MANUAL DEL PISO DE GRANITO

(TERRAZO)

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 FABRICACION, PROYECTO, PUESTA EN OBRA
PROLOGO
El objetivo primordial de este Manual es conver-
tirse en una guía útil para los proyectistas, cons-
tructores, fabricantes, colocadores y en general
para los usuarios de los pisos de terrazo.
Esta publicación es una adaptación hecha por el
Instituto Colombiano de Productores de Cemento
- ICPC, del Manual del terrazo publicado por el
IECA - Instituto Español del Cemento y sus Apli-
caciones y la agrupación de fabricantes de
Terrazo de Cataluña, con algunas reseñas del
"Manual del Terracista" publicado por Industrial
Herrando de __________.
Ante la carencia de bibliografía sobre el tema ,
se ha recurrido ocasionalmente a datos
empíricos y derivados de la experiencia de los
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fabricantes, colocadores y diseñadores de los
pisos de terrazo.
El esquema general de esta publicación parte
de unas generalidades del material, su proceso
de fabricación y diversos tipos de terrazo,
consideraciones para su diseño y colocación en
obra, hasta evolución de costos.
En lo referente a la normativa, se apoya en las
Normas Técnicas Colombianas existentes y se
recurre a las Normas UNE necesarias, en los
puntos no cubiertos por las primeras.
Algunos de los aspectos mencionados en este
manual tales como ensayos o tipos de terrazo,
no son empleados en nuestro medio, más sí en
el ámbito universal, razón por la cual tienen
validez como promotores del desarrollo de una
técnica o aplicación novedosa.
 GENERALIDADES
DEFINICION DEL TERRAZO
Según la Real Academia el terrazo es un
pavimento formado por trozos de mármol o china
aglomerado con cemento y cuya superficie se
pulimenta. Existe una gran variedad de
pavimentos, cuya denominación genérica es la
de terrazo, que se usa interna o externamente y
cuyo nexo común es el proceso básico de
fabricación y las materias primas utilizadas.
El terrazo se distingue, entre otros aspectos, por
su colorido y composición, por su forma, por su
superficie y por su acabado.
El terrazo prefabricado en forma de baldosa se
compone de dos capas: La de huella y la base.
La huella o cara superior está constituida por tro-
zos o granos de agregados (mármoles, calizas,
granitos, sílices, basaltos) aglomerados con ce-
mento, normalmente coloreado y sometido a un
proceso de vibro prensado que permite diversos
acabados en su cara vista.
La composición de la cara superior de las baldo-
sas puede ser muy variada, así como los
tamaños de los agregados, desde chinas
(piedras pequeñas) hasta trozos de mármol, que
constituyen su superficie, tomando en cada caso
una denominación especifica en función de estos
tamaños.
La capa inferior que da soporte a la cara superior
está formada por un mortero de cemento gris y
con un acabado rugoso para facilitar la adheren-
cia con el mortero de pega.
La selección de los componentes se realiza bajo
un criterio estético en lo referente a su forma y
color, pero también bajo un criterio técnico, en
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cuanto a la resistencia o dureza, que debe ser
alta para resistir el desgaste, pero no tanto que
impida el proceso de pulido.
Las baldosas reciben el nombre de mosaico si su
cara vista lleva dibujos jaspeados a adornos he-
chos con una pasta semifluida obtenida de la
mezcla de cemento, óxidos metálicos y agua. Si
en cambio, se forma con una mezcla de agrega-
dos de diversos tipos, mortero de cemento, colo-
rante, arena y polvo de mármol, que además de
prensada es vibrada, se le designa con el
nombre de terrazo.
BREVE RESEÑA HISTORICA
Los pavimentos continuos son más conocidos in-
ternacionalmente por la designación de "terrazo",
nombre de una población de la provincia de Ve-
rona, en Italia, de donde se extraían los
mármoles de los antiguos mosaicos venecianos
(28).
El precedente histórico del terrazo, como pavi-
mento discontinuo a base de piezas prefabrica-
das, lo tenemos en el mosaico hidráulico fabrica-
do de una forma rudimentaria y artesanal
durante el siglo XIX. Su desarrollo industrial y su
gran divulgación se iniciaron realmente en el
último cuarto de siglo pasado, coincidiendo con
la evolución de los materiales básicos y el
consecuente desarrollo técnico que tuvo lugar en
este período debido a la revolución industrial.
Entre los años 1945 y 1950, la necesidad de
pavimentación de un gran número de nuevos
edificios genera una demanda que los
fabricantes de mosaicos no satisfacen debido al
lento proceso de fabricación que dicho material
precisa. Esto activa la aparición de una nueva
técnica que permite producir un material de más
calidad con un suministro más regular y
acelerado que responde a la gran demanda. El
desarrollo y el constante perfeccionamiento de
este proceso de fabricación dio lugar a la actual
industria del terrazo.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
Las ventajas y limitaciones del terrazo vienen de-
terminadas por :
• Los materiales que lo componen
• El proceso de fabricación
• Su colocación en obra
• Su comportamiento final una vez colocado
El terrazo adquiere las propiedades de los mate-
riales que lo componen (básicamente cemento y
agregados de diversos tamaños) en cuanto a re-
sistencia, durabilidad y aspecto. Por esta razón
se deben admitir pequeñas diferencias en la
tonalidad resultante.
Las posibilidades expresivas dependen de las
materias primas utilizadas en la cara vista, del
aspecto superficial obtenido durante la
fabricación y del acabado "in situ" del material.
El color de la cara vista del terrazo se obtiene
por combinación de la tonalidad de los
agregados, del tipo de cemento utilizado y del
pigmento que se añada a la mezcla. El aspecto
visual de su superficie depende del tamaño, de
la forma, de la distribución y de la cantidad de los
áridos presentes en su dosificación, lo cual
posibilita una amplia gama de modelos
adaptables a cualquier necesidad estética.
Las formas en planta que presentan las piezas
están sólo limitadas por la creatividad del
proyectista, siendo más utilizadas por motivos
funcionales, las formas cuadradas y geométricas, mecánicas, físicas y visuales.
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rectangulares, con medidas que oscilan entre los
20 y 60 centímetros de lado.
El hecho de que sean piezas individuales
permite conseguir gran diversidad de tramas a
base de diferentes patrones de colocación entre
las piezas (rompejuntas, espiga, romboide, etc.),
así como de la combinación con piezas del
mismo material pero con otros formatos.
Su apariencia de producto natural permite combi-
narlo con otros materiales nobles tales como ma-
dera, mármol, granitos o pizarra.
Otra de las posibilidades expresivas del terrazo
es su acabado superficial, ya que se pueden
conseguir diversas texturas: Lisa (desbastada,
pulida, brillada o cristalizada), con relieve, rugosa
o abujardada y lavada al ácido, que además
pueden combinarse entre sí ampliando las
posibilidades estéticas del terrazo.
El peso propio del terrazo, como carga
permanente en las estructuras de edificación, es
sensiblemente mayor que el de otros pisos, pero
no necesita capa de apoyo para la colocación,
por lo que el peso total del conjunto no suele ser
mucho mayor.
En el proceso de construcción del terrazo hay
que tener cuidado con las grasas que pueden
mancharlo, especialmente hasta el momento en
que se pule la superficie pues hasta entonces se
tiene una estructura porosa. Esta situación se
puede controlar dejando una capa de lechada
superficialmente. Posteriormente este problema
se puede evitar mediante una afianción y brillado
de la superficie con productos que repelan las
grasas.
Cuando el terrazo es prefabricado reporta unas
claras ventajas debido a que es un proceso
industrial muy controlado que garantiza una
elevada regularidad de sus propiedades
Estas ventajas son producto del control y
selección previa de los materiales, de la gran
automatización de su fabricación y de un control
de calidad del producto acabado, con la lógica
limitación de ser las materias primas productos
naturales, pero garantizando la durabilidad y la
resistencia y la resistencia del producto.
Una ventaja del terrazo es que su colocación
como piso en los edificios puede ser anterior al
levantamiento de los muros o divisiones, lo cual
facilita su puesta en obra. El hecho de que el te-
rrazo esté colocado durante las últimas operacio-
nes de acabado de los edificios (tabiquería, resa-
nado, enyesado, etc.) no afecta su aspecto final,
mientras se guarden unas precauciones
mínimas. Esto es así debido a que el acabado
se obtiene después del desbaste, pulido y
brillado, operaciones que se pueden realizar
luego. Para el usuario también es ventajoso
cuando efectúa modificaciones en los muros ya
que existe un piso continuo. Su puesta en obra
manual, como sucede con otros pavimentos
discontinuos, tiene un rendimiento de colocación
relativamente lento.
Si bien el terrazo cualitativamente es un
pavimento discontinuo, ya colocado, gracias a
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sus cantos vivos y a la lechada de cemento
superficial que se extiende después de su
colocación, presenta el aspecto de un pavimento
continuo que facilita su limpieza, pues las juntas
entre las piezas prácticamente han sido
eliminadas tanto visualmente como al tacto.
Dado al servicio el terrazo presenta un compor-
tamiento muy bueno gracias a su durabilidad y a
la posibilidad de regenerar el pavimento con un
simple pulido.
La eventual sustitución de una zona dañada por
el uso, o por una rotura voluntaria del piso para
la instalación de redes de servicio por ejemplo,
es sencilla. Y si se utilizan los mismos
materiales del piso inicial puede pasar
desapercibida.
Otra ventaja adicional es la posibilidad de
utilizarlo en zonas de un mismo entorno
arquitectónico, pero con diferentes
características técnicas y funcionales (por
ejemplo, en oficinas, almacenes y accesos de
una misma industria.
 APLICACIONES Y USOS
La aplicación principal del terrazo es la pavimen-
tación de todo tipo de superficies y, en ocasio-
nes, el revestimiento parcial de las paredes.
Las superficies por pavimentar pueden estar si-
tuadas en el interior o en el exterior de los edifi-
cios. En función de este condicionante y del trá-
fico que soportan, se diferencian cuatro tipos bá-
sicos de uso según lo recoge la Norma: (UNE
127-001-90) Norma Española a saber normal, in-
tensivo, industrial y exterior.
El uso normal, que ha sido hasta ahora el más
extendido, se ciñe a la pavimentación de
viviendas particulares y, por tanto, sólo está
sometido a tráfico peatonal.
El uso intensivo se asocia al tráfico peatonal en
interiores públicos con una "intensidad de tráfico
elevada" tales como hospitales, centros
comerciales, accesos a viviendas, terminales de
aeropuertos, estaciones, etc.
El uso industrial combina el tráfico peatonal con
el de vehículos en instalaciones industriales.
Ejemplos con este tipo de tráfico son las
fábricas, talleres, almacenes, andenes de
estaciones y zonas de carga de aeropuerto.
Por último, el uso exterior se define como la utili-
zación del terrazo en áreas sometidas a los
agentes atmosféricos y al tráfico peatonal o
vehicular. Ejemplos de este campo de aplicación
son las aceras, las vías peatonales, las plazas, y
el acceso a garajes y muelles de carga.
TIPOS DE TERRAZO
En función del lugar y tipo de aplicación al que
se destinen, la Norma UNE 127.001
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"Definiciones clasificación, características y
recepción en obra de baldosas de cemento"
divide las baldosas, y como caso particular al
terrazo en cuatro tipos a saber:
• Cemento pórtland (gris y/o blanco)
• Uso normal
• Uso intensivo
• Uso industrial
• Uso exterior
El aspecto externo del terrazo y, en especial, sus
características geométricas, mecánicas,
resistentes y superficiales también varían
esencialmente según su uso.
En Colombia la Norma NTC 1085 "Baldosa de
cemento" define y clasifica las baldosas en Tipo
A y B según sus propiedades mecánicas, (ab-
sorción de agua, resistencias al choque, a la
flexión, al desgaste, a la compresión) y
específica sus dimensiones y tolerancias,
muestreos y ensayos.
Adicionalmente se tiene la Norma NTC 2849
"Especificaciones para baldosas de retal de már-
mol triturado (terrazo)" en la que se determinan
los acabados, dimensiones, formas, defectos,
uniformidad de costos, requisitos de los
constituyentes (cemento, pigmentos, agregados)
tolerancias, absorción de agua, resistencia
transversal, muestreo, ensayos, precauciones y
mantenimientos de las baldosas.
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
Con idénticas materias primas e igual acabado
superficial, se pueden fabricar todo tipo de
piezas especiales de terrazo, por ejemplo
zócalos para la protección inferior de las
paredes, zócalos de media caña para facilitar la
limpieza de la junta pared-suelo, peldaños y
contra huellas de escalera, gradas, remates de
piscina, revestimientos de pilares, elementos de
mobiliario urbano (bancos, fuentes...) , etc.
Otra aplicación del terrazo es su colocación en
paramentos como protección en lugares como
colegios, juzgados, comisarías, fábricas,
vestuarios, etc.
En el caso de que el fabricante de alguna de las
anteriores piezas no sea el mismo que el del te-
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rrazo, ello no representa ningún problema, siem-
pre y cuando ambos industriales se pongan de
acuerdo en los materiales que van a emplear y
en las características de ambos productos.
Estas piezas especiales, al contrario de lo que le
ocurre normalmente con el terrazo se dimensio-
nan de acuerdo con las necesidades específicas
de cada obra.
Estas combinaciones dan un buen aspecto
estético, aunque tienen un rendimiento menor y
un mayor costo.
 MATERIALES

Las baldosas de terrazo se fabrican dosificando cara que queda expuesta. El cemento blanco
de forma adecuada las siguientes materias debe cumplir los requisitos establecidos en la
primas: Norma NTC 1362 y pertenecer al tipo 1.

