CONTROL DE ARENA Tema8 PDF

CONTROL DE ARENA
Título: Control de Arena

Autores:
Daniella Pabón Barbery

Rodrigo Ricardo Rivera Rueda
Diego Viruez Baldiviezo
Henry Tapia Leon
Código Estudiante:
201005615
201202223
201311492
201205093
Fecha: 27/09/2016
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Asignatura: Producción de Hidrocarburos
Grupo: 8
Docente: Ing. Celestino Arenas Martínez
Periodo Académico: II/2016
Título: CONTROL DE ARENA
Autor: Daniella Pabón; Rodrigo Rivera; Diego Viruez; Henry Tapia.
INDICE
INTRODUCCION ..................................................................................................................... 4
ANTECEDENTES .................................................................................................................... 4
OBJETIVOS .............................................................................................................................. 5
1. DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA ............................................................... 6
1.1. ORIGEN DE PRODUCCION DEARENA .................................................................. 6
1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DEARENA ..................................... 7
1.1.2. MECANISMOS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA ......................................... 8
1.3. DAÑO A LA FORMACION ...................................................................................... 12
1.3.1. CAUSA DE DAÑO DE LA FORMACION ...................................................... 12
1.3.2. DAÑO POR ARENA .......................................................................................... 14
1.3.3. DAÑO POR MIGRACIÓN DE FINOS .............................................................. 14
.............................................................................................................................................. 15
1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA ...................... 16
1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA.- .............................. 16
2. CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA .............................................................. 18
3. SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA........................................................................ 23
3.1. CONTROL DE ARENA............................................................................................. 23
3.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA .................................................................. 24
3.3. MECANISMO DE CONTROL DE ARENA.- .......................................................... 25
3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA .................... 35
3.4.1. DISPARO INTELIGENTE ................................................................................. 36
3.5. EMPAQUE CON GRAVA ........................................................................................ 37
3.6. MANEJO DE ARENA ............................................................................................... 39
3.6.1. MANEJO DE ARENA EN SUPERFICIE .......................................................... 39
3.6.2. MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO ..................................... 39
3.6.3. SENSORES ULTRASÓNICOS .......................................................................... 40
4. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK) .................................................................. 41
4.1. TIPOS DE EMPAQUE ............................................................................................... 42
4.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA ...................... 47
4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA ...................... 60
5. DISEÑO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA ........................................... 62
5.1. MÉTODOS DE SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA GRAVA ............................. 68
5.2. CRITERIO DE TIFFIN.- ............................................................................................ 71
2
5.3. SELECCIÓN DE LA REJILLA ................................................................................. 72

5.3.1. TIPOS DE REJILLAS ......................................................................................... 74
5.4. CÁLCULOS BÁSICOS PARA DETERMINAR CANTIDAD DE GRAVA Y
FLUIDO DE ACARREO EN POZOS REVESTIDOS.- ..................................................... 83
5.5. TUBERÍA LAVADORA.- ......................................................................................... 84
6. CRITERIO DE SELECCIÓN DE GRAVA DE EMPAQUE ........................................... 85
7. CALIDAD DE LA GRAVA............................................................................................. 89
REDONDEZ ...................................................................................................................... 90
8. CONCLUSION ................................................................................................................ 92
9. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 93
3
INTRODUCCION
Los riesgos de fracaso en los reservorios de areniscas y la consecuente producción de arena, es

ahora una cruda realidad en la industria petrolera. Como resultado, el análisis de fallas de las
rocas reservorio para la predicción de arenamientos, más que nunca, se ha convertido en una
actividad rutinaria. Debido a las enormes implicaciones económicas, operacionales y de
seguridad de los riesgos de fallas por arenamiento. La administración eficiente de estos riesgos
en la optimización del campo requiere un modelo de falla confiable, que pueda representar los
procesos de falla de manera adecuada y en tiempo real.
La producción de arena constituye un problema serio en muchos activos del petróleo y gas de
todo el mundo; ya que puede afectar drásticamente las regiones de producción, puede dañar
los equipos de fondo de pozo y las instalaciones de superficie implicando para los productores
un costo de decenas de millones de dólares por año.
ANTECEDENTES
La producción de arena ha sido uno de los mayores retos para la industria petrolera, el control
de la producción de arena data de antes del año 1900 con la completación de pozos de agua
con instalaciones de control de arena.
No todos los pozos que continuamente producen arena tienen problemas de producción de
arena, obviamente algunos pozos deben emplear métodos de control de arena para ser
producidos. Sin embargo los niveles bajos de producción de arena pueden ser tolerables en
algunas situaciones, como cuando la cantidad de arena producida no es considerable y los
costos de la aplicación de un método de control de arena no se justifican económicamente.
La producción de arena llega a ser intolerable cuando los costos (daños y fallas debido a la
erosión) y riesgos (riesgos económicos, de seguridad y ambientales) llegan a ser inaceptables.
Cada año la industria petrolera gasta millones de dólares para combatir los problemas
relacionados con la arena, esto incentiva el estudio y desarrollo de métodos óptimos para el
control y manejo de arenas para incrementar las ganancias (Benipal, 2004).
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OBJETIVOS
Objetivo General
Estudiar el Método de control de arena en la producción de hidrocarburos tomando en cuenta

los diferentes sistemas para dicho control.
Objetivos específicos
 Identificar el origen de la producción de arena, daño alrededor del pozo y causas de

daño de la formación.
 Determinar las causas por las que se origina la producción de arena
 Analizar cada uno de los sistemas para el control de arena en pozos productores de
hidrocarburos que cuenten con el problema de arenamiento
 Investigar los tipos de diseño de grava para el control de arena
 Identificar los criterios de selección de empaque de grava
 Verificar los diversos factores que afectan a la calidad de grava
5
MARCO TEORICO
1. DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA
1.1. ORIGEN DE PRODUCCION DEARENA
Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que

probablemente se encuentra la formación detrás de la tubería de revestimiento, una vez
producida dicha arena, se determinan en base a varios factores. Estos factores deben
describir tanto la naturaleza del material de la formación que se produce, como las fuerzas
que ocasionan la falla en la estructura de la misma, siendo ellos principalmente los
siguientes:
 Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.

 Fuerzas de fricción existentes entre los granos.
 Presión del fluido en los poros de la roca.
 Fuerzas de presión capilar.
En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de severidad del
problema de arenamiento, cada una de las cuales genera un impacto económico.
La primera etapa ocurre cuando la producción de arena es baja, causando desgaste del
equipo, obligando a veces, la disminución de la producción de petróleo para evitar que ocurra
dicho fenómeno, creándose así un potencial de producción diferido.
La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando adicionalmente

al impacto técnico y económico de la primera etapa, se presenta taponamiento en la tubería,
originando la inactividad del pozo, lo cual implica un mayor impacto económico por los
gastos adicionales de reacondicionamiento y la pérdida de producción.
La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arena es muy alta,
6
ocasionando todos los problemas técnicos y económicos anteriormente descritos, pero

adicionalmente la gran cantidad de arena producida deja cavernas enormes alrededor
del revestidor, pudiendo éste colapsar, perdiéndose por completo el pozo. Un pozo con
problemas de arenamiento sin la atención adecuada progresará por las etapas planteadas y su
condición empeorará con el tiempo.
El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores

(esfuerzos de arrastre y gradientes de presión) son mayores que la resistencia mecánica de la
formación. Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento del
material de la formación. Este desprendimiento puede ser en forma de granos individuales de
arena, que se producen continuamente, o pedazos enteros de la formación.
Figura 1. Movimiento de los granos de arena causado por esfuerzos desestabilizadores.
Fuente: Vázquez, Andrés. GUÍA DE INTRODUCCIÓN A LA GEOMECÁNICA DE

ROCA, ENFOQUE GEOMECÁNICO DEL ARENAMIENTO.
1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DEARENA
 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que

declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente
encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para
recuperación secundaria.
 Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no
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consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.

 Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.
1.1.2. MECANISMOS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA
 Movimiento de granos (Zonas alejada de la formación)

 Movimiento de masas (Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas)
a la cara de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones)
 Fluidización masiva (Movimiento masivo de arena la cual genera erosión)
1.2. DAÑO ALREDEDOR DEL POZO
El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que afecta las tasas
de producción del pozo. Al tener un valor de "skin damage" (daño de formación) elevado en
las inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de
la formación, generando mayores esfuerzos, debido a la limitación de la capacidad de flujo.
Por lo tanto, muchos de los factores que causan daños de formación también afectan
negativamente el problema de arenamiento. Sin embargo, si se logra reducir el daño de
formación no solo se mejorará el problema de arenamiento, sino que se podrá producir más
petróleo.
Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos

productores e inyectores, es considerado un daño. El daño puede visualizarse físicamente
como cualquier obstrucción al flujo de fluidos en el medio poroso cercano al pozo. Existe un
radio crítico alrededor del pozo, en el cual cualquier obstrucción produce una gran caída de
presión y por lo tanto una baja productividad. Una de las primeras preguntas que surge en un
estudio de arenamiento, es si el problema es causado por una característica mecánica especial
que tiene la formación o es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el
arenamiento. Debido a que esto no puede ser contestado a priori, resulta necesario estudiar las
actividades a las cuales el pozo fue sometido (perforación, completación, cementación,
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rehabilitación, etc.), así como las características mecánicas de la formación. Cuando el

problema es inducido por el hombre generalmente significa daño a la formación.
En la figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja a
1200 b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%. Si la permeabilidad
se deteriora en un 99% en un radio de invasión de 9 pulgadas, se origina una disminución de
la producción de 6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.
Figura 2. Efecto del radio de invasión en la disminución de la productividad
El daño natural consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo, debido al
arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que puede ser remediado, pero, en general,
no puede prevenirse, es una consecuencia de la producción. En este grupo se podrían incluir la
acumulación de partículas finas, la precipitación de asfáltenos y la de escamas de carbonatos o
sulfatos de calcio y otros. Estos depósitos pueden disolverse mediante las formulaciones
adecuadas de ácidos, o de mezclas de solventes. El daño a la formación de mayor efecto sobre
la productividad en los pozos es el inducido por las operaciones, perforación, cementación,
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cañoneo, intervenciones, estimulaciones químicas mal diseñadas o ejecutadas, y

fracturamientos con fluidos de alto residuo.
Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y de sólidos

en el medio poroso, y esta invasión será más profunda a medida que aumente la presión
diferencial entre la columna líquida y la presión del yacimiento. Los líquidos pueden
reaccionar químicamente con los minerales y con los fluidos del yacimiento (crudo y/o agua),
formando precipitados y/o emulsiones taponantes, así como pueden cambiar la mojabilidad del
medio poroso, reduciendo la permeabilidad relativa al petróleo. Los sólidos forman un
revoque interno que reduce la permeabilidad. Este daño puede prevenirse, diseñando el
tamaño mínimo de sólidos que puede contener un lodo y realizando un control de sólidos
efectivo durante la perforación.
A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las formaciones lutiticas que se atraviesan,

exige utilizar un fluido de perforación de alta densidad, que luego se usa para atravesar las
arenas productoras, las cuales, en general, no necesitan densidades tan altas para ser
controladas. Otras veces se usan altas densidades porque no se tienen datos actualizados de la
presión de yacimiento, y se suponen presiones más altas que las verdaderas. Estos
sobrebalances son el origen de la invasión del filtrado del lodo de perforación y los sólidos
presentes en el mismo hacia la formación.
Recientemente se ha identificado el daño de formación como uno de los problemas

tradicionales que afecta el fenómeno de arenamiento de pozos petroleros. Esto se debe a que el
daño de formación crea un "skin damage" (contra de permeabilidad reducida) en la vecindad
del pozo y esto a su vez causa una caída de presión adicional en las inmediaciones del pozo.
Este excesivo gradiente de presión cercano al pozo causa una concentración de esfuerzos de
corte en la matriz geológica y si estos esfuerzos son mayores que la resistencia mecánica de la
formación, entonces habrá un colapso del esqueleto mineral de la misma.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya que los
esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe minimizar en lo posible
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el daño de formación que es causado por las actividades de pozo. Las operaciones de pozos
que pueden causar daños de formación son las que involucran fluidos de perforación y
completación. Los mecanismos de daños atribuidos a los fluidos de perforación y
completación pueden ser ocasionados por la invasión del filtrado, y por la invasión y
migración de sólidos. La invasión del filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño
debido a:
 Reordenamiento de arcillas.
 Formación de emulsiones.
 Bloqueos de agua.
 Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las partículas en
suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación pueden taponar los poros
existentes entre los granos minerales causando una brusca disminución de la permeabilidad de
la formación y reducción del diferencial de presión en las inmediaciones del pozo. La
tecnología más importante asociada a los daños de formación es el diagnóstico de los mismos.
El diagnóstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten diseñar los
métodos preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos de prevención de los
daños.
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Figura 3. Daño a la formación
1.3. DAÑO A LA FORMACION
Daño es la reducción de permeabilidad y la obstrucción al flujo de fluidos en la región

