S EPARACIÓN BIFÁSICA DE ACEITE Y GAS

Oscar Aressu Ebratth Salgado

Los separadores se clasifican como bifásicos si separan Figura 2.1. Separador bifásico horizontal
el gas de la corriente de crudo y trifásicos si además se-
paran el agua de la corriente de crudo. Los separadores
usualmente son llamados "gas scrubbers.o depuradores de
gas, cuando la razón de gas a liquido es muy alta. Algunos
operadores también llaman trampas a los separadores que
manejan el flujo directamente del pozo.

1. Factores que afectan la separación

Las características de la corriente afectaran en gran

medida el diseño y la operación de un separador. Los si-
guiente factores se deben determinar antes de diseñar un
separador.
de resumir en los siguientes puntos:
• Tasas de flujo de liquido y gas (mínima, promedio y
máxima.
• Presiones y temperaturas de diseño y de operación.
• Tendencia la surgencia y la generación de baches de
las corrientes de entrada.
• Propiedades físicas de los fluidos como la densidad
y la compresibilidad.
• Grado de separación diseñado.
• Presencia de impurezas (parafina, arena, escamas,
etc.)
• Tendencia del crudo a formar espumas.
• Tendencias corrosivas de los líquidos o el gas.
2. Descripción del equipo
2.1. Separadores horizontales
Los separadores se diseñan en configuraciones horizon-
tales, verticales o esféricas. La Figura 2.1 es un esquema
de un separador horizontal.
La secuencia operativa de un separador bifásico se pue-
1. La corriente entra a la altura del desviador de en-
trada (inlet diverter ) y al chocar con este se genera
un cambio en el momentum de manera que ocurre
la primera separación de líquido y vapor.
2. La fuerza de gravedad causa que las gotas de líquido
caigan de la corriente de gas al fondo del separador
donde son recolectadas.
3. La sección de líquido provee el tiempo de retención
requerido para que el gas en solución salga del crudo
y se eleve al espacio de vapor.
4. El líquido abandona el separador a través de la vál-
vula de salida.
5. El gas fluye horizontalmente a través de la sección
de asentamiento sobre el nivel del líquido.
6. En la sección de asentamiento pequeñas gotas de
líquido se separan por gravedad y caen sobre le in-
terfase gas-líquido.
7. Una sección de coalescencia o separador de niebla
está ubicado antes de la salida del gas para remover
las partículas de líquido con diámetros demasiado
pequeños para separarse fácilmente por gravedad.
8. La presión del separador se mantiene controlando la
tasa de flujo a la cual el gas abandona el separador.

