TPM

(Total Productive Maintenance-Mantenimiento Productivo Total)

“El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de
facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

Marzo, 2018
Introducción

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de

mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los
procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos
relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo
(desarrollo y ventas) se involucraron. Fue desarrollado a partir del concepto de
"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.
Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo
de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la
alta dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños
grupos.
Idealmente, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo.
El TPM busca acercarnos a la perspectiva ideal sin averías, defectos ni problemas de
seguridad. El TPM amplía la base de conocimientos de los operarios y del personal de
mantenimiento y los une como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de
operación y mantenimiento.
El TPM se considera una estrategia, ya que ayuda a crear y mejorar la competitividad
a través de la eliminación minuciosa de las deficiencias de los sistemas operativos como
máquinas o personal humano.
Al contrario del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se
encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay averías, el TPM induce a la
inclusión de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos,
logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

IMA 2
Índice

1. GENERALIDADES DEL TPM………………………………………………………………………4

1.1 Antecedentes……………………………………………………………………………………...4
1.2 Definición de TPM…………………………………………………………………………..........4
1.3 Misión del TPM……………………………………………………………………………………4
1.4 Objetivos del TPM………………………………………………………………………………..5
1.5 Filosofía del TPM…………………………………………………………………………………5
1.6 Ventajas de implementar el TPM………………………………………………………………..5

2 CARACTERÍSTICAS PARTICULARES DEL TPM……………………………………………….6

2.1 Las seis grandes pérdidas……………………………………………………………………….6

2.1.1 Eficiencia Total del Equipo (OEE)……………………………………………………...7

2.2 Los 8 Pilares del TPM……………………………………………………………………….…...8

2.2.1 Primer pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen…………………………….…..8
2.2.2 Segundo pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen……………………….…8
2.2.3 Séptimo pilar - Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación………....8
2.2.4 Cuarto pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen……………………....9
2.2.5 Quinto pilar - Prevención del Mantenimiento……………………………………........9
2.2.6 Sexto pilar - Mantenimiento en áreas administrativas…………………………........9
2.2.7 Séptimo pilar - Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación……......10
2.2.8 Octavo pilar - Gestión de Seguridad y Entorno…………………………………......10

3 SISTEMAS Y METODOLOGÍAS DE APOYO PARA EL TPM…………………….……….....11

3.1 Estrategia de las 5’S………………………………………………………………………....…11

3.1.1 Seiri (Ordenamiento o Acomodo)……………………………………………………..11
3.1.2 Seiton (Todo en Su Lugar)…………………………………………………………….11
3.1.3 Seiso (Súper limpieza)…………………………………………………………………12
3.1.4 Seiketsu (Estandarizar)………………………………………………………………..12
3.1.5 Shitsuke (Sostener-Disciplina)………………………………………………………..13

3.2 Just in time (JIT)………………………………………………………………………………...13

3.2.1 Objetivo del JIT…………………………………………………………………………13

4 CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………..14

REFERENCIAS………………………………………………………………………………………….15

IMA 3
1. GENERALIDADES DEL TPM

1.1 Antecedentes
Para que una empresa se mantenga estable y sea competitiva debe cumplir los
siguientes aspectos:
1. Brindar un Producto de óptima conformidad: En las normas ISO más que de
calidad se habla de conformidad.
2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar a alcanzar esta meta.
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time
o el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y
cada uno enfocaba su atención en una o más de las llamadas “5 M”:
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas
Sin embargo en el occidente nunca se concentró en la última de las cinco “M”, las
máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en
los otros 4, lo que nunca permitió que sus sistemas alcanzarán el máximo de su potencial.
Es aquí donde entra en escena un nuevo método que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece
maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así nace el TPM cuyas
siglas en español significan Mantenimiento Productivo Total.

1.2 Definición de TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya
meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de
todo el personal en pequeños grupos.

1.3 Misión del TPM

Lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un
ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas,
equipos y herramientas.

IMA 4
1.4 Objetivos del TPM
Contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del
“conocimiento” industrial.
Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación
de sus pérdidas mejorando la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad industrial instalada.
Fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio
donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito de hacer del
sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato y exista participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades
voluntarias.

1.5 Filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos
en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,
sin paradas no programadas. Esto supone:
 Cero averías.
 Cero tiempos muertos.
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.