adyacente al pozo dentro de la formación. El daño a la formación puede ser causado por
procesos simples o complejos, presentándose en cualquiera de las etapas de la vida de un
pozo.
1.3.1. CAUSA DE DAÑO DE LA FORMACION
“Las causas de una baja productividad en un pozo pueden variar desde un problema
fundamental del yacimiento hasta restricciones al flujo en la zona cercana al pozo, o en el pozo
mismo. Las curvas potenciales incluyen: baja permeabilidad natural del yacimiento, baja
permeabilidad relativa a la fase de hidrocarburos, daño a la formación, perforaciones de poca
penetración o tapadas, y restricciones al nivel de pozo”.
Disminuye significativamente en la productividad, y ocasiona una caída de presión adicional

en las cercanías del mismo. El daño puede ser natural, una transformación artificial de los
fluidos producidos del yacimiento que atraviesan una formación, o inducido por los fluidos
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utilizados en las operaciones de pozos:
El proceso de perforación constituye el primero y más importante origen del daño a la

formación, el cual puede agravarse en las etapas siguientes (cementación, completamiento,
etc.).
Cuando se perfora a través de la zona productora, la calidad del fluido de perforación y la

presión diferencial ejercida contra la formación son críticas. El daño y su efecto en la
productividad del pozo resultan de la interacción del filtrado del lodo con los fluidos y
minerales que contiene la roca y de la invasión de sólidos tanto del lodo como de los recortes
de la broca.
El lodo de perforación contiene arcillas, agentes densificantes y aditivos químicos que son
potencialmente dañinos, la invasión de estos materiales depende de la efectividad de control
de pérdida de circulación y del tamaño de los poros de la roca, esta invasión puede variar de
pocas pulgadas a varios pies.
En la cementación del pozo: al bajar la tubería de revestimiento se puede generar una presión
diferencial tal que compacte la torta de lodo aumentando la posibilidad de perdida de filtrado.
La lechada de cemento también produce alta perdida de filtrado y los sólidos pueden penetrar
a la formación. Los filtrados con altos pH son dañinos en formaciones arcillosas.
En la producción o en la inyección normalmente pueden originarse cambios en la estabilidad

de los fluidos producidos o inyectados, propiciándose precipitaciones orgánicas e inorgánicas
causando el taponamiento del espacio poroso.
 Un exceso en la caída de presión que puede fomentar la migración de material

cementante de la roca y facilitar el taponamiento por derrumbe de la formación
alrededor del revestimiento.
 Un exceso en la caída de presión que puede generar la formación de asfáltenos y/o
parafinas dentro de la formación.
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 Altas tasas de producción de petróleo con viscosidades que facilitan el transporte de

partículas.
 Por el transporte de bacterias hacia la formación en fluidos no tratados.
1.3.2. DAÑO POR ARENA
Frecuentemente el daño de formación se ha identificado como uno de los problemas

tradicionales que tiene influencia en el fenómeno de arenamiento de pozos petroleros, ya que
este afecta la tasa de producción del pozo. Al tener un valor de daño de formación alto en las
inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la
formación debido a lo limitada de la capacidad de flujo.
Debe señalarse que las operaciones de pozos que pueden causar daños de formación son las
que involucran fluidos de perforación y completación. Los mecanismos de daños atribuidos a
los fluidos de perforación y completación pueden ser ocasionados debido a la invasión del
filtrado como a la invasión y migración de sólidos.
1.3.3. DAÑO POR MIGRACIÓN DE FINOS
El daño puede ser causado por la migración de finos, la acumulación de incrustaciones, la

acumulación de parafinas, asfáltenos u otros materiales orgánicos e inorgánicos. También
puede ser producido por el taponamiento causado por la presencia de partículas extrañas en los
fluidos inyectados, cambios en la mojabilidad, hinchamiento de las arcillas,
emulsiones, precipitados o barros resultados de reacciones ácidas, por la actividad bacteriana y
por el bloqueo de agua. Estos mecanismos de daños pueden ser naturales o también inducidos.
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Consecuencias del daño:
1. Reducción de producción de petróleo y/o gas.
2. Reducción de la recuperación de petróleo y/o gas
3. Consumo de mayor energía.
4. Menor vida útil del pozo.
5. Mayores gastos de producción.
Figura 4. Daño por migración de finos
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1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA
Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación pueden ser

afectados sustancialmente por las operaciones tradicionales de pozos, tales como perforación,
completación, producción y estimulación. Por lo tanto, para poder analizar el fenómeno de
arenamiento en toda su amplitud, se deben analizar todas aquellas operaciones que puedan
incidir sobre los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación. En
tal sentido, dichas operaciones pueden disminuir sustancialmente la resistencia mecánica de
la formación, y/o aumentar las velocidades de los fluidos, generando esfuerzos de arrastre
excesivos.
A las actividades de pozos que pueden causar problemas de arenamiento ya mencionadas, se

le suman las siguientes: cementaciones, cañoneos, cambios en las tasas de bombeo (arranque
y parada de pozos) y estimulaciones.
1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA.-
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los niveles de producción de petróleo y/o gas.

 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.)
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores, separadores,
válvulas, etc.)
 Acumulación en los equipos de superficie
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos
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Figura 5. Acumulación de arenas en los equipos
Figura 6. Acumulación de arena en los equipos superficiales
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Figura 7. Erosión de la tubería causada por arenamiento
2. CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento
hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del
material de formación y las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva
 Disminución de la presión del yacimiento (etapa avanzada de producción) que reduce
la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su desplazamiento hacia e
hoyo.
 La llegada del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede deteriorar el material
cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica
 Factores geológicos y geográfico
 Flujo multifásico
 Altas tasas de flujo
 Efectos térmicos
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Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la
producción de arena.
Los factores que controlan el comienzo de la falla mecánica de la roca incluyen: la resistencia
de la roca inherente, los esfuerzos que existen naturalmente en la tierra y los esfuerzos
adicionales causados por la perforación y la producción. En formaciones no consolidadas la
producción de arena se puede disparar por el primer flujo de fluidos de formación debido a la
fuerza de arrastre de los fluidos o a la turbulencia de gas. Esto desprende los granos de arena y
los lleva a los disparos. El efecto crece al incrementar la viscosidad del fluido, el gasto y con
altas caídas de presión.
En rocas mejor cementadas, se puede provocar la producción de arena por incidentes en la

vida productiva del pozo, como, fluctuaciones en el gasto de producción, comienzo de
producción de agua, cambio en la relación gas-aceite, reducción en la presión de yacimiento o
subsidencia (hundimientos).
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Figura 8. Geometría de un Arco de arena alrededor de los disparos de producción.
Arco estable formado alrededor de la entrada de la cavidad de un disparo. Este arco permanece estable mientas
el gasto y la caída de presión sean constantes, si estos se alteran, el arco colapsa y se produce arena, hasta que
se forme uno nuevo, una vez que el flujo se estabiliza.
Fluctuaciones en el gasto de producción, afectan la estabilidad de la cavidad del disparo y en

algunos casos dificulta la creación y mantenimiento de los arcos de arena. Un arco de arena es
una capa hemisférica de granos de arena entrelazados, que es estable a una caída de presión y
gasto constante. Cambios en el gasto o el cierre de la producción puede resultar en el colapso
del arco, causando que se produzca arena hasta que un nuevo arco se forme.
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GRADO DE CONSOLIDACION
La capacidad de mantener túneles de cañoneo abiertos depende estrechamente del nivel de

cohesión existente entre los granos de la arena. La cementación de la arenisca suele constituir
un proceso geológico secundario y por lo general, los sedimentos más antiguos tienden a estar
más consolidados que los más recientes. Esto significa que la producción de arena constituye
normalmente un problema cuando se origina en formaciones sedimentarias terciarias que son
superficiales y geológicamente más jóvenes, estas suelen tener poco material de cementación
que mantenga unidos los granos de arena, por lo que estas formaciones pueden clasificarse en
poco consolidadas y no consolidadas.
REDUCCION DE LA PRESION DE PORO
A medida que se agota la presión del yacimiento a lo largo de la vida productiva del pozo, se
pierde parte del soporte que poseía la roca suprayacente. La disminución de la presión del
yacimiento genera una cantidad creciente de esfuerzo en la arena de la formación. En un
momento determinado, los granos de la arena de la formación podrían separarse de la matriz o
triturarse, lo cual generaría finos que se producen conjuntamente con los fluidos del pozo. La
compactación de la roca yacimiento por la reducción de la presión poro podría ocasionar la
subsidencia de las capas suprayacentes (por encima del yacimiento).
VISCOSIDAD DEL FLUIDO DEL YACIMIENTO
La fuerza de arrastre friccional que se ejerce sobre los granos de la arena de la formación es
creada por el flujo de fluidos del yacimiento. Dicha fuerza es directamente proporcional a la
velocidad de flujo de los fluidos y a la viscosidad del fluido del yacimiento que se está
produciendo.
La fuerza de arrastre friccional sobre los granos de arena de la formación, es mayor en los
yacimientos cuya viscosidad de fluido es elevada, en comparación con los de viscosidad baja.
La influencia del arrastre por viscosidad induce a la producción de arena en
yacimientos de crudo pesado, donde se encuentran crudos altamente viscosos de poca
gravedad e incluso a velocidades de flujo bajas.
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MOJABILIDAD DE SUPERFICIES Y PARTÍCULAS
En general, cualquier fluido al moverse en el medio poroso puede alcanzar una velocidad de
arrastre suficiente para desprender partículas de las paredes de los poros.
Cuando la saturación de la fase que moja, aumenta, y está se hace móvil, se alcanza con
facilidad la velocidad crítica, y las partículas comienzan a desprenderse y migrar.
AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN DE AGUA
Se ha demostrado que la producción de agua restringe severamente la estabilidad del arco de

arena que rodea una perforación, lo que a su vez da inicio a la producción de arena. A medida
que aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad relativa del crudo, por lo cual se
requiere un diferencial de presión mayor para producir crudo a la misma velocidad.
TASA DE PRODUCCIÓN
La producción de fluidos de yacimiento genera un diferencial y fuerza de arrastre friccional

que pueden combinarse para vencer la resistencia a la compresión de la formación, lo que
significa que existe una tasa de flujo crítica para la mayoría de los pozos por encima de la cual
el diferencial de presión y las fuerzas de arrastre friccional son suficientemente grandes como
para exceder la resistencia a la compresión de la formación y ocasionar la producción de
arena.
TASA DE FLUJO FLUCTUANTE
Un aumento o disminución marcada de la tasa de flujo a través de la formación ocasiona un

aumento transitorio en la producción de arena.
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3. SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA
3.1. CONTROL DE ARENA
Se conoce así al conjunto de técnicas mediante las cuales se disminuye, total o parcialmente,
la producción de sólidos que soportan las cargas provenientes de la formación productora, los
cuales se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la productividad del
pozo. Los problemas de producción de arena suelen presentarse en aquellas formaciones no
consolidadas, cuyos componentes mayoritarios son granos finos, donde el material cementante
no provee suficiente fuerza de cohesión como para soportar los esfuerzos ocasionados por el
paso de fluidos a través de ellos, lo que origina un desprendimiento de la arena y por
consiguiente el arrastre de las partículas más finas hacia el interior del pozo, puede ser en
forma de granos individuales de arena que se producen continuamente o pedazos enteros de
la formación. Este desprendimiento de partículas no ocurre súbitamente, sino que va
aumentando hasta llegar a cantidades de arena no manejables por los sistemas de producción
por lo que se deben identificar los pozos que estén produciendo poca cantidad de arena para
tomar medidas especiales, ya que una vez que estos llegan a tasas críticas, no hay manera de
detener la producción de la misma.
Aproximadamente el 30% de los yacimientos de areniscas del mundo son los suficientemente
débiles para generar producción de arena. La producción de arena trae consigo problemas
costosos como daño a los equipos de superficie, daños a los tubulares y taponamiento, lo que
se refleja en incremento de los costos y pérdida en la producción; y riesgos de accidentes por
daños irreparables en las válvulas de seguridad. Es por esto que es de suma importancia tener
en cuenta al momento de realizar la completación de un pozo si va a existir producción de
arena y que método va a ser aplicado para su mitigación.
El control de arena de formación es costoso y trae consigo la disminución del gasto de

producción o el uso de empaques de grava o técnicas de consolidación de arenas. A pesar de
estos costos, las prácticas efectivas de control de arena, han hecho posible la producción de
aceite y gas en pozos que de otra forma hubieran sido cerrados.
23
3.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA
Dependiendo del principio empleado los métodos para el control de arena pueden ser
mecánicos o químicos, y se describen a continuación:
METODOS FISICOS-QUIMICOS
Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o poco material
cementante; también se emplea como una técnica de remediación en pozos con un nivel
inaceptable de producción de arena. Una ventaja y beneficio importante en relación con otros
métodos de exclusión de arena, es que la pared del hoyo queda libre de obstrucciones (rejillas,
empaques de arena, entre otros).
Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación a través de la inyección de

resina liquida, este elemento proporciona una cementación artificial entre los granos lo que
genera una resistencia mecánica muy alta. Los tratamientos físicos-químicos de consolidación
son primordialmente aplicables en los intervalos o en zonas múltiples donde se desea utilizar
el diámetro interno máximo del pozo para la productividad. Para lograr que la cementación
artificial sea efectiva la resina tiene que:
1. Penetrar en la formación a través de todo el intervalo.

