Analisis de Flexibilidad en Tuberias Basico 2012

Análisis de Flexibilidad en Tuberías.
Básico
Manual para el participante
Facilitador:
Ing. Pablo Molina MSc.
Tamare, noviembre de 2012

Ing. Pablo Molina. MSc.
Profesión: Ingeniero mecánico

Instituto de educación: Universidad de los Andes
Estudios de postgrado: Maestría en Ing. Mecánica, mención “Termociencias Computacionales”,
Universidad del Zulia
Años de experiencia: Diecisiete (17).
EXPERIENCIA LABORAL:
Mi principal experiencia laboral ha sido en el desarrollo de proyectos de ingeniería en actividades
como:
Análisis de Flexibilidad de Sistemas de Tuberías y Equipos Generación y revisión de todos los planos
de la disciplina mecánica asociados a los proyectos: Plot Plan, Planos de Planta de Tuberías, Planos
de detalles y elevaciones, Isométricos, P&ID´s, Planos de Equipos (torres, recipientes, bombas y
compresores centrífugos y reciprocantes), plano de desmantelamiento.
a) Desarrollo y revisión de documentos y listas mecánicos asociados a los proyectos: Piping Class,
especificaciones mecánicas de construcción y montaje de sistemas de tuberías, especificación
de equipos (bombas, compresores, recipientes a presión, Lista de líneas, Lista de TIE-INs, lista
de materiales, informe de análisis de flexibilidad de tuberías y equipos, estándar de soportes
mecánicos asociados a un proyecto.
b) Análisis dinámico del Golpe de Ariete del Poliducto SUMANDES
c) Otras actividades realizadas: levantamiento en campo, liderizar grupos multidisciplinarios de
levantamiento y de ingeniería, ofertas técnicas, reuniones aclaratorias con el cliente, diseño e
implantación del aseguramiento de la calidad de los procesos según la norma ISO 9001 en
TECNOCONSULT ZULIA.
d) Manejo de Simuladores: CAESAR II (mi mayor experiencia), HYSYS de proceso (moderado)
e) Buen manejo del MICROSOFT OFFICE
f) Manejo de las Normas de Diseño: B31.3, B31.4, B31.8, Código ASME sección VII división 1 y 2,
NFPA (Sistemas contra incendios), TEMA (Intercambiadores de Calor Carcaza Tubo), Normas
API: Bombas centrífugas 610, compresores centrífugos 617, Air Cooler 661, tanques
atmosféricos 650. Normas PDVSA y manuales de diseño PDVSA.
g) Habilidad para impartir conocimientos a terceras personas: 23 cursos técnicos de 40 horas c/u
dictados a diferentes empresas; Profesor Universitario de Pre y Post grado en las materias:
Termodinámica I y II, Generación de Potencia, Transferencia de Calor, Simulación de Flujo de
Fluidos.
h) Plantas donde he trabajado: El Tablazo, Refinería Guaraguao (Puerto La Cruz), Plantas del Lago,
Planta de Fraccionamiento Bajo Grande, Plantas de refinación Tía Juana.
i) Proyectos de relevancia que he participado: Adecuación del SCI de la Planta de Fraccionamiento
Bajo Grande, Adecuación de las plantas GLP-2/3/4, Diseño y construcción de la Planta GLP-5,
Ingeniería de Detalle para la Ampliación de Capacidad del SUMANDES, Suministro Falcón-Zulia
(SUFAZ), Ingeniería de Detalle Instalaciones de compresión del Campo San Joaquín.
j) Cargos ocupados en proyectos: Coordinador de Proyecto, Líder de Disciplina Mecánica, Líder del
Área de Análisis de Flexibilidad en Tuberías, Ingeniero de Proyectos.
k) Capacidad para trabajar bajo presión, buena disposición para trabajar en grupo, colaborador, no
tengo problemas para viajar en avión, barco, lancha, para ir a trabajar a otras regiones del país u
otros países.
ESQUEMA DE CONTENIDO
Tema 1. Generalidades de las tuberías
1. Introducción.
2. Propiedades y características mecánicas de las tuberías.
3. Tipos de fallas comunes en sistemas de tuberías
4. Criterios de selección para el grado del análisis de Flexibilidad de Tuberías
5. Comportamiento de los Materiales (Curva esfuerzo – deformación)
6. Normas de Diseño en Plantas de Procesos
Tema 2. Tipos de cargas y esfuerzos en tuberías

7. Cagas estáticas y Dinámicas
8. Esfuerzos admisibles básicos
9. Esfuerzos sostenidos o primarios
10. Esfuerzos de expansión o secundarios
11. Esfuerzos ocasionales
12. Teoría del Esfuerzo
a. Esfuerzo longitudinal
b. Esfuerzo Circunferencial
c. Esfuerzo Radial
d. Esfuerzo de Corte (fuerzas laterales)
e. Estado tridimensional de esfuerzos en tuberías.
f. Teoría de Fallas
g. Falla por Fatiga
Tema 3. Análisis estático y análisis dinámico

13. Factores que intervienen en el análisis de flexibilidad en sistemas de tuberías
a. Expansión Térmica
b. Desplazamientos externos
c. Efecto de la gravedad
14. Análisis estático
a. En codos y conexiones o ramales
Cálculo de los factores de esfuerzo
Cálculo del esfuerzo admisible por expansión
b. En la tubería
c. En los equipos relacionados
15. Criterios de diseño para distintos tipos de carga estáticas
16. Criterios prácticos para diseño de flexibilidad en tuberías
17. Análisis dinámico
18. Válvulas de alivio
Tema 4. Soportes y ruteo de sistemas de tuberías

19. Clasificación y ubicación de soportes de tuberías.
20. Cálculo de las Fuerzas y Esfuerzos en los puntos de soportes de tuberías, a través de Nomogramas.
21. Consideraciones hechas al momento de definir el ruteo y diseño de sistemas de tuberías.
22. Arreglo de las tuberías en los Puentes de Tuberías (PIPEWAY)
Tema 5. Chequeo de equipos asociados a los sistemas de tuberías

23. Chequeo de las cargas asociadas a equipos rotativos
a. Turbinas de Vapor (NEMA SM-23)
b. Compresores Centrífugos (API-617)
c. Bombas Centrífugas (API-610)
24. Chequeo de las cargas asociadas a Recipientes a Presión
a. Cálculo de esfuerzos localizados, debido a cargas sobre las boquillas (Boletín WRC-107)
b. Aplicación del Boletín WRC - 297
Tema 6. Información requerida y generada por un analista de esfuerzos de tuberías

25. Planos necesarios para el análisis de flexibilidad de tuberías y equipos
a. Diagrama de tubería e instrumentación (P&ID)
b. Planos de planta de tuberías
c. Planos de detalles y elevaciones de tuberías
d. Planos isométricos de tuberías
26. Documentos necesarios para el análisis de flexibilidad de tuberías y equipos
a. Especificaciones técnicas de tuberías (Piping – Class)
b. Lista de líneas
c. Lista de Tie – Ins
27. Información generada por el equipo de estrés
a. Informe final del análisis de Flexibilidad
b. Sketch de las líneas y equipos analizados
c. Tabla de cargas en las boquillas de los equipos
d. Cargas sobre los soportes civiles
Sobre este manual
Objetivos Introducir al participante en el diseño y análisis de sistemas de tuberías y equipos

asociados a las mismas, desde el punto de vista de flexibilidad (Análisis de Esfuerzo
en Tuberías) de la instalación, haciendo énfasis en la aplicación de las diferentes
técnicas usadas en la solución de problemas prácticos de sistemas de tuberías y
siguiendo las Normas y Códigos de Ingeniería aplicables.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Conocer las características físicas y mecánicas de las tuberías relacionadas con su

análisis de esfuerzos.
- Conocer y analizar los diferentes criterios de diseño en el análisis de Flexibilidad de
Tuberías.
- Reconocer, diferenciar y calcular los diferentes tipos de cargas y esfuerzos presentes en los
sistemas de tuberías.
- Conocer los factores que generan cargas en los sistemas de tuberías.
- Conocer y analizar los aspectos que cubre un análisis estático de flexibilidad de tuberías.
- Describir en que consiste el análisis dinámico de flexibilidad.
- Conocer, seleccionar y ubicar los diferentes tipos de soportes de tuberías
- Adquirir conocimientos básicos para diseñar puentes de tuberías que cubran los
requerimientos de flexibilidad.
- Conocer los chequeos que se deben realizar a los equipos asociados a los sistemas de
tuberías, respecto a esfuerzos y cargas permisibles bajo la Norma respectiva.
- Conocer la información (Planos, Listas y Documentos) que un analista de esfuerzos de
tuberías requiere para el análisis y que debería generar después del mismo.
Audiencia El presente documento, “Análisis de Flexibilidad en Tuberías. Básico”, está

dirigido a profesionales y técnicos con experiencia en el área.
El participante al finalizar el curso estará en capacidad de:

- Diseñar sistemas de tuberías flexibles, bajo las Normas y Códigos aplicables
- Manejar mucha de la información relacionada con análisis de esfuerzo en tuberías
- Manejar diferentes criterios al momento de hacer análisis de flexibilidad a los sistemas de
tuberías en plantas industriales.
- Entender y analizar los diferentes tipos de planos, documentos y simulaciones (Ingeniero)
generados por el grupo de Flexibilidad.
Estrategias metodológicas:
Exposición teórica y audiovisual.
Participación interactiva, experiencias vividas, ejemplos prácticos.
Ejercicios prácticos.
Estudio de casos particulares.
Material requerido por el participante:

Calculadora, lápiz, cuaderno y regla.
TEMA 1. GENERALIDADES DE LAS TUBERÍAS

1. INTRODUCCIÓN
La función de las tuberías en todas las plantas de procesos y/o potencia, es la de transportar de un
lugar a otro gases, líquidos o partículas sólidas suspendidas los cuales se encuentran bajo ciertas
condiciones de presión y temperatura.
Los sistemas de tuberías deben ser diseñados de manera tal que exista una flexibilidad suficiente que
impida que las expansiones o contracciones térmicas y los movimientos generados por los equipos a
los que están conectados o las cargas externas, conlleven fallas de la tubería o de los soportes por
esfuerzos excesivos o fallas en las boquillas de los equipos a los que se encuentren conectadas por
reacciones mayores a las admitidas por éstos.
La realización de un análisis de flexibilidad tiene como objetivo primordial la verificación de los

esfuerzos en las tuberías, las fuerzas y momentos resultantes en las boquillas de equipos, soportes y
uniones bridadas, de tal forma que estos factores cumplan con los parámetros indicados en la norma
respectiva o los valores indicados por los fabricantes de los equipos y de esta manera asegurar la
operación normal de los sistemas de tuberías bajo las condiciones de cargas tanto internas como
externas a las que se encuentren sometidas.
El análisis de flexibilidad de tuberías provee las técnicas de ingeniería necesarias para realizar un
diseño de tuberías sin sobrecargas ni sobreesfuerzos en los componentes de las tuberías, ni en las
conexiones con los equipos.
El análisis de flexibilidad puede ser estructurado en dos partes fundamentales:
- Análisis Estático. Incluye el análisis de las conexiones ramales y codos, el análisis de la tubería y
el análisis de los equipos involucrados en el sistema.
- Análisis Dinámico. Se utiliza para realizar estudio de vibraciones y de líneas sometidas a cargas
dinámicas.
2. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LAS TUBERÍAS
Tubería: todo tipo de tubo fabricado de acuerdo con los tamaños que aparecen en la tabla E.2.1 (ver
anexo 1) y en los estándares del American Society of Mechanical Engineers ASME (B36.10 y
B31.19), se denominan tuberías. Las características de tuberías que se presentan en estas tablas se
muestran a continuación.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
D i a m . N o mS i cn ha el d u El es p e s oDr i a m . A r e a A r e a dSeu p e r f i Sc iuep e r f i c Pi e e s o P e s o d eMl o m e n tMo o d u l oR a d i o
D i a m . E x t ea r nbo c d e p a r eI nd t e r n od e f l u j om e t a l e x t e r n a i n t e r n ap o r p iaeg u a p o rd pe i ien e r rc ei as i s t e ndt e g i r o
2
(in ) ( i n ) ( i n ) ( i n) ( i n2) ( i n2/ p i e ) ( i n2/ p i e ) ( l b ) (lb ) ( i n4) ( i n3) (in )
El diámetro interno para un mismo tamaño nominal de una tubería varía junto con su espesor. Para
tuberías de 14 pulgadas y mayores, los diámetros externos son iguales a los diámetros nominales.
Antes de la introducción de los números de cédula (“schedule”) para designar los espesores de pared
de tubería, se empleaban los términos peso estándar (s), extra fuerte (xs) y doble extra fuerte (xxs)
para indicar estos mismos espesores. Los tamaños hasta 10” cédula 40 son las mismos que peso
estándar, y tamaños hasta 8” en cédula 80 son los mismos que extra fuerte. Doble extra fuerte a sido
dejada de fabricar en varios tamaños empleándose en su lugar cédula 160.
La tolerancia de fabricación admitida para tuberías es del 12.5 % del Espesor Nominal de Pared (T)
especificado en la tabla E.2.1
Tubos: el resto de productos tubulares que no sean fabricados en tamaños estándar son llamados
tubos. Los tamaños se designan por su diámetro externo y cada tamaño se ofrece en una gran
variedad de diámetros internos. El principal uso de los tubos se reduce a los tubos de los
Intercambiadores de Calor, líneas de instrumentos, pequeñas interconexiones en equipos como
Compresores, Calderas y Refrigeradores.
Tamaños y longitudes comúnmente usados en tuberías de Acero al Carbono
Los fabricantes de tuberías ofrecen una gran gama de tamaños de tuberías, desde 1/8” hasta 44” de
diámetro nominal. De 1/8” a ½” la tubería es usualmente utilizada para líneas de instrumentos o de
servicios (agua, aire y gas). La tubería de ½” es muy usada para trazas de vapor y tuberías auxiliares
en bombas.
Las tuberías rectas son construidas de varias longitudes, de acuerdo a su diámetro, tuberías de 3 m,
6m, 12m y hasta 15m (inusual) de longitud. Los bordes de las tuberías pueden ser planos (PE),
biselados (BE) o roscados (TE).
Importancia del área de tuberías (Piping) en proyectos de ingeniería