• Cemento pórtland (gris y/o blanco). El cemento pórtland blanco es un conglomerante

hidráulico que respecto a sus propiedades mecá-
• Agua.
nico-resistentes no es distinta de los cementos
• Polvo de mármol. grises de su misma clase y categoría. Se
diferencia de ellos, en algunas materias primas
• Arenas.
utilizadas en la fabricación de clínker y en que
• Agregados gruesos. puede ser utilizado en una mayor gama de
aplicaciones por su coloración.
• Pigmentos o colorantes.
• Aditivos. Para la fabricación de terrazos, estos cementos
deben tener un elevado índice de blancura
(característica especial de este tipo de cemento),
CEMENTO facilidad para ser trabajados y alcanzar una
resistencia mecánica mínima a la compresión de
25 MPa a los 28 días.
Cemento pórtland gris
En la dosificación de la cara vista de un terrazo
Se usa mezclado con arena para formar el dorso de calidad pueden utilizarse proporciones de una
de las baldosas y en algunos casos en la cara parte de cemento por 1 ó 1,5 partes de polvo de
vista. mármol.

El cemento debe cumplir los requisitos estableci-

POLVO DE MARMOL
dos en la Normas NTC 121 y 321, siendo reco-
mendable cementos de resistencia media para el
El polvo de mármol que se mezcla con el cemen-
dorso y de resistencia alta para la cara vista. La
to blanco para formar el mortero de cara vista de
clase de un cemento viene determinada por su
los terrazos, se obtiene, generalmente, a partir
resistencia mínima a compresión en MPa (1 MPa
de triturados finos de mármol, cuya composición
≈ 10 kgf/cm2) a los 28 días, medida en probetas
química corresponde a la del carbonato cálcico
de hormigón normalizado según se especifica en
cristalizado.
la Norma NTC 673.
Para obtener un terrazo uniforme es imprescindi-
ble usar un polvo de mármol uniforme tanto en
Cemento pórtland blanco
finura como en color y además libre de impure-
zas.
Se utiliza junto con los agregados, el polvo de
mármol, los colorantes y el agua para formar la

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El polvo de mármol desempeña un papel
decisivo en el comportamiento de la mezclas de
la cara vista, el cual está relacionado con la
distribución y el tamaño de las partículas que los
constituyen, que han de pasar en su totalidad por
el tamiz NTC 1,41 mm y del 75 al 80% quedar
retenidas en el tamiz 88 µ de acuerdo a la Norma
NTC 32.
Para orientarse sobre las características del
polvo de mármol conviene determinar su
composición o análisis granulométrico. En
general, la cantidad de impalpables (partículas
que pasan por el tamiz 88 µ) en el polvo de
mármol no debe sobrepasar el 30% del peso del
cemento que interviene en la mezcla polvo-
cemento.
No es recomendable utilizar polvo de mármol de
tamaño mayor de 1 mm , porque esto ocasiona
"pintas" visibles en la parte del mortero, dando
mal aspecto al terrazo terminado.
Hay que tener en cuenta que el mortero contiene
cemento, que, en su casi totalidad, pasa por el
tamiz 0,088 mm de la Norma NTC 32, lo que
aumenta el contenido de impalpables del morte-
ro. Por eso, para obtener una curva ideal es ne-
cesario que el polvo de mármol contenga de an-
temano menos del 28% de impalpables cuando
se usa polvo de mármol de tamaño máximo de
1 mm.. Se ha encontrado en la práctica que la
cantidad óptima de impalpables en el polvo de
mármol se encuentra entre el 15 y 20% cuando
se usa una dosificación de 100 a 120% de polvo
de mármol en relación al cemento.
El exceso de impalpables o finos menores de
0,088 (tamiz No. 170 ó 88 µ) milímetros tiene
muchas desventajas:
• Disminuye la resistencia del cemento
(produce un terrazo de menor calidad).
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• El terrazo pulido queda menos brillante por
pérdida de cohesión entre el polvo de már-
mol y el cemento.
• Aumenta la impermeabilidad de la cara vista
(quedan zonas más oscuras por tardar el te-
rrazo mucho en secar).
• Cambian los tonos del terrazo cuando se
usan colorantes (a mayor cantidad de impal-
pables, mayor dilución del color, dando un
tono más claro).
• Hace la pasta más plástica, dificultando el
asentamiento por vibración (mala compacta-
ción, diferencias de espesor en la pasta
blanca y huecos).
• Impide el paso de agua al reverso del terrazo
en el prensado. En este caso hay un exceso
de agua en la cara vista y falta de agua en el
revés, originando una baja resistencia del te-
rrazo.
Es por eso que se debe insistir bastante sobre la
importancia de la granulometria del polvo de
mármol y su correcta dosificación en la manufac-
tura y calidad del terrazo.
ARENAS
Las arenas se usan junto con el cemento
pórtland gris, para la formación del dorso de la
baldosa. Su limpieza y humedad son de gran
importancia para definir las características de
esta capa inferior.
La procedencia de las arenas es diversa y puede
ser de cantera o de río.
Las arenas deben tener el grado de humedad
necesario para lograr una perfecta unión entre
las dos capas que forman la baldosa. Su
tamaño máximo no debe ser mayor de 5 mm.
AGREGADOS GRUESOS PIGMENTOS O COLORANTES
Los pigmentos o colorantes son los que modifi-
Los agregados pétreos utilizados para la cara
can el color del mortero de la cara vista. Estos
vista noble del terrazo proceden de rocas
han de ser químicamente compatibles con la cal
naturales y deben ser objeto de una especial
liberada en la hidratación del cemento y su com-
atención para asegurarse que reúnan la
posición química no debe influir sobre las reac-
resistencia mecánica suficiente y la estabilidad
ciones de hidratación y endurecimiento del ce-
química necesaria.
mento. Deben ser estables y no sufrir alteracio-
Se deben considerar las características de nes al ser expuestos a la intemperie, por lo que
dureza, resistencia y densidad, que en principio no es aconsejable utilizar colorantes de
son factores muy importantes, y, de acuerdo con naturaleza orgánica, ya que éstos no tienen la
estas características, se fija la presión de la estabilidad suficiente.
prensa.
El colorante está molido muy fino y por ello se
comporta en la mezcla con el cemento como
Estos productos se deben utilizar lavados para
polvo impalpable. Debe tener gran poder colo-
evitar el polvo adherido, las impurezas de arcilla
rante (poder cubriente) con el fin de consumir la
y otros materiales perjudiciales que puedan afec-
menor proporción posible, para no aumentar la
tar la adherencia del cemento, el fraguado, el en-
cantidad de impalpables presentes en la mezcla.
durecimiento o la coloración.
La proporción de colorantes a utilizar puede lle-
Los agregados utilizados en la fabricación del te-
gar hasta el 2,5 o 3%, en casos normales, del
rrazo abarcan desde el polvo hasta los trozos de
peso de cemento. Mayor cantidad, por tratarse
mármol de 15 a 20 cm de lado. En caso de utili-
de compuestos muy finamente molidos, podrían
zar estos últimos, el espesor de las plaquetas
rebajar las resistencias de la mezcla.
puede llegar a ser del orden de 3/4 del espesor
de la pieza. El tamaño máximo de los granos no
Los pigmentos deben estar convenientemente
debe exceder de la mitad del espesor total de la
homogeneizados para que no se produzca una
baldosa sin pulir para agregados de tamaño infe-
coloración irregular, por lo tanto es conveniente
rior a 20 mm.
mezclarlos con el cemento en seco antes de pre-
Según la naturaleza y el tamaño de los parar la pasta.
agregados empleados, se puede establecer una
Serán especialmente indicados los pigmentos a
división entre distintos tipos de baldosas de
base de óxidos metálicos que cumplan las si-
terrazo, que varía según cada fabricante. Así se
guientes condiciones.
puede hablar de terrazo granítico, basáltico,
calizo etc., o bien terrazo micrograno (grano
hasta 2,5 mm.), aglomerado (de 25 a 35 mm.),
travertino (grandes trozos de mármol), etc. Contenido de óxido metálico >90%

Es importante señalar que agregados del mismo Materias volátiles <1%

color pero de distinta procedencia pueden
Contenido de sales solubles en <1%
poseer características físicas y mecánicas muy
agua
diferentes. El fabricante, es quien debe saber
seleccionar el tipo más idóneo de agregado Residuo sobre el tamiz 63 µ o <0,50%
según el uso al cual se destine el terrazo. No.230 (0,063 mm) de la NTC 32