2. Concentrar la resina en los puntos de contacto de los granos.
3. Dejar la mayor parte del espacio poroso libre de flujo.
METODOS MECANICOS.-
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de formación a
través de la utilización de rejillas o forros ranurados, empaque con grava, entre otros. Este
método se basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor diámetro sean
puenteados en las ranuras de los forros ranurados o rejillas y/o en los empaquetamientos de
grava, éstos a su vez serán utilizados en el puenteo de los granos más pequeños de la
formación.
24
3.3. MECANISMO DE CONTROL DE ARENA.-
La selección de un método de control de arena depende de varios factores, condiciones

específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos; los métodos más utilizados
para el control de arena son:
1. Variación de la tasa de flujo.

2. Completaciones selectivas.
3. Consolidación plástica.
4. Sistema grava – resina.
5. Grava recubierta con resina.
6. Forros ranurados y/o rejillas.
7. Rejillas pre – empacadas.
8. Rejillas con Empaques con Grava
9. Frac pack.
10. Forzamiento arena petróleo.
1. VARIACIÓN DE LA TASA DE FLUJO
Por lo general, es el medio más sencillo y económico para controlar la producción de arena. Se
fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo (en la cara
de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, disminuyendo la caída de
presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta
que la producción de arena sea operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la
cual se basa en la formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir
eventualmente el procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de
flujo y el corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un
arco estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa
una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad.
25
2. COMPLETACIONES SELECTIVAS
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea mayor
resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión que normalmente
permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la producción de
arena. Estas secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad,
por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una
buena permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se
ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que puede
ser perforada, limitando la producción total del pozo.
Figura 9. Granos consolidados de una roca
3. CONSOLIDACIÓN PLÁSTICA
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los granos de
arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los
granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.

 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
Ventajas del método:
 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
26
 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re - completación.

 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el equipo de
fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim hole).
Desventajas del método:
 Reducción de la permeabilidad de la formación.
 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la compresión de la

formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas. Existen tres tipos de
resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras. Al entrar en contacto con la formación,
la resina se encuentra en estado líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.
4. SISTEMA GRAVA - RESINA.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la

consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de
compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad
original en un 80%.
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante

reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
27
 Menos costoso que la consolidación plástica.
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un empaque
consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de
250°F.
5. GRAVA RECUBIERTA CON RESINA.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está recubierta por
una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones y la
tubería de revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la inyección de
vapor o con un catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado. Después
que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque
con grava colocada en la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las
perforaciones llenas con la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava
consolidada que queda en las perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona
un medio para controlar la arena de la formación durante la producción o inyección.
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.

 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
28
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso

de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación,
mientras que los solventes orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de
450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de agua, y de

vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no consolidadas y para aquellos
pozos donde las fallas de los empaques con grava son frecuentes. El tiempo de cura depende
de varios factores, siendo el más importante la temperatura.
6. FORROS RANURADOS Y/O REJILLAS.
Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un
tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los
"liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto que el
material de la formación se puentea a la entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas
previenen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo,
denominado también calibre, creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una técnica de
control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas
de producción o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los
puentes formados, es posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo,
tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta
técnica para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o rejilla
29
sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización que pueda
ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilización en
formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla.
7. REJILLAS PRE – EMPACADAS
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas de
la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar
los granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se
produce arena de formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de
la formación más grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización
del empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
formaciones heterogéneas).
 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.
 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son poco
resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan. La utilización de

las rejillas pre – empacadas implica tener presente dos posibles problemas:
• Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la

misma se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del
30
puente arena.
• Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas
se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente permeables de granos
de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u otros finos.
Existen diferentes diseños de rejillas pre empacadas, los más comunes incluyen rejillas pre
empacadas de rejilla doble, rejillas pre empacadas de rejilla sencilla y slim pack.
8. REJILLAS CON EMPAQUES CON GRAVA.
Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o desviados en arenas

poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la producción no deseada de arena de
formación. Consisten en la colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como
filtro entre arena de formación y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene
en su sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual
será sostenida por una rejilla o "liner". La productividad del pozo está íntimamente
relacionada con la selección de la grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada
selección del tamaño de grava a utilizar puede permitir que la arena de formación y la
grava se mezclen, trayendo como consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye
la productividad del pozo. El tamaño de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la
arena de formación se puente con poco o ningún movimiento de la arena dentro del empaque
de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido de
completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y materiales; la
pérdida de fluidos durante la completación podría causar daño a la formación, puede producir
erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo
empacado con grava.
31
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de la
zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo
del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o
"liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de
retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena de la formación. Entre las
desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes
cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de fluido que contactan la formación
durante la perforación y completación pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del
hoyo normalmente es un problema, es difícil aislar fácilmente la producción de fluidos no
deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difíciles de remover para futuras
re-completaciones y la habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación
es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción óptima
para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos horizontales es una
técnica más complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y desviados, ya
que es necesario utilizar tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un
intervalo de miles de pies.
9. FRAC PACK
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con grava. Esta
técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones
tales como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que requeriría
excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en
formaciones donde el tipo de daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del
tratamiento matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la
acidificación y empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las
32
siguientes características:
1. Propagar la longitud de la fractura.

2. Transportar el material propante.
3. Maximizar el ancho de la fractura.
4. Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material propante
debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad de la fractura,
sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de la
formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la
conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor
efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fracturaentrecruzado tiene que ser tomado en
cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad y la
ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura pueden influenciar la
resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
 Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en un área cercana a
la boca del pozo.
 Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
33
Figura 10. Frac Pack
10. FORZAMIENTO ARENA CON PETRÓLEO
El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y remoción de

daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor espesor
alrededor del pozo que actúa como una extensión del empaque de grava. El objetivo de una
F.A.P. consiste en la restauración de la arena producida proveniente de la matriz y en la
introducción de una capa adicional que reducirá y/o evitará el movimiento de finos hacia los
orificios de cañoneo y a través del área empacada con revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.

 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente consolidadas.
34
3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
Habitualmente se cree que en las formaciones débiles y no consolidadas no existen disparos

abiertos en la formación, con lo cual la única abertura para emplazar la grava sería el hueco
que atraviesa el revestidor y el cemento. Esta teoría general sostiene que sí las formaciones
son débiles y se produce arena junto con hidrocarburos, existen pocas posibilidades de
que existan túneles abiertos. Sin embargo, tanto las pruebas de un solo disparo como las de
disparos múltiples demuestran que esa regla no se cumple en todos los casos.
Por el contrario, las investigaciones indican que la definición de los disparos en las arenas
débiles depende fundamentalmente de la resistencia de la roca, pero también de otros factores,
como la tensión efectiva, el desbalance, la distancia entre los disparos adyacentes y los fluidos
en los espacios de los poros y en el hueco.
Antes de colocar el empaque de grava se debe eliminar el daño de los disparos, los finos de la
formación y los detritos de las cargas, para lo cual los mejores métodos consisten en disparar
con un desbalance de presión y activar el flujo. Para evitar el colapso del orificio y una
producción catastrófica de arena durante el disparo, se deberá seleccionar el máximo
desbalance de presión.
Si se dispara con el orificio de superficie abierto se garantiza que el flujo posterior al disparo
transporte los residuos hacia el hueco. Se deben tomar las precauciones necesarias para
manejar la producción transitoria de arena que se produce en la superficie hasta que los
disparos se limpian totalmente.
Cuando la caída de presión y la tasa de flujo por disparo son bajas, se pueden utilizar cargas de
penetración profunda. Este tipo de cargas causa menos daño localizado y menor cantidad de
residuos y proporcionan un radio efectivo del hueco más grande, lo que reduce la caída de
presión. Como ocurre en las aplicaciones de fracturación, el diámetro de los disparos debe ser
entre 8 y 10 veces superior que el diámetro de la grava.
35
3.4.1. DISPARO INTELIGENTE
Todos los pozos revestidos deben tener orificios para poder producir hidrocarburos, pero las
distintas combinaciones de yacimientos y completaciones tienen diferentes exigencias al
respecto. Debido a que el disparo es un elemento tan crítico para la productividad del pozo, los
requerimientos de cada pozo deberían ser optimizados sobre la base de las propiedades
específicas de la formación. El mejor modo de alcanzar esto es comprender de qué manera
responden los yacimientos a las completaciones naturales, estimuladas y las completaciones
específicas para el manejo de la arena.
Los factores que se deben tomar en cuenta son: la resistencia a la compresión y los esfuerzos
de la formación, la presión y la temperatura del yacimiento, el espesor y la litología de la zona,
la porosidad, la permeabilidad, la anisotropía, el daño y el tipo de fluido (gas o petróleo).
Las formaciones duras, de alta resistencia, y los yacimientos dañados por los fluidos de
perforación son los que más se benefician de los disparos de penetración profunda que
atraviesan el daño de la formación y aumentan el radio efectivo del hueco. Los yacimientos de
baja permeabilidad, que necesitan estimulación por fracturación hidráulica para producir en
forma económica, requieren disparos espaciados y orientados correctamente.
Las formaciones no consolidadas que pueden producir arena necesitan orificios grandes, que
permiten reducir la caída de presión y se pueden empacar con grava para mantener las
partículas de la formación fuera del disparo y del hueco. Los disparos también se pueden
diseñar a fin de prevenir la falla del túnel y de las formaciones provocadas por la producción
de arena.
Este enfoque de sistemas globales, denominado disparo inteligente, pone énfasis en las
técnicas que maximizan la productividad del pozo y ayudan a los operadores a obtener los
mayores beneficios a partir de las soluciones disponibles para superar los dilemas asociados
con las completaciones con disparos de los pozos.
Al adaptar los diseños de los disparos a los yacimientos específicos, la tecnología de disparo
36
se integra con la geología, la evaluación de las formaciones y las técnicas de completación

para determinar cuáles son los equipos, la carga hueca, el sistema de transporte, el método de
instalación y las condiciones de presión más adecuadas para realizar operaciones de disparo
eficientes y efectivas. Gracias a las simulaciones computarizadas utilizadas para comparar el
comportamiento real con respecto a las expectativas del diseño, se podrán perfeccionar las
herramientas y los métodos existentes para hacerlos más efectivos. El objetivo final consiste
en diseñar soluciones específicas para maximizar la productividad de cada pozo.
3.5. EMPAQUE CON GRAVA
En un empaque con grava, el anular entre la pared del hoyo y una rejilla se rellena con grava
de un tamaño determinado, de tal manera que cumpla la función de un filtro que impida el
paso de la arena del pozo al empaque. La grava puede ser pre-empacada dentro de la rejilla o
bombeada posteriormente en el anular después de la colocación de la rejilla. Aunque las
rejillas preempacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la grava, son
susceptibles a daños a causa de taponamiento con finos durante la instalación.
La arena de formación se mantiene en sitio gracias a la acción de una arena de empaque

debidamente dimensionada, la cual se mantiene en su lugar con la ayuda de una rejilla de
medidas adecuadas. Para determinar que tamaño de arena de empaque se requiere, se deben
evaluar muestras de arena de formación con el fin de determinar el diámetro de los granos de
arena y la distribución de los mismos.
37
Figura 11. Empaque de grava
38
3.6. MANEJO DE ARENA
3.6.1. MANEJO DE ARENA EN SUPERFICIE
Considerando los riesgos de sedimentación presentes en muchas de las instalaciones de

superficie, se deduce que las características reológicas de las emulsiones de agua en crudo no
son suficientes para acarrear toda la producción de arena proveniente de los pozos (sin que
ocurra sedimentación). Si se deseará transportar de manera parcial o total la arena producida
aprovechando la corriente de líquido, se tendría que acondicionar dicho fluido desde el punto
de vista reológico (por ejemplo: aumentando la estabilidad y la viscosidad de la emulsión), de
forma tal que permita mantener la arena en suspensión y transportarla hasta los patios de
tanques.
Ventajas de manejo de arena en superficie:
Todo el proceso de separación se llevaría a cabo en patio de tanques, donde es más factible
aplicar cualquier tipo de proceso. No habría limitaciones de espacio y sería más fácil la
disposición de laarena.
Desventaja de manejo de arena en superficie:
 El proceso de deshidratación podría ser afectado considerablemente, ya que las

emulsiones no serían las mismas, siendo ahora más estables; aumentando así los
tiempos de deshidratación y los costos de tratamiento.
 Controlar la reología de las emulsiones es un proceso muy complejo, corriendo el
riesgo de incrementar las presiones de bombeo, afectando de esta forma la capacidad
en los sistemas de distribución de crudo.
3.6.2. MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO
Consiste en manejar la arena por medio de tecnologías de alta eficiencia, de tal manera que
ocurra una considerable separación de arena y, al mismo tiempo, exista un acondicionamiento
para el traslado de la misma. Estos equipos estarían ubicados en la estación de flujo y
operados en una forma ambientalmente segura, para así asegurar que todo el sistema de
39
distribución aguas abajo, quede protegido. Esta opción se considera la más conveniente para
proteger la mayor parte de las instalaciones y mantener inalterable el proceso de bombeo de
crudo.
3.6.3. SENSORES ULTRASÓNICOS
Los sensores ultrasónicos son dispositivos instalados sobre la tubería con grapas que van
desde 1” hasta 30” y justo después de un codo, donde las partículas sólidas chocan con la
pared interna de la tubería debido al cambio en la dirección de flujo. El sensor posee una punta
en la parte inferior que hace contacto metal-metal, por lo que el impacto de las partículas que
viaja a través de la tubería es recogido por un sensor acústico. Este digitaliza, filtra y procesa
la señal para producir una cuantificación certera de la tasa de arena.
Entre sus aplicaciones se tienen: obtención de tasa óptima de producción, chequeo en pozos
con bombas electrosumergibles en formaciones no consolidadas, donde la arena es un grave
problema para la bomba, evaluar la eficiencia de un Gravel Pack, observar el aporte después
de un fracturamiento.
Ventajas del sensor ultrasónico
 No son intrusivos.
 Pueden ser instalados en condiciones extremas de operación.
 El comportamiento se puede ver en tiempo real.
 Puede almacenar hasta 60 días de medición dentro del sensor mismo.
 Puede existir una distancia máxima de 100 mts entre el sensor y el sistema de
adquisición de datos.
 No tienen partes móviles.
 El sensor no se erosiona.
Desventajas del sensor ultrasónico
 Según experiencia funciona bien en pozos de alta potencial.