Costo del material del proyecto 30 %
Trabajo de montaje 35 %
Horas Hombre (HH) de ingeniería 50 %
Propiedades Geométricas y características mecánicas de las tuberías
Diámetro Externo (D)

D Diámetro interior (d)
d Diámetro Nominal (Dn)

Nominal Pipe Size (NPS)
d ≤ Dn ≤ d Dn ≤ D
Espesor de pared (t)
t = D−d
D= El sch y t si d
cte
α
t=
d
1ft
Am
Ao Af
π
Superficie Externa (pie2/pie): Ao = D
12
π
Superficie Interna (pie2/pie): Ai = d
12
π
Área Metálica (in2): Am = ( D 2 − d 2 )
4
π
Área de flujo (in2): Af = d 2
4
Peso* de metal por pie de Tubería (lb/pie): W = 3.4 Am(C.S .) = 0.6802t ( D − t )

Peso* de agua por pie de Tubería (lb/pie): Ww = 0.433 Af = 0.3405d 2
Radio de giro (in): Rg = 0.25 D 2 + d 2
Momento de Inercia (in4): ( )
I = 0.0491 D 4 − d 4 = Am * Rg 2
Módulo de Sección (in ):3
Z = 2I D = 0.0982( D 4
)
− d4 D
* Esta expresión nos da la masa para obtener el peso se debe multiplicar por la aceleración de la
gravedad del sitio.
Número de cédula o Schedule de tubería
Las tuberías en sus varios tamaños son hechas con varios espesores de pared para cada tamaño, los
cuales han sido establecidos por 3 diferentes fuentes:
1) American National Standards Institute (ANSI), establece Números de Schedules (10 – 160)
2) American Society of Mechanical Engineers (ASME) y American Society for Testing and
Materials (ASTM), establecieron las siguientes designaciones:
- STD (estandard)
- XS (extrafuerte)
- XXS (doble extrafuerte)
3) American Petroleum Institute (API) estableció las designaciones 5L y 5LX
El número de Schedule, se obtiene en forma aproximada a partir de la expresión:
1000 P
Número de Cédula =
S
donde:
lbs
S = esfuerzo admisible de trabajo en pu lg 2
lbs
P = presión manométrica interna en pu lg 2
La expresión anterior se basa en la formula para el cálculo del espesor de la tubería:
PD
tm = t + c + x donde: t =
2S
donde:
tm = Espesor mínimo requerido, incluyendo tolerancia de mecanizado, corrosión y erosión, en

pulg.
t = Espesor del tubo debido a presión, en pulg.
D = Diámetro exterior del tubo, en pulg.
c = Tolerancia mecanizado (rosca o acanaladura), corrosión y erosión, en pulg.
X = Tolerancia de fabricación = 12,5% tm
En conclusión, el número de cédula es una expresión que viene a ser más o menos proporcional en
relación entre la presión de trabajo y el esfuerzo admisible y también a la relación entre el espesor
corroído y el diámetro exterior.
Espesor Nominal de pared de tubería sometida a presión Interna (t), según la Norma ANSI
B31.3
Para tuberías metálicas con un espesor de pared t < D/ 6, el espesor nominal de la pared de
tubería recta (t) se puede calcular de la siguiente forma:
PD P (d + 2c)
t= o t=
2( SEW + PY ) 2[ SEW − P (1 − Y )]
donde:
t = Espesor nominal de pared debido a presion interna, pulg.
P = Presión de diseño interna, psi.
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg.
S = Esfuerzo permisible de la tubería a la temperatura de diseño (Tabla A-1 del ASME B31.3)
E = Factor longitudinal de Junta, adimensional (Tabla A-1A o A-1B del ASME B31.3)
Y = Coeficiente (ver tabla 2.1 o tabla 304.1.1 del ASME B31.3)
W =Factor de Reducción de Rigidez de la Junta Soldada para tubería fabricada (Tabla 302.3.5
ASME B31.3.)
La tolerancia de fabricación, usualmente se estima en 12,5 % de t.
TABLA 2.1 (Tabla 304.1.1 ANSI B31.3)

Valores de Y para materiales ferrosos
Temperatura ( ºF)
MATERIAL = 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 >1250
Ferritico 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7

Austenítico 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7
Aleaciones
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
de Níkel
Otros
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Dúctiles
Hierro
0
Fundido
Para espesores de pared t ≥ D/6 o para relaciones de P/SE > 0,385 el cálculo del espesor de pared
de tubería recta por presión interna requiere de consideraciones especiales respecto a ciertos
factores, tales como: teoría de fallas, efectos de fatiga y esfuerzos térmicos.
d + 2c
Si t < D/6, entonces el valor del coeficiente Y se calcula de: Y=
D + d + 2c
3. TIPOS DE FALLAS COMUNES EN SISTEMAS DE TUBERÍAS
Las fallas más comunes que pueden sufrir los sistemas de tuberías son las siguientes:
 Fallas por sobrepasar esfuerzos admisibles.

 Fatiga en los materiales.
 Esfuerzos excesivos en los elementos de un soporte.
 Fugas en juntas o uniones.
 Mal funcionamiento o deterioro de un equipo por fuerzas y momentos excesivos en las
boquillas.
 Resonancia por cargas dinámicas.
El analista de esfuerzo debe estudiar estas fallas y diseñar sistemas de tuberías que eviten la
aparición de las mismas.
Las causas que comúnmente dan origen a este tipo de fallas son las siguientes:
 Errores en el diseño y en el análisis de flexibilidad, o por falta de éste.
 Falta de comunicación interdisciplinaria (Tuberías, Civil, Equipos y Procesos).
 Falta de una adecuada supervisión de construcción.
 Falta de personal en obra con experiencia en flexibilidad.
4. CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA EL GRADO DEL ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE

TUBERÍAS
El primer paso para la realización de un análisis de flexibilidad es determinar las condiciones a las
que está sometido el sistema de tuberías para verificar el tipo de análisis requerido, dependiendo si
el sistema a analizar es crítico o no.
Usualmente el análisis de esfuerzos deberá realizarse con las condiciones de flexibilidad del
proyecto (temperatura y presión), suministradas por el Departamento de Procesos en las Listas de
Líneas. En caso que en un proyecto determinado no se tenga dicha información, el análisis deberá
ser realizado con las condiciones de operación y de diseño de los sistemas. Cuando estemos en
presencia de líneas críticas, en las cuales las configuración no nos permita obtener resultados
satisfactorios, se podrá realizar el análisis con las condiciones de operación del sistema, previa
aprobación del Líder de Flexibilidad del Proyecto:"
El Líder de Flexibilidad de un Proyecto es la persona encargada de determinar cuales son las líneas
que requieren análisis de flexibilidad manual o computarizada y cual no, la prioridad de las líneas
críticas a analizar, y deberá reflejarlas en la Lista de Líneas del Proyecto.
Una guía para verificar los sistemas de tuberías que requieren análisis de flexibilidad es la siguiente:
a) Se deberá realizar análisis especializado a las siguientes líneas:
 Todas las líneas de alta presión, superior a Class 2500 (según el ANSÍ B16.5).
 Todas las líneas de alta temperatura, superior a los 1000 °F (537 ºC).
 Tuberías mayores de 48" de diámetro.
 Líneas con Juntas de Expansión.
b) Se deberá realizar análisis por computadora a las siguientes líneas:
 Líneas conectadas a bombas y compresores centrífugos y/o reciprocantes y a turbinas,

que cumplan con: Diámetro mayor o igual a 3" con temperatura ≥ a 50°C o ≤ 6 °C.
 Líneas conectadas a enfriadores por aire (Air Cooler).
 Líneas conectadas a recipientes, según ASME Sección VIII. División 2 (presión > 3000 lb)
 Líneas conectadas a hornos o calentadores de llama directa.
 Líneas conectadas a equipos de aluminio.
 Líneas conectadas a cajas frías.
 Líneas sometidas a vibraciones o a cargas ocasionales significativas que requieran de análisis
dinámico.
 Sistemas sujetos a presión externa.
 Líneas de procesos enterradas.
 Líneas de transferencia de Etileno, de vapor de alta presión o de sistemas de alivio de alta
presión.
c) Se deberá realizar solamente análisis visual, debido a que no requieren análisis formal de
flexibilidad, a las siguientes líneas:
 Sistemas similares a otros con un récord exitoso de funcionamiento.

 Sistemas que al analizarlo rápidamente se puede comparar con otro similar realizado
previamente.
 Sistemas de tamaño uniforme, con no más de dos puntos de fijación, sin apoyos o
restricciones intermedias y cumplen con:
C
B
D* y
≤K
( L −U )2 1
A
donde:
D = diámetro nominal (in, mm)

y = resultante de todos los desplazamientos que deben ser absorbidos por el sistema (in, mm).
L = longitud desarrollada por la tubería entre los dos anclajes (ft, m).
U = distancia en línea recta entre los anclajes (ft, m),
K1 = 0.03 en el sistema ingles de unidades o 208.0 en el sistema SI.
Criterios de selección según Design of Piping Systems (Kellogg)
Para establecer el tipo de estudio requerido para las tuberías la Kellogg establece las siguientes
categorías:
Categoría I
Las líneas ubicadas dentro de esta categoría deben ser revisadas por el líder de flexibilidad del
proyecto, de manera que éste establezca el procedimiento de estudio para el caso:
oLíneas de alta presión, donde su valor de diseño, excede lo admisible por el ANSI B16.5
Clase 2500.
o Líneas con temperaturas superiores a 1000°F (538 °C.)
o Líneas con diámetros mayores a 48”
o Líneas diseñadas con más de 22000 ciclos
o Líneas que manejan servicios Clase M (ver figura M300 ASME/ANSI B31.3)
o Líneas de transferencia de Etileno.
Categoría II
Las líneas en esta categoría requieren de un estudio mandatorio por computadora:
o Todas las líneas comprendidas en la Categoría II de la Fig. 4.1

o Líneas conectadas a: bombas reciprocantes, compresores y turbinas, con temperaturas
superiores a 250°F y mayores de 3".
o Líneas conectadas a bombas y: ≥ 4" y temperatura ≥ 300 ºF ≥ 12" y temperatura ≥ 250°F,
líneas con diámetro superior al equipo y temperatura ≥ 300'F.
o Líneas conectadas a los siguientes equipos:
o Recipientes ASME, Sección VIII, División 2
o Hornos
o Equipo de aluminio
o Air Coolers
Categoría III
Las líneas comprendidas en esta Categoría requieren de un análisis, el cual puede efectuarse por
métodos aproximados. Dentro de esta Categoría se encuentran todas las tuberías pertenecientes a la
Categoría III de la Fig. 4.1.
Categoría IV
Las líneas comprendidas en esta categoría sólo requieren una inspección visual o el uso de métodos
aproximados. Dentro de esta Categoría se encuentran todas las líneas indicadas en la Fig. 4.1 como
Categoría IV.
M
A CATEGORIA II
S
&
T 600 º
E
M 500 º
P
400 º
E
R 300º
CATEGORIA III
A
T 200 º
U
100 º
R
CATEGORIA IV
A
-50º
ºF -200 º
CATEGORIA II
2” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” & MAS
5. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES
El comportamiento de los materiales dúctiles, tales como ASTM A53 Gr. B. se puede observar
mediante una curva Esfuerzo Vs. Deformación.
Donde E es el Módulo de Elasticidad del material, se puede leer en la Tabla C-6 del Apéndice C
del ANSI B31.3 (ver anexo 2).
Esta curva nos muestra el límite de fluencia de los materiales, así como la variación de esfuerzos en
los materiales con respecto a las deformaciones sufridas en las tuberías.
El Esfuerzo de Fluencia (σy) es el punto en el cual cada desplazamiento adicional puede causar una
deformación permanente o ruptura de los elementos sometidos a esfuerzos. Al realizar el análisis de
flexibilidad, se busca no superar en ningún momento el límite de fluencia para que la deformación
del material no sea permanente, o se genere la fractura del material.
El Esfuerzo Último o Resistencia a la Tracción (σu) es el punto mas alto de la curva y para muchos
materiales es el punto donde ocurre la rotura de la probeta.
Los valores de los esfuerzos admisibles se obtienen, según la temperatura, en las normas
correspondientes a cada sistema de tuberías. Para tuberías metálicas los valores de esfuerzos
admisibles se encuentran en la Tabla A-1 del Apéndice A de la norma ANSI B31.3 (ver anexo 3).
Algunas Propiedades Mecánicas de los Materiales se muestran en la tabla siguiente.