1.6 Ventajas de implementar el TPM

Además de la mejora en la eficiencia de equipos y procesos para la reducción de fallas
u obtención de limpieza y orden el TPM presenta las siguientes ventajas:
 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos
unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

IMA 5
2. CARACTERÍSTICAS PARTICULARES DEL TPM

2.1 Las seis grandes pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada, una máquina
averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La
máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, evitándolos en el futuro y
deben tomarse las acciones correspondientes. TPM identifica seis fuentes de pérdidas
que reducen la efectividad por interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo,
al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o
matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la
operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima),
que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del
proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer
partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
en vacío, periodo de prueba, etc.

IMA 6
 En este apartado se considera la efectividad global de los equipos (EGE) que es un
indicador que muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este
indicador posiblemente es el más importante para conocer el grado de competitividad de
una planta industrial. Está compuesto por los siguientes tres factores:
 Disponibilidad: mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a
paradas no programadas.
 Eficiencia de rendimiento: Mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal
funcionamiento del equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento original
determinada por el fabricante del equipo o diseño.
 Índice de calidad: Estas pérdidas por calidad representan el tiempo utilizado para
elaborar productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este
tiempo se pierde ya que el producto se debe destruir o re-procesar. Si todos los
productos son perfectos no se producen estas pérdidas de tiempo del
funcionamiento del equipo.

2.1.1 Eficiencia Total del Equipo (OEE)

OEE = TD x TR x TC
TD – Tasa de Disponibilidad %
TR – Tasa de Rendimiento %
TC – Tasa de Calidad %

IMA 7
2.2 Los 8 Pilares del TPM
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos
nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas.

2.2.1 Primer pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe
reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas
como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
El sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos
productivos:
 Fallos en los equipos principales
 Cambios y ajustes no programados
 Ocio y paradas menores
 Reducción de velocidad
 Defectos en el proceso
 Pérdidas de arranque

2.2.2 Segundo pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para
lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes externos,
las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulación con
sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

2.2.3 Tercer pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos
que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar
el mantenimiento predictivo y así lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo
por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar
continuamente.
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para
facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado de repararla.

IMA 8
2.2.4 Cuarto pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia
se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen
por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método
o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de
todos para identificar la causa del defecto. Esto se traduce en la capacitación de los
empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.
Mantenimiento de Calidad es:
 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que
este no genere defectos de calidad.
 Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para “cero defectos” y que estas se encuentran dentro de los
estándares técnicos.
 Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad
potencial.
 Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del
producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir
estos elementos.

2.2.5 Quinto pilar - Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuna organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el
arranque. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del
historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar
posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el
mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de
mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas
bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

2.2.6 Sexto pilar - Mantenimiento en áreas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción
pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.
Se debe mejorar la cultura y organización dentro de esta área para reducir los errores y
pérdidas.

IMA 9
2.2.7 Séptimo pilar - Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo
a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo
diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado
habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:
 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de
calidad del producto.
 Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.

2.2.8 Octavo pilar - Gestión de Seguridad y Entorno

Mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación. La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un
mal funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la
mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo. Se deben tener
estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente. Todos
los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:
 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la identificación
de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar
riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de
seguridad de su entorno.

IMA 10
3. SISTEMAS Y METODOLOGÍAS DE APOYO PARA EL TPM

3.1 Estrategia de las 5’S

Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofía se enfoca
en trabajo efectivo, organización del lugar y procesos estandarizados de trabajo. 5’S
simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no agregan
valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad.

3.1.1 Seiri (Ordenamiento o acomodo)

Se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario. Este paso
de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas
tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y
excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si
Acaso".
El Seiri consiste en:
 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de uso con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible.
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
conducir a averías.
 Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de
interpretación o de actuación.

3.1.2 Seiton (Todo en Su Lugar)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver
con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones
industriales. Se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.
a) ¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
b) ¿Dónde lo necesito tener?
c) ¿Cuántas piezas de ello necesito?
Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de pisos
delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como
estantería modular y/o gabinetes.

IMA 11
3.1.3 Seiso (Súper limpieza)
Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y
relocalizado lo que sí necesitamos, viene una super-limpieza del área. Una vez realizada
se debe mantener esa limpieza en todo momento con el fin de conservar el buen aspecto
y comodidad del espacio de trabajo. Se desarrolla en los trabajadores un buen hábito y
un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Esto ayuda a ver claramente errores
o problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan cuenta
de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o temperatura,
riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas, rotas, desalineamiento, etc.
Para aplicar Seiso se dede:
 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: “la limpieza
es inspección”
 Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y
técnico de mantenimiento.
 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No
se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
cualificación.
 Se debe elevar la limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el
objeto de eliminar sus causas primarias.

