CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que

realizamos para detectar la presencia de errores. La función del control de
calidad existe primordialmente como una organización de servicio, para conocer
las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar
asistencia al departamento de fabricación, para que la producción alcance estas
especificaciones. Como tal, la función consiste en la recolección y análisis de
grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes
departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es
correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de
fabricación que podrían evitar esos costos añadidos y desperdicios de material.
Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de
muestreo para verificar que las características del mismo sean óptimas. El único
inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada
producto fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de
reutilizarlo. Función Principal -Esta asegura de que sus productos o servicios
cumplan con los requisitos mínimos de calidad

CAPACIDAD DEL PROCESO

Como consecuencia de todo lo anterior, si un proceso normal está en control
estadístico, la característica de calidad del 99,73% de los elementos fabricados
estará comprendida entre µ - 3σ y µ + 3σ. El parámetro µ depende del punto en
el que centremos el proceso. Sin embargo σ depende del número y variabilidad
de las causas comunes del proceso y por lo tanto es intrínseca a él.
Por lo tanto 6σ es la Variabilidad Natural del Proceso o Capacidad del Proceso.
Por definición
INDICE DE CAPACIDAD DEL PROCESO
El índice de capacidad del proceso, Cpk, también denominado ratio de
capacidad del proceso, es un cálculo estadístico sobre la capacidad del proceso:
La capacidad de un proceso para producir un resultado dentro de unos límites
predefinidos (TS, tolerancia superior y TI, tolerancia inferior). El concepto de
capacidad del proceso es solo válido para procesos que están sometidos a
control estadístico. Este índice juega un papel fundamental en las plantas de
producción a la hora de demostrar que un proceso (ej. de producción de tornillos)
es fiable y está bajo control.
Siendo:
USL: Límite superior de la especificación.
LSL: Límite inferior de la especificación.
Como normalmente en una aplicación práctica la desviación σ es desconocida
el índice de capacidad se estima a partir de la estimación de σ, empleando para
ello la desviación estándar muestral S o el rango R:

Donde d2 y C4 son dos constantes.

Resultados posibles de Cp:
Cp > 1 -> se dice que el proceso es capaz, pues prácticamente todos los artículos
que produzca estarán dentro de las tolerancias requeridas.
CP = 1 -> habrá que vigilar muy de cerca el proceso, pues cualquier pequeño
desajuste provocará que los artículos no sean aceptables.
CP < 1 -> se dice que el proceso no es capaz.

VARIABILIDAD A CORTO Y LARGO PLAZO

Un proceso productivo tiene habitualmente dos tipos de variabilidad:
• Variabilidad inherente del proceso. Aquella componente de la variabilidad
debida a causas comunes solamente y representa la variabilidad que puede
estar presente entre elementos fabricados en intervalos próximos (variabilidad
en el corto plazo) VER FIGURA
Algunos autores denominan a este componente de la variabilidad como “ruido
blanco”.
• Variabilidad total del proceso. Es la variación resultante de todas las causas
de variabilidad (causas comunes y especiales), en la que se tienen en cuenta
factores como el desgaste, cambios de lote de materia prima, etc. Representa
la variabilidad que puede afectar al conjunto de los elementos fabricados
recibidos por el cliente (variabilidad en el largo plazo, ver Figura)
Algunos autores denominan a este componente de la variabilidad como “ruido
negro”.