6. NORMAS DE DISEÑO
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas del American
National Standard Instituto y la American Society of Mechanical Engineers ANSI/ASME (B31.3). Cada
uno de estos códigos recoge la experiencia de numerosas empresas especializadas, investigadores,
ingenieros de proyecto e ingenieros de campo en áreas de aplicación específicas, a saber:
 B31.1 Power Piping.

 B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
 B31.4 Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Petroleum Gas, Anhydrous
Ammonia and Alcohols.
 B31.5 Refrigeration Piping.
 B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
 B31.9 Building Services Piping.
 B31.11 Slurry Transportation Piping Systems.
En lo relativo al diseño, todas estas normas son muy parecidas, existiendo algunas discrepancias en
relación a las condiciones de diseño, al cálculo de los esfuerzos y a los factores de seguridad que se
establecen para definir la tabla de esfuerzos básicos admisibles.
Restringiéndonos al aspecto del diseño de sistemas de tuberías, estas normas establecen

básicamente criterios en relación a lo siguiente:
a) Tipos de cargas a considerar.

b) Cálculo de los esfuerzos generados por los distintos tipos de cargas.
c) Evaluación de esfuerzos admisibles.
TEMA 2. TIPOS DE CARGAS Y ESFUERZOS EN TUBERÍAS
7. CARGAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS
Las investigaciones de Markl conjuntamente con la aceptación de la Teoría de falla "Tresca”,

conllevaron a la identificación de un problema básico en el diseño de un sistema de tubería. La
necesidad del cumplimiento de dos tipos de criterio, uno para las cargas primarias, las cuales
generan el tipo de falla catastrófica, y otro para las cargas secundarias, las cuales generan cargas
cíclicas guiadas por desplazamientos cíclicos, generando el tipo de falla por fatiga. Las
características principales de estos dos tipos de carga se describen a continuación:
Características de las cargas primarias:
• Su magnitud es por lo general definida por la aplicación de cargas que están presentes en
todo momento, tales como: gravedad, presión, fuerzas externas, entre otras.
• No son autolimitadas, una vez que empieza la deformación plástica continua hasta que
aparezcan fuerzas de equilibrio.
• Por lo general no son cargas cíclicas.
• Los límites admisibles para este tipo de carga están definidos por las teorías de falla: Tresca,
Rankine u Octaedral, relativas a la fluencia del material.
• La aplicación excesiva de la carga puede generar falla por ruptura, la falla puede ocurrir por la
aplicación única de la carga.
Características de las cargas secundarias:
• La magnitud de su aplicación está definida por la aplicación de desplazamientos (térmicos de

las tuberías, de los anclajes, asentamientos, etc.)
• Las cargas secundarias son por lo general autolimitadas, su magnitud disminuye a medida
qué sucede la deformación plástica.
• Son por lo general de naturaleza cíclica, excepto en el caso de asentamiento.
• Los límites de esfuerzo para este tipo de carga, están basados en el tipo de falla por fatiga. De
aquí que se considere el esfuerzo resultante después de aparecer el fenómeno de "Self-
Spring” del material.
De acuerdo a las características de las cargas descritas anteriormente, los códigos exigen la
aplicación de los pasos que se nombran a continuación para el diseño de una línea:
1. Calcular los esfuerzos primarios ocasionados por: peso, presión, cargas axiales, etc., y
compararlos con los esfuerzos admisibles del material a la presión de diseño.
Calcular los esfuerzos secundarios ocasionados por expansiones térmicas, asentamientos, etc., y
compararlos con el esfuerzo admisible del material a la temperatura de diseño. Este esfuerzo
admisible considera un factor de seguridad del esfuerzo para alcanzar una vida a fatiga. Jamás el
valor de un esfuerzo admisible puede ser superior a la suma del esfuerzo admisible en caliente más
el esfuerzo admisible en frío.
En general, las principales cargas que afectan normalmente a los sistemas de tuberías, son las
siguientes:
 Cargas por efecto del peso (cargas vivas y cargas muertas).

 Cargas por efecto de la expansión y contracción térmica.
 Cargas generadas por efecto de soportes, anclajes y movimientos externos.
 Cargas por presiones internas y externas.
8. ESFUERZOS ADMISIBLES BÁSICOS
Los esfuerzos admisibles básicos se definen en términos de las propiedades de resistencia mecánica
del material obtenidas en ensayos de tracción para diferentes niveles de temperatura y de un factor
de seguridad global. Estos esfuerzos admisibles básicos, así como el límite de fluencia y la
resistencia a la tracción, están listados en el Apéndice A, Tabla A-1, del código B31.3 (ver anexo 4)
en función de la temperatura, así, por ejemplo, para el acero API-5L Grado A tenemos que:
El límite de fluencia es: Sy = 30 ksi

La resistencia a la tracción es: Su = 48 ksi
El esfuerzo admisible básico en función de la temperatura viene dado por:
16.0 Ksi si - 200F< T < 5000 F

14.8 Ksi si T= 600ºF
S= 14.5 Ksi si T= 650ºF
14.4 Ksi si T= 700º F
10.7Ksi si T = 750ºF
9,3 Ksi si T = 800ºF, etc.
Excepto para tuberías de fundición o para materiales de pernos y tornillos, el esfuerzo admisible
básico para una determinada temperatura se establece como el valor que resulte menor entre un
tercio de la resistencia a la tracción y dos tercios del límite de fluencia. Esto es:
S = mÍn {1/3 Su, 2/3 Sy}
Esto significa que, en principio, la tubería será diseñada con factores de seguridad de 3 contra la
fractura o de 1.5 contra la fluencia.
Así pues a temperatura ambiente para el material que hemos tomado como ejemplo, tenemos que:
S = mín {1/3 (48 Ksi), 2/3 (30 Ksi) }

S = mín {16 Ksi, 20 Ksi}
S = 16 Ksi
9. ESFUERZOS SOSTENIDOS O PRIMARIOS

Son aquellos que se originan por el peso propio de la tubería, el aislamiento, el fluido; la presión del
sistema y las fuerzas y momentos aplicados sobre las tuberías.
Las principales características de los esfuerzos primarios son las siguientes:
• Los esfuerzos primarios excesivamente elevados pueden producir una deformación plástica y
la ruptura del material.
• Los esfuerzos primarios no son auto-limitantes, es decir, una vez que comienza la
deformación plástica, continua avanzando hasta que se logre un equilibrio de las fuerzas o
hasta que ocurra una falla del material.
• Normalmente no son de naturaleza cíclica.
• Las cargas más frecuentes para los esfuerzos primarios o sostenidos son la presión y el peso.
• Los límites admisibles para los esfuerzos sostenidos son usualmente referidos al esfuerzo de
fluencia (donde comienzan las deformaciones plásticas). o al esfuerzo último del material, y
dependen de la presión de diseño.
Los esfuerzos admisibles en sostenido según el código ASME B31.3 son iguales a los esfuerzos de
fluencia en caliente para cada material (ver apéndice A -1 del código)
S(sus) ≤ Sa = Sh
donde:
Sa... Esfuerzo admisible
Sh... Esfuerzo en caliente (evaluado a la temperatura de operación o de diseño)
10. ESFUERZOS DE EXPANSIÓN O SECUNDARIOS
Los esfuerzos secundarios son los que se encuentran presentes durante los arranques o paradas de
planta, y tienden a disminuir con el tiempo debido a la relajación del material. También por efectos del
cambio de temperatura entre el día y la noche.
Las características de los esfuerzos secundarios son las siguientes:
• Son esfuerzos cíclicos, debido a que son producidos por contracciones o dilataciones
térmicas.
• Pueden producir fallas en el material, usualmente después de un número elevado de
aplicaciones de la carga (el hecho que un sistema haya funcionado por muchos años no
indica que haya sido bien diseñado a la fatiga).
• Casi siempre son auto-limitantes, así que la simple aplicación de la fuerza no produce falla.
• Producen la formación de pequeñas grietas en la superficie de las tuberías que presentan
imperfecciones o defectos.
• Las superficies corroídas sirven como intensificadores de esfuerzos y como punto de
iniciación de grietas.
Los esfuerzos por expansión térmica son producidos por los desplazamientos térmicos del material.
Los esfuerzos admisibles en expansión según el código ANSÍ/ASME B31.3 se calculan de la
siguiente manera:
S(exp) ≤ Sa = f( 1,25 Sc+ 0,25 Sh )
S(exp) ≤ Sa = f [ 1,25 (Sc+ Sh ) - SL] (cuando Sh > SL)
donde:
Sa... Esfuerzo admisible en expansión

Sh... Esfuerzo a fluencia en caliente (evaluado a la temperatura de operación o de diseño)
Sc... Esfuerzo a fluencia en frío (evaluado a la temperatura ambiente)
f... Factor de reducción de esfuerzos por fatiga (ver grafica 302.3.5 - ANSÍ/ASME B31.3).
SL Esfuerzo longitudinal, debido a peso y presión
Tabla del Factor de reducción de esfuerzos por el No. de Ciclos
Nº. DE CICLOS FACTOR f

1- 7.000 1.0
7.001- 14.000 0.9
14.001- 22.000 0.8
22.001 45.000 0.7
45.001- 100.000 0.6
100.001- 200.000 0.5
200.001- 700.000 0.4
700.001- 2.000.000 0.3
Si no se conoce el número de ciclos se toma el valor de uno (1) para el factor de corrección f
11. ESFUERZOS OCASIONALES
Son aquellos producidos por cargas excepcionales como: cargas de viento, vibraciones en equipos,
movimientos telúricos, válvulas de alivio, golpe de ariete y todas aquellas cargas externas que no
sean constantes. La norma permite que la suma de estos esfuerzos, sean iguales a los esfuerzos de
fluencia del material, por lo tanto:
S(occ) ≤ Sy
Usualmente, los códigos indican que para evaluar los esfuerzos ocasionales, éstos deben ser
sumados a los esfuerzos producidos por las cargas sostenidas, y comparan estos esfuerzos totales
con el esfuerzo admisible en caliente, incrementado en un porcentaje que depende del código
aplicado.
S(occ) + SL ≤ 1.33 Sh (Para el ASME B31.3)
12 .TEORÍA DEL ESFUERZO
12.1. Esfuerzo Longitudinal

Esfuerzo longitudinal debido a cargas axiales, ver siguiente figura
Fax
S L = Fax Am
donde:
SL -> Esfuerzo longitudinal, lbs/pulg2
Fax -> Fuerza axial aplicada, lbs
Am -> área metálica de la tubería =

(d 0
2
− di π
2
) pulg2
4
do -> Diámetro externo de la tubería, pulg
di -> Diámetro interno de la tubería, pulg
Esfuerzo longitudinal debido a la presión interna
SL S L = Fax ( pres ) Am
S L = p * Ai
Presión
Interna Am
donde:
P -> Presión interna, psi
πd
2
= i
Ai -> Área interna de la tubería, pulg2 4
Am -> Área metálica de la tubería, pulg2
Sustituyendo los términos para área interna y área metálica
SL = P * di
2
( do 2
)
− di 2 = P * di 2 ( do + di )( do − di )
Sustituyendo:
dm =( do + di )/ 2 , do + di = 2 dm; do - di = 2t
donde:
dm - > Diámetro medio, pulg
t - > Espesor de la tubería, pulg
SL
P
2
Se tiene: SL = P * di 4d m t
Aproximando: di = dm = do
Se obtiene: S L = P * d o 4t
Esfuerzo longitudinal debido al momento flector
SL = M f * C I
Mf Mf
donde:
Mf -> Momento flector aplicado, lbs*pie

C -> Distancia radial a cualquier punto de la pared de la tubería, pulg
I -> Momento inercial de la tubería, pulg4
S L (max) = M f * Ro I = M f Z
Ro -> Radio externo de la tubería, pulg