1

2.2. Separadores verticales
La Figura 2.2 es un esquema de un separador ho-
rizontal, el proceso que se lleva a cabo en un separador
vertical se puede resumir en los siguientes puntos:
Figura 2.2. Separador vertical
1. La corriente entra al separador por un costado de
este.
2. La corriente choca con el desviador de entrada y se
presenta la primera separación de líquido y gas por
causa del cambio en el momentum.
3. El líquido fluye hacia la parte baja del separador.
4. A medida que el líquido alcanza el equilibrio, bur-
bujas de gas fluyen en dirección contraria al líquido
y eventualmente migran al espacio del vapor.
5. El gas fluye sobre el desviador de entra y luego sube
hacia la salida de gas.
6. En la sección de asentamiento gravitacional las gotas
de líquido caen a la sección de líquido.
7. El gas pasa a través del extractor de niebla antes de
dejar el separador.
8. La presión y el nivel se mantienen de la misma forma
que en los separadores horizontales
2.3. Separadores esféricos
Los separadores esféricos contienen las mismas seccio-
nes de los anteriores separadores y pesar de ser muy efi-
cientes como contenedores de presión,la capacidad limita-
da de líquido y las dificultades en su fabricación hace que
no se usen muy a menudo.
2
Facilidades de Superficie
2.4. Separadores centrífugos
Trabajan bajo el principio de que la separación de las
gotas de líquido se puede incrementar con la imposición
de una fuerza radial o centrifuga. Los mayores beneficios
que ofrecen los separadores centrífugos son:
• No tienen partes móviles.
• Requieren poco mantenimiento.
• Diseño compacto.
• Bajo costo.
Aunque los diseños centrífugos pueden resultar en ta-
maños significativamente mas pequeños, no se suelen usar
en operaciones de producción debido a:
• Su diseño es mas sensible a la tasa de flujo.
• Requieren una mayor caída de presión.
2.5. Separadores de filtro
Pueden ser horizontales o verticales. Se diseñan pa-
ra remover pequeñas partículas de liquido y solido de la
corriente de gas. Estas unidades se usan en aplicaciones
donde los separadores convencionales que hace uso de la
fuerza centrifuga o gravitacional no resultan efectivos. Los
separadores de filtro funciona con elementos que favorecen
la coalescencia de las partículas líquidas para formar gotas
mas grandes.
Los separadores de filtro se usan a la entrada de com-
presores en estaciones de compresión, como scrubbers an-
tes de la entrada del glicol a torres de contacto y en apli-
caciones del gas como combustible y/o instrumentación.
2.6. Scrubbers
Son separadores bifásicos que se diseñan para recu-
perar líquidos desde las salidas de gas de separadores de
producción o para atrapar líquidos condensados debido a
la refrigeración o caidas de presión.
Las aplicaciones típicas incluyen su posicionamiento
antes de la entrada de la corriente a equipos mecánicos
como compresores que podrían ser dañados, destruidos o
restringidos por líquido libre; después de equipos que pue-
dan generar condensados a partir de la corriente (como
enfriadores); antes de la entrada a equipos de deshidrata-
ción que perderían eficiencia, serían dañados o destruidos
si se contaminan con hidrocarburos líquidos; y antes de la
entrada a salidas de venteo o quemaderos.

3. Separadores verticales vs. horizontales
Ventajas separadores horizontales:
• Mas pequeños y baratos para una capacidad de gas
dada.
• Facilita la asentamiento gravitacional.
• Como el área de la interfase es mayor es mas fá-
cil que las partículas de gas alcancen el espacio de
vapor.
Desventajas separadores horizontales:
• El manejo de sólidos es más complicado.
• Requieren mayor espacio.
• Las surgencias pueden ocasionar mas problemas
operativos.
En general, los separadores horizontales son mas eco-
nómicos para procesos de separación normales. Particu-
larmente donde puede haber problemas con emulsiones,
espuma o altas gor.
Los separadores verticales trabajan más eficientemente
en bajas gor y su principal ventaja es el control positivo
del nivel de fluido y sobretodo el espacio disponible para
su instalación.
4. Elementos internos de un separador
4.1. Inlet Diverter
Los desviadores de entrada (inlet diverter ) sirven para
cambiar la dirección del flujo de entrada y son el primer
elemento de separación entre el líquido y el vapor. Los tres
principales tipos de desviadores son:
• Placas tipo Baffle.
• Desviadores centrífugos.
• Desviadores tipo codo.
4.2. Extractores de niebla
Hay muchos tipos de equipos, conocidos como extrac-
tores de niebla o eliminadores de niebla, diseñados para
remover gotas de líquido y partículas solidas de la corrien-
te de gas. Antes de hacer una selección, se deben evaluar
los siguientes factores:
• Tamaño de las gotas que el separador debe remover.
• Caida de presión que puede ser tolerada en la ob-
tención del nivel requerido de remoción.
3
Facilidades de Superficie
• Susceptibilidad del separador a ser taponado por só-
lidos.
• Capacidad e manejar líquidos del separador.
• Si el extractor de niebla puede ser instalado den-
tro del equipo existente, o si requiere un contenedor
autónomo.
• Disponibilidad de los materiales de construcción ne-
cesarios para el equipo.
• Costo del extractor de niebla, de los contenedores
requeridos, la tubería, instrumentación y utensilios.
4.2.1. Fuerzas gravitacionales y de arrastre que
actúan sobre las partículas dentro de un
separador
Todos los extractores de niebla estan basados en al-
guna clase de intervención en el balance natural entre las
fuerzas gravitacionales y ls fuerzas de arrastre. Lo anterior
se logra a través de una o mas de las siguientes formas:
• Superando la fuerza de arrastre a través de la reduc-
ción de la velocidad del gas.
• Introduciendo fuerzas adicionales (scrubbers, ciclo-
nes, precipitadores electrostáticos).
• Incrementando la fuerza gravitacional aumentando
el tamaño de la gota.
A medida que el gas dentro de un compartimiento se
mueve hacia arriba, hay dos fuerzas opuestas que actúan
sobre una partícula líquida: una fuerza gravitacional (o
fuerza de boyancia negativa) actuando hacia abajo pa-
ra acelerar la partícula, y una fuerza de arrastre opuesta
actuando para ralentizar la caída de la partícula. Un in-
cremento en la velocidad del gas incrementa la fuerza de
arrastre sobre la partícula.
Cuando la fuerza de gravedad iguala la fuerza de arras-
tre la aceleración de la partícula se hace cero y la partícula
se asentara a una velocidad constante llamada terminal o
de asentamiento (settle velocity). Un incremento adicional
en la velocidad del gas resultará en una reducción inicial
de la velocidad de asentamiento.
5. Teoría de diseño
5.1. Asentamiento
La fuerza de asentamiento sobre una partícula se puede
determinar con la ecuación
V2
 