POTENCIALIDAD DEL PROCESO. ÍNDICES PP Y PPK

Durante mucho tiempo, ha existido la confusión sobre qué estimación de la
variabilidad se debe utilizar para el cálculo de Cp, Cpk. Precisamente para poner
un poco de orden en todo esto, se introdujeron los índices Pp, Ppk, de acuerdo
con los siguientes criterios:
• Cp y Cpk se calculan con la variabilidad inherente del proceso (variabilidad en
el corto plazo). En este caso se considera la variabilidad entre los elementos de
la misma muestra o muestras próximas.
• Pp y Ppk se calculan con la variabilidad total del proceso (variabilidad en el
largo plazo). En este caso se tiene en cuenta la variabilidad introducida por la
deriva del centrado del proceso y la inestabilidad del mismo.
De manera general, se verifica que Cp > Pp y Cpk > Ppk
Las ecuaciones de los índices quedan:
CONTROL DE DISEÑO DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS
CONTROL DE REACCIÓN
SUMINISTROS
Una cadena de suministro es una red de instalaciones y medios de distribución
que tiene por función la obtención de materiales, transformación de dichos
materiales en productos intermedios y productos terminados y distribución de
estos productos terminados a los consumidores.
Una cadena de suministro consta de tres partes: el suministro, la fabricación y la
distribución.
La parte del suministro se concentra en cómo, dónde y cuándo se consiguen y
suministran las materias primas para fabricación. La Fabricación convierte estas
materias primas en productos terminados y la Distribución se asegura de que
dichos productos finales llegan al consumidor a través de una red de
distribuidores, almacenes y comercios minoristas. Se dice que la cadena
comienza con los proveedores de tus proveedores y termina con los clientes de
tus clientes.