Z - > Módulo de sección de la tubería, pulg3
Esfuerzo longitudinal total
Sumando los distintos esfuerzos longitudinales descritos anteriormente se obtiene:
S L = Fax Am + Pd o 4t + M o Z
12.2. Esfuerzo circunferencial
SH
P
S H = Pd i 2t SH
Aproximación conservadora S H = Pd o 2t > al anterior
donde:
SH -> Esfuerzo de membrana circunferencial debido a la presión interna, lbs/pulg2
P -> Presión, psig
12.3. Esfuerzo Radial
SR= Patm=0
( Ri 2 − Ri 2 * Ro 2 / R 2 )
SR = P
(
Ro 2 − Ri 2 )
SR= P
Si R = Ri SR = P
Si R = Ro SR = 0
donde:
SR -> Esfuerzo radial debido a la presión interna, lbs/pulg2
Ri -> Radio interno de la tubería, pulg
R -> Distancia radial en cualquier punto de la pared de la tubería, pulg
Debido a que SR = 0 para R = Ro, punto en el cual el esfuerzo a flexión es máximo,

tradicionalmente se ha considerado el esfuerzo radial igual a cero.
12.4. Esfuerzo a Corte (Fuerzas Laterales)
V 2 2V
τ max = V * =
Am π ( Ro 2 − Ri 2 )
donde:
τ max -> Esfuerzo a corte máximo, psi
V -> Carga transversal aplicada, lbs
Debido a que el esfuerzo a flexión es máximo en la fibra más externa, el esfuerzo de corte producto
de las fuerzas laterales aplicadas se considera igual a cero.
12.5. Esfuerzo de Corte (Torsión)

MT
τ = MT * R/G
si R = RO τ = τ max = MT * RO/G
G = 2I ; Z = I/Ro τ max = MT /2Z
ζ
donde:
R -> Distancia radial al punto de interés, pulg
G -> Resistencia torsional de la tubería, pulg4
MT -> Momento torsional interno, actuando en la sección transversal de la tubería, lbs-pie.
Ejemplo de Cálculo
De acuerdo a lo descrito anteriormente, por razones de comodidad, en el cálculo de esfuerzos en

tubería no se consideran algunos componentes. La mayoría de los Códigos calculan los esfuerzos
siguiendo las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo Longitudinal: S L = Fax Am + Pd o 4t + M b Z

Esfuerzo de Corte: τ = MT / 2Z
Esfuerzo Circunferencial: S H = Pd o 2t
Datos de la tubería Cargas en la tubería

do = 6,625” Momento de flexión (Mb) = 4.247 pie – lb
di = 6,065” Fuerza axial (Fax) = 33.488 lb
t = 0,28” Presión (P) = 600psi
Z = 8,5pulg3 Momento a Torsión (Mt) = 8.495 pie – lb
Am = 5,58 pulg2
Esfuerzo Longitudinal.
SL = 33.488/5,58 + 600 * 6,625/4(0,28) + 4.247 * (12/8,5) = 15.547,7 psi

SL = 6.000 + 3.549 + 5.998,6 = 15.547,6 psi
Esfuerzo de Corte.
τ = 8.495 * 12/2(8,5) = 5.996,5 psi
Esfuerzo Circunferencial.
SH = 600 * 6,625/2(0,28) = 7.098,2 psi
12. 6. Estado tridimensional de esfuerzos en una tubería
Existe una variedad infinita de orientaciones bajo las cuales este cubo puede ser analizado. Por
ejemplo existe una orientación para el cual uno de los esfuerzos ortogonales es maximizado y los
esfuerzos perpendiculares minimizados, en esta orientación los esfuerzos ortogonales son llamados
esfuerzos principales, siendo para este caso los esfuerzos de corte cero. Existe otra orientación
llamada del esfuerzo cortante máximo, para la cual los esfuerzos ortogonales son cero y el esfuerzo
cortante máximo, los valores de los esfuerzos principales y del esfuerzo cortante pueden ser
determinados utilizando el Círculo De Mohr, el cual se obtiene por el ploteo de los esfuerzos normales
(S) versus los esfuerzos de corte ( τ).
Círculo De Mohr
(SL-SH)/2
(S)
R= [( ( S L − S H ) / 2) + τ 2
2
] 1
2
[
= ( S L − S H ) + 4τ 2
2
] 1
2
/2
C = ( SL + SH ) / 2
S1, 2 = C ± R = ( S L + S H / 2) ± ( S L − S H ) + 4τ 2[ 2
] 1
2
/2
[
τ max = R = ( S L − S H ) 2 + 4τ 2 ] 1
2
/2
12.7 Teorías de fallas
Para fines de diseño es necesario establecer una comparación, entre los esfuerzos calculados y un
Iimite admisible.Con este objetivo se han elaborado varias teorías de fallas dentro de las cuales
podemos mencionar:
o Teoría del esfuerzo octaedral (Von Misses).

o Teoría del esfuerzo cortante máximo (Tresca).
o Teoría del esfuerzo máximo (Rankine).
Estas teorías tratan de establecer una relación entre un estado arbitrario tridimensional de
esfuerzos y un estado uniaxial de esfuerzos, ya que los datos de falla de material son obtenidos a
partir de ensayos a tracción de material.
El Teorema del esfuerzo cortante máximo (TRESCA), establece que:
"La falla de un material ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo de un estado general de esfuerzo
al cual se encuentra sometido, iguala o supera al esfuerzo cortante máximo bajo fluencia de un
ensayo a tracción (estado uniaxial de esfuerzos)”.
SL Sy
τ max <
2
De acuerdo a lo establecido anteriormente, para un estado de esfuerzos en las paredes de una

tubería se deberá cumplir:
[
τ max = ( S L − S H ) 2 + 4τ 2 ] 1
2
2 < Sy
2
[
τ max = ( S L − S H ) + 4τ
2 2
] 1
2
< Sy
El Teorema del esfuerzo máximo (RANKINE), establece que:
"La falla de un material ocurre cuando el esfuerzo principal máximo de un estado general de esfuerzo
al cual se encuentra sometido, iguala o supera al esfuerzo de fluencia de un ensayo a tracción
(estado uniaxial de esfuerzos)”.
S1 < Sy
Los códigos de tubería utilizan el Teorema de Ranking para fallas relacionadas con la Presión y el
Teorema de Tresca para fallas relacionadas con la Flexibilidad de la tubería.
12.8. Falla por fatiga
Las teorías de falla descritas hasta el momento, analizan el tipo de falla catastrófica en la tubería
como producto de la aplicación de una fuerza constante en el tiempo. Sin embargo, se ha encontrado
que algunas tuberías ó recipientes fallan tiempo después de estar operando sin problemas. La
explicación de este problema se fundamentó en el fenómeno de la fatiga, resultado de la propagación
de la grieta debido a la aplicación de cargas cíclicas.
Los aceros y otros metales están constituidos por patrones de moléculas llamadas estructuras
cristalinas. Estos patrones no se mantienen a lo largo de todo el metal, sino que varían su orientación
formando lo que recibe el nombre de granos. En otras palabras, los granos constituyen pequeñas
islas microscópicas de patrones cristalinos uniformes.
Cuando sucede una deformación plástica se produce un movimiento de dislocación, el cual se ve

reflejado en el borde de cada grano. Así en los bordes de los granos se van acumulando
dislocaciones, produciendo una rigidización del material, con la consecuente aparición de una grieta
por acumulación de esfuerzos.
Al someter un material a cargas cíclicas, aún estando éstas por debajo de las cargas a fluencias,
llegado un número suficiente de ciclo comienza un movimiento de dislocaciones hasta formar la grieta
en el borde del grano. Las grietas constituyen puntos de intensificación de esfuerzos por lo que una
vez formados comienza a ceder el material hasta producirse la falla.
La Curva de Resistencia a Fatiga del Material muestra la resistencia del mismo para distintos valores
de cargas cíclicas. La elaboración de esta grafica se realiza mediante ensayos a fatiga bajo distintos
niveles de carga cíclica, el numero de ciclos a los cuales se produce la falla se grafica contra el nivel
del esfuerzo aplicado. En casi todos los ensayos el nivel medio del esfuerzo es cero.
Si en el primer ciclo los niveles de desplazamiento aplicados producen una deformación plástica en el
material y con ello una precarga en el sistema, los desplazamientos cíclicos aplicados luego
producirán un relajamiento en el material, reduciendo los esfuerzos originados en el primer ciclo.
Debido a este fenómeno los esfuerzos admisibles para las expansiones térmicas de la tubería son
superiores a los admisibles para las cargas cíclicas.
12.9. ANÁLISIS ESTATICO EN TUBERÍA RECTA, CODOS Y CONEXIONES RAMALES

De acuerdo a los códigos de diseño B31, el esfuerzo por cargas secundarias actuante SE en tramos
de tubería recta se calcula de la siguiente manera:
SE = Sb 2 + 4St 2 Sb = Mf/Z, St = Mt/2Z
El cual no puede exceder los limites admisibles Sa, establecido por los códigos B31
Donde:
Sb es el esfuerzo longitudinal debido a momento flector.

St es el esfuerzo torsor (esf. Cortante debido a momento torsor).
Z Módulo de sección de la tubería.
12.9.1. CÁLCULO DE ESFUERZOS EN CODOS
El cálculo del esfuerzo flector Sb, para codos estandarizados y codos mitrados se hace por la
siguiente ecuación:
( ii M i ) 2 + ( io M o ) 2
Sb =
Z
donde:
io…….Factor de Intensificación de Esfuerzos (plano externo)

ii……..Factor de Intensificación de Esfuerzos (plano interno)
Mi... Momento flector en el plano.
Mo... Momento flector fuera del Plano.
Para los codos, la explicación de este fenómeno se basa en el hecho de que al ser sometido a flexión
ocurre una ovalización del área transversal acercando las fibras mas externas al eje neutro,
reduciendo el Momento de Inercia (incremento de la flexibilidad), aumentando el Modulo de
Sección (aumento del esfuerzo generado).
El radio de incremento de los esfuerzos a flexión, definido por el Factor de Intensificación de

Esfuerzos (i), está directamente relacionado con el Factor de Flexibilidad (h), de cada elemento.
donde:
io Factor de Intensificación de Esfuerzos (plano externo)

ii Factor de Intensificación de Esfuerzos (plano interno)
h Característica de Flexibilidad = t*R/r2
t Espesor de la pared, en plg
R Radio medio del codo, en plg
t radio medio de la sección del codo, en plg
Tomando como base las formulas desarrolladas por el codo, se encontraron las relaciones para el
resto de los accesorios, cuyos resultados se muestran en la Tabla D-1 del Apéndice D del ANSI
B31.3 (ver anexo 4).
12.9.2. CÁLCULO DE ESFUERZOS EN CONEXIONES RAMALES
El cálculo del esfuerzo flector Sb, para conexiones ramales se hace por las siguientes ecuaciones:
( ii M i ) 2+ ( io M o ) 2
Para el Cabezal: Sb =
Z
( ii M i ) 2 + ( io M o ) 2
Para el ramal: Sb =
Ze
2
Ze =π r2 Ts
Donde:
Ze Módulo de Sección Efectivo del Ramal

R2 Radio medio de la Sección transversal del ramal
Ts Espesor de pared efectivo del ramal.
El Código ASME B31.3 nos da las ecuaciones necesarias para el cálculo del Factor de
Intensificación de Esfuerzos (SIF). Según algunas teorías estudiadas a lo largo del tiempo, el
Factor de Intensificación de Esfuerzos para curvas o codos, podría calcularse de la siguiente
manera:
c 3 1
i= 2 Ecuación general ii = io +
h 3 4 4
donde:
i = Factor de Intensificación de Esfuerzos (SIF). (ver apéndice D del ANSI B31.3)

c = Constante que depende de la naturaleza del esfuerzo aplicado (torsión, flexión)
h = Característica de flexibilidad (ver apéndice D del ANSI B31.3)
12.9.3. CÁLCULO DE FACTORES DE ESFUERZOS
a) Factor de Concentración de Esfuerzos SCF (Stress Concentration Factor)

Este factor da una relación de los esfuerzos que se producen en un elemento por efectos de
discontinuidades geométricas del mismo:
Esfuerzos en la discontinuidad (bordes no redondeados)

SCF =——————————————————————————————
Esfuerzo nominal
b) Factor de Flexibilidad K
El factor de flexibilidad K es la relación entre la máxima rotación real por unidad de longitud, y la
rotación por unidad de longitud que predice la teoría de vigas, o dicho de otra manera, es el
cociente entre los desplazamientos y rotaciones que admiten los codos sin llegar a
deformarse y los desplazamientos y rotaciones que admite una tubería recta.
12h 2 + 10 3(1 − ν 2 )
K= o K=
12h 2 + 1 h2
donde:
K = Factor de Flexibilidad, leer del apéndice D del ANSI B 31.3 (anexo)

v = Relación de Poisson = Deformac. Lateral / Deformación Longitudinal
tR
h= Características de Flexibilidad, Apéndice D del ANSI B 31.3 (anexo)
r2
t = Espesor de Pared de la Tubería
t
r = Radio Medio de la Tubería r = rint +
2
R = Radio Externo de la Tubería
c) Factor de Intensificación de Esfuerzos SIF (Stress Intensification Factor)
Es el cociente entre el esfuerzo máximo real y el esfuerzo máximo obtenido mediante la teoría
elemental de vigas, o dicho de otro forma, es la relación que determina el esfuerzo producido en
codos y conexiones ramales a partir de los esfuerzo que se originan en tuberías, siendo éste el
cociente entre el esfuerzos producido por fatiga en una tubería recta sobre el esfuerzo de fatiga en
accesorios o conexiones.
S fns
SIF =
S fnc
Markl llevó a cabo ensayos para estudiar el efecto de los distintos accesorios de tubería (codos, tees,
reducciones, etc) en la vida a la fatiga de la tubería, encontrando que las fallas ocurrian en las
inmediaciones de de dichos accesorios.
Efecto de la fatiga en tuberías:
A.R.C. Markl investigó el fenómeno de fatiga en tuberías durante 1940 y 1950. En este estudio Markl
sometió a distintos arreglos de tubería a desplazamientos cíclicos constantes (Ver Fig. C.12).
Como resultado de estos ensayos Markl encontró que cada componente de la tubería (codo, Tees,
reducción, etc.) reducían la vida a fatiga de la tubería en grados diferentes.
TEMA 3. ANÁLISIS ESTÁTICO Y DINÁMICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS
13. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL ANÁLISIS DE SISTEMAS DE TUBERÍAS

