Capítulo 21 Hornos y equipos encendidos 21.

1 GENERALIDADES Los hornos o calentadores

encendidos se utilizan para elevar la temperatura de los fluidos de proceso. Puede haber más
en esto que el simple calentamiento, ya que a veces (como con, por ejemplo, hornos de
craqueo o reformado) esto provoca cambios químicos y físicos que tienen lugar en las
corrientes de proceso que pasan a través del calentador. Normalmente, el término "calentador
encendido" se refiere a un equipo que simplemente calienta un fluido, mientras que un
"horno" suele ser más complejo y generalmente incluye una reacción de proceso y / o servicios
múltiples. La primera consideración en el diseño del equipo encendido es la seguridad y se
debe realizar un estudio exhaustivo de los códigos y normas locales y específicos. La ubicación
de dicho equipo puede depender de los flujos de materia prima de la etapa de proceso previa
o de la instalación de almacenamiento, y del flujo del producto a la siguiente etapa del
proceso. Las líneas de transferencia de horno idealmente deberían ser cortas y se debe
considerar una política de apilamiento común. Otros factores que afectan la ubicación del
equipo quemado son los requisitos para la eliminación de sus efluentes líquidos y gaseosos, y
su posición relativa a otras plantas, su vecindario y los servicios requeridos. 21.2
ABREVIATURAS / NORMAS Y CÓDIGOS / TERMINOLOGÍA 21.2.1 Abreviaturas GTL Gas a
líquidos SMR Steam Reformador de metano (hornos) 21.2.2 Normas y códigos 21.2.2.1 Normas
y códigos internacionales Organización Internacional de Normalización (ISO) ISO 13705
Petróleo, petroquímica y natural industrias de gas-Calentadores encendidos para el servicio de
refinería general 2012 International Code Council (ICC)

Código Internacional de Gas Combustible 2015

21.2.2.2 Normas y códigos europeos

Legislación europea

97/23 / CE Directiva sobre equipos a presión 1997 21.2.2.3 Normas y códigos británicos British
Standards Institute (BSI) BS 1113 Especificación para el diseño y la fabricación de una planta
generadora de vapor (incluyendo sobrecalentadores, recalentadores y economizadores de
tubos de acero) 1999 BS 799 -5 Equipo de quema de petróleo, Especificación para tanques de
almacenamiento de aceite de acero al carbono 2010 BS 5410-1 BS5410-2 BS5410-3 Códigos de
prácticas para la quema de petróleo 2014 2013 1976 21.2.2.4 Normas y códigos de EE. UU.
Instituto Americano del Petróleo (API)

API RP 556 Instrumentación, Control y Sistemas de Protección para Calentadores de Gas,

Segunda Edición

API Std 530 Cálculo del espesor del tubo calentador en refinerías de petróleo, séptima edición

315 Diseño de planta de proceso. © 2017 Elsevier Inc. Todos los derechos reservados. API Std
560 calentadores quemados para el servicio general de refinería, quinta edición (NB: Idéntico a
ISO 13705: 2012) 2016 Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) ASME BPVC
Código de calderas y recipientes a presión Sección I: Reglas para la construcción de calderas
eléctricas Sección VII: Pautas recomendadas para el cuidado de las calderas eléctricas Sección
VIII: Reglas para la construcción 2015 American National Fire Protection Association (NFPA)

Norma NFPA 86 para hornos y hornos 2015

21.2.3 Puertas de acceso de terminología Puertas que permiten el acceso para el

mantenimiento
Registros de aire Rejillas de ventilación ajustables que controlan el flujo de aire de combustión
entrante

Atomizing medium Un fluido (a menudo aire) que se utiliza para producir una fina
pulverización de combustible antes de la combustión

Vapor de purga Steam utilizado para la limpieza de hornos y como una purga intencional para
controlar los niveles de impurezas en las calderas generadoras de vapor, etc.