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Contenidos de cloruros y sulfatos <0,1%
solubles en agua
Contenido de óxido de calcio <5%
Un pigmento defectuoso o de mala calidad
podría presentar alguna de las siguientes
deficiencias:
• Ataque por la cal proveniente de la hidrata-
ción del cemento.
• Cambio del tiempo en el fraguado del
cemento.
• Falta de estabilidad a la luz.
• Contener anilina o sales solubles que pro-
duzcan un escurrimiento de color o fluores-
cencia.
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• Estar mal molidos.
• No tener suficiente poder colorante.
AGUA
Podrán ser utilizadas, tanto para la mezcla como
para el curado, todas las aguas que no perjudi-
quen al fraguado o endurecimiento de los morte-
ros.
ADITIVOS
Se podrán utilizar aditivos siempre que se justifi-
que, mediante los ensayos oportunos, que la
substancia agregada en las proporciones
previstas produce el efecto deseado sin
perturbar las demás características del concreto
o mortero. Los más utilizados en la fabricación
del terrazo son los hidrófugos.
 PROCESO DE FABRICACION
ASPECTOS GENERALES DE LA DOSIFI-
CACION
La elección de las materias primas para la
fabricación del terrazo es uno de los factores
básicos para la obtención de un buen material,
tanto a nivel técnico como estético (no podemos
olvidar que el terrazo, además de ser un
elemento constructivo, es un importante
complemento decorativo). La dosificación de sus
componentes incide mucho en el resultado final
obtenido y repercute sobre las posibles
aplicaciones que se le quiera dar al producto.
Si bien una mezcla rica en cemento supone un
mayor costo en la fabricación, una mezcla pobre
se traduce en una disminución de las
propiedades físicas del producto.
Las proporciones que se indican a continuación
pueden sufrir variaciones, pero se ciñen bastante
bien a las usadas por los industriales del ramo
que fabrican un terrazo de buena calidad.
Básicamente se emplean, como se ha visto, ce-
mento blanco y gris, polvo de mármol, arena
para el mortero de revés, piedra caliza o mármol
granulado, colorantes y agua.
La dosificación de cemento blanco se sitúa entre
el 20 y el 27% del peso de los materiales secos
en la cara vista en función del tamaño máximo
de agregado utilizado. Este cemento debe tener
una buena resistencia mecánica a la
flexotracción para que se pueda pulir y para que
se puedan obtener superficies brillantes, aparte
de una buena resistencia al desgaste.
La dosificación de cemento gris en la cara de re-
vés se sitúa entre el 25 y el 35% del peso de los
materiales secos. Es importante señalar que en
12
algunos diseños se usa el cemento gris en la
cara vista.
La cantidad del polvo de mármol a usar en la
mezcla de la cara vista no debe exceder del 28%
en peso de materiales secos para que la mezcla
resulte homogénea.
La cantidad de agregado a utilizar en la cara
vista debe oscilar entre un 50 y un 75% del peso
del total de materiales secos. Es importante que
el mortero usado en la composición de la cara
vista no tenga, en ningún caso, un volumen
inferior al de los huecos que dejan entre sí los
granos de agregados.
Cuando se usa exceso de agregado , el mortero
no alcanza a llenar los huecos que dejan entre si
los granos del agregado usado, quedando gran-
des hormigueros, que se manifiestan durante el
puldio del terrazo. Además, si la fuerza de com-
presión de la prensa es mayor que la resistencia
del agregado, éste se rompe, agravándose el de-
fecto citado.
MEZCLA PARA LA CARA VISTA
La mezcla de los componentes de la cara vista
del terrazo se puede efectuar tanto en una
mezcladora de eje horizontal como en una de eje
vertical, lo importante es que se consiga una
homogeneidad en toda las pasta. La
dosificación por peso para obtener una buena
resistencia y compactación es la siguiente:
• 1 parte de cemento.
• 1 a 1,2 partes de polvo de mármol (con 20%
máximo de impalpables).
• 4 ó 5 partes de agregado.
En cuanto a los otros componentes que intervie-
nen en la cara vista, el colorante se añade en
una proporción que puede llegar al 3% y los
aditivos en el porcentaje indicado por el
fabricante.
Es de gran importancia la cantidad de agua de
mezcla, ya que debe ser la menor posible, siem-
pre y cuando la pasta asiente bien durante el vi-
brado; dicha cantidad se sitúa alrededor de un
10% al 15% del volumen total de la mezcla. Un
exceso, o un defecto, en la dosificación del agua
provoca serios defectos en el material que pue-
den ir desde una elevada porosidad hasta una
falta de cohesión de la pasta.
En un terrazo bien formado queda, después del
prensado, un 5% de humedad, en la cara vista
aproximadamente. El resto es absorbido por el
mortero de revés. Esto hace que en mezclas
muy ricas en cemento, la relación agua-cemento
(A/C) sea muy baja, inferior al óptimo para
obtener una perfecta hidratación del mismo
(0,38), con la consiguiente baja de resistencia
del mortero. En la relación A/C, tan importante
en la resistencia final, influye mucho la cantidad
y finura del polvo de mármol agregado. A mayor
cantidad y finura de polvo de mármol, mayor
humedad queda en la cara vista del terrazo
recién prensado, en relación al cemento.
El contenido óptimo de polvo (con 20% de im-
palpables) se encuentra con relación al cemento.
Al aumentar la cantidad de polvo se debe
aumentar la relación A/C y disminuye
paulatinamente la resistencia. En cambio al
disminuir la cantidad de polvo (menos que el
cemento) queda una cantidad de agua
insuficiente para la hidratación del cemento y la
resistencia baja más bruscamente.
El exceso de cemento puede originar una alta
impermeabilidad de la cara vista, que hace difícil
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el secado del terrazo, trayendo como consecuen-
cia una superficie con diferentes tonalidades en
las zonas húmedas.
La resistencia y el acabado de la cara vista de un
terrazo depende principalmente de: La calidad
del cemento, la cantidad de polvo de mármol
usada, la finura del mismo, independientemente
de que las operaciones de prensado, curado y
pulido que se describen posteriormente.
MORTERO DE LA CARA INFERIOR
Para su elaboración se utiliza cemento gris tipo 1
y arena. La arena debe estar libre de arcillas y
margas, además de no poseer más del 10% de
impalpables ni sustancias orgánicas.
Se recomienda que su tamaño máximo no
exceda de 4 mm., pues tamaños más grandes
dificultan el prensado, y dañan los moldes. En
general, se utiliza una relación de cemento gris-
arena de uno a tres como mínimo y de uno a
seis como máximo.
En general, es recomendable que la cantidad de
cemento del mortero esté relacionada con la
cantidad y calidad del cemento blanco de la cara
vista. Así, a menor cantidad de cemento en la
cara vista, mayor cantidad de arena en la cara
del revés. Ello se debe a que las dos caras han
de tener similar resistencia a la flexión, con el fin
de evitar la formación de bombas en la fase de
fraguado del material al secarse más
rápidamente una cara que la otra.
Las mezclas de la cara inferior deben ser
bastante secas, ya que su principal misión es la
de absorber el agua de la cara vista durante la
fase de prensado y de fraguado. Se recomienda
almacenar los agregados en un lugar protegido
de las inclemencias del tiempo.
 TERRAZO PREFABRICADO (BALDOSAS)
FORMADO Y PRENSADO DEL TERRAZO
Esta es la primera fase en la fabricación del pro-
ducto y en ella se define la pieza en cuanto a ta-
maño y demás características geométricas.
Se realiza en prensas compuestas por una gran
mesa giratoria sobre la que van colocados varios
moldes en los cuales se pueden fabricar un nú-
mero variable de piezas en función del tamaño
de las mismas. La mesa gira y se detiene en
diferentes posiciones, llamadas estaciones. En
la primera estación, se vierte sobre el molde el
material de la cara noble o cara vista (según las
proporciones y composiciones vistas
anteriormente).
A continuación, existen varias estaciones en las
que el material contenido en el molde experimen-
ta una vibración, con el fin de que la pasta quede
bien repartida y sin burbujas de aire en su inte-
rior, con lo que se elimina la posibilidad de que
existan poros producidos por la salida del aire.
En la operación del vibrado se deben tener pre-
sentes los siguientes cuidados:
Los moldes de la prensa y el sistema de vibrado
deben estar bien nivelados para que al accio-
narlas no se acumulen los agregados , el
mortero o ambos, en alguna esquina del molde.
El llenado manual de la pasta blanca o la pasta
de la cara vista en el molde hay que hacerlo con
medidas siempre iguales evitando la
segregación. El dosificador automático es ideal
para esta operación, porque mezcla y dosifica
siempre en forma constante.
14
Cuando se usa agregado grueso y mortero por
separado, hay que poner aquel primero,
cuidando de que esté limpio de polvo.
En el asentamiento de la pasta blanca actúa la
fuerza de inercia y, en contra de ella, la fricción
de las partículas de la pasta. Para obtener un
perfecto asentamiento es necesario bajar la
viscosidad (disminución de la fricción) sin
aumentar el contenido de agua. Ello se consigue
disminuyendo los impalpables del polvo de
mármol y aplicando la vibración adecuada en el
molde. El exceso de cemento también aumenta
la viscosidad.
La vibración es más efectiva cuando se aplica en
dos fases de distinta amplitud: Una previa de 50
períodos por segundo, para distribuir y allanar la
pasta en el molde, y otra posterior de 100 perío-
dos por segundo, para vencer la fricción y
perfeccionar el asentamiento. Lógicamente,
cada fabricante de maquinaria tiene su propia
tecnología y puede variar tanto el número de
estaciones como el número de ciclos en cada
estación.
El asentamiento es completo cuando se forma
en la superficie de la pasta una ligera capa de
agua. Así se consigue:
• Una homogénea distribución del granulado.
• Un gradual asentamiento de la pasta.
• Reducción de la presencia de burbujas de
aire.
• Un espesor uniforme.
En la siguiente estación de la mesa se realiza el
vertido del mortero de la cara de revés. Se debe
asegurar que el mortero quede bien repartido y
llene completa o parcialmente el molde, a fin de
que el material tenga, una vez fabricado, el
mismo espesor en toda su superficie y no
presente defectos de origen que podrían influir
notablemente en el resto de las etapas de la
fabricación.
El siguiente paso es el prensado del material, el
cual es conveniente realizarlo en dos etapas: Un
prensado previo a unos 5MPa de presión y un
segundo prensado que se debe realizar a partir
de 16 MPa. El prensado se efectúa entre 16 y
18 MPa de presión, según el tamaño de los mol-
des. Cuando se usa una compresión previa,
ésta se efectúa a 5 MPa. La precompresión
ayuda notablemente al perfecto formado del
terrazo y evita los defectos de pegado
"escurrido" por el borde inferior del molde.
El prensado debe durar como mínimo de cinco a
seis segundos, al igual que la vibración en cada
una de las estaciones. En el caso del vibrado,
se da tiempo a un perfecto asentamiento de la
pasta, y en el caso del prensado, se da tiempo al
paso del agua excedente de la pasta blanca al
mortero del revés quedando el terrazo
perfectamente formado, sobre todo en sus
cantos. En ambos casos es necesario para
dejar salir las burbujas de aire.
El principal defecto que se puede presentar en la
formación del terrazo prensado es el pegado o
en caso extremo, el "escupido" por el borde
inferior del molde, originado por las siguientes
causas:
• Insuficiente tiempo de prensado y/o vibrado.
• Excesiva finura en las materias primas del
mortero de la pasta blanca.
• Alta finura de la arena del mortero del revés
y/o exceso de cemento.
15
• Escapes de pasta entre el molde y superficie
del fondo.
Por último, la fase que resta es desmoldar el ma-
terial que puede ser tanto manual como automá-
ticamente.
Si el terrazo bien prensado sale en capas del
molde, o se le hacen grietas horizontales en los
cantos, puede deberse a:
• Granos muy grandes en el mortero del revés.
• Poca presión usada.
• Desgaste del molde.
Si los granos de agregado aparecen quebrados
es que se ha usado demasiada presión en
relación a la dureza del agregado y/o se ha
usado cantidad insuficiente de mortero en la
pasta de la cara vista.
El tiempo que la pieza debe permanecer en cada
una de las estaciones depende, en gran medida,
del modelo que se esté fabricando y de la ma-
quinaria usada. Así, con maquinaria potente de
gran capacidad de prensado y rápido vibrado, el
tiempo de estación puede ser menor, con lo que
aumenta notablemente la producción por unidad
de tiempo y, en consecuencia, se rebajan los
costos de fabricación.
Cuando el material ha sido extraído de la prensa,
la siguiente etapa de fabricación es el curado.
CURADO
Esta operación consiste en dejar que la pieza en-
durezca para obtener una resistencia suficiente
que le permita ser colocada sin alteraciones y
soportar las tensiones a las que se verá
sometida posteriormente. Es necesario que el
terrazo esté continuamente húmedo hasta el
momento de efectuar el pulido. Se debe
empezar a regar el terrazo cuando el
endurecimiento inicial esté completo y el terrazo
aún fresco (más o menos 8 horas después de
prensado). No se debe olvidar que uno de los
principales componentes es el cemento y que,
por lo tanto, debe realizar su reacción de
hidratación de forma adecuada para obtener las
características precisas.
El curado es muy importante y determina en gran
medida la calidad y dureza posterior del terrazo,
e influye en el tiempo necesario para efectuar el
pulido.
El curado del terrazo se puede realizar por me-
dios naturales o artificiales de acuerdo con las
facilidades de cada fabricante. El secado natural
consiste en dejar que el material endurezca de
forma espontánea sin someterlo a ningún proce-
dimiento. Hay que evitar las corrientes de aire,
las bajas temperaturas, la sequedad del
ambiente y los cambios bruscos de temperatura,
(es muy importante que tenga siempre una
humedad adecuada). Con ello se consigue un
curado óptimo del producto.
Una forma muy aconsejable de realizar el curado
natural, aunque costosa, consiste en introducir el
terrazo recién prensado en cámaras húmedas
herméticas durante varios días aprovechando el
calor de hidratación del cemento para acelerar el
endurecimiento del terrazo.
Estas cámaras conservan siempre su buena
temperatura y humedad en su uso continuo, con
lo que se obtiene generalmente material de
dureza suficiente para ser pulido a los tres días
El curado del material de forma artificial consiste
en acelerar su endurecimiento con ayuda de va-
por húmedo en cámaras especiales. Si bien dis-
minuyen los costos de almacenamiento del pro-
ducto semielaborado y acelera el plazo de
entrega del material al cliente, también
incrementa considerablemente el costo de
secado, debido a los gastos adicionales de
16
generación de vapor y para hacer herméticas las
cámaras de curado y secado.
Otro método de curado y secado artificial del ma-
terial consiste en sumergirlo en cámaras de agua
estancada a temperatura no menor de 15oC, o
regarlo continuamente. Este sistema es muy
aconsejable, ya que tiende a conseguir unas
resistencias elevadas y uniformes de las piezas.
PULIDO O ACABADO DEL MATERIAL YA
CURADO
El proceso de pulido es muy importante, porque
en él se reflejan los errores o aciertos de la fabri-
cación.
En esta fase de la fabricación, la pieza se
rectifica para dejarla perfectamente nivelada,
pulida o brillada, y para que adquiera el aspecto
característico de la cara vista, sin presentar
rugosidades.
El pulido se efectúa con unas muelas montadas
en un plato giratorio que va rozando el material
en sucesivas pasadas. Las muelas son de
carborundo o diamante mezclado con otros
elementos, como suele ser la piedra pómez, el
cemento y recientemente las resinas. La dureza
de la muela debe estar en consonancia con la
del terrazo con el objeto de maximizar su uso.
El grado de dureza se ajusta seleccionando el ta-
maño o tamaños de grano a usar, siendo más
fuerte la abrasión mientras más grande es este
tamaño. Se usan también pequeñas cantidades
de piedra pómez para facilitar el pulido. El aglo-
merado de estas materias primas se hace gene-
ralmente con cemento de alúmina o cemento
fundido, pero se está generalizando el uso de
magnesita o plástico artificial.
La dureza de la piedra de amolar debe ser un
poco menor que la del terrazo a pulir. Si es mu-
cho menor, no desbasta bien; si es mayor, raya o
rompe el terrazo.
A veces se hace un segundo pulido o brillado
usando materiales menos abrasivos.
Las pulidoras suelen ser de dos tipos: rotativas
o lineales. En todas ellas, se inicia el desbaste
con una grano de muela grande de 24, 36, 60
(terminado), para ir disminuyendo según el aca-
bado que se precisa hasta granos de 120, 400
(afinación) y 800 (brillado). La clasificación de
los granos de las muelas está basada en una
serie de 5 tamices normalizados con los que se
controla el tamaño de los granos que formarán
las muelas. A partir de las muelas de grano 230
este control se efectúa según un proceso basado
en la velocidad de sedimentación de las
partículas especificado en la Norma FEPA 42 F
1984 parte tercera.
En el caso de gran porcentaje de piezas rotas o
demasiado mermadas por el pulido, se pueden
tener las siguientes deficiencias tanto en la má-
quina como en el manejo de la misma:
Mal ajuste del equipo: Puede estar desnivelado,
tener exceso o falta de presión, mala sincroniza-
ción de la velocidad del anillo abrasivo y el plato
portabaldosa (éstas giran en sentido contrario, a
excepción de algunas máquinas rectilíneas) y ex-
ceso o falta de tiempo de pulido.
Si el equipo esta bien ajustado, las roturas o
mermas se deben a defectos en la fabricación
del terrazo. Los más usuales son:
• Alabeo del terrazo: En este caso, las
baldosas se rompen por no asentar bien en
el plato.
• Los agregados de tamaño grande de la cara
vista afectan la cara del revés y al entrar la
piedra de amolar en contacto con la baldosa
se producen tensiones superiores a la resis-
tencia de la misma y se rompe. En este
caso es necesario que el agregado grueso
de la cara vista tenga un tamaño máximo
17
inferior al espesor de la cara vista, además
se debe someter a un buen prensado para
asentarlo bien.
• Falta de resistencia del terrazo por mala
dosificación.
• Fisuras por mal curado o exceso de
cemento.
Se pueden realizar otros tipos de acabado super-
ficial, como abujardados, lavados al ácido, cepi-
llados y tratamientos especiales para pavimentos
exteriores.
FABRICACION DE PIEZAS PARA
ZOCALO
A partir de las baldosas de terrazo se pueden ob-
tener otras piezas que se colocan en la pared a
ras del suelo.
El terrazo se corta en tiras normalmente de 7 a
10 a continuación se separa de cada tira la parte
de revés que contiene, con el fin de que el
espesor resultante sea menor (de 1 a 2 cm).
Después, la tira se bisela a unos 45o
aproximadamente para que no quede el canto
vivo.
Para evaluar y solucionar los defectos mas usua-
les en la fabricación del terrazo se remite a la
parte A del "Manual del Terracista" publicado por
Industrial Herrando.
PRODUCTO FINAL
Características geométricas
Las medidas nominales de los lados de las
baldosas de terrazo no están sometidas a
ninguna limitación, según la Norma UNE
127.001. Por razones de manejabilidad, se Donde L y l son los lados mayor y menor de la
tiende a unas medidas que varían desde los 20 a pieza, respectivamente.
los 60 cm de lado (20 x 20, 30 x 30, 40 x 40, 50 x
50, 60 x 40). Si bien a la Norma no están recogidos los
espesores nominales mínimos para los casos de
En cambio si se indica en dicha Norma la uso intensivo y uso industrial, en este Manual se
tolerancia que se permite en su longitud y su recomienda asimilar el intensivo al normal y el
anchura. Se aplica a los valores medios de una industrial al exterior, por razones de
muestra de seis baldosas, efectuándose en cada emplazamiento y tipo de tráfico actuante.
una de ellas 3 mediciones de longitud y anchura
en el centro de cada lado y a 20 mm de cada El ensayo se realiza sobre una muestra de seis
uno de sus bordes con una resolución de 0,1 baldosas: Se efectúan en cada una de ellas cua-
mm. En la tabla 1, se recogen dichas tolerancias tro mediciones con resolución de 0,1 mm, en la
en función de las medidas nominales. mitad de cada uno de los lados y a una distancia
En cuanto a la forma en planta que pueden pre- de 50 mm de cada uno de los bordes de la
sentar las baldosas de terrazo, no existe ninguna misma, y se obtiene la media de cada una de las
limitación siendo en general, cuadradas o rec- baldosas y la de la muestra como promedio de
tangulares. los valores medios de cada baldosa. En los
valores individuales, se admiten como tolerancia
Los espesores nominales mínimos se sobre el valor medio de la muestra: + 2 mm para
contemplan en la Norma, en función de dos espesores inferiores a 40 mm y de + 3 mm para
características: La dimensión del lado mayor y el los superiores.
uso del pavimento de terrazo. En la tabla 2, se
resumen dichos espesores mínimos, aunque no Si bien la Norma no efectúa distinción entre el te-
es necesario fijarlos si la pieza cumple con el rrazo pulido en fábrica y el no pulido, parece ob-
resto de las características físicas y mecánicas. vio tener en cuentas este factor a la hora de
especificar unas tolerancias, por lo que se
Parece lógico no sólo ligar el espesor mínimo de
una pieza a su lado mayor, sino que, además, se
debe tener en cuenta la relación existente entre Uso normal Uso exterior
(intensivo) (industrial)
el lado mayor y el menor para evitar que se
vuelva frágil. L < 200 20,0 26,0
200 < L < 250 22,0 26,0
Se recomienda el uso de la Tabla 2 para los
250 < L < 300 24,0 28,0
casos en que se cumple la siguiente relación:
300 < L < 330 25,0 28,0
1 < L/ l < 2 330< L < 400 26,0 30,0
400 < L < 500 28,0 35,0
Medidas nominales Tolerancia sobre el valor medio 500 < L < 600 35,0 42,0
(Longitud y anchura, mm) de la muestra (%)
L > 600 47,0
Hasta 300 + 0,5
Mayor de 300 + 0,3 Lado mayor L (mm) Espesor nominal mínimo (mm)