3.1.4 Seiketsu (Estandarizar)

Es necesario estandarizar las prácticas en nuestra área de trabajo e inculcar esta
forma de trabajar a los empleados al incluirlos en el desarrollo de los estándares o
normas. Estas normas son fuentes de información muy valiosas en lo que se refiere a su
trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Pero es una forma de
comunicación entre empleados para no permitir errores y que todos trabajen a un mismo
ritmo y de la mejor forma para asegurar la calidad.
Seiketsu o estandarización pretende:
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo
y las zonas de cuidado.
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento
autónomo.

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3.1.5 Shitsuke (Sostener-Disciplina)
Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y
estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los
beneficios alcanzados con las primeras “S” por largo tiempo si se logra crear un ambiente
de respeto a las normas y estándares establecidos.
Shitsuke implica:
 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de
trabajo impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

3.2 Just in time (JIT)

La filosofía JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se requiere,
cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.
El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones
en todo el sistema productivo. Además de proporcionar métodos para la planificación y
el control de la producción, incide en muchos otros aspectos de los sistemas de
fabricación, como son, entre otros, el diseño de producto, los recursos humanos, el
sistema de mantenimiento o la calidad.

3.2.1 Objetivo del JIT

El objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminación del despilfarro;
es decir, en la búsqueda de problemas y en el análisis de soluciones para la supresión
de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:
 Sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos).
 Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseños de
productos o procesos).
 Desplazamientos (de personal y de material)
 Inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.

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4. CONCLUSIONES
El TPM es un sistema muy complejo debido a que es el producto de distintos sistemas
y metodologías que aportan características fundamentales para que el TPM se lleve a
cabo de una forma satisfactoria y sobre todo correcta para obtener el resultado esperado.
Cuando se desea que una empresa u organización cumpla con requerimientos o
estándares importantes además de tener plantas, equipos, herramientas y en general
todas sus instalaciones seguras, que sean confiables y funcionales se debe emplear sin
lugar a dudas el TPM. Es recomendable solo para empresas que tengan una gran
jerarquía y sobre todo que acepten el compromiso que implica la organización y
planeación para implantar el sistema en la empresa tomando en cuenta la complejidad y
la gran cantidad de factores que se deben manejar para lograr una continuidad y
homogeneidad.
Es importante mencionar que el TPM no se emplea para resolver problemas básicos
y que es necesaria la participación de las distintas áreas o departamentos de la empresa,
desde la parte de mantenimiento, como las áreas de operaciones, tanto de planeación,
logística, almacenes, costos y presupuestos, por mencionar algunas. Al realizar esta
participación deben intervenir otras metodologías como la JIT (Just in time) para
garantizar la calidad del proceso desde la obtención de la materia prima o productos
primarios, al igual que toma importancia el sistema de las 5’S, estas tienen una influencia
directa en todos los conceptos que contempla el TPM y una buena implantación de estas
aumentará las posibilidades de éxito de la puesta en marcha y mantenimiento del TPM.
Así como son importantes los medios mencionados en el párrafo anterior es
imprescindible tomar en cuenta todo el proceso completo y sobre todo la producción y
productividad y más que esto, quien la genera, en este punto nos referimos a los
empleados. Es de suma importancia crear un ambiente de trabajo sano y armónico en el
que los trabajadores se sientan cómodos y ayuden a que el TPM se lleve a cabo de la
mejor manera. Gran parte del trabajo o responsabilidad del sistema para que dé resultado
tiene que ver con los empleados por lo tanto se les debe motivar, hacerlos pertenecer al
grupo, capacitarlos y tomarlos en cuenta cuando se toman decisiones de tal manera que
se vuelvan flexibles, estén cómodos con su puesto y se puedan lograr las metas que se
establecieron y el objetivo principal del TPM que es asegurar la calidad del proceso
evitando al máximo las fallas o pérdidas, logrando la máxima producción, productividad
y eficiencia total.

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REFERENCIAS

 Baxter, “Total Productive Maintenance”, [Online]. Disponible: http://www.ame.org

 C. A. Gómez, “TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL”, [Online].

Disponible: http://www.copimerainternacional.org

 J. A. Marín, R.M. Martínez, “Barreras y facilitadores de la implantación del TPM”,

España, (2013). [Online]. Disponible: www.upv.es

 O. Chiocchini, “MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)”, [Online].

Disponible: http://dmros.com.ar

 SEAS, “Gestión de mantenimiento I”, [Online]. Disponible: http://www.fnmt.es

 Universitas, “Mantenimiento- su implementación y gestión.”, [Online] Disponible:

http://www.mantenimientomundial.com

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