Trampas de gas de humos / calzas que conducen a la pila

Quemadores Usualmente despedidos por petróleo o gas, ubicados en la sección radiante,

queman combustible para calentar el fluido en las tuberías de

la sección radiante Los quemadores de carbón se utilizan en diversas industrias en los Estados
Unidos y China, especialmente en la industria de procesamiento de minerales, y los hornos
más complicados también pueden incluir quemadores adicionales en la sección de convección.
Sección de convección Aguas abajo de la combustión y arriba de la sección radiante en el lado
caliente hornos de craqueo o de pirólisis se usan comúnmente para producir petroquímicos
como el monómero de etileno y cloruro de vinilo de materias primas de cadena más larga
usando una variedad de procesos térmicos. Crossover tubería Conexiones de fluido de proceso
entre las secciones radiante y de convección de un horno Amortiguador Una placa ajustable en
el conducto de humos similar a una válvula de mariposa que controla el equilibrio o presión de
presión del horno

Decoking Limpieza de la acumulación de coque a partir de los combustibles de hidrocarburos

de los tubos del horno con vapor y aire

Puertas de explosión Puertas similares a paneles de reventón que alivian la presión en caso de
explosión dentro del horno

Inyector de combustible La disposición de la boquilla y la válvula a través de la cual se rocía el

combustible en una cámara de combustión

Cajas de encabezado Las cajas de encabezado encierran las vueltas en U al final de los tubos
calentados. Estos son necesarios para encerrar esta área por razones de seguridad porque los
tapones de inspección en el punto del giro en U son propensos a fugas

Aislamiento Alinea las paredes de las secciones radiante y de convección

Mirillas / inspección / puertas de observación Pequeños agujeros o puertas que permiten la