TABLA 1. Tolerancias en función de las medidas no- TABLA 2. Espesores mínimos según el uso y el lado
minales. mayor.

18
proponen las siguientes:
Material pulido....................+ 2 mm
Material no pulido............. + 3 mm
El espesor mínimo de la capa de huella o cara
vista se debe controlar de la misma forma que el
anterior, debiendo ser éste de 7 mm para todos
los casos. Las mediciones se realizan sobre bal-
dosas rotas o cortadas según su diagonal y con
resolución de 0.1 mm.
Otras características geométricas de las
baldosas de terrazo también vienen
especificadas en la Norma. Se limita la variación
máxima de los ángulos del perímetro de la cara
vista a + 0,4 mm al medirse sobre un arco de
200 mm de radio, así como la desviación de las
aristas vivas de la cara vista respecto a la línea
recta en un + 0,2%. Por último, el tanto por
ciento de la flecha máxima sobre la diagonal de
la cara vista será inferior a + 0,2% en casos de
textura pulida y a + 0,3% en otras texturas.
Todas las comprobaciones de estas
características geométricas se efectúan sobre
una muestra de seis baldosas y con una resolu-
ción de 0,1 mm.
Peso del material
Si bien el peso del terrazo puede variar en fun-
ción del tipo de agregado utilizado, (por ejemplo
por el uso de arenas volcánicas en la cara de re-
vés), de la dosificación de los materiales, del
prensado y de la vibración de las piezas, etc., la
densidad del material suele variar entre 2,3 y 2,4
g/cm3.
La Tabla que se da a continuación permite reali-
zar una estimación del peso de un metro cuadra-
do de pavimento de terrazo en función de los es-
pesores de las piezas más habituales (Tabla 3).
19
Características físicas y mecánicas
Entre las características físicas y mecánicas
controladas en el terrazo se halla la absorción de
agua, definida por un Coeficiente de Absorción -
CA que se determina según la Norma UNE
127.002.
Los valores medios admitidos para este coefi-
ciente dependen del uso del pavimento, como se
observa en la Tabla 4.
La Norma colombiana NTC 2849 específica una
valor máximo de absorción total del 8%. La ab-
sorción de agua por la cara de la baldosa
máximo 0,4 g/cm2.
En la cara vista se debe comprobar su
impermeabilidad y absorción de agua,
determinadas de acuerdo con la Norma UNE
127.003. No deben presentar exudaciones de
agua en los dorsos de ninguna de las probetas
ensayadas.
Como se ha visto en el proceso de fabricación, la
misión básica de la cara de revés es absorber el
exceso de agua que presenta la cara vista
durante la fabricación y el curado de las piezas.
Por ello, esta cara tiene una estructura porosa y
su coeficiente de absorción de agua (CA), una
vez endurecida la baldosa, es muy elevado.
Esto repercute, por tanto, en el CA total de la
pieza.
Espesor Peso neto del Terrazo (kg/m2)
(mm)
26 = 60
32 = 75
38 = 85
40 = 90
50 = 115
TABLA 3. Peso del terrazo según el espesor.
 Uso Uso Uso Uso Uso normal Uso intensivo Uso industrial Uso exterior
normal intensivo industrial exterior cara dorso cara dorso cara dorso cara dorso
10,0 9,0 7,5 7,5 4,5 3,5 5,0 4,0 6,0 4,5 6,0 4,5

TABLA 4. Porcentaje de absorción de agua. TABLA 6. Tensión de rotura a la flexión

Uso Uso Uso Uso Uso Uso Uso Uso

normal intensivo industrial exterior normal intensivo industrial exterior

2,0 1,7 1,5 1,2 400 500 600 600

TABLA 5. Desgaste a la abrasión. TABLA 7. Resistencia al choque.