FD = CD Adρ t Eq. 5-1
2g
Donde:
 Facilidades de Superficie

5.2. Tamaño de la partícula

FD = Fuerza de arrastre, lbf

CD = Coeficiente de arrastre. El propósito de la sección de asentamiento gravitacio-

nal es asegurar que la corriente de gas este en condiciones
Ad = Area de la sección transversal de la partícula, ft2 . de ser optimizada por los extractores de niebla sin que
estos últimos se taponen. Para aplicar las ecuaciones de
ρ = Densidad de la fase continua, lb/ft3 . asentamiento al diseño de separadores, se debe seleccionar
un tamaño de partícula.
Vt = Velocidad de asentamiento de la partícula, ft/s.
A partir de la experiencia de campo, se asume que una
g = Constante gravitacional. partícula de máximo 140 micrones no taponara los extrac-
tores niebla y estos serán capaces de cumplir a cabalidad
con su función de retirar las partículas con tamaños entre
Si el flujo alrededor de la partícula fuera laminar por los 10 y los 140 micrones.
ley de stokes se puede calcular el coeficiente arrastre con
la ecuación Eq. 5-2
5.3. Tiempo de retención
24
CD = Eq. 5-2 Para asegurar que el líquido y el gas alcancen el equili-
Re brio a la presión del separador, se requiere cierta cantidad
la velocidad de asentamiento en un gas se puede cal- de líquido. Esta cantidad se refiere como el tiempo de re-
cular con la ecuación Eq. 5-3. tención o tiempo promedio que una molécula de líquido
sera retenida en el contenedor, asumiendo flujo tapón. El
tiempo de retención es por tanto el volumen de líquido al-
5,56 × 10−6 (∆SG)d2m macenado en el tanque dividido entre la tasa de flujo del
Vt = Eq. 5-3
µ líquido.

∆SG = Diferencia de gravedades especificas. Tabla 5.1. Tiempo de retención para separadores bifásicos (Ken
arnold pg 204, 2nded)
dm = Diámetro de la partícula, micrones.

µ = Viscosidad del gas, cp.

5.1.1. Cálculo del coeficiente de arrastre CD

Para calcular el coeficiente de arrastre se sigue el si-

guiente procedimiento:

1. Se asume un valor inicial de CD generalmente 0,34.

Para la mayoría de aplicaciones se considera que un
2. Se calcula la velocidad terminal Vt con la ecuación tiempo de retención entre los 30s y los 3min es suficiente.
Eq. 5-4: Donde se presentan espumas de crudo, el tiempo de reten-
ción se incrementa hasta 4 veces los tiempos mencionados.
1/2
La Tabla 5.1 se puede utilizar para estimar el tiempo de
 
ρl − ρg dm
Vt = 0,0119 Eq. 5-4 retención cuando no hay datos de laboratorio.
ρg CD