observación de Quemadores en operación Sección radiante Parte de un horno que contiene
hileras de tubos que contienen fluido para calentar Refractario Ladrillos aislantes que pueden
resistir altas temperaturas Humo de inhalación Se usa para apagar incendios en el horno
Sopladores de hollín A menudo necesarios para quemadores de aceite, estos son dispositivos
que eliminan Residuos del exterior de los tubos de convección soplando con vapor o, a veces,
con aire. Apila los gases de escape a la atmósfera, situados aguas abajo de la sección de
convección. Hornos de reforma de metano a vapor (SMR) Los hornos de reforma son reactores
catalíticos calentados que producen hidrógeno. Se utilizan para convertir una mezcla de gas
natural y vapor en gas de síntesis (una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono), el primer
paso en la producción de amoníaco, hidrógeno, metanol, oxi-alcoholes y procesos de GTL,
entre otros consejos. 21.3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO Los calentadores calentados pueden
variar en tamaño desde pequeñas unidades de bobina helicoidal radiante de quizás 1.8 m de
diámetro hasta grandes calentadores de convección / radiante de crudo de hasta 20 m de
longitud de tubo, y reformadores de metanol o amoníaco de 50 m2 de área de planta. Los
hornos y los calentadores calentados consisten esencialmente en tubos, quemadores, una
cámara de combustión revestida de refractario y una chimenea. La cámara de combustión y los
tubos dentro de ella se denominan "sección radiante", que se caracteriza por la transferencia
de calor radiante. En unidades grandes es deseable operar a alta eficiencia para reducir el
costo de combustible y esto se logra al agregar una "sección de convección" tubular corriente
abajo en el lado de combustión a la sección radiante para recuperar el calor del gas de
combustión. En unidades pequeñas, la alta eficiencia puede ser menos importante y una
sección de convección injustificada. La sección de convección se caracteriza por la
transferencia de calor por convección y se puede usar para precalentar el fluido del proceso
antes de que entre en los tubos radiantes, o para generar o recalentar vapor. Los quemadores
proporcionan los medios para calentarse y pueden "encenderse" (alojados en el piso del
calentador), disparar hacia abajo o disparar de costado. Las calderas alimentadas con petróleo
y gas y las galletas de etileno usualmente son de combustión lateral y los reformadores
comúnmente son despedidos. 316 PARTE | III Diseño detallado del equipo Los combustibles
líquidos pueden requerir un medio de atomización de aire o vapor. Los pilotos pueden usar un
combustible diferente al de los quemadores principales que pueden requerir tuberías
adicionales a los quemadores. Un buen ejemplo es el uso de gas natural de utilidad para el gas
piloto y los gases de salida generados por la planta como combustible para los quemadores
principales. Algunos diseños de quemadores pueden requerir un ventilador de tiro forzado
para proporcionar el aire de combustión. Los conceptos de diseño del quemador incluyen: aire
escalonado, combustible escalonado, recirculación interna de gases de combustión y
recirculación externa de gases de combustión. Los quemadores de gas no requieren un medio
de atomización, aunque puede haber una llama piloto de gas. La llama del quemador se puede
ver a través de una mirilla oa través de puertas pequeñas. Estos últimos son preferibles,
aunque esto puede implicar la provisión costosa de plataformas donde se utilizan múltiples
quemadores. A menudo es necesario quitar un quemador para cambiar o limpiar puntas y
atomizadores, lo que requiere suficiente espacio alrededor del quemador. En muchos casos, el
único medio de entrada en un horno será mediante la eliminación de un quemador, por lo que
las tuberías deben estar dispuestas de manera que el acceso sea lo más fácil posible. La
construcción de todo tipo de hornos debe ser sustancial y evidentemente de materiales no
combustibles. Las estructuras de acero deben estar ubicadas o protegidas por revestimiento
para no colapsar en caso de incendio grave. Las puertas de inspección y acceso deben estar
aseguradas para que puedan soportar las mismas presiones que el equipo y no convertirse en
misiles peligrosos en una explosión. 21.4 TIPOS DE EQUIPO ARTIFICIAL Los hornos se pueden
clasificar en tres tipos principales: hornos helicoidales, cilíndricos y de caja. Los tipos cilíndricos