13.1. EXPANSIÓN TÉRMICA
Para visualizar de cerca el efecto de la expansión térmica, tomaremos como ejemplo un sistema
sencillo:
Para resolver este sistema con métodos elementales, supondremos primero que el extremo B no esta
conectado a ningún recipiente de manera que la tubería pueden expandirse libremente sin que se
generen esfuerzos.
C’ B’
v B
C
L µ
En estas circunstancias, los desplazamientos µ y ν del punto B serían:
µ = ν = L α∆ T
donde:
α... coeficiente de dilatación lineal (ver tabla C-1 del Apéndice A del ANSI B·!.3)
∆T = (T – Ta) siendo Ta la temperatura ambiente.
Ahora, calculamos las cargas necesarias para desplazar el extremo B desde B' hasta su posición
inicial. Para desplazar el extremo B horizontalmente en una cantidad µ y verticalmente en la cantidad
v se requieren fuerzas HB y VB. respectivamente; y para lograr estos desplazamientos manteniendo en
cero la rotación de B, se requiere un momento MB.
Para determinar estas fuerzas se puede utilizar cualquier método elemental de los que habitualmente
se estudian en los cursos de Resistencia de Materiales. Utilizando el Teorema de Castigliano
considerando únicamente la energía de deformación almacenada por efecto de la flexión, tenemos
que los desplazamientos Μ y v. y la rotación θ deben ser iguales a cero. Después de resolver el
sistema obtenemos que:
12 EIα∆T 6 EIα∆T
H B = VB = MB =
L2 L
Las reacciones en el punto A se obtienen por equilibrio de fuerzas y momentos.
13.1.1. EXPANSIÓN TÉRMICA EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

La expansión térmica se calcula con una relación entre el material de la tubería a instalar, la
temperatura y la longitud de tubería.
Δmax = 4 plg (dentro de Plantas)
∆ = αL Δmax = 6 plg (fuera del limite de batería)

Δmax = 5 plg (recomendado por FLUOR)
donde:
α... Coeficiente lineal de Expansión Térmica, se lee de la tabla C-1 del Apéndice C del ANSI B
31.3 (Ver anexos).
L… Longitud de la tubería.
APLICACIONES
Una de las aplicaciones para lo que se requiere calcular la expansión por dilatación térmica es
asegurar que no haya colisiones de tuberías cuando estén en condiciones de operación.
Resolvamos el siguiente ejemplo: determinar si es posible el siguiente arreglo de tubería por
expansión térmica.
25 ’ 25 ’ 25 ’ 25 ’ 10 ’
Tuber ía CSA53 -B
T = 600 ºC
x
PASOS:
1. Buscar el valor de α en el ANSI/ASME B31.3 (Ver anexo), para la tubería CS A53-B @ 600°F.
(α = 0,046 in/ft.)
2. Calcular la longitud de la tubería desde la restricción. L = 110 ft.
3. Calcular∆:
Δ = α L = 0,046in/ft x 110 ft Δ = 5,06 in (12,8 cm)
Por lo tanto, hay que asegurarse que la separación X sea mayor que Δ, para asegurar que no
colisionen las tuberías.
13.2. DESPLAZAMIENTOS EXTERNOS

vB
Uno de los efectos más importantes a considerar en el análisis de flexibilidad de un sistema de

C B
tuberías son los desplazamientos externos inducidos sobre el sistema por los equipos
conectados. Estos movimientos son generalmente de origen térmico, C’
aun cuando también
µA A
pueden provenir de asentimientos del terreno. En uno u otro caso, este efecto debe
considerarse en el cálculo de los esfuerzos de expansión.
Para analizar un sistema de tuberías consideremos el
siguiente ejemplo: supongamos que la boquilla A
de un recipiente horizontal se mueve hacia la
izquierda una cantidad μA debido a la dilatación
térmica del propio recipiente. De la misma
manera, supongamos que la boquilla B,
de un recipiente vertical, se desplaza hacia
arriba en una cantidad νB.
Para considerar este efecto aisladamente, supondremos ahora que la tubería esta a
temperatura ambiente, de manera que no hay ninguna dilatación. Entonces, usando
nuevamente el teorema de Castigliano, calculamos las fuerzas y momentos necesarios para
producir estos desplazamientos en la tubería, podemos obtener que:
3EI 3EI
H A = −H B = − (5µ A + 3ν B ) VA = −VB = − (3µ A + 5ν B )
2 L3 2 L3
3EI 3EI
MA = (3µ A + ν B ) MB = − ( µ A + 3ν B )
2 L2 2 L2
Los desplazamientos externos generalmente tienen un efecto opuesto al producido por la

expansión de la tubería, por lo que ambos se compensan y la acción combinada de ambos
efectos produce un resultado favorable. La condición de carga más crítica es la que se
genera en el arranque del sistema, puesto que puede ocurrir que los equipos alcancen las
condiciones de operación antes que la tubería. Esta situación se simula analizando el sistema
a la temperatura ambiente (o a una temperatura intermedia entre la de diseño y la ambiente)
e incluyendo finitamente los desplazamientos térmicos de los equipos.
13.3. EFECTO DE LA GRAVEDAD
El peso de la tubería, así como el de su contenido y el aislante, se considera en el análisis

como una carga uniformemente distribuida. Los pesos de válvulas, bridas, filtros y demás
accesorios se modelan como cargas concentradas. Calculando las reacciones con el teorema
de Castigliano haciendo cero los desplazamientos y la rotación del punto B, obtenemos que:
3 5
RA = wL RA = wL
8 8
1 2
MB = wL
8
14. ANÁLISIS ESTÁTICO
El análisis estático se puede definir como el estudio de las cargas causadas por fuerzas
mecánicas que no varíen rápidamente en función del tiempo y que estén presentes durante
la operación normal del sistema de tuberías. Las cargas estáticas están presentes hasta en
un 100% de la vida útil del sistema de tuberías. En su análisis se debe considerar la condición
más desfavorable para el sistema.
Este análisis se puede subdividir en tres campos principales como son: el análisis en codos y
conexiones ramales, análisis de la tubería y análisis de los equipos relacionados al sistema.
14.1. ANÁLISIS ESTÁTICO EN LA TUBERÍA
Se realiza para determinar las fuerzas, momentos y desplazamientos que se originan

durante la instalación y operación de la tubería. Para ello se pueden utilizar métodos
aproximados de cálculo o programas de computadora basados en métodos de elementos
finitos.
Entre los métodos aproximados de cálculo, tenemos el método de Cantilever, el método

Grinnell, el método matricial de Quy N. Truong, Ph.D., por ejemplo y otros.
Para resolver este sistema con métodos elementales, supondremos primero que el extremo B no
esta conectado a ningún recipiente de manera que la tubería puede expandirse libremente sin que
se generen esfuerzos.
C’ B’
v B
C
L µ
En estas circunstancias, los desplazamientos µ y ν del punto B serían:
µ = ν = L α∆ T
donde:
α... coeficiente de dilatación lineal (ver tabla C-1 del Apéndice A del ANSI B·!.3)
∆T = (T – Ta) siendo Ta la temperatura ambiente.
Ahora, calculamos las cargas necesarias para desplazar el extremo B desde B' hasta su posición
inicial. Para desplazar el extremo B horizontalmente en una cantidad µ y verticalmente en la
cantidad v se requieren fuerzas HB y VB. respectivamente; y para lograr estos desplazamientos
manteniendo en cero la rotación de B, se requiere un momento MB.
Para determinar estas fuerzas se puede utilizar cualquier método elemental de los que
habitualmente se estudian en los cursos de Resistencia de Materiales. Utilizando el Teorema de
Castigliano considerando únicamente la energía de deformación almacenada por efecto de la
flexión, tenemos que los desplazamientos Μ y v. y la rotación θ deben ser iguales a cero. Después
de resolver el sistema obtenemos que:
12 EIα∆T 6 EIα∆T
H B = VB = MB =
L2 L
Las reacciones en el punto A se obtienen por equilibrio de fuerzas y momentos.
13.1.1. EXPANSIÓN TÉRMICA EN SISTEMAS DE TUBERÍAS
La expansión térmica se calcula con una relación entre el material de la tubería a instalar, la
temperatura y la longitud de tubería.
Δmax = 4 plg (dentro de Plantas)
40
∆ = αL Δmax = 6 plg (fuera del limite de batería)
Δmax = 5 plg (recomendado por FLUOR)
APLICACIONES
Una de las aplicaciones para lo que se requiere calcular la expansión por dilatación térmica es
asegurar que no haya colisiones de tuberías cuando estén en condiciones de operación.
Resolvamos el siguiente ejemplo: determinar si es posible el siguiente arreglo de tubería por
25 ’ 25 ’ 25 ’ 25 ’ 10 ’
Tuber ía CSA53 -B
T = 600 ºC
PASOS:
1. Buscar el valor de α en el ANSI/ASME B31.3 (Ver anexo), para la tubería CS A53-B @ 600°F.
(α = 0,046 in/ft.)
2. Calcular la longitud de la tubería desde la restricción. L = 110 ft.
3. Calcular ∆:
Δ = α L = 0,046in/ft x 110 ft Δ = 5,06 in (12,8 cm)
Por lo tanto, hay que asegurarse que la separación X sea mayor que Δ, para asegurar que no
colisionen las tuberías.
41
13.2. DESPLAZAMIENTOS EXTERNOS
Uno de los efectos más importantes a considerar en el análisis de flexibilidad de un sistema de

tuberías son los desplazamientos externos inducidos sobre el sistema por los equipos
conectados. Estos movimientos son generalmente de origen térmico, aun cuando también
pueden provenir de asentimientos del terreno. En uno u otro caso, este efecto debe
considerarse en el cálculo de los esfuerzos de expansión. v B
Para analizar un sistema de tuberías consideremos el

C B
siguiente ejemplo: supongamos que la boquilla A
de un recipiente horizontal se mueve hacia la C’
izquierda una cantidad μA debido a la dilatación
térmica del propio recipiente. De la misma
manera, supongamos que la boquilla B,
A
de un recipiente vertical, se desplaza hacia µ A
arriba en una cantidad νB.
Para considerar este efecto aisladamente, supondremos ahora que la tubería esta a temperatura
ambiente, de manera que no hay ninguna dilatación. Entonces, usando nuevamente el
teorema de Castigliano, calculamos las fuerzas y momentos necesarios para producir estos
desplazamientos en la tubería, podemos obtener que:
3EI 3EI
H A = −H B = − (5µ A + 3ν B ) VA = −VB = − (3µ A + 5ν B )
2 L3 2 L3
3EI 3EI
MA = (3µ A + ν B ) MB = − ( µ A + 3ν B )
2 L2 2 L2
Los desplazamientos externos generalmente tienen un efecto opuesto al producido por la

expansión de la tubería, por lo que ambos se compensan y la acción combinada de ambos
efectos produce un resultado favorable. La condición de carga más crítica es la que se
genera en el arranque del sistema, puesto que puede ocurrir que los equipos alcancen las
condiciones de operación antes que la tubería. Esta situación se simula analizando el sistema
a la temperatura ambiente (o a una temperatura intermedia entre la de diseño y la ambiente)
e incluyendo finitamente los desplazamientos térmicos de los equipos.
13.3. EFECTO DE LA GRAVEDAD
El peso de la tubería, así como el de su contenido y el aislante, se considera en el análisis

como una carga uniformemente distribuida. Los pesos de válvulas, bridas, filtros y demás
accesorios se modelan como cargas concentradas. Calculando las reacciones con el teorema
de Castigliano haciendo cero los desplazamientos y la rotación del punto B, obtenemos que:
42
3 5
RA = wL RA = wL
8 8
1 2
MB = wL
8
14. ANÁLISIS ESTÁTICO
El análisis estático se puede definir como el estudio de las cargas causadas por fuerzas
mecánicas que no varíen rápidamente en función del tiempo y que estén presentes durante
la operación normal del sistema de tuberías. Las cargas estáticas están presentes hasta en
un 100% de la vida útil del sistema de tuberías. En su análisis se debe considerar la condición
más desfavorable para el sistema.
Este análisis se puede subdividir en tres campos principales como son: el análisis en codos y
conexiones ramales, análisis de la tubería y análisis de los equipos relacionados al sistema.
14.1. ANÁLISIS ESTÁTICO EN LA TUBERÍA
Se realiza para determinar las fuerzas, momentos y desplazamientos que se originan

durante la instalación y operación de la tubería. Para ello se pueden utilizar métodos
aproximados de cálculo o programas de computadora basados en métodos de elementos
finitos.
Entre los métodos aproximados de cálculo, tenemos el método de Cantilever, el método