Por otro lado, una vez colocado el material, el
CA que realmente importa es el de la cara vista,
para evitar la aparición de manchas,
eflorescencias y exudaciones de agua.
Resulta oportuno dar unos valores que limiten
este coeficiente para la cara vista según si la bal-
dosa está pulida o no:
CA para cara vista pulida....................4%
CA para cara vista sin pulir................ 5%
En el caso del terrazo de uso exterior que puede
verse sometido a las inclemencias
meteorológicas, debe comprobarse que no se
producen grietas, resquebrajaduras o pérdidas
de material en ninguna de las probetas
sometidas al ensayo especificado en la Norma
UNE 127.004.
Las características mecánicas a cumplir por el
terrazo (reguladas por la Norma UNE 127.001)
son la resistencia al desgaste por abrasión, a la
flexión y al choque.
La resistencia al desgaste por abrasión se mide
según el ensayo especificado en la Norma UNE
127.005. Dicho ensayo se efectúa por vía
húmeda y con carburo de silicio, limitándose el
desgaste en función del uso del terrazo, según
se resume en la Tabla 5.
La resistencia media mínima a la flexión,
determinada según la Norma UNE 127.006, se
refleja en la Tabla 6 en función del uso del piso.
Para piezas con relieve es conveniente, aunque
la Norma de ensayo no lo especifica, rectificar la
superficie de la baldosa para permitir un apoyo
perfecto de los rodillos sobre la misma. En estos
casos el espesor de baldosa a considerar será el
real después del rectificado.
La Norma colombiana NTC 2849 "Especificación
para baldosas de retal de mármol triturado
(terrazo)" determina una resistencia transversal
mínimo de 3 N/mm2, realizado en una máquina
de ensayo según lo específica la Norma.
Por último la resistencia al choque, determinada
según la Norma UNE 127.007, se establece me-
diante una altura mínima de caída de una masa
sin que provoque fisura alguna en la baldosa de
terrazo. Según su uso, en la Tabla 7 se
especifica esta altura mínima de caída.
Textura, aspecto y colorido
El acabado superficial de las piezas de terrazo,
una vez finalizado su proceso de fabricación,
puede presentar distintos aspectos en función de
dos factores principales: El uso al cual va desti-

20

Pandeos, fisuras, grietas, poros, resquebraduras (1) (3)
Descascarillado, despunte de aristas, talladuras de longitud > a 4
mm o al tamaño máximo de la arena, desbordando la cara vista y de
una anchura >2 mm (2)
Despuntado de esquina en las baldosas, cuando éstas tengan una
longitud > 2 mm (2)
Huellas de muela en baldosas pulimentadas (1)
(1) Su comprobación se realiza extendiendo sobre una superficie lisa una muestra de 2m x 2m, y nunca inferior a 12 piezas, y observándola a
simple vista, desde una altura de 1,6 m y con una intensidad de luz de 400 lux.
(2) Comprobación visual directa.
(3) En baldosas con lajas de mármol en su cara vista, serán admisibles las fisuras en el propio mármol que se produzcan en el proceso de
prensado.
TABLA 8. Grupos de defectos.
nado el terrazo, y si va a ser retocado o no dicho
acabado una vez colocado.
Para el uso normal, industrial e intensivo, las pie-
zas, al final del proceso de producción, pueden
presentar dos acabados diferente; desbastado y
pulido. Ya colocado, y en función de su uso,
pueden quedar tal cual o pueden ser sometidos
a un acabado y a un brillado.
En cuanto al terrazo para uso exterior, no se so-
mete a ningún proceso de pulido ni brillado una
vez colocado y puede presentar texturas con re-
lieve, pulidas con relieve, lavadas al ácido, etc.
El aspecto de la cara vista de las piezas es un
tema primordial para el terrazo. La Norma UNE
127.001 define unos grupos de defectos y limita
FIGURA 1.
21
Terminada en fábrica Para terminar en obra
4 10
5 5
5 5
No se admiten si profun, de huella <0,3 mm
el porcentaje máximo de superficie que los
puede presentar para que un lote de piezas no
sea rechazado. Las tolerancias de dicha Norma
se resumen en la Tabla 8.
Se admite también que las piezas puedan
presentar ligeras eflorescencias, siempre y
cuando éstas no sean visibles a 1,6 m de altura,
una vez mojadas las piezas.
Otro aspecto importante de controlar es la uni-
formidad de la tonalidad en una determinada par-
tida, siendo admisibles las destonificaciones pro-
pias de los áridos. Esto se comprueba exten-
diendo sobre una superficie lisa una muestra de
2 m x 2 m (con un mínimo de 12 piezas) y
observándola desde una altura de 1,6 m y con
una intensidad de luz de 400 luz (ver esquema).
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

CONSIDERACIONES GENERALES terrazo, por el mortero de pega, por la arena de

Como en todos los pisos, los factores que más
influyen en el diseño son el tráfico y la capacidad
de soporte del suelo, o de la superficie sobre la
que se construirá el piso.
El tráfico es difícil caracterizarlo cuantitativamen-
te por varias razones. Si el tráfico es fundamen-
talmente peatonal, produce un agotamiento del
pavimento, no por fatiga a esfuerzos de flexo-
tracción, sino por desgaste superficial. En el
caso de tráfico de vehículos ligeros o pesados es
posible llegar a la rotura por fatiga a flexotrac-
ción, por lo que puede existir un doble meca-
nismo de falla.
Se llama subrasante a la superficie del apoyo del
piso que, a su vez, está compuesto por el propio
nivelación y por las capas de base y subbase.
Bajo este término genérico se incluye también la
losa de concreto, cuando ésta se vaya a recubrir
con terrazo.
La calidad de la subrasante debe tener un trata-
miento similar a la de cualquier pavimento, por lo
que las capas intermedias de éste deben ser
capaces de reducir las tensiones producidas por
las cargas hasta unos límites admisibles por la
subrasante. En el caso particular de los pavi-
mentos de terrazo, la distribución de cargas pro-
ducido por la propia baldosa es muy reducida,
debido a su pequeño espesor con respecto al
total del pavimento, quedando, por tanto, la
amortiguación de las cargas hasta llegar a la ex-
planada encomendada a las capas de base y
subbase.

Uso Localización Ejemplos

FACTORES A CONSIDERAR EN EL
Normal Siempre interior Vivienda
PROYECTO
Intensivo Interior, exterior Local público, pista
polideportiva
Los factores que se deben considerar en el pro-
Industrial Interior, exterior Almacén, muelle de
yecto de un pavimento de terrazo son:
carga
Exterior Siempre exterior Acera o plaza

TABLA 9. Factor uso.

Factor uso

El factor uso se asocia al emplazamiento físico

Tipo de tráfico Categoría Ejemplos del pavimento especificando si es en un exterior
Peatonal ligero PL Viviendas o en un interior (Tabla 9).
Peatonal intenso PI Locales públicos
Mixto ligero ML Peatonal intenso y vehículos
ligeros (coches, carretillas Factor subrasante
manuales)
Mixto pesado MP Peatonal intenso y camiones Se hace una clasificación clásica de tipo de
Cargas concentradas CC Carretillas hidráulicas de subrasante en función de su resistencia ante las
ruedas pequeñas y macizas cargas.

TABLA 10. Categorías según el tipo de tráfico.

22
Para caracterizar la calidad de la subrasante se
pueden utilizar varios procedimientos. Dos de
los más usuales son el ensayo de módulo de
reacción de la subrasante y el índice CBR.
Ambos métodos están totalmente normalizados y
resultan relativamente económicos. Según los
resultados de estos ensayos, se clasifica la
subrasante en tres grupos: S0, S1 y S2 (Tabla
11)
Si el terreno natural no posee las condiciones re-
sistentes mínimas, es decir, no alcanza el nivel
S0, es necesario un tratamiento especial de me-
jora; sustitución de suelos, estabilización con
cemento, etc.
De no realizarse un estudio correcto, pueden se-
guirse los siguientes criterios:
• Para un suelo granular (arenas o gravas) re-
sulta óptimo en general un tratamiento con
cemento, con una dosificación entre un 5 y
un 8% en peso de suelo seco.
• Para un suelo arcilloso-limoso o saturado,
resulta más indicada una estabilización pre-
Tipo de subrasante CBR Módulo de reacción k
(kg/cm3)
S0 3-5 2,7 - 4
S1 5 - 10 4 - 5,5
S2 > 10 > 5,5
SH --- ---
TABLA 11. Caracterización de la subrasante.
via con cal (1 al 2%), seguida, tras 24 ó 48
horas, de una estabilización con cemento
con una dosificación entre un 4 y un 6%.
El espesor a tratar suele ser de unos 25 cm.
Este tipo de actuación es también aplicable para
mejorar la calidad de la subrasante a partir de los
niveles S0 y S1, planteándose así una alternativa
de proyecto.
Por las condiciones especiales que puede pre-
sentar el emplazamiento de un pavimento de te-
rrazo vamos a considerar un cuarto tipo de
subrasante (SH), correspondiente a la presencia
de una losa de concreto, bien como única capa
de apoyo, caso frecuente en localizaciones inte-
riores como viviendas, o bien entre la subrasante
y el terrazo en naves industriales, sótanos de
aparcamiento (losa de cimentación). En estos
casos, puede procederse a la colocación directa
del terrazo sobre la losa de concreto.
Inspección visual
Terrenos de mala calidad bastante deformables, en los que el paso de unos pocos
vehículos pesados sobre la subrasante húmeda provoca fuertes deformaciones ha-
ciendo imposible la circulación. En general sus partículas son finas y plásticas.
Pueden contener también algo de materia orgánica, detectable por su color oscuro y
su olor (análogos a los de la tierra vegetal), u otros materiales que pueden provocar
deformaciones apreciables. Así mismo puede ser el caso de rellenos recientes poco
compactados que, en general, se reconocen por contener en su interior restos o
desechos, por ejemplo, plásticos, latas, etc.
Terrenos de calidad media, deformables, pero no exageradamente (es posible la
circulación) con el paso de unos pocos vehículos pesados sobre la subrasante hú-
meda. Se trata de suelos granulares (gravas, arenas, etc.) con partículas finas re-
lativamente plásticas.
Terrenos de buena calidad en los que el paso de vehículos pesados sobre la subra-
sante húmeda no produce prácticamente huella. Están compuestos, en general, por
gravas y arenas con pocos finos plásticos.
Losa de concreto.
23
Factor tráfico
El tráfico está plenamente ligado al lugar de colo-
cación del pavimento y se subdivide en las cinco
categorías de la Tabla 12.
Factor tamaño de las piezas
La elección del tamaño de las piezas en planta
se va a relacionar con los usos que se refieren
en la Norma UNE 127.001 y con el tipo de tráfico
que va a circular sobre el pavimento. Los
criterios que se han seguido a la hora de
formular estas recomendaciones se basan en la
experiencia acumulada durante años por los
fabricantes y profesionales del sector.
Para el uso normal, al estar asociado a un tráfico
únicamente peatonal, no existe ninguna limita-
ción en cuanto al tamaño de las baldosas. Por
razones prácticas, se recomiendan tamaños de
baldosa mayores de 25 ó 35 cm de lado, a fin de
disminuir el número de juntas.
Los mismos argumentos se pueden utilizar para
recomendar baldosas mayores de 25 ó 30 cm de
lado en el caso de uso intensivo, porque las con-
diciones de tráfico, aunque más severas, son de
la misma tipología.
En el caso de uso industrial, la situación es dife-
rente porque el tráfico puede ser no sólo peato-
nal, sino que también pueden intervenir vehícu-
los ligeros, pesados o incluso cargas concentra-
das. Por ello, para casos de tráfico mixto ligero
se puede recomendar colocar baldosas de hasta
40 cm de lado mayor, mientras que si se prevé
tráfico mixto pesado o el paso en algún momento
de cargas excepcionales es recomendable usar
baldosas de máximo 30 cm.
En el uso exterior, las recomendaciones son las
mismas que en los casos anteriores,
relacionadas con el tipo de tráfico. Para tráficos
exclusivamente peatonales, el criterio de
elección debe ser puramente de tipo estético,
mientras que para tráficos mixtos se debe seguir
la misma recomendación que en el caso de uso
industrial.
Factores especiales
En algunas aplicaciones del terrazo se debe te-
ner en cuenta, a la hora de proyectar el pavi-
mento, una serie de acciones atípicas que no
proceden de las cargas ni de otras acciones más
habituales. Este tipo de acciones van estrecha-
mente ligadas al emplazamiento y a la actividad
que se realiza en el mismo.
En el caso de un pavimento exterior, aparte de
los tradicionales agentes atmosféricos que se
deben contemplar (agua y sol) y que repercuten
en la durabilidad del terrazo, se debe considerar
la posibilidad de cambios extremos de
temperatura, que por dilatación térmica puedan
producir la combadura de las losas del
pavimento, las acciones de grasas y aceites

Tipo de tráfico Categoría Tráfico peatonal Cargas vehículos Intensidad vehículos

Peatonal ligero PL < 100 per./día No ---
Peatonal intenso PI > 100 per./día No. ---
Mixto ligero ML > 100 per./día < 7 kg/cm2 < 5 v.p./día
Mixto pesado MP > 100 per./día < 7 kg/cm2 < 15 v.p./día
Cargas concentradas CC > 100 per./día > 7 kg/cm2 < 25 v.p./día

v.p.: vehículo pesado (> 3t)

TABLA 12. Caracterización del tráfico.