 Debido a que el fluido genera ruido, se debe ecualizar la señal para diferenciar las
burbujas de gas y líquido.
40
 No posee ajuste por viscosidad del crudo.

 El análisis de la data es realizado por la compañía operadora.
 Alto costo del servicio.
Figura 12. Sensor Ultrasónico Inteligente Y Posible Ubicación Del Sensor De Partículas. Estranguladores De
Flujo.
4. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK)
Un gravel pack o empaque de grava no es más que un filtro de fondo diseñado para prevenir la
producción no deseada de arena de formación. Esta arena de formación se mantiene en su sitio
gracias a la acción de una arena de empaque con grava debidamente, la cual, a su vez, se
mantiene en su lugar con ayuda de rejilla de medidas adecuadas.
Ventajas de empaque de grava:
 El tratamiento no depende de reacciones químicas.

 El daño a la productividad por lo general es pequeño.
 Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos productivos
prolongados.
 Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.
Desventajas de empaque de grava:
 Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son más

complicados.
41
 El daño que pudiera sufrir la rejilla como consecuencia de la erosión y la corrosión

son motivo de bastante preocupación.
 Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con desviaciones.
4.1. TIPOS DE EMPAQUE
Existen dos tipos diferentes de empaque con grava, el empaque con grava interno y el
empaque con grava a hoyo desnudo.
EMPAQUE CON GRAVA INTERNO (EN HOYO ENTUBADO)
La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular del Liner revestidor filtra la
arena de la formación mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con grava; Con este
tipo de empaque se obtiene la flexibilidad necesaria para producir las arenas de manera
selectiva, y facilita las operaciones de reparación del pozo. Este tipo de empaque se utiliza en
yacimientos con: Empujes muy activos de agua o gas y arenas intermedias en contacto con
productoras de agua o gas.
Existe una gran variedad de técnicas utilizadas para colocar la rejilla y él frente a las
perforaciones y controlar la colocación de la grava. La escogencia de la técnica más adecuada
dependerá de las características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del
intervalo, presión de la formación, entre otros.
Durante la realización del empaque debe haber cierta pérdida de filtrado para garantizar que la
grava llene completamente los espacios, sin embargo la pérdida de fluido durante el empaque
con grava es un problema serio en las zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido
puede producir una variedad de mecanismos de daño tales como, problemas de escama por la
interacción del agua de la formación con los fluidos perdidos durante la fase de completación,
daño debido a la pérdida de fluidos altamente viscosos (residuo), daño debido a la incapacidad
de completar con fluidos limpios libres de partículas sólidas como carbonato del calcio o sal
usados como aditivos para controlar perdidas de fluidos bombeados antes del empaque con
grava, que pueden crear problemas de taponamiento del medio poroso por sólidos.
42
Por otra parte el uso de fluidos viscosos crea otros problemas durante la realización del trabajo
de empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa indicación del fin de la
operación.
Figura 13. Corte esquemático de un empaque con grava
Ventajas del empaque con grava interno:
 Puede ser selectivo en intervalos a ser empaquetados, esto es incomunicar o separar

intervalos de lutitas o agua.
 No hay problemas de desprendimiento de la formación, ya que esta escontenida.
 Las posibilidades de pescar la tubería ranurada o rejilla posteriormente son mayores,
así como el reacondicionamiento del pozo o terminación de otro intervalo.
 El intervalo a ser empaquetado puede ser localizado o cualquier profundidad en
elpozo.
Desventajas del empaque con grava interno:
 Se debe asegurar que todas las perforaciones estén abiertas y limpias antes de
empaquetar.
 Cualquier daño en el empaquetamiento resultante del mezclado de arena con grava
y cualquier otro material sólido presente, afectarán la productividad dada la
cercanía de la formación con el centro del pozo (Wellbore).
 Menor productividad podrá esperarse comparándola con empaquetamiento en
43
hoyo abierto, ya que existe menor área de flujo en la formación.

 Existirá mayor diferencial de presión (DP) por la menor área de flujo disponible
(túneles perforados).
EMPAQUE CON GRAVA A HOYO DESNUDO (EN HOYO ABIERTO)
La aplicación de este empaque, se relaciona directamente a yacimientos en donde no existen

arenas intermedias productoras de agua o gas, en donde su principal objetivo es colocar la
grava compacta en el espacio anular entre el forro y la formación productora. El empaque con
grava en hoyos abiertos permite menos restricciones debido a la falta de túneles de
perforación, con reservorios levemente mayores que pueden dar grandes cantidades de
producción con un "drawdown" muy pequeño según la Ley de Darcy, por ser el espacio anular
grande la colocación de la grava es más fácil, presenta una excelente longevidad y no existen
gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.
Ventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:
 Una envoltura con mayor espesor de grava será colocada alrededor de la malla, lacual
controlará la arena de formación a mayor distancia del centro del pozo (Wellbore). Si
ocurriera un mezclado de la arena más cerca al centro del pozo.
 Se obtendrá una mayor productividad, ya que existe mayor área de flujo en la
formación.
 No existe problema alguno con perforaciones abiertas otaponadas.
 Menor diferencial de presión (DP), continuarán gracias a la mayor área de flujo
disponible.
Desventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:
 No pueden ser tratadas zonas separadas, ya que toda la sección del hueco abierto debe
ser empaquetado al mismo tiempo. Esto puede ser un problema cuando más tarde se
requiera aislar una zona de intervalo total.
44
 Se debe remover todo el lodo y revoque de lodo antes de efectuar el empaquetamiento

de grava, ya que los sólidos del lodo quedaran incorporados con esté y restringirán la
productividad (pérdida de permeabilidad).
 Desprendimiento de la formación puede prevenir el colocamiento de la rejilla o
tubería ranurada a través del intervalo completo, así mismo puede bloquear
completamente o reducir severamente la productividad de la zona baja.
 El intervalo a ser empaquetado debe estar localizado al fondo del pozo.
SISTEMA GRAVA - RESINA
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la consolidación
plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de compresión
entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad original en un 80%
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante
reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un empaque
consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30 pies).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de
250°F.
45
EMPAQUES CON BOMBEO DE GRAVA RESINADA
La grava recubierta de resina, no es más que una arena de empaque con grava de alta
permeabilidad, la cual está recubierta por una capa delgada de resina. Esta puede ser descrita
como una técnica de filtrado mecánico en una sola etapa. Según especificación API, la arena
cubierta de resina se bombea dentro de las perforaciones y seguidamente se llena la tubería de
revestimiento. La temperatura de fondo de pozo, un catalizador o la inyección de vapor hace
que la resina se endurezca y forme un empaque consolidado. Después que se endurece y ha
ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava colocada en
la tubería de revestimiento puede ser permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que
queda en las perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para
controlar la arena de la formación durante la producción o inyección.
El procedimiento de trabajo es simple permitiendo tiempos cortos de operación y bajo costo,

no requiere recuperar el equipo de fondo, es decir, no hay pescado para futuros trabajos de re-
entrada o reparación, no es sensible a las restricciones de diámetro interno, se ejecuta
fácilmente bajo presión y no deja equipos en la boca del pozo adyacente a las perforaciones al
final del procedimiento minimizando los problemas durante los trabajos de rehabilitación. El
rango de temperatura va desde 70 hasta 500 °F.
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.

 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.

 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso
46
de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación,

mientras que los solventes orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de
450°F.
4.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA
El equipo de completamiento de empaque con grava se define como aquel que permanece
en el pozo como parte de la completamiento, después que finalizan las operaciones de
colocación de la grava. El equipo que se describe más adelante no representa todas las
modalidades de equipos existentes en el mercado, sino más bien una completamiento típica
con empaque con grava. Por otra parte, las recomendaciones de diseño de equipos que se
mencionan posteriormente son tan sólo eso: meras recomendaciones. Es importante recordar
que las condiciones de ciertos pozos podrían requerir algún tipo de adaptación en lo que
respecta a la clase y el diseño del equipo de empaque con grava que puede correrse. Estas
adaptaciones deberán efectuarse tomando en consideración los riesgos que plantean, por lo
que algunas serán más convenientes que otras. Otro principio importante de recordar
consiste en que podrían existir varias maneras distintas, aunque igualmente eficaces, de
completar un pozo.
EMPAQUE SUMIDERO
El primer paso que debe darse al instalar un completamiento con empaque con grava consiste
en establecer una base (asentamiento). En el caso de las completamiento en hueco revestido, el
tipo de base más comúnmente utilizado consta de un empaque sumidero. Generalmente, se
corre el empaque sumidero en el pozo con un cable eléctrico, antes de cañonear, y se asienta a
una distancia específica por debajo de la perforación planificada más baja. La distancia
existente por debajo de las perforaciones debe ser suficiente como para dar cabida a la
longitud del ensamblaje de sello, de la malla indicadora (en caso de que se utilice) y del
solapamiento de la malla de producción. En los completamientos que emplean mallas
47
indicadoras, la empaque sumidero suele ubicarse de 14 a 20 pies por debajo de la perforación

más baja, mientras que, en aquellas perforaciones que no utilizan dichas mallas, la empaque
sumidero generalmente se coloca de 5 a 10 pies por debajo de dicha perforación más baja.
También pueden emplearse empaques recuperables de interior pulido, tales como el empaque
Modelo “SC-1”. En el caso de los empaques con grava de zonas múltiples, el empaque de la
zona inferior puede espaciarse para que actúe como empaque sumidero de la zona superior.
La ventaja de emplear un empaque sumidero, a diferencia de otras técnicas, estriba en que el

empaque permite tener acceso al fondo del pozo y funge de sumidero para escombros
abandonados o que han caído en el hoyo. Asimismo, el sumidero facilita la corrida de registros
de producción por debajo del intervalo productor, para supervisar los contactos de crudo, gas y
agua.
Si bien las empaque sumidero constituyen la base preferida para el empaque con grava,
también existen quienes consideran que el tapón puente o el tapón de cemento son una opción
posible. En las completamiento en hueco abierto, se puede instalar un sumidero de escombros
o un acceso de registro, pero esto no sucede frecuentemente. Por consiguiente, la base del
empaque con grava es simplemente un tapón ciego ubicado en el fondo del hueco.
ENSAMBLAJE DE SELLOS
El ensamblaje de sellos se requiere para sellar el interior del empaque sumidero e impedir que
la arena del empaque con grava llene el fondo del pozo durante la colocación de dicho
empaque. En el caso de empaques con grava múltiples, se utiliza el ensamblaje de sellos para
que efectúe un aislamiento zonal. El ensamblaje de sellos que se emplea para enganchar el
empaque sumidero puede ser del tipo indicador de ubicación, de cierre a presión o de
indicación múltiple, tal como se muestra en la figura.
El ensamblaje de sellos tipo indicador de ubicación proporciona una indicación certera de

asentamiento, cuando se engancha al empaque sumidero. Esta indicación puede resultar
obstaculizada por la acción del arrastre o de los escombros en la tubería de revestimiento, por
48
lo cual este tipo de ensamblaje de sellos no es de uso común. Por otra parte, el ensamblaje de
sellos de cierre a presión posee lengüetas roscadas que se pliegan hacia adentro cuando el
ensamblaje entra en contacto con la parte superior de la empaque.
Figura 14. Equipo tradicional de completamiento con empaque con grava en hueco revestido y en hueco abierto.
49
Figura 15. Empaque sumidero Modelo “D”
50
Figura 16. Tipos de bases para empaques con grava
51
Figura 17. Ensambles de sellos que se enganchan en el empaque sumidero.
Por otra parte, el ensamblaje de sellos de indicación múltiple es el dispositivo que ofrece la
indicación más certera en cuanto a la posición del empaque. Esta herramienta tiene, en la parte
superior, un reborde ubicador y, más abajo, a una distancia conocida, un collar indicador. Se
hace descender la herramienta hasta que el reborde ubicador entra en contacto con la parte
superior del empaque sumidero y registra una indicación del peso de asentamiento.
Con el fin de corroborar que el ensamblaje de sellos se encuentra en el empaque sumidero, se
eleva la herramienta hasta que el collar indicador entra en contacto con la parte inferior del
52
empaque. Se puede subir o bajar la herramienta entre las posiciones de indicación superior e
inferior, con una carrera predeterminada entre las dos, con el fin de obtener una indicación
bastante precisa de que el ensamblaje de sellos está enganchado en el empaque sumidero. El
ensamblaje de sellos de indicación múltiple resulta particularmente útil en pozos altamente
desviados o que han sido completados con un taladro flotante. El ensamblaje de sellos de
indicación múltiple debería utilizarse solamente con empaques permanentes, ya que el collar
indicador puede accionar los mecanismos de desenganche en algunos empaques recuperables.
Dado que la herramienta se extiende por debajo del empaque cuando se engancha, no se
emplea en la zona superior en completamientos con empaque con grava en pozos de zonas
múltiples.
Figura 17. Tipos de Rejillas
MALLA INDICADORA INFERIOR Y CONEXIÓN DE O-RING
La malla indicadora inferior es un tramo corto de malla (generalmente de 6 a 10 pies de