Grinnell, el método matricial de Quy N. Truong, Ph.D., por ejemplo y otros.
Métodos simplificados para análisis de flexibilidad
Del magnifico libro "Design of Piping Systems" de M. W. Kellogg presentamos en esta sección
algunos ejemplos sobre el tema de análisis de flexibilidad de tubería. Como suceden en muchos
cálculos de estructuras que pueden realizarse con altos grados de refinamiento, en los análisis de
flexibilidad de tubería se presenta el mismo fenómeno, para el caso de los análisis simplificados
de tubería su confiabilidad depende en gran parte de la pericia y de la experiencia del ingeniero
que los lleva a cabo. Cuando se trata de servicios que no son críticos, expansiones moderadas o
pequeños diámetros de tubería, en la mayoría de los casos la aplicación de los métodos
simplificados puede ser aceptable para análisis finales.
43
El principal defecto de los métodos en mención consiste en la carencia de medios para juzgar el
máximo error que puede cometerse al evaluar, con las limitaciones del análisis matemático, las
condiciones ilimitadas de trazados de tubería, de compleja geometría.
Los cálculos de flexibilidad de tubería suministran seguridad en proporción a la complejidad del

sistema. Cuando se requieren resultados que conlleven una estrecha exactitud, el empleo de los
métodos simplificados es cuestionable.
El diseñador de tuberías, aunque en alguna forma se encuentra involucrado con el estudio de la

flexibilidad, no debe tratar de realizar este tipo de trabajo, ya que el análisis de flexibilidad debe
ser realizado por expertos, que en buena parte utilizan ordenadores electrónicos que requieren
personal experimentado para hacer los "In-puts" e interpretar los resultados.
Seria también muy costoso hacer un análisis de flexibilidad para cada línea, por esta razón es
conveniente que el diseñador de tubería posea algún conocimiento de flexibilidad y tenga
capacidad de suministrar una apropiada flexibilidad a las líneas, mediante trazados adecuados y
tendientes a que las tuberías se encuentren dentro de una gama de esfuerzos permisibles y por
lo tanto no necesiten de un análisis matemático riguroso.
Cada vez que la tubería cambia de dirección y puede moverse libremente, aumenta la flexibiIidad
del sistema. Es conveniente destacar que al hacer una expansión en más de un pIano, la
flexibilidad aumentará considerablemente.
En la siguiente figura mostramos algunos
cambios de dirección y expansiones
comunes para suministrar
mayor flexibilidad.
Expansión térmica
Buena parte de los materiales de ingeniería responde al incremento de temperatura a través del
incremento en las dimensiones lineales. Si el cambio de temperaturas es uniforme a lo largo de
un área homogénea, el incremento de la dimensión deberá ser igualmente uniforme en todas las
direcciones.
El incremento Δ de cualquier dimensión L es calculado por la relación:
Δ =α*L
donde:
α = Expansión térmica lineal unitaria.
44
Profundizando un poco más sobre la anterior ecuación. Pueden obtenerse las siguientes expre-
siones:
Δ x = α Lx = Expansión limitada en la dirección x.

Δ y = α Ly = Expansión limitada en la dirección y
Δ = α U = Expansión limitada resultante, es decir: ∆ = ∆x 2 + ∆y 2 = (αLx) 2 + (αLy ) 2
Segregación preliminar de líneas con adecuada flexibilidad
El análisis de flexibilidad de tubería, que suministra los cambios que se operan en las tuberías y
equipos como resultado de la expansión térmica, debe ser adecuado para cumplir con dos
objetivos:
1. Controlar dentro de limites razonables las reacciones de la tubería sobre el equipos

conectados y los soportes localizados entre la línea o en los puntos terminales de esta.
2. Mantener los esfuerzos en la tubería dentro de ciertos límites que eviten las fallas por
fatiga y uniones con escapes.
En algunos casos es necesario realizar un completo análisis de flexibilidad por medio de los
sistemas más sofisticados y exactos, especialmente cuando se tienen consideraciones de grandes
esfuerzos, reacciones elevadas y servicios peligrosos también se ha adoptado un criterio arbitrario
que contempla límites del tamaño, de la teoría de la presión y de la temperatura, sobre los cuales
el sistema se considera crítico y requiere de análisis detallados.
Al respecto es preciso efectuar los análisis minuciosos si se presenta simultáneamente:
a) Temperatura máxima del metal superior a 600 ºF

b) Presión de servicio por encima de 150 psi
c) Diámetro de la tubería superior a 4 pulgadas
El código ANSI para tuberías a presión ofrece una regla empírica (solo aplicable a sistemas con
dos puntos de anclaje), que facilita la determinación de si un sistemas suficientemente flexible o
no. Esta regla se emplea para líneas con dos anclajes y de tamaño uniforme, su expresión es:
Dy
≤ 0,03
( L − U )2
donde:
D = Diámetro de la línea, en pulgadas.
y = Resultante de la dilatación térmica y de los desplazamientos de los anclajes
45
y = αLx 2 + αLy 2 + αLz 2 , en pulgadas
U = Distancia recta entre puntos de anclaje, en pies.

Lx, Ly, Lz = Proyecciones de las longitudes de la línea en los ejes correspondientes; en pies. .
α = Dilatación térmica unitaria.
La fórmula anterior aparece en la figura G-4 F(anexa) aunque la ecuación citada no evalúa
directamente los esfuerzos; sin embargo estipula que cuando la expresión en mención sobrepasa
el valor de 0.03, la flexibilidad de la tubería se encuentra fuera de limites aceptables. Así mismo, el
rango del esfuerzo máximo actuante puede determinarse así:
 33,3Dy  ∑ Li
SE =  2 2 
SA R=
 U ( R − 1)  U
< 1 si R = 1 ⇒ [] ⇒ ∞
donde:
R = relación entre la longitud desarrollada por la tubería y la distancia entre anclajes, ambas
medidas en pies
SA = Esfuerzo permisible.
SE = Esfuerzo máximo actuante
Ejemplo 14.1.
Material ASTM A-106 Gr. A.

Temperatura de diseños= 900 ºF (482 ºC)
Dilatación unitaria a partir de. 70°F = 0,078 pulg./pie.
Tipo de servicio: Hidrocarburos.
Esfuerzo permisible: SA = 21.625 psi. .
Diámetro nominal D =10 pulg. .
Longitud desarrollada L = 100 pies.
Distancia entre anclajes U = 56,6 pies.
U 56,6 L
= = 5,66 R= = 1,77
D 10 U
De la figura G-4F (anexa) encontramos: R’ = 1,68

L
R' < R < por lo tanto no es requerido un cálculo exacto.
U
46
Ejemplo 14.2.

Temperatura de diseños= 900 ºF.
U L
= 5,85 R= = 1,97
D U
De la figura G-4F(anexa) encontramos: R’ = 1,57
L
U
Ejemplo 14.3.
Temperatura de diseños= 650 ºF.
Expansión y desplazamientos:
x) 0,052 X 40 = 2,08 pulg.

y) (0,052 X 40) + 2 - 1 = 3,08 pulg.
z) 0,052 X 15 = 0,78 pulg.
Entonces: y = 2,082 + 3,082 + 0,782 = 3,8 p lg
U y L
= 5,85 = 0,065 R= = 1,97
D U U
De la figura G-4F encontramos: R’ = 1,62

L
U
47
Los requerimientos del código (ANSI B.31.3) que se han señalado en los tres ejemplos anteriores
muestran la aplicación de este criterio.
Soluciones por medio de gráficos
Las soluciones a los análisis de flexibilidad se pueden realizar también a base de gráficos, los
cuales pueden aplicarse eficientemente para tipos especiales de configuraciones de tuberías. Sin
embargo, estas soluciones están restringidas al número de tramos que componen el sistema.
En los gráficos que presentamos en la figura 14.1, asumimos que el modulo de elasticidad E, es
de 29 X I06 psi. Los gráficos pueden usarse para determinar la longitud de los tramos requeridos
para un esfuerzo permisible dado. (Ver figuras G-5 F, G-7 F, G-9 F y G-11 F, anexas).
Así mismo, cuando se requiere conocer las reacciones en los terminales o en los equipos
conectados, pueden emplearse las figuras G-6 F, G-8 F, G-10 F y G-12 F (ver anexos).
Los gráficos están elaborados para que el esfuerzo este dado en términos de SA, el cual puede
ser seleccionado para ajustarse al material incluido. Cuando no es necesario variar el valor de SA
puede utilizarse en la aplicación de dichos gráficos un valor fijo tal como SA = 18.000 psi para
efectos de diseño.
La figura 14.1 (a) corresponde a un sistema con dos tramos en ángulo recto bajo expansión
térmica. Los datos necesarios son: el diámetro nominal de la tubería, la longitud L del tramo AB, el
esfuerzo permisible SA y la dilatación unitaria α.
La longitud KL del tramo mas corto BC, que debe soportar el esfuerzo hasta el límite permisible,
se puede encontrar por medio de la figura G-5 F, así mismo, pueden hallarse los momentos y
48
fuerzas que actúan en los extremos, en la figura complementaria G-6 F.
Ejemplo 14.4.
El procedimiento aparece en el ejemplo siguiente. Dados dos

tramos en ángulo recto.
Tubería de diámetro 4 pulg. Cedula 40.
Material: ASTM A-53 Gr. A (acero al carbón).
Longitud AB = 10 pies.
Tipo servicio: Hidrocarburos.
Temperatura T = 530 ºF.
Encontrar:
a) La longitud requerida del tramo BC
b) Los momentos y fuerzas en A y B
Solución
a) La dilatación unitaria α a partir de 70ºF para acero al carbono a 530°F es igual a 0,040 pulg/pie
y SA = 23.220 psi.
L * SA
Entramos a la figura G-5F, con = 0,581 y podemos leer sobre la curva que indica la
107α
tubería de 4 pulgadas y luego abajo el valor de K = 0.59, Por lo tanto la longitud necesaria del
tramo BC es K X L = 5,9 pies;
b) Entramos a la figura G-6F con K = 0,59 y leemos:
A,=0,6 A2 = 0,245 A3 = 0,102 A4 = 0,212
El momento de Inercia I para tuberías de 4 pulgadas cedula 40 es = 7,23 plg4, entonces:
Iα Iα
= 0,000289 = 0,0289
L2 L
En consecuencia:
FXA = − FXC = −10 6 A1 Iα / L2 = −1.730lb FYA = − FYC = +10 6 A2 Iα / L2 = +710lb

M ZA = +10 6 A3 Iα / L = 2.940lb − ft M ZC = −10 6 A4 Iα / L = −6.120lb − ft
Para el siguiente ejemplo la figura 14.1 (b) indica un desplazamiento de A en la dirección del
tramo adyacente. Estructuralmente esto es equivalente a un desplazamiento del soporte C hacia
la izquierda. La longitud del tramo en el cual el esfuerzo es igual al valor permisible se obtiene de
49
la figura G-7F. (ver anexos)
La reacción de las fuerzas y los momentos se pueden hallar en la figura G-8F.
Ejemplo 14.5.
El Soporte de la figura 14.1 (b) es trasladado, en la dirección del tramo A B una distancia de 2
pulgadas.
Longitud A.B = 22 pies.
Tubería de diámetro 6 pulgadas cédula 80
Material: ASTM A-106 Gr. A (acero al carbono).
Temperatura T = 580 ºF.
Encontrar:
a. Longitud requerida del tramo BC
b. Los momentos y fuerzas
Solución:
a) Bajo las condiciones dadas anteriormente SA = 18.000 psi
L2 SA
= 0,435
10 7 ∆
Al entrar en la figura G-7F con esta ordenada, se puede leer sobre la línea para tubería de 6
pulgadas y abajo en las abscisas un valor de K=0,8.
Por consiguiente. la longitud requerida del tramo BC = 17.6 pies:
b) El momento de inercia para tubería de 6 pulgas cedula 80 es I= 40,49 pulg4
 I∆   I∆ 
10 5  3  = 761 10 5  2  = 16.740
L  L 
AI entrar en la figura G 8 F. con K = 0,8 puede leerse:
A, = 2,30 A2 = 1,03 A3 = 0,345 A4= 1,12
Por lo tanto las reacciones serian