24
procedentes de vehículos que atacan y manchan pueden dan los criterios cuando tengamos que
el terrazo, etc. elegir en el terrazo una serie de parámetros tales
como su textura, los materiales que lo
En los ambientes interiores, se debe considerar
componen, el acabado posterior a su colocación,
la posibilidad de que actúen líquidos o materiales
etc.
corrosivos (tintes, desperdicios de animales en
salas de despiece de mataderos) o que se
quieran obtener propiedades especiales OBTENCION DE LA ESTRUCTURA DEL
antideslizantes, baj conductividad térmica o PISO
eléctrica, etc.
A partir de la categoría del tráfico y del tipo de
Estos factores, muy importantes a la hora de di-
subrasante (capacidad de soporte del suelo), se
señar un pavimento y que no vienen reflejados,
han determinado una serie de secciones estruc-
en general, en los manuales de proyecto, nos
turales; en la Tabla 13 se detallan los espesores

Nivel Calidad de la subrasante

de tráfico S0 S1 S2 SH

PL
(peatonal ligero)

PI
(peatonal intenso)

ML
(mixto ligero)

MP
(mixto pesado)

CC
(cargas concentradas)

TABLA 13. Nivel de tráfico y tipo de subrasante necesaria.

25
y tipos de las capas que las componen. por la Norma y las dimensiones en planta de la
baldosa.
En dicha Tabla no se indica el espesor de la bal-
dosa de terrazo, porque este factor no depende
de la capacidad de soporte del suelo, sino del
tráfico, del uso, de las dimensiones en planta de
a baldosa y de la localización del pavimento.
Los espesores indicados en la Tabla son los
mínimos que se deben alcanzar en cualquier
punto una vez compactada la capa, por lo que
los valores medios serán algo mayores.
Dos factores muy importantes a tener en cuenta
y que pueden incidir en la durabilidad de la es-
tructura del pavimento son el mortero de pega y
la arena de nivelación.

Si bien no se ha tenido en cuenta la colaboración

del mortero de pega en el pavimento, en caso de
no ejecutarse correctamente puede constituir
una capa débil dentro de la estructura global.
Por tanto, se debe cuidar mucho la dosificación y
colocación de dicho mortero para que no se
suelten las baldosas, ni haya roturas de piezas.
Se debe evitar especialmente la presencia de
agregados gruesos y de materia orgánica en la
arena utilizada para producir dicho mortero.

Normalmente, para corregir los defectos de nive-

lación que se producen en la superficie de las lo-
sas de concreto, se coloca una capa delgada de
arena. Si bien ésta no está contemplada en la
Tabla 13, su uso es recomendable siempre y
cuando se coloque con un espesor moderado
(máximo 5 cm) y se compacte debidamente.

Se puede observar que en todos los casos en

que el tráfico no es exclusivamente peatonal se
recomienda que la capa de soporte de la
estructura del pavimento sea una losa de
concreto.

Para determinar el espesor mínimo de la baldosa

de terrazo, se ha preparado la Tabla 14, donde
los parámetros a introducir son el uso definido

26
Para cada caso existen dos soluciones en fun-
ción de que el pavimento vaya a ser colocado en
un exterior o en un interior.
JUNTAS
El pavimento de terrazo, a pesar de tener un ca-
rácter discontinuo presenta un comportamiento
de pavimento "casi" continuo frente a los esfuer-
zos térmicos que producen las variaciones brus-
cas de temperatura. Dichas variaciones pueden
producir, en algunos casos, el levantamiento par-
cial de las piezas si no se ha dispuesto algún tipo
de junta de dilatación.
Este comportamiento de pavimento "casi" conti-
nuo tiene su origen en la estructura que adquiere
el pavimento a causa de la forma de colocación.
Al colocarse las piezas de terrazo con un
mortero de pega y, en algunos casos, producirse
un sellado de las piezas con lechada, da lugar a
que se origine un monolitismo acentuado entre
las piezas.
Como se ha comentado anteriormente, la solu-
ción para evitar estos levantamientos de piezas
consiste en diseñar una serie de juntas que sean
capaces de absorber esta dilatación. Las juntas
se colocan en dos direcciones perpendiculares
de manera que se divida la superficie total del
pavimento en "losas" cuadradas de área no su-
perior a 100 m2.
Estas juntas están constituidas por un perfil en
U, normalmente de cobre o aluminio, que se
coloca invertido de manera que se asegure la
continuidad en la superficie del pavimento.
En caso de pavimentos sobre estructuras de

Dimensión máxima en Espesor (mm)

planta (mm) Uso
Normal Intensivo Industrial Exterior
I 20 I 26
L < 200 20 E 26 E 26 26
I 22 I 26
200 < L < 250 22 E 26 E 26 26
I 24 I 28
250 < L < 300 24 E 28 E 28 28
I 25 I 28
300 < L < 330 25 E 28 E 28 28
I 26 I 30
330 < L < 400 26 E 30 E 30 30
I 28 I 35
400 < L < 500 28 E 35 E 35 35
I 35 I 42
500 < L < 600 35 E 42 E 42 42
I -- I 47
L > 600 E 47 E 47 47

I = Aplicación en interiores
E = Aplicación en exteriores

T ABLA 14.
FIGURA Dimensionamiento
2. Junta con superficiedel
de espesor
aluminio.según aplicación

27
concreto (viviendas, almacenes elevados, edifi-
cios públicos de varias plantas, etc.) se hacen
oincidir estas juntas de dilatación con las de la
propia estructura.
• Propiedades antideslizantes: Para conse-
guir esta propiedad es fundamental el tipo
de acabado superficial que se de a las
piezas (rugoso, relieve, salido de prensa,
acabado con muela 60 ó 80).

RECOMENDACIONES PARA FACTORES • Alta o baja conductividad térmica: La

ESPECIALES conductividad térmica del terrazo es baja
normalmente, pero se puede aumentar aña-
diendo a la dosificación materiales de alta
En el capítulo dedicado a "Aplicaciones especia-
conductividad térmica.
les del terrazo", se tratan con detalle algunas de
las propiedades que debe tener el pavimento
• Alta o baja conductividad eléctrica: La
para que se obtenga de él un óptimo rendimiento
conductividad eléctrica es bastante modera-
cuando se presenten algunos de los factores es-
da en general; en algunas aplicaciones
peciales mencionados anteriormente.
especiales en las que se necesite una alta
conductividad se deben añadir componentes
A continuación, se dan unas directrices genera- o aditivos en las mezclas de la cara vista y
les para algunos de estos casos. del dorso a fin de aumentarla.

• Acción de las grasas y los combustibles:

En caso de que se trate de un pavimento in- CRITERIOS PARA LA ELECCION DE TEX-
terior, se puede impedir la penetración de TURA Y ACABADO
estos agentes mediante un cristalizado de la
superficie aplicado en fábrica o conseguido En la Tabla 15 se dan una serie de criterios para
con posterioridad a la colocación del terrazo; la elección de la textura y el acabado del terrazo
para un pavimento exterior, la solución con- en función de su uso y localización.
siste en realizar un tratamiento superficial
mediante la aplicación de productos hidrófu-
gos y oleófugos.

• Efectos de la dilatación y la contracción:

La mejor solución en este caso cuando se
trata de pisos exteriores es la colocación de
juntas de dilatación, formando "áreas" de
100 m2 aproximadamente. Los pisos interio-
res se hacen coincidir estas juntas con las
de la propia estructura sobre la que va
colocado el piso.

• Líquidos o materias corrosivas: La aplica-

ción de un tratamiento superficial de cristali-
zado suele ser la solución más eficaz en es-
tos casos.

28
Uso Localización Textura Acabado
Normal Vivienda Lisa Terminado y brillado con ceras
Intensivo Oficinas y locales públicos Lisa Terminado y brillado con ceras
Industrial Naves industriales Lisa o relieve moderado Terminado con o sin brillado con ceras
Exterior Poco deslizante Relieve moderado Salido de prensa
estrías poco profundas Pulido en fábrica
No deslizante Relieve pronunciado Salido de prensa
Estrías profundas Pulido en fábrica

TABLA 15. Texturas y acabados según uso.

29
 APLICACIONES DEL TERRAZO

TERRAZO PARA USO NORMAL
Campo de aplicación
El terrazo para uso normal es el utilizado habi-
tualmente en el interior de las viviendas
particulares o en locales con poco tráfico y
únicamente peatonal.
Dado el tráfico ligero a que se ve sometido este
tipo de terrazo y su función esencialmente deco-
rativa y de diseño, la norma es más tolerante con
los valores exigidos para las propiedades físicas
y mecánicas. De todas formas, por las materias
primas empleadas y su proceso de fabricación,
la mayoría de estos terrazos pueden ser
utilizados para tráficos más intensos con toda
garantía.
Materiales
En la cara vista, los materiales básicos que se
utilizan para este tipo de terrazo no difieren de
los mencionados en el apartado correspondiente
del capítulo segundo, si bien se da gran
importancia al tipo de agregado utilizado en
función de su color, tamaño, forma y naturaleza.
Denominación Tamaño máximo de agregado
(mm)
Micrograno 2,5
Agregado fino 6
Grano medio 15
Grano grande 2 el terrazo sólo desbastado que se pule con una
Aglomerado 35
Nota: Esta clasificación y denominación varía según
el fabricante
En esta cara puede utilizarse un sólo tipo de
agregado o una mezcla de varios de diferentes
colores y formas. Según el tipo de agregado uti-
lizado el terrazo recibe distintas denominaciones
(Tabla 16).
La naturaleza de los agregados utilizados es
muy diversa, predominando los de tipo calizo y
los mármoles que le confieren una coloración
viva y un brillo natural intenso.
El cemento que se utiliza normalmente en la cara
vista es cemento blanco, aunque se puede mez-
clar en algunos casos con una cierta proporción
de cemento gris para obtener determinadas
tonalidades.
Proceso de fabricación
Los terrazos de uso normal tienen un proceso de
fabricación que no difiere del genérico anterior-
mente explicado. Cabe destacar, no obstante,
que con el fin de conseguir una baldosa lisa, los
moldes llevan unos fondos lisos de dureza varia-
ble según diversos factores tales como la forma,
el espesor de la pieza y su dosificación (tamaño
del agregado, humedad de la pasta, etc.).
Este tipo de terrazo se presenta calibrado y puli-
do al cliente excepto en algunos casos, ya que la
superficie de la cara vista tras el prensado es
muy áspera y rugosa, lo que dificulta su
colocación y posterior pulido. Además, al pulirlo
en fábrica se pueden eliminar las piezas
defectuosas. Este proceso puede realizarse con
un menor o mayor grado de pulido: Así tenemos
muela de grano inferior o igual a 80; el terrazo
pulido o afinado, que se pule con una muela de
grano entre 120 y 220; y el terrazo abrillantado

TABLA 16. Denominación según tamaño del agregado.

30
que se acaba con muelas de grano superior a
220.
Otro factor importante dentro del proceso de fa-
bricación es la fase de almacenamiento y despa-
cho, ya que algunos defectos que se pueden
presentar suelen ser debidos a una mala
protección de las esquinas y de los cantos vivos.
Producto final
La Tabla 17 recoge las características
geométricas que debe cumplir este tipo de
terrazo según la norma UNE 127.001.
Se deben recordar las recomendaciones hechas
en este mismo Manual sobre la relación entre las
dimensiones de ambos lados de la baldosa a la
hora de consultar la Tabla 17 y las
correspondientes tablas del resto de tipos de
terrazo.
En la Tabla 18 se presentan las características
mecánicas prescritas en la Norma UNE 127.001.
Diseño y creatividad
La función primordialmente decorativa de este
tipo de terrazo se consigue gracias a una gran
variedad de colores en su superficie, obtenidos
mediante la mezcla de agregados de diferentes
colores con pigmentos adecuados. Las
tendencias en cuanto a color son muy variables,
pudiéndose destacar sin embargo dos
contrapuestas. Por un lado, existe una
tendencia a igualar el color del fondo de la pieza
(formado por el cemento y el polvo de mármol
pigmentado) con el del agregado; o bien, por otro
lado, se continúa con el estilo clásico de
diferenciar claramente ambos tonos.
Otra ventaja importante en cuanto a las posibili-
dades creativas es la utilización adecuada de los
tamaños de los agregados para lograr que el as-
pecto visual del terrazo se adapte a su entorno.