longitud) que se utiliza conjuntamente con una conexión de O-ring y una tubería de lavado,
para establecer una ruta de circulación hasta el fondo del pozo durante las operaciones de
colocación de grava. Al forzar la circulación hacia el fondo del pozo, puede efectuarse un
empaque más completo cuando se usan fluidos de transporte de un gel viscoso. No se utilizan
53
ni se recomiendan las mallas indicadoras inferiores cuando se emplea salmuera como fluido de
transporte. La conexión de O- ring proporciona un punto de obturación para la tubería de
lavado. Asimismo, es posible usar una conexión de interior pulido en lugar de la conexión de
O-ring.
MALLA DE EMPAQUE CON GRAVA
El propósito de la malla de empaque con grava es el de crear el espacio anular que se llena con
la arena de dicho empaque, además de actuar como filtro para garantizar que no haya
producción de dicha arena.
JUNTA DE SEGURIDAD
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior, unidas
mediante una serie de tornillos de corte (véase Figura 32). Este dispositivo se incluye en la
mayoría de los ensamblajes de completamiento con empaque con grava, pues permite
recuperar el empaque y la extensión, independientemente del tubo liso y la malla. La junta de
seguridad de corte se separa con tensión vertical para romper los tornillos mientras se jala el
empaque con la herramienta de recuperación de empaques. Tras extraer el empaque, el tubo
liso y la malla pueden lavarse y recuperarse utilizando técnicas tradicionales de pesca. Si no se
corre una junta de seguridad de corte, el tubo liso que se encuentra por debajo del empaque
deberá ser cortado para que pueda recuperarse la misma. Los pernos de corte de seguridad
utilizados en la junta de corte deben resistir el peso del tubo liso y de la malla con un factor de
seguridad amplio. Las limitaciones de la sarta de trabajo que se empleará para recuperar el
empaque también deberán tomarse en cuenta cuando se seleccione el valor de corte. Las
conexiones superior e inferior se aseguran de manera rotativa para que pueda transmitirse
torque de ser necesario. Las juntas de seguridad de corte no se suelen utilizar cuando se corren
empaques permanentes o ensamblajes de empaque con grava sumamente largos y pesados.
54
Figura 19. Junta de seguridad de corte modelo “GPR-6”.
VÁLVULA SEPARADORA DE AISLAMIENTO
La válvula separadora de aislamiento consiste en un dispositivo mecánico que impide la

pérdida de fluidos de completamiento y el consiguiente daño a la formación después de
efectuarse el empaque con grava. La aleta inferior de cierre de la válvula de aislamiento se
mantiene abierta por acción de las herramientas de servicio del empaque con grava, durante la
colocación de dicho empaque.
Cuando se sacan las herramientas de servicio de la válvula de aislamiento, la aleta se cierra,

con lo cual impide que se escape fluido hacia la formación. En condiciones de producción, la
aleta se abre. Otra posibilidad consiste en que la aleta esté elaborada con materiales frágiles y
pueda romperse hidráulica o mecánicamente antes de que el pozo produzca.
55
Figura 20. Válvula separadora de aislamiento modelo“C”.
EXTENSIÓN DE EMPAQUE CON GRAVA
Las extensiones de empaque con grava se utilizan conjuntamente con el empaque y las
herramientas de servicio para crear un recorrido de flujo desde la tubería de trabajo por encima
del empaque, hasta el espacio anular entre la malla y la tubería de revestimiento que se halla
debajo del empaque. La extensión de empaque con grava consta de una extensión superior
56
(que tiene orificios de flujo para los fluidos del empaque con grava), el interior pulido
(dimensionado para que se ajuste al interior pulido del empaque) y la extensión inferior (para
dar cabida a la herramienta de cruce del empaque con grava en todo su rango de movimiento).
La longitud de la extensión de empaque con grava se diseña cuidadosamente para que

funcione con un empaque y herramienta de cruce específicas. Las extensiones de empaque con
grava se encuentran disponibles en dos categorías, es decir, perforadas y de camisa deslizante).
En una extensión de empaque con grava perforada, la extensión superior simplemente posee
orificios perforados por donde sale el fluido. Estos orificios deben aislarse durante la
producción del pozo con un ensamblaje de sellos como medida de precaución, con el fin de
impedir la producción de grava. Por su parte, en una extensión de camisa deslizante, los
orificios de la extensión superior están abiertos durante la colocación de la grava, pero se
encuentran aislados mediante una camisa deslizante. Esta camisa se cierra con una
herramienta accionadora cuando las herramientas de servicio del empaque con grava se sacan
del pozo.
57
Figura 21. Extensiones para empaque con grava.
EMPAQUES PARA EL EMPAQUE CON GRAVA
En la parte superior del ensamblaje del empaque con grava se encuentra el empaque, la cual
puede ser permanente o recuperable, aunque se recomienda emplear empaques recuperables
para las aplicaciones con empaque con grava.
Dado que la colocación del empaque con grava constituye una compleja operación de
completamiento, pueden producirse fallas durante la colocación inicial de la grava o a lo largo
de la vida del yacimiento. Un empaque recuperable acelera las actividades de rehabilitación de
pozos, sin los costos y riesgos potenciales del fresado de un empaque permanente. Las
empaques recuperables que se utilizan para la colocación del empaque con grava son
58
empaques de interior pulido, tales como el Modelo “SC-1”. Además de facilitar las
operaciones de empaque con grava, el empaque puede utilizarse en producción, por lo que
debe diseñarse de acuerdo a las condiciones de temperatura, presión y ambiente existentes en
el pozo.
Las características estándar del Modelo “SC-1” son:
 Recuperable con herramienta de liberación por tracción vertical.

 Soporta presiones diferenciales de hasta 6000 libras por pulgada cuadrada desde arriba
o abajo y temperaturas de hasta 250 º F.
 Se asienta hidráulicamente sin rotación.
 Puede modificarse fácilmente para ser utilizada en ambientes hostiles y aplicaciones
térmicas.
 Puede fresarse fácilmente en situaciones de emergencia gracias a su construcción de
hierro fundido por encima de las cuñas
 El elemento de empaque sencillo, tipo copa, facilita el fresado eliminando los
espaciadores metálicos que se encuentran en otras empaque recuperables.
 Disponible para la mayoría de los tamaños de tubería de revestimiento.
59
Figura 22. Empaque modelo “SC-1”
4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA
Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo necesario para
ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez colocado dicho empaque. En
la mayoría de los casos, las herramientas de servicio que se requieren para un empaque con
grava dependen del tipo de equipo de empaque que se utilice. A continuación, se presenta un
análisis más detallado acerca de las herramientas de servicio.
60
Figura 23. Herramienta de cruce modelo “S2H”
La herramienta de cruce contiene también el asiento de bola, el cual permite ejercer presión
sobre la sarta de trabajo para asentar el empaque. Una vez asentado el empaque, se incrementa
la presión de la sarta de trabajo, para lanzar la bola hacia un área sumidero por debajo de los
orificios del empaque con grava de la herramienta de cruce. Después de ello, puede
desengancharse la herramienta de cruce de la rosca izquierda cuadrada del empaque. Las
herramientas de cruce pueden ser liberadas por rotación o de manera hidráulica.
61
El desenganche mecánico requiere entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se

encuentra el empaque, con una ligera tracción hacia arriba. El mecanismo hidráulico de
desenganche es accionado por la presión ejercida en el espacio anular comprendido entre la
sarta de trabajo y la tubería de revestimiento.
El mecanismo de liberación mecánica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidráulico.

Las herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro posiciones: inyección,
circulación inferior, circulación superior y circulación inversa.
La posición de inyección se logra asentando peso sobre el empaque para sellar los orificios de
retorno en el interior de ésta. Dicha posición permite que todos los fluidos bombeados por la
sarta de trabajo, en sentido descendente, sean dirigidos hacia la formación, y se utiliza para
llevar a cabo tratamientos de empaque con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos
con ácido en la formación. Por su parte, la posición de circulación inferior se logra recogiendo
la herramienta de cruce aproximadamente un pie por encima de la posición de inyección.
5. DISEÑO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA
El objetivo principal de la ejecución de un trabajo de empaque es restringir la producción de

arena que proviene de la formación sin reducir excesivamente la productividad para esto lo
más importante es un buen diseño del empaque con grava que se va a realizar y hacerlo de la
mejor manera. Durante el proceso de diseño se deben tomar en cuenta la selección de la arena
de empaque, la formación que va a ser empacada, los fluidos de tratamiento que van a ser
utilizados, el dispositivo de rejilla y la técnica de colocación.
ANÁLISIS DE LA FORMACIÓN
El primer paso en el trabajo de diseño es analizar la formación. Esto incluye determinar la

compatibilidad de la formación con varios ácidos y fluidos de empaque con grava así como
seleccionar el tamaño correcto de grava a usar. La atención en la obtención y selección de las
muestras más representativas es esencial.
El procedimiento básico que debe seguirse para escoger la grava es:

62
1. Tomar muestra de la arena de formación: Puede ser recolectando muestras de la arena

producida o tomas de núcleo en fondo.
2. Análisis de la arena de formación: Para determinar el tamaño de gravay la
compatibilidad con los fluidos a ser empleados. Existen dos técnicas utilizadas para
determinar el tamaño de las partículas:
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Determina la distribución del tamaño a través de separación mecánica de las partículas.

Requiere de 20 a 30 gr de muestra. Puede medir tamaño de partículas solo por debajo de 40
μm. Subestimación de las partículas no esféricas. Relativamente fácil de realizar y con bajos
costos iniciales de instrumentación. La mayoría de los trabajos en la literatura son basados en
Análisis Granulométricos.
Es conocido también como el Análisis con Tamices. Para todos los análisis comparativos la
industria ha adoptado las series “US MESH” que consisten en una serie de doce tamices y un
plato recolector al final por donde se pasa la muestra limpia y seca. En esta serie cada tamiz
tiene el doble del área transversal que el tamiz de abajo. La figura II.20 muestra la tabla del
número de tamices estándar y su respectivo tamaño.
63
Tabla 1. Tabla de Tamices “US Mesh Series” y sus respectivas aperturas
64
LASER O CONTADOR DE PARTÍCULAS.-
Determina la distribución del tamaño a través de medición del grado de dispersión del laser.
Requiere menos de 1 gr de muestra. Puede medir tamaño de partícula entre 0.5 μm y 2000 μm.
Puede hacer sobrestimación de las partículas no esféricas. Tiene altos costos iniciales de
instrumentación.
 Selección de la Grava: Después de realizar el análisis granulométrico de la arena de

formación se prosigue a escoger el tamaño de la arena de empaque mediante la
aplicación de los “Métodos de Selección del Tamaño de Grava”.
 Selección de la Rejilla: Siguiente a la escogencia de la grava de empaque se debe
escoger la rejilla que será utilizada para el trabajo de empaque. Esta debe ser 100%
efectiva para mantener la arena del empaque en su lugar.
SELECCIÓN DE LOS FLUIDOS DE TRATAMIENTO.-
En los inicios de la aplicación del empaque con grava, las características migratorias y de
hinchamiento que exhibe la arcilla cuando está expuesta al agua, dictaron el uso de materiales
base aceite como fluido de acarreo en el empaque con grava. Con el avance de la tecnología de
control de arcilla, el agua puede ser tratada para ser compatible con las arcillas. La hidratación
de la arcilla puede ser prevenida usando salmueras sintéticas, como cloruro de calcio o cloruro
de amonio, o añadiendo estabilizadores químicos de arcillas, a un sistema acuoso.
PRESENCIA DE ARCILLAS Y COMPOSICIÓN QUÍMICA
Todas las formaciones arenosas poseen partículas de arcilla, estas pueden causar taponamiento
en los poros de la formación por cualquier actividad en la que fluidos acuosos entren en la
formación, los efectos de estos fluidos en la formación dependerán de los siguientes factores:
 Estructura química de las arcillas.
 Diferencia entre los fluidos de la formación y los fluidos inyectados.
65
 El arreglo de la arcilla dentro de la matriz porosa.
 La forma en la que se encuentran cementadas las arcillas en la matriz.
 La cantidad de arcilla presente.
La estructura de las arcillas se basa en múltiples capas de cristales. Todos los minerales de las
arcillas poseen cargas negativas permanentes, debido a esto, ocurre la sustitución de los iones
de silicón y aluminio por iones de hierro (Fe), cromo (Cr), zinc (Zn) y litio (Li) los cuales son
lo suficientemente pequeños. Las arcillas poseen una gran superficie de contacto debido a al
tamaño de las partículas de arcilla y su forma única, por lo que si se comparan con los cuarzos
las arcillas poseen una mayor superficie de contacto.
COMPATIBILIDAD ENTRE FLUIDO DE FORMACIÓN Y FLUIDO DE