y de caja son los más comúnmente utilizados. Las bobinas helicoidales se utilizan
principalmente (pero no exclusivamente) para tareas pequeñas, como las condiciones de
puesta en marcha, y suelen ser de construcción vertical y cilíndrica con tubos helicoidales. La
entrada a la bobina generalmente está en la parte superior y la salida en la parte inferior. El
horno se apoya en las patas con los quemadores en el piso. Las puertas de pío no se
encuentran a menudo en el armazón, ya que la construcción de la espiral helicoidal impide una
visión clara del calentador. El acceso es mediante la eliminación de los quemadores. Los
hornos cilíndricos (figura 21.1) comprenden una carcasa vertical grande que aloja tubos
verticales alrededor de la circunferencia. Por lo general, hay un grupo de quemadores en el
piso y el acceso es a través de uno de los orificios del quemador. Las puertas peatonales son
factibles, con plataformas ubicadas alrededor del caparazón. La sección de convección aloja
tubos soportados horizontalmente cada uno con una entrada en la parte superior de la sección
de convección, y una salida en la parte superior o inferior de la sección radiante. Los tubos se
retiran a través de un agujero en la parte superior del horno y luego se levantan mediante un
pescante montado en la pila. Los hornos de caja (Fig. 21.2) y los calentadores tienen diseños
de tubos horizontales o verticales para las secciones radiante y de convección, con
quemadores que funcionan desde el piso superior o desde el piso superior en paredes
laterales. El tipo horizontal de calentador requiere un área de plan adicional para la extracción
del tubo. La ventaja de este tipo es que se puede incorporar una pared de puente si es
necesario para dar control a diferentes bobinas en la sección radiante, con quemadores a cada
lado de la pared del puente. FIGURA 21.1 Una serie de calentadores de hornos y calderas de
columna que descargan a una pila común de efluentes. Cortesía: ICI Petrochemicals and
Plastics Division. Hornos y equipos encendidos Capítulo | 21 317 21.5 UBICACIÓN Los hornos
se colocan en lugares ceñidos en un sitio que procesa fluidos inflamables de modo que es
menos probable que los gases o vapores inflamables de la planta se disparen hacia los hornos
y se enciendan. Los hornos en plantas químicas usualmente ocupan grandes áreas del sitio de
la planta, y comúnmente se ubican en las afueras de los límites de la batería (Fig. 21.3) para
proporcionar acceso para mantenimiento, reemplazo de tubos, etc. También se debe
considerar la construcción de nuevos hornos, especialmente en proyectos greenfield. Los
hornos tienden a ser uno de los equipos más grandes y complejos, a menudo con miles de
componentes, por lo que tienden a levantarse temprano en el programa de construcción. Los
equipos de proceso tales como reactores, fraccionadores primarios y columnas de destilación
conectadas a las salidas de los hornos están lo más cerca posible de los hornos, de modo que
las líneas de transferencia son cortas y simples (sujeto a la exigencia de que las fuentes de
ignición estén separadas de posible liberación inflamable). Las líneas calientes pueden
necesitar un ruteo especial para lograr la flexibilidad requerida. La regla general es que el
equipo quemado debe ubicarse al menos a 30 m de distancia de otros equipos, lo que podría
ser una fuente de derrame o fuga de material inflamable, y la evaluación detallada del peligro
puede indicar una mayor separación. Los puntos de drenaje subterráneos y las tapas de la
boca de inspección deben sellarse dentro de la zona del horno (es decir, 30 m medidos
horizontalmente desde la pared del horno más cercana). No se debe permitir que los pozos o
zanjas se extiendan debajo de los hornos o cualquier equipo encendido, y se deben evitar en
las áreas del horno si pueden contener materiales inflamables. El área alrededor del horno
debe inclinarse para que los derrames drenan fuera del horno. Se debe considerar la provisión
de pisos y tabiques ignífugos en edificios y la ubicación segura de los lugares de trabajo.
FIGURA 21.2 Horno con columna de destilación asociada.1 Cortesía: Dimchap. 1. Licencia bajo
CC BY 2.0; https://creativecommons.org/licenses/by/2.0/ 318 PARTE | III Disposición detallada
del equipo Se requieren espacios de lucha contra incendios y distancias de seguridad entre
hornos y unidades de proceso, edificios o áreas de almacenamiento. El aparato de control