OBJETIVO ESTRATÉGICO EN LA CADENA DE SUMINISTROS

Aumentar la capacidad de los participantes para tomar decisiones, formular
planes y delinear la implementación de una serie de acciones orientadas:
 Al mejoramiento significativo de la productividad del sistema logístico
operacional,
 Al incremento de los niveles de servicio a los clientes,
 A la implementación de acciones que conlleven a una mejor
administración de las operaciones y a un desarrollo de relaciones
duraderas de gran beneficio con los proveedores y clientes claves de la
cadena de suministros.
Esquema conceptual de la cadena de suministros
Un simple esquema conceptual revela los flujos y los contextos, donde radica la
mezcla de capacidades necesarias en la empresa para integrar la logística de la
cadena de suministros:
 La creación del valor en la integración de la cadena de suministro se logra
mediante una orquestación simultánea de cuatro flujos críticos.
 Para facilitar un efectivo y eficiente flujo en la cadena de suministros, se
tienen que integrar contextos relacionados con la operación, la planeación
y control y el comportamiento administrativo.
TÉCNICAS
Las empresas que pretendan dominar sus mercados necesitan un proceso
continuo de búsqueda de las mejores técnicas para la gestión del tiempo.
Muchas de estas técnicas ya han demostrado de forma notoria su utilidad en la
práctica y gozan en la actualidad de una amplia aceptación, mientras otras son
herramientas novedosas, que poco a poco irán ocupando su lugar dentro del
universo que constituye la gestión empresarial.
Existen diversas estrategias para lograr reducir el tiempo de mercado (Vesey,
1992), pero todas ellas se apoyan en dos pilares básicos para la consecución
del objetivo marcado:
Crear un entorno organizativo donde el cambio y la innovación fluyan de forma
natural.
Adoptar las tecnologías que proporcionen a los integrantes de la organización
las mejores herramientas para llevar a cabo su trabajo.
A continuación comentamos algunas de las técnicas que mayor impacto están
teniendo en la gestión actual del proceso de diseño y desarrollo de nuevos
productos.
a) Ingeniería simultánea.-
La ingeniería simultánea debe su auge actual al éxito de su aplicación práctica
en las empresas japonesas, especialmente en las del sector de la automoción.
Toyota fue una de las primeras empresas en su aplicación a mediados de los
años sesenta, Mazda la introdujo a finales de los setenta y Nissan no lo hizo
hasta mediados de los ochenta. Por lo que respecta a su aplicación en empresas
occidentales, General Motors y Ford introdujeron la ingeniería simultánea en sus
procesos a finales de los ochenta.
b) Diseño para la excelencia.-
Todo producto tiene que satisfacer o cumplir varios objetivos: funcionar
satisfaciendo los deseos del cliente, ser fácil de ensamblar, de mantener y
reparar, de probar, de disponer de él y muchos otros. Aquellas empresas que
quieran triunfar deben considerar todos estos objetivos desde las primeras
etapas del proceso de diseño.
De Andrade (1991) afirma que, además de los clientes y la empresa, existen otra
serie de personas u organizaciones que se ven afectadas por el nuevo producto
y por las actividades de su ciclo de vida. Por ello el objetivo del proceso de diseño
debiera ser que el producto resultante satisfaga el conjunto de necesidades de
todas las personas u organizaciones afectadas, de la forma más eficiente.
Para alcanzar este objetivo surge el denominado Diseño para la Excelencia o
Design for Excelence (DFE), que engloba una serie de técnicas de diseño, cuyo
objetivo es gestionar la calidad, el coste y el tiempo de entrega del nuevo
producto.
c) Despliegue de la Función de Calidad (QFD).-
Esta técnica pretende trasladar o transformar los deseos del cliente en
especificaciones técnicas correctas, que ayuden a proceder al diseño de un
producto que satisfaga las necesidades del cliente.
El concepto de QFD fue introducido en Japón por Yoji Akao en 1966, siendo
aplicado por primera vez en Mitsubishi Heavy Industries Ltd en 1972. Su primera
aplicación en empresas occidentales no se produce hasta mediados de los
ochenta, siendo Rank Xerox y Ford en 1986 las primeras empresas occidentales
en aplicar dicha técnica a su proceso de desarrollo de nuevos productos (Zairi y
Youssef, 1995).
d) Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador.-
Los recientes avances en las tecnologías de la información han hecho posible
la aparición de numerosas aplicaciones informáticas que facilitan de forma
considerable las operaciones de diseño. Entre ellas podemos citar: Diseño
asistido por ordenador (CAD), Ingeniería asistida por ordenador (CAE) y
Fabricación asistida por ordenador (CAM).
Diseño Asistido por Ordenador (CAD): Se trata de un sistema de diseño,
bastante conocido y utilizado, que permite ampliar de forma relevante las
posibilidades de los sistemas tradicionales de dibujo y cuya principal ventaja
radica en la rapidez con que permite efectuar modificaciones en el diseño, a
diferencia de lo que ocurría cuando los diseños se realizaban en papel.
e) Fabricación rápida de prototipos.-
El diseño de un nuevo producto comienza con la definición del mismo. Una vez
explicitadas las especificaciones técnicas del producto, el equipo de diseño y
desarrollo procede a dar forma al conjunto de características determinadas en la
definición del concepto. Para ello resulta de gran utilidad la tecnología CAD, es
decir, el diseño asistido por ordenador, la cual nos permite modificar fácilmente
el diseño con sólo modificar una serie de parámetros numéricos.
ASIGNAMIENTO DE LA CALIDAD
En esta función se concentran las tareas destinadas a establecer límites
aceptables de variación de los atributos de un producto y a informar el estado en
que se mantiene el producto dentro de estos límites. Las sub funciones que
integra son:
- Desarrollo de métodos de control, encargada del análisis de las
especificaciones de calidad del producto y de las especificaciones de los
lugares y métodos de control.
- Control de medidas, encargada del mantenimiento y exactitud de los
instrumentos de medida utilizados.
 - Inspección y ensayos, conducción de las mediciones, análisis y
mantenimiento de los registros de control de calidad.
- Reclamos de clientes, que se encarga de atender, evaluar y notificar a
producción acerca de las quejas de los clientes y de proponer medidas
para la corrección de los defectos de producción reales.
- Recuperación de materiales, encargada de disponer la venta o
destrucción de los artículos rechazados. Asimismo, está a cargo de la
disposición de la venta o destrucción de los artículos fuera de uso del
stock.
CONTROL DE PRODUCCIÓN
ANALISIS DEL PROCESO:
El análisis de la capacidad del proceso a través de su variabilidad requiere el
conocimiento o la estimación de la distribución de la característica estudiada, o
bien la estimación de los parámetros que definen dicha variabilidad. Los gráficos
de control estudiados en el tema anterior proporcionan una herramienta útil para
el análisis de la capacidad del proceso; en particular, como estimación de la
capacidad del proceso se considera el porcentaje de variabilidad que queda
dentro de los límites de control del diagrama. Por ejemplo, con una herramienta
básica como el histograma se puede obtener una primera aproximación de la
distribución de la característica estudiada y realizar una primera estimación del
porcentaje de la producción que verifica las especificaciones.