ESTIMULACIÓN
Un diseño apropiado de tratamiento ácido precedente al empaque con grava puede ser
especialmente beneficiario en el control del hinchamiento y movimiento de las arcillas y
finos. Un diseño apropiado de un sistema ácido disolverá gran parte de los depósitos de
arcillas y estabilizará las arcillas remanentes cercanas al hoyo contactadas por el ácido
tratado. Realizando este trabajo antes de correr el ensamble de empaque con grava, es
posible una máxima flexibilidad operacional, permitiendo el uso de divergentes particulares
o dispositivos mecánicos para garantizar la cobertura de toda la zona tratada. La
acidificación en este tiempo también sirve para incrementar la tasa de pérdida de fluido
dentro de la formación durante el subsecuente tratamiento de empaque con grava. Esto
generalmente resulta en una mayor eficiencia calificada (mayor porcentaje de empaque con
grava colocada y empacada alrededor del revestidor del empaque con grava, particularmente
en pozos desviados). Todo esto, combinado al gran incremento de la vida productividad del
pozo después del tratamiento.
La excesiva acidificación en algunas formaciones débilmente consolidadas puede remover

mucho del material cementante que une los granos de arenas. Frecuentemente, el material de
66
consolidación en estas formaciones es la arcilla. Bajo estas circunstancias, fluyendo el pozo

a tasas anormalmente altas durante la limpieza y después de la acidificación, puede resultar
en la producción de grandes cantidades de finos de formación, lo cual puede perjudicar el
éxito del empaque con grava. Para prevenir que esto ocurra, los pozos deben ser puestos a
fluir solo bajo condiciones controladas de baja a normal caída de presión después de un
trabajo de acidificación o que el empaque haya sido hecho.
LIMPIEZA DE TUBERÍA PREVIO A LA OPERACIÓN DE EMPAQUE CON

GRAVA
La grasa colocada en las conexiones de la sarta de trabajo, es extremadamente dañina y no

degradable por lo tanto, no debe ser permitido que entre a la formación durante un trabajo de
reparación de pozo. Por esta razón, un tratamiento para limpiar la sarta de trabajo debe ser
realizado para luego, bombear algún fluido a través de la sarta de trabajo hasta dentro de la
formación. Este tratamiento de limpieza debe incorporar solventes orgánicos para sacar
cualquier exceso de grasa de la sarta de trabajo el cual pudiese estar acumulado dentro de la
sarta de trabajo. A pesar de las precauciones estándares de la industria como usar una brocha
para pintura para aplicar la grasa en la sarta de trabajo solo escasamente al final del pin y a lo
largo del diámetro interno de la sarta de trabajo, algún material potencialmente dañino puede y
frecuentemente permanece en la tubería cuando esta es corrida dentro del hoyo. Sí la tubería
no ha sido limpiada recientemente, el tratamiento debe incluir algún ácido para remover la
corrosión interna. El ácido debe ser bombeado a través de la sarta de trabajo hasta 5 Barriles
antes de llegar a la herramienta de empaque de grava y luego revesar el acido gastado
bombeando desde el espacio anular a la sarta de trabajo.
COMPATIBILIDAD ENTRE FLUIDO DE FORMACIÓN Y FLUIDO DE

ACARREO
El fluido ideal de acarreo es aquel que no cause daño a la formación a través de la reducción
en la permeabilidad. Normalmente los fluidos de acarreo se pueden hacer compatibles con la
67
formación incluyendo en éstos, entre 2%-3% de Cloruro de Potasio ó Cloruro de Amonio. El

estabilizador de arcillas también puede ser agregado al fluido, para formaciones arcillosas. El
fluido de acarreo debe tener suficiente viscosidad para llevar suspendida la grava durante la
colocación de la misma.
5.1. MÉTODOS DE SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA GRAVA
La selección del tamaño de grava ha cambiado a lo largo de los años, para hacer esta selección
existen distintos métodos, actualmente el método más utilizado es el método de Saucier el cual
considera que el tamaño de grava debe ser seis veces más grandes que el tamaño medio de los
granos de la arena de formación.
La determinación del tamaño de grava debe ser realizada tomando en cuenta las mejores
muestras tomadas y analizadas de la misma forma. El método de Saucier dará las primeras
consideraciones para la selección del tamaño de grava, a menos que exista una regla local que
la provea dichos resultados, de la tabla 4 se presenta un pequeño resumen de algunos métodos
utilizados para la selección del tamaño de grava.
Los principales métodos utilizados para hacer la selección del tamaño de grava son los
siguientes:
MÉTODO DE SAUCIER
Saucier desarrollo el método de selección de grava mayormente utilizado en la actualidad y

parte del principio básico que el control óptimo de la arena se logra cuando el tamaño medio
de la arena de empaque (D50p) es entre cinco a seis veces mayor que el tamaño medio de los
granos de la arena de formación (D50f), esto hace que el método sea aplicable solo para arenas
uniformes aunque años de experiencia en campo han demostrado que una relación D50p/ D50f
entre cinco y seis ayuda a compensar posibles errores de muestreo.
Sí la relación D50p/ D50f es mayor a seis se corre el riesgo de sobre-diseñar el tamaño lo que
permitiría la entrada de arena de formación al empaque, quedándose atascada, provocando una
68
perdida en la productividad.
Sí la relación D50p/ D50f es mucho mayor se sobre-diseña el empaque, la arena pasara

libremente por el empaque y será producida.
Sí la relación D50p/ D50f es menor a seis se sub-diseñará el empaque restringiendo totalmente
el paso de la arena y comprometiendo la productividad del yacimiento.
La figura muestra el efecto de las relaciones de D50p/ D50f en la permeabilidad.
Figura 24. Gráfica del efecto de las relaciones de D50p/ D50f en la Permeabilidad
MÉTODO DE SCHWARTZ
Este método considera la Uniformidad de los granos de la arena de formación para determinar
el tamaño de grava a utilizar, también considera el criterio de ordenamiento de los granos en el
impacto del porcentaje de finos en la muestra (granos menores a 40 micrones).
Schwartz define el Coeficiente de Uniformidad (Cμ) de la arena de formación como la
69
relación del porcentil cuarenta entre el porcentil noventa (D40f / D90f) y el Coeficiente de
Ordenamiento (Co) como la relación del porcentil diez entre el porcentil noventa y cinco
(D10f / D95f). El criterio de selección del tamaño de grava es el siguiente:
 Si Cμ < 3 => Arena Uniforme.
Entonces el tamaño de la grava es seis veces el porcentil diez de la arena de formación

(D10g=6 D10f).
 Si 5 < Cμ < 10 => Arena No Uniforme.
Entonces el tamaño de la grava es seis veces el porcentil cuarenta de la arena de formación

(D40g=6 D40f).
 Si Cμ > 10 ó Co > 10 ó D50f > 75 micrones => Arena Extremadamente No Uniforme.
Entonces el tamaño de la grava es seis veces el porcentil setenta de la arena de formación

(D70g=6 D70f).
Otros métodos de selección de tamaño de grava que han sido desarrollados a lo largo del
tiempo serán descritos brevemente a continuación:
 Método de Hill: Recomienda el uso de un diámetro de grava menor que un factor de

ocho veces el porcentil diez de la arena de formación (D10f).
 Método de Coberly: El tamaño de grava debe ser menor que un diámetro

comprendido entre diez y trece veces el porcentil diez de la arena de formación
(D10f). Además recomienda aplicar para arenas uniformes ya que si se utiliza en
arenas no uniformes los finos invaden la grava y restringen la permeabilidad.
 Método de Gumpertz: Sugiere utilizar una grava once veces el diez porcentil de la
arena de formación (D10f).
 Método de Karpoff: Sugiere utilizar una grava de un tamaño cinco a diez veces
mayor que el cincuenta porcentil de la arena de formación (D50f).
70
 Método de Stein: Sugiere el uso de un diámetro menor a cuatro veces el quince

porcentil (D15f) de la arena de formación.
5.2. CRITERIO DE TIFFIN.-
Este criterio se basa en el tamaño de los granos de la arena de formación. Enfatiza en las
formaciones que contienen grandes cantidades de finos, donde estos puedan contribuir a
daños en la formación muy altos y reducir la capacidad de producción con métodos de
control tradicionales. Los diseños de completación actuales de empaques con grava
generalmente hacen un buen trabajo al prevenir la invasión de arena de formación con
yacimientos que tienen un patrón de distribución “normal”.
Para arenas con distribuciones que apuntan hacia más finas y/o donde predominan grandes
cantidades de finos, los daños de las completaciones tradicionales de empaque con grava y de
rejilla llegan a ser grandes y ocasionar averías graves. Aunque se establece que la
completación de empaque con grava es un buen mecanismo, la cantidad de deterioro vista
después de empacar es a menudo severa. La causa de esto toma muchas formas, pero cada vez
más, el tamaño y la presencia de finos de formación se reconoce como uno de los mayores
contribuyentes a este daño. La hipótesis básica que Tiffin presenta y defiende es que algunas
formaciones tienen el tamaño “correcto” de finos y en cantidades suficientes para sellar el
empaque con grava, causando severas restricciones en el flujo. Los principales finos
sospechosos son los granos de formación (clasificados como finos de arcillas) cuyos diámetros
son inferiores al diámetro de la malla #325 (<0,0017 pulg).
Esto criterio sugiere que se debería trabajar siguiendo ciertas condiciones cuando todos los
valores están bajo estos principios, el riesgo de daño se reduce donde la arena de formación
está bien descrita por medio de las muestras examinadas. Estos principios de relación y
comparación son:
 Sí Co < 10, Cμ < 3 y Porcentaje de Finos < 2% :
Valores de clasificación muy bajos con poco contenido de finos. Esta zona es candidata para
71
completación de rejilla sin empaque (si el intervalo está revestido y cañoneado la formación
necesita tener una permeabilidad (K) > 1 darcy, con la posibilidad de usar rejilla pre-
empacada).
Esta zona puede controlarse mejor por medio de rejillas con nuevas tecnologías, con mallas
metálicas entretejidas (es necesario que la permeabilidad de la formación (K) > 1 darcy para
completación a hoyo revestido).
Rangos promedios. Este intervalo puede ser controlado con grava de tamaño grande (7D50f ó
8D50f), colocada en empaque con agua a alta tasa, particularmente si el tamaño de los granos
es consistente en toda la zona de interés.
Rangos promedios también con muchos finos se puede usar una combinación de grava de
diámetros grandes y una rejilla que deje pasar los finos.
 Sí Co > 20, Cμ > 5 y Porcentaje de Finos > 10% :
Las proporciones más altas, particularmente aquellas acompañadas con grandes cantidades de
finos señalan una necesidad crítica de ampliar el hoyo a través de fracturamiento, tecnología
de ampliación de pozos horizontales o multilaterales, o grandes volúmenes de pre-empacados
para minimizar daños severos de la permeabilidad en la interface grava/arena debido al flujo.
La grava sintética puede ofrecer ventajas sobre la grava natural en la optimización de las tasas
de producción y minimizar la invasión de arena.
5.3. SELECCIÓN DE LA REJILLA
Las rejillas son usadas a lo largo del mundo para evitar la producción de arena, pueden ser
utilizadas con un empaque con grava o solas (standalone), para escogerse la rejilla que va a ser
72
utilizada en un pozo con producción de arena es importante tener en cuenta las condiciones del
yacimiento, y si se va a colocar con un empaque con grava debe conocerse el tamaño de la
grava para poder ajustar el tamaño de la abertura de la malla.
ABERTURA DE LA MALLA DE LA REJILLA
La configuración de la ranura abierta en la malla es de gran importancia. Si las aberturas son

paralelas el taponamiento ocurrirá cuando los granos pequeños de la arena formen especies de
puentes en las aberturas, es por esto que se recomienda la utilización de ranuras en forma de
cuña, como se muestra en la figura.
Figura 25. Apertura de la Malla
Es importante destacar que en caso de la utilización de empaques con grava las ranuras deben
ser suficientemente pequeñas para que la grava no pase a través de estas. Una regla aceptable
para el cálculo de la abertura de la rejilla es que el espaciamiento entre el alambre debe ser
aproximadamente un medio (1/2) a dos tercios (2/3) del grano más pequeño de la grava. La
73
figura muestra la abertura recomendada para ciertos tamaños de grava.
Tabla 2. Abertura de la rejilla recomendado dependiendo del tamaño de la grava
5.3.1. TIPOS DE REJILLAS
Los "liner" ranurados o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera más sencilla de
controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo lógicamente del grado de
consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una
arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la
rejilla o forro terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de superficie
entre la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la entrada del
liner. Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho
de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro que
permite la producción de petróleo.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en algunos casos,
se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro del grano de arena de
formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros casos, se diseñan para que su
tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la arena (D10). Estos criterios de
dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los cuales se determinó que un grano de
arena de formación forma un puente en la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres
veces el diámetro del grano, siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al
74
mismo tiempo. Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una
concentración suficiente de arena de formación que trate de penetrar el "liner" o rejilla al
mismo tiempo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una técnica de
control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas
de producción o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los
puentes formados, es posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el
tiempo, tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se
utilice esta técnica para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del
"liner" o rejilla sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la
reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilización en
formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla,
es decir, arenas limpias y cuyos granos de arena sean grandes y estén bien distribuidos, con
poca dispersión entre tamaños de granos, es decir, con un coeficiente de uniformidad de la
arena bajo, menor a tres. Si la formación presenta suficiente arcilla, los puentes de arena que
se forman en el "liner" o en la rejilla podrían obstruirse y si el rango de tamaño de las
partículas de arena es amplio, es posible que el "liner" ranurado o la rejilla se obstruyan con
granos de arena durante la formación del puente en el mismo.
La experiencia sugiere que en las completaciones con rejillas solas en hoyo abierto, la
formación rara vez colapsa totalmente sobre la rejilla, dejando así un anular abierto para
transportar material taponante a la superficie de la rejilla. La productividad inicial de las
completaciones con rejillas solas es generalmente buena, pero la declinación de producción
subsiguiente es bastante rápida. Muchas fallas de pozos se han registrado como consecuencia
del taponamiento de las rejillas por la migración de arena y la consecuente declinación de la
producción.
75
La selección entre "liner" ranurado y rejilla se basa fundamentalmente en factores económicos.