eléctrico y el cableado asociado con el horno deberían, en la medida de lo posible, colocarse y
protegerse para que sobrevivan al fuego de un horno. 21.6 ESPACIAMIENTO La regla general
de que los hornos deben estar a 30 m de otros equipos debe revisarse para casos
particularmente severos (usando los métodos del Capítulo 8, Evaluación de riesgos del diseño
de la planta y Apéndice B) y, si es necesario, se debe aumentar el espaciado. Al calcular los
efectos de un incendio en el horno, se puede suponer que el fuego arde desde el techo hacia
arriba. Es necesario estimar los niveles de radiación térmica en embarcaciones, edificios y
puntos de acceso humano cercanos y tomar las medidas adecuadas (consulte el Capítulo 8,
Evaluación de riesgos del diseño de la planta). También es necesario estimar si las cubiertas de
drenaje de malla abierta podrían calentarse a la temperatura de ignición de posibles líquidos
en el drenaje. Otro escenario de incendio probable es que el combustible líquido se derrame
en el suelo y se queme. Por lo tanto, todos los derrames deben escaparse de la planta hacia
áreas seguras. Se debe considerar la deriva de una nube de gas inflamable (formado después
de la pérdida de contención de un recipiente o por la evaporación de un drenaje abierto) hacia
el horno. Es necesario que, cuando la nube llegue al horno, la concentración de vapor esté por
debajo del límite inferior de inflamabilidad. Sin embargo, la distancia de separación necesaria
para lograr esta dilución puede ser excesiva. En este caso, el horno puede separarse de las
posibles fuentes de nubes de vapor a la deriva por barreras de agua o vapor (figura 8.1). La
tolerancia al riesgo o la regulación pueden requerir que los detectores de gases inflamables
activen automáticamente un sistema de diluvio de respuesta de emergencia. Como mínimo,
debe haber un inicio de campo manual ubicado remotamente y un inicio de sala de control
manual disponible para los sistemas de diluvio de respuesta de emergencia. 21.7 ARREGLO
Varios hornos de proceso generalmente se agrupan juntos. Los hornos deben espaciarse a
unos dos anchos de horno separados (de centro a centro). Deben organizarse con la línea
central de las pilas en una línea común siempre que sea posible, y las pilas deben ubicarse en
el extremo o lado que no se utiliza para el acceso. La economía y los problemas de control de
la contaminación del aire dictarán si se requieren acumulaciones únicas o comunes para
grupos de equipos quemados. Desde el punto de vista del diseño, se prefieren pilas
individuales ya que no encajonan en n los hornos con ruptura a la chimenea común, con el
consiguiente problema de acceso por grúas para la extracción de tubos. Las pilas individuales
también permiten un fácil aislamiento para operación y mantenimiento. Sin embargo, una pila
común (figura 21.1) ahorra capital. Los gases de combustión pueden pasar a través del horno y
acumularse bajo corriente natural. En este caso, la pila debe ser alta, ya que esto ayuda a la
dispersión dando más levantamiento y menos interferencia. Puede ser más corto si se utiliza
un ventilador de tiro inducido. Dichos ventiladores generalmente se montan a nivel, pero
pueden estar en la parte superior de la estructura del horno entre la salida de la sección de
convección. Horno Acceso a hornos Camino de acceso de almacenamiento Área de extracción
de tubos Sala de control Seguridad Seguridad Distancia de seguridad Distancia distancia
Cañería Drenaje descubierto Área de almacenamiento Seguridad de la soldadura
Procesamiento del producto del horno Otras áreas de proceso FIGURA 21.3 Ubicación del
horno en relación con otras unidades. Hornos y equipos encendidos Capítulo | 21 319 y la
entrada a la pila. Sin embargo, las alturas de las pilas también afectan la seguridad del
operador y la protección del medio ambiente, como se discutió en las Secciones 13.5.1 y 13.8.
Por ejemplo, un combustible libre de azufre no necesitaría una chimenea muy alta, pero sí una
que produzca un gas de combustión nocivo. 21.8 SOPORTE Los hornos normalmente se
montan sobre el nivel en columnas de concreto. Si los quemadores están montados en la parte
inferior, debe haber suficiente espacio debajo del horno para que los operadores accedan a los
quemadores para realizar el mantenimiento como se detalla en la Sección 21.10. 21.9
PLATAFORMAS Se proporciona una plataforma de tiro al nivel del fondo del horno para
acceder y mantener los componentes, controles e instrumentos del horno. Esta plataforma es