FXA = - FXC= - 1.750 lbs FYA = - FYC= 785 Ibs
MZA = 5.780 lbs-pie MZC = -18.800 lbs-pie
El tercer caso indicado en la figura 14.1 (c) se refiere a un sistema de dos tramos en ángulo recto,
que se encuentra sujeto aun desplazamiento normal al plano de los tramos.
Ejemplo 14.6.
El extremo C de un sistema de dos tramos como se muestra en la figura 14.1 (c), es desplazado
50
hacia arriba en una pulgada.
Longitud del tramo AB = 15 pies.
Tubería de diámetro exterior de 14 pulgadas con espesor de 3/8 de pulgada.
Material ASTM A-106 Gr. B.
Temperatura T = 950°F.
Encontrar:
a) La longitud requerida del tramo BC;.
b) Los momentos y fuerzas en A y en C.
Solución
a) SA = 26.125 psi para tubería a presión, entramos a la figura G-9 F con
L2 SA
= 0,588
10 7 ∆
Se puede leer sobre la curva correspondiente a la tubería de 14 pulgadas y luego abajo el valor de
K = 0,24. Por consiguiente, el valor de la longitud BC es KL = 0,24 X 15 = 3,60 pies.
b) El momento de inercia I, para una tubería de 14 pulgadas de diámetro exterior y 3/8 de

pulgadas de espesor es igual a 372,8 pulg4.
 I∆   I∆ 
 3  = 0,1105  2  = 1,657
L  L 
De la figura G-10 F con K = 0,24 leemos:
A1 = 115 A2 = 2,1 A3 = 70 A4 = 24,5 A5 = 43
En consecuencia:
FYA = - FYC = 12.700 Ibs
MXA = - 3.480 Ibs-pie
MZA = 116.000 Ibs-pie
MXC = - 40.600 Ibs-pie
MZC = 71.300 lbs-pie
El cuarto caso es una solución grafica para una curva de expansión simétrica, indicada en la figura
14.1 (d).
Ejemplo 14.7.
Distancia entre anclajes A' B' igual a 100 pies. Lazo de expansión con tubería de 20 pulgadas de
diámetro exterior y 1/2 pulgada de espesor.
K1 L es igual a 20 pies. Las guías están localizadas 10 pies a cada lado de la curva; así que L = 40
pies.
51
Temperatura: T = 425 °F, para servicio de hidrocarburos.
Encontrar:
a) La longitud de la altura K2L.
b) Las fuerzas en los puntos A' y B' y los momentos en A y B.
Solución
a) La dilatación térmica unitaria para acero al Carbono a 425 °F = 0.030 pulg./pie.
Por lo tanto:
Δ = 100 X 0,030 = 3 pulgadas
SA = 24.000 psi
L2 SA
= 0,064
107 D∆
Entramos en la figura G-11 F con 0,064 y leemos sobre la curva que representa a K 1 = 0,5 y
abajo el valor de K2 = 0,28
Por lo tanto: K2L = 40 X 0,28 = 11,2 pies
b) El momento de inercia para una tubería de 20 pulgadas de diámetro exterior y 1/2 pulgada de
espesor es igual a 1.457 pulg4.
 I∆   I∆ 
 3  = 0,0683  2  = 2,73
L  L 
Al entrar a la figura G-12F con K1 = 0,5 y K2 = 0,28 hallamos:
A1 = 0,8 A2 = 1,0
Por lo tanto:
FXA = - FXB= lbs
MZA = - MZB= lbs-pie
Soluciones aproximadas
El libro "Design of Piping System" de M. W. Kellogg, que hemos mencionado anteriormente

presenta métodos aproximados para el análisis de flexibilidad de tuberías. Estos métodos son el
"Guided Cantilever" y el “Mitchell Bridge Methods", los cuales pretenden aplicarse a sistemas de
tuberías con tres dimensiones y usarse para los siguientes propósitos:
1. Para apreciaciones aproximadas de flexibilidad de tubería y para revisar líneas que no reúnan
el criterio que aparece en la segregación preliminar de las líneas con adecuada flexibilidad que se
vio anteriormente.
2 En tuberías criticas, como ayuda en el trazado, hasta llegar a un conveniente sistema que
52
permita un análisis detallado.
3. En tuberías no criticas para establecer la localización de fijaciones sin un indebido deterioro de
la flexibilidad del sistema.
Veamos uno de los dos métodos citados, esperando que sea de utilidad al lector y contribuya a
formar un concepto mas completo sobre esta clase de soluciones.
El método "Guided Cantilever".
Este método es intuitivamente familiar a muchos diseñadores de tubería. Para su aplicación deben
hacerse las siguientes consideraciones:
1. El sistema tiene únicamente dos puntos terminales y además esta formado por tramos de
tubería rectos de igual diámetro y espesor y con esquinas cuadradas.
2. Todos los tramos son paralelos a los ejes de coordenadas (x, y, z).
3. La expansión térmica en una dirección dada, será absorbida, exclusivamente por los tramos
perpendiculares a esta dirección.
4. La cantidad de expansión térmica que un tramo puede absorber es inversamente proporcional a
su rigidez. Como todos los tramos son de sección idéntica, sus rigideces varían con el inverso de
sus longitudes al cubo.
5. Al colocar las expansiones térmicas, los tramos actuaran como "Guided Cantilever". es decir
sujetos a flexión bajo los desplazamientos finales pero sin permitir ninguna rotación (ver figura
14.2).
Fig. 14.2 EXPANSIONES ASUMIDAS EN UN PLANO CON EL METODO GUIDED CANTILEVER
Aceptadas las suposiciones 3 y 4 un tramo absorberá la porción siguiente de la expansión térmica

en la dirección x.
L3
δx = ∆X
(
∑ L3 − ∑ Lx
3
) Ec. (14.1)
donde:
δx = Deflexión lateral en la dirección x para el tramo considerado en una direccion perpendicular
a X, en pulgadas.
53
L = Longitud del tramo en cuestión, en pies.
ΔX = Expansión total del sistema en la dirección x, en pulgadas.
(∑ L − ∑ L )
3
x
3
= Suma de los cubos de todas las longitudes de tramos perpendiculares a la
∑L 3
dirección considerada (y, z). = i i: direcciones perpendiculares a la deflexion δj
Ecuaciones similares se pueden plantear para los otros ejes.
La figura 14.3 ilustra esquemáticamente la distribución de las expansiones térmicas para varios
arreglos.
Fig. 14.3 Deflexiones asumidas en un sistema múltiple bajo la aproximación del Método Guided
Cantilever
La capacidad de deflexión de un "Cantilever" como el estipulado en la suposición 5 viene dada

por:
48 L2 SA
δ= Ec. (14.2)
ED
donde:
SA = Rango de esfuerzo permisible en psi
L= Longitud del tramo en pies
E= Modulo de elasticidad en psi
D= Diámetro exterior de tubería en pulgadas.
Esta ecuación se encuentra resuelta en la figura G-13F (ver anexos), sobre la base de E = 29 x
106 psi
Se establecen las bases de comparación una vez calculadas las deflexiones δx, δy y δz, con la
ecuación 14.1 y las δ con la ecuación 14.2 (ver figura G-13 F, anexa). Si δx, δy, δz son menores
que δ significa que cada tramo tiene suficiente capacidad de deflexión y el sistema puede juzgarse
como adecuadamente flexible. .
Cuando δm (el mayor entre los δx, δy, δz) es menor que δ, el sistema es adecuadamente flexible.
Sin embargo, cuando en alguno de los tramos esto no se cumple, es conveniente efectuar un
análisis subsiguiente, tomando en cuenta el efecto de la rotación en las esquinas, mediante la
inclusión de un factor de corrección f. Los valores de f para cada caso específico se obtienen de la
figura G-14 F (ver anexos). Si la capacidad de deflexión corregida en el tramo fδ es mayor que δ m,
el tramo puede considerarse suficientemente flexible.
54
La relación δm/ fδ indica la proporción del rango de esfuerzo permisible que ha sido empleado por
el tramo en acomodar la expansión térmica. Esto permite estimar el rango de esfuerzo actuante
en e tramo por medio de la fórmula:
δm
SE = SA
fδ
donde:
SE = Rango estimado del esfuerzo en el tramo en psi.
SA = Rango permisible de esfuerzo, en psi.
δm = La mayor de las deflexiones δx, δy, o δz.
δ = Capacidad de deflexión del tramo (figura G-13 F).
f = Factor de corrección (figura G-14 F).
El rango del momento estimado se encuentra a través de la siguiente formula:

SE * Z
Mb =
12
Mb = Rango de momento de la componente máxima flexión en lbs - pie

Z = modulo de la sección de la tubería , en plg3
Presentamos tres ejemplos de Cálculo 14.9, 14.10 y 14.11 (ver anexos), los cuales se explican
por si solos en donde la condición δ > δm es satisfecha por todos los tramos, igualmente la
evolución de los esfuerzos y rangos de momento son indicados en los pasos 11 (ultima columna)
y 12, respectivamente.
Entre los métodos de análisis por computadora encontramos:
PROGRAMA ANÁLISIS ANÁLISIS GENERADO POR

ESTÁTICO DINÁMICO
MEC 21 (1959) X J.A. OLSON AND R. V. CRAMER.
MARE ISLAND NAVALSHIPYARD
PIPE (1998) X ARGONNE NATIONAL
LABORATORIES
ARGONNE, ILLINOIS
ADLPIPE (1969) X X A.D. LITTLE, IC.
CAMBRIDGE, MASS
STRUDL (1969) X X DEPT. OF CIVIL ENGINEERING
M.I.T CAMBRIDGE
STARDYNE (1969) X X MECHANICS RESERARCH, INC
LOS ANGEELS, C.A.
ANSYS (1971) X X SWANSON ANALYSIS SYSTEMS,
INC.
55
ELIZABETH, PA.
SAP IV (1978) X X DEPT. OF CIVIL ENG.
UNIV OF CALIFORNIA, BERKELEY
NASTRAN (1964) X X NASA, WASHINGTON, D.C.
AUTOFLEX X
DYNAFELX X X
EZFLEX X
PIPE FLEX X
PIPELINE X X
SIMFLEX X X
TRIFLEX X
PIPESD X X
UCCPIPE X X
CAESAR II X X
X X
AUTOPIPE
15. CRITERIOS DE DISEÑO PARA DISTINTOS TIPOS DE CARGA

15.1. Cargas Primarias (Sostenidas)
Los tipos más comunes de cargas sostenidas con los cuales se encuentra el analista de stress,
son: Presión y Peso
A continuación se presenta una descripción de procedimientos los cuales sirven de herramienta

para el analista, al momento de manejar estos tipos de cargas:
a) Presión
a.1. Requerimiento de espesor mínimo.
En la primera etapa del diseño de tubería, una de las variables a determinar es el espesor de la
pared de la tubería, para manejar la presión de diseño. Debido a que el esfuerzo de membrana
circunferencial es aproximadamente el doble del longitudinal, se escoge el primero como
"elemento para determinar el espesor inicial de diseño.
Nota: El diseño de los elementos de tubería por presión, no corresponden al analista de stress,
sin embargo, se incluyen en este curso, ya que el conocimiento de su metodología puede ser de
utilidad en ciertas ocasiones.
tm = t + c
donde:
56
tm -> Espesor mínimo de pared (Código B31.3), pulg.
t -> Espesor mínimo requerido para la presión de diseño, pulg.
c -> Suma de la profundidad de la rosca, tolerancia de corrosión, tolerancia de fabricación.
Espesor de diseño t para t < D/6

PD P (d + 2c )
t= o t=
2( SE + PY ) 2[ SEW − P (1 − Y )]
donde:
P -> Presión de diseño, psi.
D -> Diámetro externo, pulg.
d -> Diámetro interno, pulg.
S -> Esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, psi.
E -> Calidad de soldadura (Entre 0.8 y 1.0).
Y -> Coeficiente del material. El cual debe ser interpolado en la Tabla siguiente.
W Factor de Reducción de Rigidez de la Junta Soldada para tubería fabricada
a.2. Tubería curvada (codos)
Cuando se utilizan codos, su espesor no debe caer por debajo del de la tubería recta. El espesor
mínimo de pared requerido se calcula de las siguientes expresiones:
PD
tm = t + c donde t =
2[ ( SEW I + PY )]
a.3 Codos Mitrados
Para el caso de codos Mitrados el cálculo del espesor se hace

en base al ángulo de corte.
Para Θ < 22.5 º (Para simple y múltiple mitres)

SEW (T − c)  T −c 

Pm =
r2  (T − c) + 0,643 * tgθ r (T − c) 
 2 
Para θ ≥ 22.5º
SEW (T − c)  R1 − r2 
Pm =   (Para múltiple mitres)
r2  R1 − 0,5r2 
(Para simple mitres)