El "liner" ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones de espesor mínimo práctico
de ranura y presentan menos área de flujo disponible. Por su parte, las rejillas pueden tener
aberturas mucho más pequeñas y un área de flujo mayor, pero resultan ser más costosas.
Las pautas a seguir para utilizar rejillas preempacadas son prácticamente las mismas que rigen
el empleo de liner ranurados o rejillas solas, formaciones altamente permeables de granos de
arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u otros finos. Debe
considerarse la aplicabilidad de las rejillas preempacadas en pozos de radio corto, en los
cuales, la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse mientras se empuja a
través de los grandes ángulos de inclinación del pozo. Este agrietamiento podría afectar la
capacidad de filtración de arena que posee la rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el
caso de la rejilla preempacada simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina
y consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo
directamente la rejilla interior a la producción de arena de formación.
Existen diferentes diseños de rejillas preempacadas, los más comunes incluyen rejillas
preempacadas de rejilla doble, rejillas preempacadas de rejilla sencilla y slim pak.
 La rejilla doble: consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava
revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y se
calienta para permitir que la grava revestida se consolide.
 La rejilla preempacada sencilla: posee, en primer lugar, una rejilla estándar. En
este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo está
envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la región anular
entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con resina. El
ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que está alrededor del tubo
exterior.
 La rejilla Slim-Pak es similar a la rejilla estándar, con dos excepciones importantes.
76
En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de tubería perforada se

enrolla una rejilla de malla muy fina, esta rejilla se asegura antes de instalar la
camisa. En segundo lugar, el espacio entre la rejilla y la rejilla de malla fina se llena
con arena de empaque revestida con resina. Después se lleva la rejilla a un horno,
para curar la grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la
camisa de la rejilla y la tubería base.
A continuación serán explicadas los tres tipos de rejillas utilizados comúnmente en la

actualidad:
REJILLAS DE ALAMBRE ENROLLADO (WIRE WRAP)
Estas rejillas consisten en una espiral de alambre de acero inoxidable alrededor de una
estructura de soporte formando un tubo. Es posible controlar que tan apretada está la espiral
para así regular el tamaño de las aberturas entre las vueltas. Usa, como muchas rejillas,
alambre de forma triangular lo cual reduce el taponamiento al permitir el paso de las partículas
que se mueven a través del calibre de la rejilla exterior.
Figura 26. Rejilla de Alambre Enrollado.
77
REJILLAS PRE-EMPACADAS
Es un tipo de rejilla de alambre enrollado. Estas rejillas utilizan arena de empaque revestida
con resina, como parte propia de la rejilla. Estas son incluidas como mecanismo de mayor
seguridad en el caso de que falle el empaque. Ideales para pozos horizontales propensos a la
producción de arena. Mejor control de finos que la rejilla de alambre enrollado, menos
susceptibilidad al taponamiento y a la erosión.
 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.

 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son poco
resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.
La utilización de las rejillas pre – empacadas implica tener presente dos posibles
problemas:
 Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la misma

se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del puente
arena.
 Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas se
colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava
consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
78
Figura 27. Rejillas pre-empacadas
REJILLAS PREMIUM
Las rejillas Premium se caracterizan por tener varias capas de mallas de alambre en su
superficie que forman un filtro sobre un tubo perforado. Las dos capas mas internas son para
proporcionarle mayor resistencia mecánica, la segunda capa más externa es la que realmente
funciona como filtro y la ultima capa, la más externa, es una capa protectora necesaria para la
protección de la malla. La ventaja principal de estas rejillas es que por su cantidad de capas
provee un mayor rendimiento de la filtración de arenas poco uniformes, además tienen mayor
área de drenaje lo que resulta en una mayor resistencia a la erosión. Son fabricadas con un
material más resistente por lo cual son utilizadas en condiciones severas y en yacimientos de
gas.
79
Figura 28. Rejilla Premium
ALLFRAC ALTERNATE PATH SCREENS
En su traducción en español, Rejillas de Trayectoria Alterna, son rejillas Premium utilizadas

en la realización de trabajos de empaque con grava cuanto se tiene la presencia de dos o más
arenas a completar. Estas rejillas poseen unos tubos desviadores (shunt tubes) al costado con
orificios de salida (nozzles) cada 6 pies aproximadamente que permiten la entrada de la
lechada por la parte superior y a medida que baja el fluido ir empacando la zona a través de los
orificios de salida. Este tipo de rejilla es utilizado simultáneamente con una empacadura MZ.
80
Figura 29. Rejilla ALLFRAC Alternate

Path
81
DIÁMETRO DE REJILLA
Existen seis factores principales que deben ser tomados en cuenta para determinar el tamaño
adecuado de la rejilla a utilizar, estos son:
 Área Interna.
 Espesor del empaque.
 Posicionamiento de la grava.
 Habilidad de sacar la rejilla fuera del hoyo.
 Diámetro interno para la toma de registros.
 Diámetro interno para la limpieza en determinados ensamblajes de latubería.
Las rejillas de alambre enrollados, las cuales se utilizarán en un tamaño de revestidor dado,
poseen una amplia área de entrada para acomodar el flujo dentro de las aberturas. El área
interna en los forros ranurados es bastante más crítica.
LONGITUD DE REJILLA
La longitud de la rejilla debe ser suficiente para que se extienda entre 5 a 10 pies por debajo de
los cañoneados y un mínimo de 5 a 10 pies por encima. Esto asegura la cobertura con grava
completa del intervalo cañoneado. Ocasionalmente es necesario hacer 2 completaciones en
zonas que están muy cercas entre sí, manteniendo el uso de la longitud recomendada de tubería
lisa por encima del intervalo cañoneado. En este caso, es normal correr una rejilla adicional
por encima de los intervalos cañoneados. Este procedimiento permite grava de reserva para ser
depositada antes de la presión de cierre ó screenout.
La rejilla es generalmente fabricada en longitudes de 30 pies con aproximadamente 24-26 pies
de rejilla, pero es posible tener longitudes hechas por encargo. Las rejillas deben ser fabricadas
con un mínimo de tubo liso en los extremos para fines de manipulación y ajuste con las llaves.
En estos espacios, la grava no puede ser deshidratada.
82
DISEÑO DE LA COLOCACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE GRAVA
La concentración del fluido de acarreo y de grava es dependiente de los fluidos usados y de las
técnicas de colocación. Operacionalmente, los equipos de superficie de mezcla y de bombeo
pueden manejar bajas concentraciones y altas concentraciones. La opinión de las compañías
de servicio en cuanto a concentración de grava ha sido previamente influenciada por el
rendimiento del equipo de bombeo y sus limitaciones. El manejo en superficie debe ser
satisfactorio para alcanzar las metas de colocación de la grava en el hoyo. Presiones de
bombeo en superficie son
controladas y limitadas por el diámetro interno de la sarta de trabajo y la viscosidad efectiva
de la lechada. El diámetro interno de la sarta de trabajo no puede ser cambiado, pero
reduciendo la viscosidad del fluido de acarreo y la concentración de grava es un método
efectivo para reducir la presión de bombeo en superficie, así permitiendo que la tasa de
bombeo sea incrementada.
Cuando se realizan trabajos de alta concentración de grava, debe haber la viscosidad adecuada
para el transporte de la grava a través de los túneles de cañoneo. Sin embargo, un empaque
efectivo de los cañoneados también requiere que la lechada sea deshidratada dentro de la
formación alrededor de los cañoneados. Usando una baja concentración de grava incrementa
el volumen del fluido el cual debe ser acomodado en la formación. Al reducir la viscosidad se
reduce la capacidad de acarreo y se incrementa la tasa de pérdida de fluido hacia la formación,
debe haber un compromiso para lograr ambos objetivos.
5.4. CÁLCULOS BÁSICOS PARA DETERMINAR CANTIDAD DE GRAVA Y

FLUIDO DE ACARREO EN POZOS REVESTIDOS.-
Los cálculos para determinar la cantidad de grava y lechada serán descritos básicamente, es
importante tener en cuenta que la extensión de la rejilla debe tener mínimo cinco pies por
encima y debajo de las perforaciones para asegurar su empaque y que si el intervalo de
perforaciones es menor a cien pies la tubería lisa debe ser de la misma longitud de la rejilla.
83
El procedimiento básico es el siguiente:
1. Se determina el volumen anular entre el revestidor y la rejilla.

2. Se determina el volumen anular entre el revestidor y la tuberíalisa.
3. Se calcula la cantidad de grava requerida para llenar las perforaciones, multiplicando el
volumen neto de las perforaciones por un factor de volumen de empaque de
perforaciones esperado (entre 0,25 – 0,5 pies cúbicos por pie) y se suma con los dos
volúmenes anteriores, se multiplica por el factor de densidad de la grava que es 100
libras por pie cúbico, para conocer la Grava Total Requerida (GTR) en libras.
4. Para conocer el volumen de fluido de acarreo requerido para la lechada se divide la
GTR entre la concentración de grava (ppa) por cuarenta y dos para llevarlo abarriles.
5. La concentración de grava por el volumen absoluto de grava (en galón por libra,
depende de la grava escogida) más uno, se multiplica por el volumen de fluido de
acarreo calculado anteriormente para determinar el volumen de lalechada.
6. Y por último, para conocer la densidad de la lechada, la suma de la densidad del fluido
de acarreo y la concentración de grava se divide entre uno más la multiplicación del
volumen absoluto de grava por la concentración de esta.
5.5. TUBERÍA LAVADORA.-
La tubería lavadora tiene 3 objetivos:
 Minimizar que el fluido de acarreo tome el camino entre el diámetro externo de la

tubería lavadora y el diámetro interno de la rejilla, para evitar que se formen posibles
puentes
 Forzar al fluido de acarreo que se deshidrate hacia la formación
 Permitir el retorno del fluido de acarreo hacia la superficie
84
Los cálculos de espaciamiento de la tubería lavadora son realizados para asegurar que el final
de la parte inferior de la tubería lavadora permanezca en la posición correcta durante el
empaque con grava.
La punta de la tubería lavadora debe estar lo más cerca posible de la base de la última rejilla
(1-3 pies por encima) ya sea durante la posición de Forzamiento (SQ) ó Circulación (C1)
El diámetro externo de la tubería lavadora debe ser idealmente 80% (relación 0.8) en tamaño
del diámetro interno de la rejilla. Es práctico el uso de un tamaño mayor de tubería lavadora.
6. CRITERIO DE SELECCIÓN DE GRAVA DE EMPAQUE
La determinación del tamaño de la grava es un factor de importancia para conformar un

empaque de grava. Se han llevado muchos trabajos con el propósito de evaluar el efecto del
tamaño de la grava sobre la arena de la formación con varios tamaños de grano y así impedir o
restringir la invasión de sedimentos al empaque y evitar el consecuente impacto en la
producción.
La esfericidad y angularidad son propiedades importantes de los granos y las cuales son
necesarias para efectuar la selección óptima de la grava y en consecuencia del equipo y del
diseño de completación, se han publicado diversas técnicas que permiten seleccionar el
tamaño de arena de empaque con grava para controlar la producción de arena de formación.
La técnica que más se emplea en la actualidad fue desarrollada por Saucier, sin embargo,
existe una serie de criterios desarrollados por otros investigadores para la selección del tamaño
de la grava, como se muestra a continuación:
MÉTODO DE SAUCIER.-
Este es el método más usado, el trabajo de Saucier parte de la premisa básica de que el control
óptimo de la arena se logra cuando el tamaño medio de arena del empaque no es más de seis
(6) veces mayor que el tamaño medio de los granos de arena de formación (D50); él se basó en
una serie de experimentos con flujo a través de núcleos, donde la mitad del núcleo estaba
85
constituido por grava de empaque y la otra mitad era arena de formación. Luego modificó el
rango comprendido entre dos (2) y diez (10), para determinar con exactitud cuál era el control
óptimo de arena.
El procedimiento experimental consistió en establecer una tasa de flujo estabilizada y una

caída de presión iniciales a través del núcleo y calcular la permeabilidad inicial efectiva (Ki).
Se incrementó la tasa de flujo y se mantuvo así hasta que se estabilizó la caída de presión,
después de lo cual se produjo una disminución de la tasa de flujo para regresar a su valor
inicial. Una vez más, se permitió que la caída de presión se estabilizara y se calculó la
permeabilidad final efectiva (kf) del núcleo.
Si la permeabilidad final resultaba ser la misma que la inicial, se concluía que se había logrado
un control de arena eficaz sin menoscabo de la productividad. Por otra parte, si la
permeabilidad final era menor que la inicial, se establecía que la arena de formación estaba
invadiendo y taponando la arena de empaque con grava. En este caso, podría lograrse el
control de arena, pero a expensas de la productividad del pozo.
En la práctica, se selecciona el tamaño correcto de arena del empaque con grava multiplicando
el tamaño medio de los granos de la arena de formación por cuatro y por ocho, con el fin de
lograr un rango de tamaños de arena de empaque con grava cuyo promedio sea seis (6) veces
mayor que el tamaño medio de los granos de arena de formación. Dicho rango calculado se
compara con los grados comerciales disponibles de arena de empaque con grava. Se escoge la
arena disponible que corresponda al rango calculado de tamaños de arena de empaque
congrava.
En el caso que este rango calculado se ubique entre los rangos de tamaño de la arena de
empaque con grava disponible en el mercado, se seleccionará por lo general la arena de
empaque con grava más pequeña. La tabla 1 contiene información acerca de los tamaños de
arena de empaque con grava disponible en el mercado.
86
Tabla 3. Tamaño de grava
TAMAÑO DE GRAVA COMERCIALES RANGO DE TAMAÑO