la ubicación preferida para las puertas pequeñas y los controles de funcionamiento del
quemador. También puede haber una pasarela para acceder a la sección de convección y
plataformas adicionales a nivel intermedio, para elementos tales como sopladores de hollín,
dependiendo de los requisitos de un tipo de horno en particular. El plataformas de nivel
intermedio también se puede usar para conectar grupos de hornos similares para facilitar el
acceso del operador. El acceso a la plataforma de tiro normalmente sería a través de una
escalera. Para los hornos tipo caja, la escalera tiende a ascender dentro de la huella del plano
de la plataforma, pero para los hornos circulares, una escalera recta no se puede acomodar
por completo debajo de una plataforma circular. Las orientaciones de escalera
perpendiculares, radiales o tangenciales están disponibles en este caso, lo que facilita la
flexibilidad del diseño. Las escaleras se pueden usar para niveles más altos. Se deben
proporcionar múltiples rutas de escape de emergencia en todos los niveles. Las plataformas
son generalmente rejillas abiertas, para permitir la circulación de aire, así como el acceso
visual por encima y por debajo. Sin embargo, si se usa combustible líquido para los
quemadores, cualquier plataforma en la ubicación del quemador debería ser una placa de
control para reducir la extensión del derrame. El acero de plataforma generalmente está
galvanizado para reducir el mantenimiento (pintura) que de otro modo se requeriría. Sin
embargo, en hornos con tubos de alta aleación, se debe tener cuidado para no permitir el
contacto entre los tubos de alta aleación y las plataformas galvanizadas, ya que el zinc atacará
al metal y causará una falla prematura. 21.10 MANTENIMIENTO Los hornos generalmente se
elevan de modo que la altura libre esté disponible debajo del acero del piso del horno y debajo
de la tubería de suelo para los quemadores de piso. En la disposición de los hornos, se debe
tener cuidado de que haya un amplio espacio en el frente de encendido para la operación y el
mantenimiento de los quemadores, y para un panel de control del quemador, si es necesario.
En el caso de los hornos de cocción inferior, esto significaría 2,5 m de altura libre debajo del
horno. En el caso de hornos de pared, se requiere un ancho de plataforma de al menos 1 m
con una ruta de escape en cada extremo. Con hornos de cocción superior, se necesitan rutas
de salida adecuadas desde cada extremo del horno, una de las cuales debe ser una escalera.
Las escaleras y las escaleras deberían conectar plataformas y también servir como rutas de
escape. Los postes de deslizamiento de las plataformas elevadas a veces se proporcionan para
escapar de emergencia. Las mirillas y las puertas de observación solo deben proporcionarse
cuando sea absolutamente necesario. Se deben proporcionar plataformas de acceso a estos y
otros puntos de operación y observación que estén a 4 mo más de altura. El acceso es
necesario para el revestimiento, limpieza de tubos, extracción de quemadores y otras
reparaciones. El espacio libre del techo debe ser coherente con los requisitos de grúa y
elevación, y las estructuras de soporte no deben interferir con los requisitos de
mantenimiento. Las plataformas son necesarias para el mantenimiento de los sopladores de
hollín. En el caso de los equipos que utilizan carbón, el diseñador debe dejar suficiente espacio
para el corte de la escoria y el transporte del fondo para eliminar la escoria perforada. Se debe
proporcionar ventilación en el área de trabajo, particularmente donde se usan combustibles
que contienen azufre y se pueden experimentar altas temperaturas. Una regla general sería
suponer que la columna de gases de combustión se dispersa en un ángulo de 45 grados desde
la parte superior de la pila, y para garantizar que no haya un acceso permanente dentro de esa
área. 21.11 TUBERÍAS La tubería se requiere para fluidos de proceso, generación de vapor (si
se usa) y suministro de combustible. También es necesario para aplicando vapor para apagar
incendios, soplar tuberías de proceso en una emergencia y para limpiar y descoquizar.
Cualquier calentador de aire y sus conductos asociados también ocupan espacio. 320 PARTE |
III Diseño detallado del equipo Las líneas de proceso más calientes deben ser flexibles para
mantenerse dentro de los esfuerzos térmicos permitidos y deben tener un diseño muy simple.