Los objetivos a presentar en el siguiente informe son:

• Ampliar el conocimiento sobre los procesos productivos, analizando sus
diversas modalidades.
• Analizar la distribución en planta que se aplica en la Empresa, analizando todos
los factores implicados.
• Aplicar los conocimientos aprendidos en clases para analizar a una Empresa
cualquiera.

CAPACIDAD DEL PROCESO

La capacidad de un proceso de fabricación se suele interpretar como su aptitud
para producir artículos de acuerdo con las especiaciones. También se suele
interpretar como la aptitud del proceso o de una sola máquina para cumplir los
límites de tolerancia. En este tema se introducen algunas medidas e la capacidad
de un proceso. El análisis de la capacidad de un proceso deberá realizarse
cuando dicho proceso esté bajo control.
Dicho análisis se suele iniciar cuando se necesita estudiar un nuevo proceso,
cuando se ha modificado alguna de las partes esenciales del proceso, cuando
se han emplazado una o más maquinas en otro lugar, cuando ha habido un
reajuste en el funcionamiento de las maquinas, cuando los gráficos de control
muestran cierta inestabilidad, etc.
El análisis estadístico de la capacidad del proceso suele comenzar con un
estudio de este para realizar estimaciones de los parámetros fundamentales que
definen su funcionamiento; especialmente, de los parámetros que determinan su
variabilidad. Este último aspecto es esencial, puesto que se puede considerar
como un indicador de la uniformidad en el rendimiento. Se suelen analizar dos
tipos de variabilidad:
La variabilidad instantánea, en un instante dado t; que determina la capacidad
del proceso a corto plazo
La variabilidad en el transcurso del tiempo, que determina la capacidad del
proceso a largo plazo.

PROCEDIMIENTO DEL CONTROL:

Dpto. Control de la Calidad
Formas que se utilizan:
P1, P2, P3, P4, P5
ALMACEN
-------------------------------------------------
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN:
El director de producción elaborara los estándares requeridos en el proceso de
producción, entregara al encargado de cada área, quien pasara a los
subordinados.
El área de cortado hará un reporte de la cantidad de trabajo que entregara a la
sig. Etapa del proceso (doblado) firmara. (P1)
Al concluir la función de doblado llenara la forma con la cantidad de producto en
proceso que entrega al área de pintado. (P2)
Finalizando el proceso de pintado informara a la siguiente área de la cantidad
que entrega (P3)
Ensamblado entrega el total de producto terminado a el área de empacado, a
través de un reporte. (P4)
Finalmente al estar empacadas las engrapadoras las llevar al almacén donde se
le da entrada (ALMACEN) y firma la forma P5.
**El Comité de Control de la Calidad inspeccionara el cumplimiento de
estándares y que los reportes sean congruentes.
Elaboro Reviso Autorizo
Al entrar producto al almacén se llena la forma P5 para el responsable de
empacado y la forma ALMACEN se la queda el encargado.

CONTROL FINAL:
La finalidad del Planeamiento y Control de la Producción es aumentar la
eficiencia y la eficacia del proceso productivo en una empresa. Por tanto tiene
una doble finalidad: actuar sobre los medios de producción para aumentar la
eficiencia y cuidar para que los objetivos de producción sean plenamente
alcanzados para aumentar la eficacia. Para atender esta doble finalidad, el
Planeamiento y Control de la Producción tiene que planear la producción y
controlar su desempeño. Por un lado, establece anticipadamente lo que la
empresa deberá producir y en consecuencia lo que deberá disponer de materias
primas y materiales, de equipos, de personas, máquinas y equipos, así como
existencias de productos acabados para proveer las ventas. Por otro lado, el
Planeamiento y Control de la Producción monitorea y controla el desempeño de
la producción en relación con lo que fue planeado, corrigiendo eventuales
desviaciones o errores que puedan surgir. El Planeamiento y Control de la
Producción actúa antes, durante y después del proceso productivo. Antes,
cuando planea el proceso productivo, programa de materiales, máquinas,
personas y existencias. Durante y después, cuando controla el funcionamiento
del proceso productivo para mantenerlo de acuerdo con lo que fue planeado. Así,
el Planeamiento y Control de la Producción asegura la obtención de la máxima
eficiencia y eficacia del proceso de producción de la empresa.