SEW (T − c)  T −c 

Pm =
r2  (T − c) + 1,25 * tgθ r (T − c) 
 2 
donde :
Pm = Presión máxima admisible, Puig
T = Espesor mínimo de pared, pulg
r2 = Radio medio del codo, pulg
57
R1 = Radio efectivo del codo, pulg
θ = Ángulo de corte, grados
c =sobreespesor por corrosion
W = Factor de Reducción de Rigidez de la Junta Soldada para tubería fabricada
a. 4. Conexiones de ramales
Al llevar a cabo una conexión de un ramal, la tubería principal se ve debilitada por el área del
metal extraída. Esta área debe ser repuesta por medio de un refuerzo. El valor requerido de esta
área está definida por:
A1 = t h * d1 (2 − senβ )
donde:
A1 = Área de reemplazo requerida, pulg2.
th = Espesor de diseño del cabezal, pulg.
d1 = Diámetro efectivo del área removida.
β = Ángulo entre el cabezal y el ramal.
El valor del área requerida A1 deberá

ser en todo momento mayor o igual al
área de refuerzo disponible:
A2 + A3 + A4 ≥ A1
donde:
A2 =Área resultante del exceso de espesor del cabezal, pulg2
= (2d2, - d1 ) (Th – th - C).
d2 = Mitad de la longitud efectiva de la zona de refuerzo
= (Tb - C) + (Th - C) + D1 /2, pero no menor que d1
Th = Espesor mínimo del cabezal, pulg.
Tb = Espesor mínimo del ramal, pulg.
A3 = Área resultante del espesor del ramal, pulg. = 2 L4(Tb - tb - C).
L4 = Altura de la zona de refuerzo del ramal, pulg.
= menor de 2.5 (Th - C) ó 2.5(Tb - C) – Tr.
Tb = Espesor de diseño del ramal, pulg.
A4 = Área del refuerzo más las soldaduras de conexión, pulg2.
Varios ejemplos del cálculo del refuerzo necesario para un Branch, se muestra en el Apéndice H
del ANSI B31.3 (Anexo Nº 7)
a.5. Bridas
El diseño de bridas involucra un cálculo complejo en el cual intervienen varios factores como:
material, empacadura, pernos y configuración geométrica.
Los casos estándares de Bridas están cubiertos por el Código B16.5, cuya Tabla se muestra a
continuación, los casos no estándares de Bridas están cubiertos en detalle por el Código ASME,
Sección VIII, División 1.
Desing Pressures (psig) for Flange Pressure Classes

Presure Class
58
Temperature ºF 150 300 400 600 900 1500
100 275 720 960 1440 2160 3600
150 255 710 945 1420 2130 3550
200 240 700 930 1400 2100 3500
250 225 690 920 1380 2070 3450
300 210 680 910 1365 2050 3415
350 195 675 900 1350 2025 3375
400 180 665 890 1330 2000 3330
450 165 650 870 1305 1955 3255
500 150 625 835 1250 1875 3125
550 140 590 790 1180 1775 2955
600 130 555 740 1110 1660 2770
650 120 515 690 1030 1550 2580
700 110 470 635 940 1410 2350
750 100 425 575 850 1275 2125
800 92 365 490 730 1100 1830
850 82 300 400 600 900 1500
900 70 225 280 445 670 1115
950 55 155 220 310 465 770
1000 40 85 160 170 255 430
Tabla 15.1. a. 3. Presión de Diseño (psig) de bridas por clase, según ANSÍ B16.5
a.6. Placas
El diseño de las placas en bridas porta placa se lleva cabo basándose en las fórmulas de cálculo
de esfuerzo a flexión de planos sometidos a presión. El mínimo espesor (Tm) para las placas se
calcula de la siguiente manera:
3P
tm = d g +c dg es el diámetro de la empacadura para brida RF y FF ó el
16 SE
diámetro de la hendidura para bridas con unión tipo anillo.
b) Peso
Los esfuerzos originados en la tubería debido al peso pueden ser estimados usando de la Teoría
de Vigas. El método más simple para estimar los esfuerzos en una tubería debido al peso, es
considerado un tramo continuo de tubería, apoyados equidistantemente a todo lo largo.
L L L
Este tipo de sistema nunca se encuentra en las tablas de estructuras por ser sistema
indeterminado, por lo que se tiene que hacer la simplificación mostrada a continuación:
59
La Teoría de vigas establece: en un tramo de viga simplemente apoyada (libertad de rotar), el
momento máximo se localiza en el centro y esta determinado por:
Mmax = W * L2 / 8
donde:
Mmax = Momento máximo en la viga, lbs * pulg.
W = Peso por unidad de longitud.
L = Longitud de la viga.
Si ambos extremos estuviesen anclados. El máximo momento se ubicaría en los extremos de la

viga y estaría dado por:
W
L
Mmax = W * L2 / 12
En tramos adyacentes con idéntica longitud simplemente apoyados, la rotación en los extremos se
ve impedida, comportándose como un soporte anclado. De aquí que el momento máximo entre
dos tramos adyacentes, sería algo intermedio entre simplemente apoyado y anclado a ambos
extremos. De acuerdo a esto se tiene:
Mmax = W * L2 / 10
Con la ubicación del momento máximo en algún lugar cercano a los extremos.
Cálculo de los tramos estándar de tuberías
Haciendo uso de la fórmula: Mmax = W *L2 /10 y recordando que: Sb = M/Z.
donde:
Sb -> Esfuerzo debido al momento, Ibs/pulg2.
Z -> Módulo de sección de la tubería, pulg3.
M -> Momento aplicado en la sección, lbs*pulg.
60
se tiene: Lmax = (10 * Z * SA / W) ½
donde
Lmax -> Longitud entre apoyos, pulg.
SA -> Esfuerzo admisible del material, Ibs/pulg2.
Si el sistema de tubería es soportado respetando Lmax entre apoyos, se puede estar seguro que la
tubería no superará el esfuerzo admisible en ninguna de sus partes.
De manera de reducir el trabajo de cálculo de Lmax, tabla con los valores de Lmax para distintos
tipos de tubería son presentadas por varios autores y empresas de diseño.
Los valores de LMAX no aplican en tramos verticales. En estos casos el valor de la distancia entre
soportes está determinado por la carga que soporta la estructura. Los tramos verticales se ven
como cargas concentradas que deben ser soportadas. Al menos uno de los soportes debe ser
colocado por encima del centro de gravedad.
En la Norma PDVSA 10606.1.203 “Longitud Máxima para Tramos de Tuberías”, nos da los span
permitidos para tuberías aisladas.
15.2. Cargas Secundarias (Expansiones Térmicas)
Antes de comenzar con el manejo de las cargas térmicas es necesario destacar, que la filosofía
de diseño para este tipo de carga, consiste en conducir las mismas y jamás intentar impedir su
aparición. En otras palabras, el crecimiento térmico de la tubería no deberá ser impedido por
restricciones, ya que las cargas generadas podrían ser muy altas poniendo en peligro la tubería.
Los crecimientos térmicos deben ser conducidos enviando la menor cantidad de desplazamientos
a las conexiones más delicadas, como lo son: bomba, intercambiadores de calor, enfriadores de
aire, etc.
Otra observación que es importante señalar, es que no se deberá intentar solucionar un problema
térmico sin antes haber solucionado el problema de cargas sostenidas.
Magnitud de la carga térmica
Cuando un sistema de tubería se calienta, normalmente tiende a expandirse en contra de las

restricciones, con la consecuente aparición de fuerzas internas, momentos y esfuerzos.
P
En la figura anterior P constituiría la fuerza necesaria que sería necesario aplicar para impedir el
crecimiento. Si la tubería estuviera libre de crecer:
l Δ l Δ
P
61
∆ = α *l
donde:
Δ = Crecimiento térmico de la tubería, pulg.
α = Coeficiente de expansión térmico del material, pulg/pulg.
l = longitud de la tubería.
La fuerza necesaria para impedir el crecimiento está dada por:
P=A*E*∝
donde:
A -> Área transversal de la tubería, pulg2.
E -> Módulo de elasticidad del material, psi.
Consideremos un tramo recto de tubería anclado a ambos extremos, con las siguientes
características:
∅ = 12"; E = 29 E6 psi.; ∝= 1,88 E-3 pulg/pulg

A = 14,58 pulg2; Temp = 350 °F
P = A*E* ∝ = 14,58 * 29 E6 * 1,88 E-3 = 794.901 Ibs
La magnitud de esta fuerza resulta excesiva, por lo que es conveniente buscar una solución de
manera de reducir el valor de los esfuerzos generados.
La forma de reducir los esfuerzos generados en los sistemas de tuberías debido a dilataciones
térmicas serian:
1. Adicionar “Cruces” a los arreglos de tuberías

2. Adicionar accesorios para tal fin.
vB
C’
1) Adicionar Cruces C
Un método para reducir la magnitud de

los esfuerzos, consiste en adicionar tramos de
tuberías perpendiculares a la expansión térmica, µA A
tal como se muestra en la siguiente figura.
Cada tramo puede ser modelado como una viga Cantilever y se resuelve el sistema a través del
Método Cantilever
Δ 62
P = 12 E I Δ / L3 M = 6 E I Δ /L2
SE = 6 E I Δ /L2 Z = 6 E R Δ / L2
donde
I = Momento de inercia de la sección transversal, pulg4.
L = Longitud del tramo que absorbe la expansión, pulg.
Z = Módulo de sección, pulg3 = I/R
R = Radio extremo de la tubería, pulg.
Nótese que en esta ecuación el esfuerzo resultante es inversamente proporcional al cuadrado de

la longitud del tramo de tubería, lo que indica que una buena solución a un problema de
flexibilidad consiste en incrementar los componentes de los tramos de tubería perpendiculares a la
FIN DEL CURSO

Gracias por su atención
¡Feliz día!
63
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cademca@cantv.net
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Análisis de Flexibilidad en Tuberías.

Manual para el participante

Tamare, noviembre de 2012

Profesión: Ingeniero mecánico

Tema 2. Tipos de cargas y esfuerzos en tuberías

Tema 3. Análisis estático y análisis dinámico

Tema 4. Soportes y ruteo de sistemas de tuberías

Tema 5. Chequeo de equipos asociados a los sistemas de tuberías

Tema 6. Información requerida y generada por un analista de esfuerzos de tuberías

Sobre este manual

Objetivos Introducir al participante en el diseño y análisis de sistemas de tuberías y equipos

- Conocer las características físicas y mecánicas de las tuberías relacionadas con su

Audiencia El presente documento, “Análisis de Flexibilidad en Tuberías. Básico”, está

El participante al finalizar el curso estará en capacidad de:

Material requerido por el participante:

TEMA 1. GENERALIDADES DE LAS TUBERÍAS

La realización de un análisis de flexibilidad tiene como objetivo primordial la verificación de los

El análisis de flexibilidad puede ser estructurado en dos partes fundamentales:

2. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LAS TUBERÍAS

Tamaños y longitudes comúnmente usados en tuberías de Acero al Carbono

Importancia del área de tuberías (Piping) en proyectos de ingeniería

Propiedades Geométricas y características mecánicas de las tuberías

Diámetro Externo (D)

d Diámetro Nominal (Dn)

Espesor de pared (t)

Peso* de metal por pie de Tubería (lb/pie): W = 3.4 Am(C.S .) = 0.6802t ( D − t )

Número de cédula o Schedule de tubería

3) American Petroleum Institute (API) estableció las designaciones 5L y 5LX

El número de Schedule, se obtiene en forma aproximada a partir de la expresión:

La expresión anterior se basa en la formula para el cálculo del espesor de la tubería:

tm = Espesor mínimo requerido, incluyendo tolerancia de mecanizado, corrosión y erosión, en

La tolerancia de fabricación, usualmente se estima en 12,5 % de t.

TABLA 2.1 (Tabla 304.1.1 ANSI B31.3)

Ferritico 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7

3. TIPOS DE FALLAS COMUNES EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

 Fallas por sobrepasar esfuerzos admisibles.

4. CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA EL GRADO DEL ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE

a) Se deberá realizar análisis especializado a las siguientes líneas:

b) Se deberá realizar análisis por computadora a las siguientes líneas:

 Líneas conectadas a bombas y compresores centrífugos y/o reciprocantes y a turbinas,

 Sistemas similares a otros con un récord exitoso de funcionamiento.

D = diámetro nominal (in, mm)

Criterios de selección según Design of Piping Systems (Kellogg)

Las líneas en esta categoría requieren de un estudio mandatorio por computadora:

o Todas las líneas comprendidas en la Categoría II de la Fig. 4.1

2” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” & MAS

5. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

Algunas Propiedades Mecánicas de los Materiales se muestran en la tabla siguiente.

 B31.1 Power Piping.

Restringiéndonos al aspecto del diseño de sistemas de tuberías, estas normas establecen

a) Tipos de cargas a considerar.

7. CARGAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS

Las investigaciones de Markl conjuntamente con la aceptación de la Teoría de falla "Tresca”,

Características de las cargas primarias:

Características de las cargas secundarias:

• La magnitud de su aplicación está definida por la aplicación de desplazamientos (térmicos de

 Cargas por efecto del peso (cargas vivas y cargas muertas).

8. ESFUERZOS ADMISIBLES BÁSICOS