Las líneas de gran diámetro ocasionalmente están revestidas de agua y están aisladas interna o
externamente. Este es un método útil para reducir la expansión y, por lo tanto, los problemas
de flexibilidad. Alternativamente, se debe proporcionar espacio para los bucles de expansión
en los bastidores de tuberías (básicamente, una curva en U ocasional en el tubo). Los arreglos
de expansión térmica para tuberías calientes se discuten en el Capítulo 35, Análisis de estrés
de tuberías. La tendencia de las líneas de transferencia de horno en ciertos procesos a
coquearse puede controlarse mediante el uso de líneas cortas. En líneas de transferencia
donde se espera coquización, se especifican accesorios y codos con bridas para facilitar la
limpieza, y en algunas unidades petroquímicas se inyecta aceite de enfriamiento al comienzo
de la línea de transferencia para minimizar la formación de coque. Las válvulas de control y los
colectores de válvulas usualmente se alinean debajo del conducto del horno con acceso
conveniente proporcionado. Los diseños de tuberías de aire y combustible se tratan en el
Capítulo 34, Tuberías. Las válvulas para inhalar y purgar el vapor deben estar al menos a 15 m
del horno, bien señalizadas y accesibles, ya que ambas se usan en casos de emergencia. Las
válvulas de alimentación principales para el fluido de proceso y el suministro de combustible
deben estar situadas de forma similar en una posición segura. Por lo general, solo se muestra
la tubería de proceso en los diagramas de flujo del proceso, pero los diagramas típicos para las
tuberías de proceso y servicio para los hornos se describen en la Fig. 21.4. Los diagramas de
flujo de proceso a menudo muestran las líneas de vapor, particularmente cuando el vapor
forma parte integral del proceso, como en una planta de amoniaco, una planta de metanol o
una planta de etileno. A veces se producen diagramas de flujo de vapor separados y se
denominan diagramas de flujo de servicios públicos. 21.12 BOQUILLAS La tubería y las válvulas
entre reactores y hornos son costosas. El tamaño y la ubicación de las conexiones se
determinan mediante diseños individuales de hornos y reactores, tuberías utilizadas para
compensación de expansión y limitaciones de espacio y configuración. Para arreglos de
reactores / hornos, la tubería central proporciona servicios a ambos elementos. Por lo tanto, el
diseño económico de las tuberías depende (como siempre) del ingenio del diseñador.
Productos calientes Calentador de agua Caldera Tambor de vapor Quemadores Calentador de
alimentación Supercalentador Vaporizador Precalentador de aire Ventilador Ventilador Línea
de emergencia para gas combustible Pila Bomba Aire de combustión Alimentación de líquido
Compresor de combustible Alimentación de gas Agua de alimentación de caldera K.O. tambor
Pretratamiento de alimentación (Líquido) recirculación de combustible Vapor de purga
Vaciado para seguridad Calentador de H 2 O de vapor sobrecalentado Vapor de purga o vapor
y aire de descoquificación FIGURA 21.4 Equipos y tuberías asociados con los hornos. Hornos y
equipos encendidos Capítulo | 21 321 21.13 INSTRUMENTACIÓN La API 556 cubre los
requisitos de instrumentación, control y sistemas de protección para calentadores encendidos
con cierto detalle. No hay requisitos de diseño especificados. 21.14 MISCELÁNEOS Gran parte
de este capítulo trata de equipos quemados para fluidos de procesos de calefacción, pero
existen otros tipos de hornos y equipos de combustión. Los incineradores se describen en el
Capítulo 13, Control de la contaminación, las calderas de vapor se describen en el Capítulo 15,
Utilidades II: Agua y vapor, y hornos y otras secadoras en el Capítulo 29, Secadores. 21.15
ESTUDIOS DE CASOS Los hornos y equipos de fuego son incendios controlados, por lo que su
modo de falla principal es causar o convertirse en un incendio o una explosión no controlada.
Sin embargo, hay riesgos secundarios para el personal como resultado de que simplemente
estén muy calientes, lo que los diseñadores de diseño deben tener en cuenta. 21.15.1 Incendio
en Conoco Ltd., Refinería Humber, South Killingholme, Immingham, Reino Unido, 16 de abril
de 2001 La corrosión incontrolada y no controlada de las tuberías puede provocar fallas
catastróficas, como en este caso. Los diseñadores deben seleccionar los materiales adecuados
y hacer las tolerancias de corrosión adecuadas. El punto clave aquí es, sin embargo, la
segregación de una fuente de ignición (un calentador de encendido directo) desde un punto de