3. Se calcula el número de Reynolds de la ecuación Eq. 5.4. Razón de esbeltez

5-5:
ρg dm Vt La razón de esbeltez es el cociente entre la longitud
Re = 0,0049 Eq. 5-5
µ y el radio del separador, si el diámetro del separador es
muy pequeño se incrementa la posibilidad de generar el
4. Se calcula CD con la ecuación Eq. 5-6: reingreso de líquido en la fase gaseosa. La experiencia en
campo recomienda una razón de esbeltez entre 3 y 4.
24 3
CD = + + 0,34 Eq. 5-6
Re Re1/2 6. Diseño de separadores bifásicos horizontales

5. Se vuelve al paso 2 y se itera hasta encontrar con- Para el diseño de un separador bifásico horizontal se
vergencia. recomiendan los siguientes procedimientos:

4
 Facilidades de Superficie

6.1. Porcentaje de llenado = 50 %

12. Se calcula la razón de esbeltez para cada diámetro
con la ecuación:
1. Calcular densidad del gas:
2,7γg P 12Lss
ρg = SR = (3)
ZT d

2. Calcular la gravedad específica del aceite: 13. Se escoge el menor diámetro correspondiente a una
razón de esbeltez entre 3 y 4.
141,5
γo =
AP I + 131,5 6.2. Porcentaje de llenado 6= 50 %
3. Calcular la densidad del aceite: 1. Calcular densidad del gas:
ρo = ρl = 62,4 × γo 2,7γg P
ρg =
ZT
4. Calcular el bsw:
2. Calcular la gravedad específica del aceite:
Qw
BSW = 141,5
Qw + Qo γo =
AP I + 131,5
5. Calcular la densidad del líquido:
3. Calcular la densidad del aceite:
ρl = ρw · BSW + ρo · (1 − BSW )
ρo = 62,4 × γo
6. Calcular el coeficiente de arrastre con el procedi-
miento de la sección 5.1.1. 4. Calcular el bsw:
Qw
7. Calcular la capacidad para gas con la siguiente ecua- BSW =
ción: Qw + Qo

5. Calcular la densidad del líquido:

    1/2
T ZQg ρg CD ρl = ρw · BSW + ρo · (1 − BSW )
dLef f = 420
P ρl − ρg dm
Eq. 6-1 6. Calcular el coeficiente de arrastre con el procedi-
miento de la sección 5.1.1.
8. Calcular la capacidad para el líquido con la siguiente
7. El porcentaje de llenado expresado como fracción se
ecuación:
denomina β.
tr Ql 8. Con la Figura A–1 determinar la constante de di-
d2 Lef f = Eq. 6-2
0,7 seño Γ entrando con β.
9. Se selecciona la mayor capacidad. 9. Con la Figura A–2 determinar la constante de di-
seño α entrando con β.
10. Para cada valor de diámetro variando de 6 en 6 des-
de 24 se calcula el Lef f . 10. Calcular la capacidad para gas con la siguiente ecua-
ción:
11. Para cada valor de Lef f se calcula el Lss con las
siguientes ecuaciones:
    1/2
T ZQg ρg CD
dLef f = Γ
P ρl − ρg dm
Si se escogió la capacidad para el gas: Eq. 6-4

d 11. Calcular la capacidad para el líquido con la siguiente

Lss = Lef f +
12 ecuación:

Si se escogió la capacidad para el líquido: tr Ql

d2 Lef f = Eq. 6-5
1,4α
4
Lss = Lef f
3 12. Se selecciona la mayor capacidad.

5
 Facilidades de Superficie

13. Para cada valor de diámetro variando de 6 en 6 des- 7. Calcular el diámetro mínimo:
de 24 se calcula el Lef f .
1/2
14. Para cada valor de Lef f se calcula el Lss con las
   