Tolerancias (%)
Lado mayor L Longitud Flecha máxima de la dia- Espesor nominal mínimo de Espesor mínimo de la cara
(mm) Anchura gonal la pieza (mm) vista (mm)
L < 200 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 20 7,0
200 < L < 250 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 22 7,0
250 < L < 300 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 24 7,0
300 < L < 330 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 25 7,0
330 < L < 400 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 26 7,0
400 < L < 500 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 28 7,0
500 < L < 600 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 35 7,0

TABLA 17. Características geométricas.

Coeficiente de absorción Desgaste a la abrasión Resistencia a flexión (N/mm2) Resistencia al choque

de agua (%) (mm) Cara Dorso (altura de caída, mm)
10 2,0 4,5 3,5 400

TABLA 18. Características mecánicas.

31
Las formas que presentan las piezas suelen ser
cuadradas o rectangulares, siendo las medidas
más comunes: 30 x 30 cm, 40 x 40 cm, 50 x
50 cm y 40 x 60 cm.
TERRAZO PARA USO INTENSIVO
Campo de aplicación
Este tipo de terrazo se utiliza principalmente en
edificios o en zonas peatonales interiores con
una intensidad de tráfico elevada; por ejemplo,
los locales públicos, centros comerciales, aero-
puertos, estaciones, hospitales, escuelas, pistas
polideportivas cubiertas, etc.
La característica mecánica principal que se re-
quiere para estos usos es una elevada
resistencia al desgaste por abrasión para que el
pavimento soporte, sin pérdida de propiedades y
durante un largo período, el intenso tráfico al que
se verá sometido.
En cuanto al resto de propiedades, la Norma
UNE 127-001 obliga en este caso al fabricante, a
obtener unos valores más restrictivos, con el fin
de asegurar su durabilidad y poder resistir oca-
sionalmente cargas no previstas en el proyecto.
Paralelamente a estas características
mecánicas, este tipo de terrazo debe también
satisfacer, como en el caso de un pavimento
para uso interior, las necesidades estéticas y
decorativas requeridas por el proyectista y el
usuario.
Las nuevas tecnologías aplicadas a la
fabricación, la experiencia de los propios
fabricantes y una importante inversión en
investigación y desarrollo, han permitido el uso
de este material en aplicaciones muy
específicas, hasta ahora resueltas utilizando
otros tipos de materiales menos idóneos.
Algunas de estas aplicaciones específicas son
32
analizadas en el capítulo de "Aplicaciones espe-
ciales del terrazo".
Un ejemplo claro de estos nuevos usos pueden
ser los pavimentos conductivos en zonas donde
se requiera eliminar la electricidad estática
(como los quirófanos, las salas de rayos X, los
laboratorios, etc).
En muchos de los lugares mencionados anterior-
mente (hospitales, comisarías, colegios, etc), el
terrazo de uso intensivo no se restringe a la pavi-
mentación, sino que se puede utilizar también
para la protección de las paredes, formando un
zócalo de aproximadamente 1,20 m de altura,
con lo que se logra una fácil limpieza y una ma-
yor higiene.
Materiales
La característica principal es su elevada resisten-
cia a la abrasión y se consigue con la utilización
de unas materias primas específicas en la cara
de huella.
Los agregados utilizados en estos casos son de
naturaleza marmórea de alta resistencia,
granítica y/o basáltica. También puede
aceptarse la mezcla con otros agregados de
dureza inferior, siempre y cuando no afecte la
durabilidad final de las piezas. Los tamaños
utilizados normalmente varían entre 2 y 7 mm,
según el tipo de agregado, ya que cada clase
tiene un tamaño óptimo en cuanto a resistencia,
aunque en algunos casos se pueden utilizar
tamaños mayores.
Proceso de fabricación
La dosificación utilizada es un elemento de gran
importancia. La mezcla debe ser muy rica en ce-
mento por varias razones: Si se utiliza un tama-
ño de agregado más pequeño, y por tanto con
una superficie específica mayor, es necesaria la
presencia de una mayor cantidad de cemento en
la cara de huella para asegurar el monolitismo de
la mezcla al quedar los agregados completamen-
te embebidos en la pasta de cemento.
Por otra parte, la utilización de mezclas pobres
en cemento conlleva el riesgo de un desgaste
más acentuado en el mortero que en el agrega-
do. Esto repercute en una degradación superfi-
cial de la pieza, más visible en las zonas de ma-
yor paso dentro del mismo local, así como una
pérdida del aspecto brillante en las zonas afecta-
das.
Dentro del propio proceso hay que resaltar la im-
portancia del pulido. Este, debido a la dureza de
las piezas, es más costoso por dos razones: Al
ser la velocidad de pulido más lenta, el ren-
dimiento es menor con la lógica repercusión en
los costos. Por otro lado, al tenerse que utilizar
en los cabezales de desbaste muelas de grano
grueso, más blandas, se produce un mayor con-
sumo de abrasivo.
Este proceso de pulido consiste básicamente en
las fases hasta el desbaste de la pieza y normal-
mente se deja el rebaje, de afinación y brillado
para su ejecución posterior a la colocación.
Producto final
En lo referente a las características geométricas,
se asimila el uso intensivo al normal. Por lo
tanto se remite a la misma tabla (Tabla 17). En
la Tabla 19 se recogen las características
mecánicas exigidas por la Norma, aunque se
deben tener presenten los comentarios hechos
Coefic. de absorción Desgaste a la abrasión
de agua (%) (mm)
9 1,7
TABLA 19. Características mecánicas.
anteriormente al respecto (modificaciones y
ampliaciones de la Norma).
Diseño y creatividad
En este tipo de terrazo el diseño tiene una gran
importancia, debido, primordialmente, a su colo-
cación en lugares públicos muy frecuentados, los
cuales, por sus dimensiones, permiten al proyec-
tista una mayor creatividad.
Las medidas utilizadas oscilan entre los 40 y los
60 cm de lado. Principalmente se trata de piezas
cuadradas de 40 x 40 cm y 50 x 50 cm o rectan-
gulares de 60 x 40 cm. Este hecho permite la
creación de tramas irregulares que combinan
piezas de distintas dimensiones.
Los tonos utilizados en este tipo de terrazo sue-
len ser más vivos que en otras aplicaciones. Se
mezclan distintos colores con fines no sólo esté-
ticos sino también funcionales (como la señaliza-
ción de zonas de acceso o paso obligatorio).
TERRAZO PARA USO INDUSTRIAL
Campo de aplicación
El terrazo para uso industrial es adecuado para
zonas interiores con tráfico mixto de peatones y
vehículos utilizados en instalaciones industriales.
Como ejemplos típicos de esta aplicación se
pueden mencionar fábricas, naves de almacena-
miento, talleres, algunas zonas de grandes áreas
comerciales, andenes de estaciones, muelles de
Resistencia a flexión Resistencia al choque
(N/mm2) (altura de caída, mm)
Cara Dorso
5,0 4,0 500
33
carga, etc.
Las características físicas y mecánicas que se
requieren en este caso se basan en una elevada
resistencia mecánica a la flexotracción. Esta
debe ser suficiente para resistir las cargas produ-
cidas por el paso de vehículos de todo tipo, in-
cluyendo el caso de carretillas hidráulicas de
ruedas macizas, que suponen una presión sobre
el pavimento muy elevada. También se le exige
una resistencia al desgaste superficial superior a
la del terrazo para uso intensivo.
Debido a los lugares donde puede ser colocado
(almacenes, naves de producción, etc) hay que
considerar la posibilidad de que el pavimento re-
ciba impactos ocasionados por piezas pesadas
que puedan caer accidentalmente; por este mo-
tivo se exige una resistencia al impacto más ele-
vada.
Materiales
Al igual que en el uso intensivo, para obtener
una resistencia elevada tanto al desgaste como
al impacto, se requiere utilizar unos agregados
de tipo granítico, basáltico o silíceo en una
proporción suficiente para asegurar estas
características. Normalmente se mezcla una
cierta proporción de agregado calizo de menor
dureza para permitir que las piezas puedan ser
pulidas tanto en fábrica como después de su
colocación sin necesidad de un sobrecosto
elevado, siempre y cuando esto no afecte la
resistencia al desgaste de las piezas.
Debido a la importancia que tiene en este caso
conseguir un pavimento resistente al desgaste,
normalmente se utilizan agregados de tamaños
comprendidos entre 3 y 7 mm, que son los que
confieren mayor resistencia superficial y propor-
cionan a la mezcla de cara vista una mayor su-
perficie de contacto entre la pasta de cemento y
34
el agregado, lo que les confiere una gran com-
pacidad.
Proceso de fabricación
Por la mismas razones que se expusieron en el
caso de uso intensivo, la dosificación utilizada en
este caso debe ser muy rica en cemento, para
asegurar que el terrazo alcance y conserve a lo
largo de su vida útil las características de resis-
tencia requeridas.
A diferencia del caso anterior, en que el efecto
estético tiene una mayor importancia, el pulido
de las piezas de uso industrial en fábrica puede
permitir que se coloquen en obra sin posteriores
acabados, siempre que no sea imprescindible la
obtención de una superficie completamente lisa y
sin desniveles y cuando no exista tráfico de vehí-
culos o carretillas que pueda desportillar los can-
tos vivos de las juntas.
Al tener el terrazo la arista viva sin biselar es
muy difícil conseguir que no se produzcan pe-
queños desniveles entre las piezas. Estos pue-
den ser debidos a pequeños asentamientos del
mortero de pega posteriores a la colocación de
las piezas o a cargas fortuitas sobre el
pavimento con el mortero no fraguado. Estos
fenómenos producen rebabas en el pavimento
que en definitiva quedan como cantos vivos
entre las piezas y se pueden dañar fácilmente
con el paso de las ruedas de vehículos o
carretillas (sobre todo si estas ruedas son maci-
zas y metálicas). A pesar de todo, es recomen-
dable un pulido en obra para lograr una perfecta
uniformidad de la superficie y un buen sellado de
las juntas.
Producto final
En la Tabla 20 se transcriben los valores
exigidos por la Norma UNE 127.001 para las
características mecánicas de este tipo de para evitar roturas por el paso de vehículos, de-
terrazo, aunque se deben tener presentes los bido al aumento que se producen en los esfuer-
comentarios hechos al respecto (modificaciones zos de flexotracción al incrementarse el tamaño
y ampliaciones de la Norma). de la pieza.

Las prescripciones sobre las características geo-

TERRAZO PARA USO EXTERIOR
métricas para terrazos de uso industrial son las
exigidas por la Norma UNE 127.001 a los terra-
zos de uso exterior. Para tal efecto se debe ir a Campo de aplicación
la Tabla 21.
Diseño y creatividad Como su denominación lo indica, las aplicacio-
nes de este tipo de terrazo son en emplazamien-
En este tipo de aplicaciones, la característica
tos al aire libre con tráfico fundamentalmente
fundamental del pavimento debe ser su funcio-
peatonal, si bien las características del producto
nalidad. Esto debe quedar reflejado en varios
permiten, en determinados casos, el paso de
aspectos. Su textura superficial debe ser la
vehículos.
requerida según la circunstancia que exija el
lugar (antideslizante, de fácil limpieza, con poca
Ejemplos de este tipo de aplicaciones son las
necesidad de conservación, etc)
aceras, paseos y zonas peatonales, accesos a
En general los colores utilizados en estos pavi- garajes, piscinas y jardines públicos o privados,
mentos son poco vivos y uniformes. Utilizando etc.
piezas pigmentadas en colores llamativos se
puede lograr la señalización de zonas de paso o Dentro de este tipo de pavimentos para exterio-
de zonas restringidas. res se diferencian tres grupos según su acabado
superficial.
Por razones funcionales y estéticas, el
pavimento puede ser utilizado no sólo en la zona
Los pulidos con hendiduras o bajo relieves anti-
"industrial" del edificio sino también en zonas de
deslizantes y para la evacuación del agua, pu-
oficinas, exposición de material, etc. En estos
diendo formar dibujos (escudos, símbolos, logo-
casos se requiere la obtención de un acabado
tipos) y, donde el color de la pieza desempeña
brillante (brillado) del terrazo.
un papel muy importante. En ocasiones este tipo
Los formatos utilizados para estos usos suelen de terrazo se puede entregar sin pulir en fábrica,
ser cuadrados y con unas dimensiones de los si bien en este Manual se incluyen en el mismo
lados entre 20 y 40 cm. Si bien el espesor de las grupo.
piezas suele ser mayor que en los casos anterio-
res (30-50 mm) -debido a la posibilidad de que Otro gran grupo está constituido por los que re-
circulen sobre éstas cargas importantes-, no es quieren un tratamiento especial posterior al pren-
aconsejable utilizar piezas de mayor formato sado de la superficie de la pieza (lavados con

Coefic. de absorción Desgaste a la abrasión Resistencia a flexión Resistencia al choque

de agua (%) (mm) (N/mm2) (altura de caída, mm)
Cara Dorso
7,5 1,5 6,0 4,5 600

TABLA 20. Características mecánicas.