liberación potencial para fluidos inflamables. Sin embargo, la segregación parece haber
impedido, en este caso, los efectos dominó que podrían haber empeorado el incidente. El 16
de abril de 2001, después del lanzamiento de aproximadamente 179 toneladas de gases de
hidrocarburo extremadamente inflamables (una mezcla de etano, propano y butano), se
produjo un incendio en la planta de gas Saturate. El incidente ocurrió cuando falló la tubería de
la columna del detonador, causando la fuga de los hidrocarburos. El gas que escapa formó una
nube de vapor y explotó. La fuente de ignición para la nube era un calentador directo de la
planta de coquefacción cercana. Una vez que se encendió, el fuego provocó dos rupturas de
línea adicionales y los siguientes incendios repentinos. Tanto los servicios de bomberos dentro
como fuera del sitio asistieron a la escena y la policía estableció controles de carretera en el
área circundante. Hubo tres lesiones menores reportadas: una en el sitio y dos fuera del sitio.
Todo el personal en el sitio fue evacuado de la inmediatez vecindad inmediata. Hubo daños
extensos fuera del sitio a las casas y negocios locales, incluyendo ventanas rotas y daños a las
puertas enrollables y paneles livianos en las unidades industriales adyacentes. No hubo daño al
medio ambiente. Después del incidente, la autoridad competente (el Ejecutivo de Salud y
Seguridad trabajando conjuntamente con la Agencia de Medio Ambiente) emitió una alerta
para asesorar a los operadores de las refinerías para asegurar que las tuberías de presión
fueran inspeccionadas y mantenidas apropiadamente, particularmente donde era vulnerable a
la corrosión / erosión interna. Fuente: HSE2 21.15.2 Explosión de la caldera durante el reinicio
de la planta, Singapur, principios del siglo XXI Este estudio de caso de Singapur sobre las
consecuencias fatales de la modificación no planeada de la planta es muy valioso ya que ilustra
gráficamente lo que algunos operadores pueden hacer para "hacer el trabajo" si los controles
de gestión suficientes no están presentes. (Hay un ejemplo similar en el estudio de caso en la
Sección 30.4.2.) La posibilidad de que dicha actividad tenga lugar debe, por lo tanto, formar
parte del análisis de riesgos del proceso. En este incidente, tres trabajadores estaban tratando
de reiniciar una caldera de vapor durante el turno de noche cuando ocurrió una explosión
dentro del horno de la caldera. La explosión abrió la caldera, causando daños a los tubos de
agua y la posterior liberación de vapor a alta presión. Dos trabajadores finalmente murieron
debido a quemaduras graves y el tercer trabajador resultó gravemente herido. Las
investigaciones revelaron que los trabajadores habían permitido una gran cantidad de gas
combustible en el horno de la caldera y utilizaron un método de derivación no autorizada para
reiniciar la caldera. Los trabajadores habían aprendido el método de derivación de la caldera 2.
Ver http://www.hse.gov.uk/comah/eureport/images/2001-02.pdf; contiene información del
sector público publicada por el Ejecutivo de Salud y Seguridad y con licencia de Open
Government License: http://www.nationalarchives.gov.uk/doc/open-government-
licence/version/3/ 322 PART | III Layout detallado del equipo encargado del equipo y pensó
que se podía usar (como lo habían hecho algunas veces antes) para superar la situación de
disparos fallidos a la que se enfrentaban. Sin embargo, los trabajadores no se adhirieron a los
procedimientos de trabajo seguro ya que no solicitaron la aprobación del cambio de gestión
antes de implementar el método de derivación, y quitaron el sello de seguridad de la válvula
de derivación sin autorización. Los trabajadores tampoco realizaron evaluaciones de riesgos
antes de implementar el método. Habían aplicado el método de derivación varias veces con
éxito y pensaron que sería correcto continuar con el método, pero esta vez las paredes del
horno estaban muy calientes porque la caldera había estado funcionando antes de que se
disparara. Fuente: Estudios de casos: industria química publicada por Workplace Safety and
Health Council (Singapur). 3 LECTURA ADICIONAL Bausbacher, E., & Hunt, R. (1993). Diseño de
planta de proceso y diseño de tubería. Englewood Cliffs, NJ: Prentice Hall. Kern, R. (1978).
Requisitos de espacio y diseño para hornos de proceso. Chemical Engineering, 85, 117. Trinks,
W., et al. (2004) Hornos industriales Nueva York: Wiley