T ZQg ρg CD
siguientes ecuaciones: d2 = 5040
P ρl − ρg dm
Eq. 7-1

8. Calcular la capacidad al líquido:

Si se escogió la capacidad para el gas:
tr Ql
d2 h =
d 0,12
Lss = Lef f +
12 9. Calcular la altura correspondiente a cada diámetro
variado de 6 en 6 a partir de 24in.
Si se escogió la capacidad para el líquido:
10. Calcular la longitud entre cordones para cada diá-
4 metro:
Lss = Lef f
3
Si d ≤ 36in:
15. Se calcula la razón de esbeltez para cada diámetro
con la ecuación: h + 76
Lss =
12
12Lss
SR = (6) Si d > 36in:
d
h + d + 40
16. Se escoge el menor diámetro correspondiente a una Lss =
12
razón de esbeltez entre 3 y 4.
11. Calcular la razón de esbeltez:
7. Diseño de separadores bifásicos verticales 12Lss
SR =
d
El procedimiento recomendado para diseñar un sepa-
rador bifásico vertical es el siguiente: 12. Escoger el menor diámetro que corresponda con una
razón de esbeltez entre 3 y 4.
1. Calcular densidad del gas: 8. Diseño de separadores trifásicos horizontales
2,7γg P
ρg = 8.1. Porcentaje de llenado = 50 %
ZT
1. Determinar densidades y coeficiente de arrastre.
2. Calcular la gravedad específica del aceite:
2. Determinar la capacidad del gas ??.
141,5
γo = 3. Calcular espesor máximo de la capa de crudo.
AP I + 131,5
tro (∆SG)d2w
3. Calcular la densidad del aceite: (ho )max = 1,28 × 10−3
µo
ρo = 62,4 × γo 4. Calcular la fracción de A ocupada por agua:
Aw Qw tw
4. Calcular el bsw: = 0,5
A Qo tro + Qw trw
Qw
BSW = 5. Leer β de la Figura A–3.
Qw + Qo
6. Diámetro máximo del separador.
5. Calcular la densidad del líquido:
(ho )max
dmax =
ρl = ρw  BSW + ρo  (1 − BSW ) β

7. Calcular la capacidad al líquido:

6. Calcular el coeficiente de arrastre con el procedi-
miento de la sección 5.1.1. d2 Lef f = 1,42(Qo tro + Qw trw )

6
 Facilidades de Superficie

8. Calcular la longitud efectiva para cada diámetro y 6. Calcular el coeficiente de arrastre con el procedi-
elegir la de mayor entre la de gas y la de líquido. miento de la sección 5.1.1.
9. Calcular la longitud entre cordones para cada diá- 7. Calcular el diámetro mínimo:
metro:

1/2
Si d ≤ 36in:
   
T ZQg ρg CD
d2 = 5040
P ρl − ρg dm
h + 76
Lss = Eq. 9-1
12
Si d > 36in: 8. Calcular la capacidad al líquido:
h + d + 40 Qo µo
Lss = d2 = 6690
12 2
dw (∆SG)
10. Calcular la razón de esbeltez:
9. Calcular el diámetro mínimo del separador:
12Lss
SR =
d Qw µw
d2 =
d2o (∆SG)
11. Escoger el menor diámetro que corresponda con una
razón de esbeltez entre 3 y 5.
10. Escoger el mayor de los tres diámetros
9. Diseño de separadores trifásicos verticales
11. Establecer la altura de la capa de líquido para cada
diámetro:
1. Calcular densidad del gas: tro Qo + trw Qw
hliq =
2,7γg P 0,12d2
ρg =
ZT
12. Calcular Lss
2. Calcular la gravedad específica del aceite:
141,5 d ≤ 36
γo =
AP I + 131,5
ho + hw + 76
3. Calcular la densidad del aceite: Lss =
12
ρo = 62,4 × γo
d > 36
4. Calcular el bsw: ho + hw + d + 40
Lss =
Qw 12
BSW =
Qw + Qo
13. Hallar la razón de esbeltez.
5. Calcular la densidad del líquido:
14. Seleccionar el menor diámetro que corresponda a
ρl = ρw  BSW + ρo  (1 − BSW ) una razón de esbeltez entre 1.5 y 3.

7
 Facilidades de Superficie

Anexos
Oscar Aressu Ebratth Salgado

Tabla A–1. Tiempo de retención para separadores bifásicos (Ken arnold pg 204, 2nd ed.)

8
 Facilidades de Superficie

Figura A–1. Constante de diseño Γ

9
 Facilidades de Superficie

Figura A–2. Constante de diseño α

10
 Facilidades de Superficie

Figura A–3. Constante de diseño beta

11