(PULG)
8/12 0,094-0,066
10/20 0,079-0,0333
12/20 0,0666-0,033
16/30 0,047-0,023
20/40 0,033-0,017
40/60 0,017-0,0098
MÉTODO DE SCHWARTZ
Primero calcula si la arena de formación es uniforme o no; el coeficiente de uniformidad “C”

está definido como la relación del cuarenta (D40) percentil sobre el noventa (D90) percentil (C
= D40/D90), luego si el coeficiente (C) es menor de tres (3) uniforme, y si es mayor o igual a
diez (10) entonces es extremadamente no uniforme.
Schwartz recomienda un factor de seis (6) para un diseño óptimo y ocho (8) como una
consideración máxima, por el 10 percentil de la arena si esta es uniforme, por el 40 percentil
para arenas no uniformes y por el D70 percentil si es demasiado no uniforme.
MÉTODO DE HILL.-
Este autor recomienda la utilización de un diámetro de grava menor que un factor de 8 veces
el diez (10) percentil (D10) de arena de formación, aunque antes había presentado evidencias
en contra del D10.
MÉTODO DE COBERLY
Demostró que el tamaño de grava debe ser menor que un diámetro comprendido entre diez
(10) veces y trece (13) veces el 10 percentil de la arena de formación.
Además recomienda este método para arenas uniformes porque los finos invadirían la grava y
restringirían la permeabilidad.
87
MÉTODO DE GUMPERTZ
Inicialmente concluyó lo mismo que Coberly, luego sugirió utilizar una grava once (11) veces
el 10 percentil del diámetro de la arena.
MÉTODO DE KARPOFF
Trabajó en problemas de drenaje de aguas subterráneas en los cuales las tasas de flujo y
presiones diferenciales que utilizó lo hicieron aplicable a los problemas de la industria
petrolera. Al comienzo utilizó el 10 percentil de la arena de formación y consideró que el
cincuenta (50) percentil era mucho más descriptivo en la distribución del tamaño de los
granos.
Entonces recomendó utilizar una grava de un tamaño cinco (5) a diez (10) veces mayor que
cincuenta (50) percentil de arena (D50). También es recomendada esta 115 sugerencia, ya que
específicos diámetros menores de la grava que los que se utilizaban antes, controlando la arena
de formación sin reducir la permeabilidad y manteniendo la productividad.
MÉTODO DE STEIN
Esta es la mejor aplicación a formaciones con un tamaño de partículas uniforme. Stein sugiere
utilizar un diámetro menor a cuatro (4) veces el quince (15) percentil de la arena de formación.
MÉTODO DE TIFFIN
Uno de los métodos más utilizados para controlar el avance del movimiento de las arenas es el
empaque con grava, el cual consiste en colocar una arena cuidadosamente graduada y
compactada (grava) en contacto con la formación, para evitar avance de partículas hacia el
hoyo. La forma en que se calcula el tamaño degrava óptimo para “atrapar" la mayor cantidad
de granos, ha sido estudiada por numerosos autores, pero convencionalmente se basa en el
diseño propuesto por R.J. Saucier en 1974. Saucier y otros, propusieron los criterios de diseño
para empaque con grava en los años 60 y 70’s. Según ellos, el tamaño de grava debería
88
tomarse como 6 veces el 50% del tamaño de las partículas. La utilización de este criterio, ha
probado ser efectiva para detener el arenamiento en la mayoría de las formaciones; sin
embargo, ha habido numerosas publicaciones en la década de los 90 investigando el deterioro
de la productividad en las completaciones que controlan arenamiento, y particularmente en los
empaques de grava. En estas publicaciones, los valores promedio de daños para las
completaciones con empaques de grava, van desde +10 hasta +50, sin haberse reportado
problemas que tengan que ver con la completación en sí.
Aunque los fluidos de empaque han sido cuidadosamente estudiados, pocos investigadores han
visto en detalle la dimensión de la grava relativa a la formación, para una gran variedad de
muestras de arena. El objetivo del nuevo criterio no es desaprobar el criterio de Saucier, sino
añadir un parámetro de diseño importante que pueda ser útil para los casos de completaciones
con control de arena. El criterio de Saucier se indica para las formaciones que no tiene una
distribución de tamaños de grano muy amplia. Otros autores, como Tiffin, King, Larese y
Britt, han propuesto considerar el orden de los granos de formación, es decir, la diversidad de
tamaños de la arena de yacimiento.
7. CALIDAD DE LA GRAVA
Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava, pues de
ésta dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y su capacidad de
controlar el movimiento de la arena, para así permitir una productividad total de la formación.
El material de grava para completación no debe desprender finos durante el proceso de
transporte y almacenamiento, ni degradarse por efecto de los tratamientos químicos como la
acidificación, ni producir finos en las operaciones de bombeo. La circonita y la grava natural
cumplen con estos criterios, siempre y cuando el fabricante cumpla estrictamente con los
controles de calidad establecidos. Otras gravas como la carbolita han demostrado tener menor
resistencia a los tratamientos químicos y en particular a los ácidos. Por otro lado, se ha
comprobado que las gravas de baja densidad dejan vacíos en el espacio anular durante la
completación con grava.
89
Un buen material de empaque (grava) debe ser diseñado para controlar el movimiento de la
arena de formación y permitir una productividad total de la formación.
Durante décadas la selección de grava ha sido basada en los tamaños más grandes de grava por
su alta permeabilidad. Sin embargo, si la grava no tiene movimiento de arena, el resultado
puede ser una permeabilidad más baja de la grava y una restricción de la producción.
A continuación se mencionan las características que deben ser consideradas para la evaluación
de la calidad de la grava:
ESFERICIDAD
La esfericidad no es una magnitud absoluta, pero se define como la razón del área equivalente
correspondiente a una esfera perfecta en relación con el tamaño real de la partícula. El valor de
una esfera perfecta es “1”. La esfericidad se determina mediante la comparación visual de la
grava con dibujos que van desde una esfera tridimensional perfecta hasta partículas de menor
esfericidad que poseen ratas de dicha esfera ideal ya estandarizadas (ver figura 15). La
esfericidad ideal debe ser de 0,6 ó más, si es menor la grava tenderá a romperse al ser
bombeada al hoyo, lo que creará un empaque de menor permeabilidad.
REDONDEZ
Es la medida de la uniformidad y la curvatura de la grava. El valor óptimo de redondez de una

grava de ser de 0,6 ó más, ya que si es más angular, tendrá más bordes y puntas que se
desgastan al ser bombeada al pozo. Al igual que la anterior se mide por comparación visual
con una tabla estándar de redondez.
90
Figura 30. Esfericidad y Redondez por Krumbein y Sloss
SOLUBILIDAD EN ÁCIDO
La solubilidad indica la cantidad de impurezas, tales como: carbonato, feldespato, hierro,

arcilla, entre otros; las cuales no son convenientes que estén presentes en la grava. Debe ser
determinada antes de su uso para mostrar el efecto que tendría un tratamiento de ácido futuro
en ella. No debe existir una solubilidad en ácido clorhídrico mayor a 1%, ya que esto causaría
un movimiento en el empaque de grava que ocasionaría fallas del empaque. Además de indicar
que la
grava no es buena cuarcita y que existen impurezas que reducirán la fuerza de la grava,
creando finos al ser bombeada al pozo.
CONTENIDO DE IMPUREZAS
Las impurezas indicarán que la grava puede ser más soluble en vapor y aún en agua, lo cual
puede ser una consideración importante si el empaque con grava es utilizado en un pozo de
agua o de inyección de vapor. La cantidad de impurezas se mide determinando la turbidez en
una suspensión de agua y grava de empaque, la cual debería ser de 250 NTU o menos.
91
RESISTENCIA A LA TRITURACIÓN
Una muestra de grava sin finos sometida a la prueba de confinación no debería producir más
del 2% en peso de finos, ya que esto indicaría que la grava sería más débil y podría romperse y
triturarse con más facilidad. Si es una grava de tamaño grande (Malla 12 - 20) no debería
sobrepasar el 4% y el 8% para Mallas 8 - 12.
8. CONCLUSION
 El origen de la arena viene determinado por propiedades físicas de las rocas y

también otras variables como caudal, y forma del baleo.
 Se determinó como método convencional de control de arena al empaque de
grava.
 La elección del método de control de arena a utilizar depende de variables como
las propiedades físicas de la roca, producción tipo y química de la formación.
 Definimos y conocimiento de los componentes de los componentes y accesorios
de los empaques de grava.
92
9. BIBLIOGRAFIA
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 Tesis- DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA DE PRODUCCIÓN DE ARENA Y DESARROLLO DE UNA

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 Schulumberger – Terminacion y Mantenimiento de Pozos.
93

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Título: Control de Arena

Daniella Pabón Barbery

Autor: Daniella Pabón; Rodrigo Rivera; Diego Viruez; Henry Tapia.

Autor: Daniella Pabón; Rodrigo Rivera; Diego Viruez; Henry Tapia.

5.3. SELECCIÓN DE LA REJILLA ................................................................................. 72

Autor: Daniella Pabón; Rodrigo Rivera; Diego Viruez; Henry Tapia.

Los riesgos de fracaso en los reservorios de areniscas y la consecuente producción de arena, es

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Estudiar el Método de control de arena en la producción de hidrocarburos tomando en cuenta

 Identificar el origen de la producción de arena, daño alrededor del pozo y causas de

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1. DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA

1.1. ORIGEN DE PRODUCCION DEARENA

Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que

 Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.

La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando adicionalmente

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ocasionando todos los problemas técnicos y económicos anteriormente descritos, pero

El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores

Figura 1. Movimiento de los granos de arena causado por esfuerzos desestabilizadores.

Fuente: Vázquez, Andrés. GUÍA DE INTRODUCCIÓN A LA GEOMECÁNICA DE

1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DEARENA

 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que

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consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.

1.1.2. MECANISMOS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA

 Movimiento de granos (Zonas alejada de la formación)

1.2. DAÑO ALREDEDOR DEL POZO

Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos

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rehabilitación, etc.), así como las características mecánicas de la formación. Cuando el

Figura 2. Efecto del radio de invasión en la disminución de la productividad

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cañoneo, intervenciones, estimulaciones químicas mal diseñadas o ejecutadas, y

Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y de sólidos

A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las formaciones lutiticas que se atraviesan,

Recientemente se ha identificado el daño de formación como uno de los problemas

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Figura 3. Daño a la formación

1.3. DAÑO A LA FORMACION

Daño es la reducción de permeabilidad y la obstrucción al flujo de fluidos en la región

1.3.1. CAUSA DE DAÑO DE LA FORMACION

Disminuye significativamente en la productividad, y ocasiona una caída de presión adicional

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utilizados en las operaciones de pozos:

El proceso de perforación constituye el primero y más importante origen del daño a la

Cuando se perfora a través de la zona productora, la calidad del fluido de perforación y la

En la producción o en la inyección normalmente pueden originarse cambios en la estabilidad

 Un exceso en la caída de presión que puede fomentar la migración de material

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 Altas tasas de producción de petróleo con viscosidades que facilitan el transporte de

1.3.2. DAÑO POR ARENA

Frecuentemente el daño de formación se ha identificado como uno de los problemas

1.3.3. DAÑO POR MIGRACIÓN DE FINOS

El daño puede ser causado por la migración de finos, la acumulación de incrustaciones, la

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Consecuencias del daño:

1. Reducción de producción de petróleo y/o gas.

2. Reducción de la recuperación de petróleo y/o gas

3. Consumo de mayor energía.

4. Menor vida útil del pozo.