35
ácido, chorros de arena o agua a presión y abu-
jardados mecánicamente). En ellos se pretende
obtener una superficie rugosa y antideslizante,
de aspecto parecido a la piedra natural.
Por último están las baldosas de aspecto
variable según el molde en prensa, en los que se
logra un acabado superficial rústico y natural.
Su campo de aplicación conjuga un tráfico muy
intenso con unos ataques por parte de los agen-
tes atmosféricos continuos por lo que se requie-
ren unas características físicas y mecánicas más
estrictas que en los usos anteriormente mencio-
nados.
La absorción del agua por parte de las piezas y
en especial la permeabilidad de la cara vista
debe ser baja para que no se produzcan las
posibles manchas debidas al agua y a otros
líquidos y para evitar cambios de volumen.
La resistencia a flexotracción influye en la durabi-
lidad del pavimento, al soportar mejor las posi-
bles deformaciones de la base.
Materiales
Los agregados utilizados en la fabricación de es-
tas piezas dependen del grupo al que pertenez-
can según el acabado superficial
Para los pulidos con relieve se utilizan básica-
mente agregados de naturaleza granítica,
basáltica o silícea, con una granulometría que
oscila entre 1 y 6 mm, debido no sólo a que un
tamaño pequeño confiere una mayor resistencia,
sino a que permite una mejor adaptación al
relieve final de la pieza.
Los agregados empleados en las baldosas lava-
das al ácido pueden ser tanto de triturado de
roca caliza y granítica como canto rodado de río.
En cuanto al tamaño del mismo no existe ningu-
36
na limitación. En contraposición, pero dentro del
mismo grupo, los tamaños de agregado emplea-
dos en piezas lavadas con chorro y abujardadas
oscilan normalmente entre 0 y 4 mm.
En el tercer grupo mencionado anteriormente los
agregados y arenas utilizados son de naturaleza
silícea y de tamaño muy fino entre 0 y 2,5-3 mm
con el fin de adaptarse bien a la superficie irregu-
lar del molde.
El papel de los pigmentos utilizados en este tipo
de terrazo es fundamental. Por un lado es bá-
sico que sean de naturaleza inorgánica ya que
poseen una mayor estabilidad. Algunos colores
(azul, verde) son más susceptibles que otros
(beige, gris, rojo) a perder tonalidad debido al
ataque de la luz y del agua, sin que ello signifi-
que un error en la elección del tipo de pigmento.
Los pigmentos utilizados en los pavimentos exte-
riores, que se ven sometidos a condiciones am-
bientales evidentemente más duras que las de
los terrazos para usos interiores, deben ser
resistentes a la acción de la radiaciones solares
y al agua.
Otros componentes importantes para este uso
son los aditivos, tanto los incorporados a la masa
como los aplicados en superficie. Los aditivos
en masa se añaden durante la fabricación de la
mezcla de la cara vista, y su finalidad depende
del uso al que va destinada la pieza. Si se prevé
la aparición de eflorescencias en la superficie se
debe utilizar un hidrofugante para evitarlo.
Si las piezas van destinadas a lugares con un
clima muy frío en el que se produzcan heladas
frecuentes es aconsejable añadir un aireante que
evite los descascaramientos y roturas producidos
por la expansión del agua al helarse en los
capilares.
Los aditivos aplicados en superficie son de dis-
tintos tipos: Sellantes, hidrófugos, oleófugos,
ceras, etc.
Proceso de fabricación
Un aspecto muy importante dentro de este pro-
ceso es la dosificación de los materiales que in-
tervienen, no sólo en su calidad sino también en
sus proporciones. Por un lado es importante la
calidad de los agregados en cuanto a su resis-
tencia al desgaste; la mezcla de agregado debe
ser la adecuada para ofrecer una máxima resis-
tencia, pudiéndose emplear no sólo graníticos o
basálticos sino que también combinados con
calizas. En cuanto a las proporciones son bási-
cas para obtener una buena planimetría de las
piezas tanto en los sometidos a posterior pro-
ceso de pulido como a los acabados en fábrica.
El proceso de fabricación para este uso es muy
diferente según la división en grupos hecha en
función de su acabado superficial.
En el caso de las piezas con relieve los moldes
poseen un fondo de goma y, ocasionalmente, de
acero o polímeros especiales, con un dibujo en
relieve que se corresponde al negativo del dibujo
de la baldosa. La composición de estas gomas
es de caucho sintético con dureza variable según
se requiera, pudiendo incluso variar dentro de la
misma goma (dureza progresiva). El fondo de
goma debe ser de una sola pieza y la forma, sec-
ción y planta de los relieves debe ser diseñada
para facilitar el desmoldado. Es de gran impor-
tancia centrar correctamente los fondos en el
molde para obtener una uniformidad en el dibujo
de las piezas.
Este grupo se somete, en la mayoría de los ca-
sos, a un posterior proceso de pulido en fábrica
que normalmente se deja terminado con muelas
de grano oscilando entre 120 y 220. En conse-
cuencia, para el diseño de la altura del relieve es
37
importante tener en cuenta el desgaste que sufre
en el proceso de pulido y viceversa.
Dentro del grupo de los terrazos con acabado
superficial posterior al prensado, se puede reali-
zar la subdivisión ya mencionada.
Los lavados al ácido deben su nombre a que ori-
ginalmente se obtenía esta textura mediante un
proceso de cepillado posterior al fraguado de la
pieza. Con ácido diluido se eliminaba el mortero
de la superficie de la cara de huella, dejando una
textura rugosa de agregado visto. En la actuali-
dad, la base del proceso es la misma existiendo
dos métodos para conseguirlo.
El más utilizado consiste en colocar sobre el
fondo del molde, antes de vaciar la pasta de la
cara de huella, una lámina de papel impregnada
con una sustancia retardante del fraguado de
mayor o menor actividad según se requiera (de-
pendiendo del tamaño de agregado y la rugo-
sidad a obtener). Una vez fraguada la pieza, se
retira la lámina y se procede a un cepillado con
agua a fin de eliminar la parte de mortero no fra-
guada en superficie. El uso de estas láminas de
papel no influye en el fraguado del resto de la
cara de huella ya que su efecto se limita a las
primeras décimas de milímetro y de una manera
totalmente controlada.
El segundo método consiste en efectuar un lava-
do con agua a presión en la superficie de la
pieza recién salida de prensa y colocada en po-
sición vertical. Regulando la presión y velocidad
del chorro de agua se consiguen diferentes pro-
fundidades de lavado.
Una textura similar se consigue mediante la pro-
yección de partículas sólidas sobre la pieza fra-
guada, como granalla de acero, chorro de arena
o mediante el impacto de herramientas de acero
sobre la pieza obteniéndose distintos acabados
según sean sus formas (abujardados).
El último grupo corresponde a piezas de aca-
bado superficial según sea el fondo del molde,
es decir, la textura se consigue sólo por prensa-
do, en función del tipo de fondo utilizado. Se
tiende a formas rugosas similares a acabados de
materiales naturales, como las pizarras,
mármoles abujardados, pergamino, etc. Por lo
tanto, al ser la fase de prensado la que
determina el acabado superficial final de la pieza,
reviste una gran importancia la composición y
propiedades del fondo de goma para garantizar
la ausencia de defectos en la baldosa.
En algunos casos se somete este tipo de terrazo
a un tratamiento con productos químicos. Estos
no modifican en absoluto su textura ni forma,
pero aumentan algunas de sus propiedades me-
cánicas y estéticas. El proceso se realiza una
vez fraguada la baldosa y en líneas automáticas
de acabado.
Dentro de este último grupo cabe incluir los ado-
quines de terrazo, si bien en algunos casos tam-
bién se les da un tratamiento superficial con cho-
rros abrasivos (agua, arena, metal). Su proceso
de fabricación no difiere más que en la altura de
los moldes de la pieza, con la finalidad de obte-
ner los espesores adecuados para este tipo de
pavimento (de 6 a 10 cm).
Producto
En las Tablas 21 y 22 se transcriben los valores
recomendados por la Norma UNE 127.001 para
las características geométricas y mecánicas del
terrazo de exteriores; tener presentes los co-
mentarios hechos al respecto (modificaciones y
ampliaciones de la Norma).

Tolerancias (%)
Lado mayor L Longitud Flecha máxima de la dia- Espesor nominal mínimo de Espesor mínimo de la cara
(mm) Anchura gonal la pieza (mm) vista (mm)
L < 200 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 26 7,0
200 < L < 250 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 26 7,0
250 < L < 300 + 0,5 + 0,2 - 0,3* 28 7,0
300 < L < 330 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 28 7,0
330 < L < 400 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 30 7,0
400 < L < 500 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 35 7,0
500 < L < 600 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 42 7,0
L > 600 + 0,3 + 0,2 - 0,3* 47 7,0

TABLA 21. Características geométricas.

Coefic. de absorción Desgaste a la abrasión Resistencia a flexión Resistencia al choque

de agua (%) (mm) (N/mm2) (altura de caída, mm)
Cara Dorso
7,5 1,2 6,0 4,5 600

TABLA 22. Características mecánicas.

38
Diseño y creatividad obliga a que presenten también una elevada re-
sistencia al desgaste.
Los terrazos para exteriores deben realizar una
En pavimentos exteriores se suelen presentar
doble misión; por un lado tener un carácter fun-
con cierta frecuencia irregularidades en el con-
cional asociado a las acciones a que se ve
torno físico del pavimento y cambios de pen-
sometido y, por otro, cumplir un fin decorativo im-
diente; el terrazo como pavimento discontinuo
portante.
facilita esta adaptación a canales, bahías, varia-
ciones de anchura, ángulos agudos, alcantarillas,
El carácter funcional se refleja básicamente en
farolas, etc.
los múltiples cometidos que debe tener el pavi-
mento como parte importante del conjunto que
Otro de los aspectos funcionales importantes es
forma una calle, plaza o acceso. Por un lado,
que el pavimento sea fácil de sustituir o reempla-
debe facilitar la evacuación de aguas tanto de
zar parcialmente. Estas situaciones se producen
lluvia como la utilizada para limpiar o regar. Esto
con relativa frecuencia en aceras y calles debido
se puede conseguir de dos maneras: A través
a modificaciones o ampliaciones de las
de la propia forma o textura de las piezas
conducciones de los servicios públicos (agua,
(regatas, juntas, textura superficial), escogidas o
luz, gas, teléfonos) y los colectores de aguas re-
dispuestas de modo que se facilite esta evacua-
siduales que se hallan situados debajo del pavi-
ción o bien a través de las capas inferiores, si
mento. Con el terrazo se consigue minimizar el
éstas tienen una misión drenante, filtrándose el
costo y la duración de las operaciones de susti-
agua por las juntas de las piezas, siempre que
tución, por ser piezas fácilmente reemplazables
éstas tengan las dimensiones adecuadas.
o reutilizables.
La condición antideslizante es de gran importan-
En el aspecto estético los arquitectos, los deco-
cia en los casos en que las pendientes del pavi-
radores, los constructores, son conscientes de
mento sean muy fuertes (calles empinadas, ram-
que plazas, aceras, jardines, paseos, piscinas,
pas de garaje, etc). Para tal fin los terrazos para
etc., necesitan un recubrimiento que no sea sólo
exteriores presentan texturas superficiales estria-
útil y con buenas propiedades físicas, sino que
das o rugosas de mayor o menor profundidad se-
sea también decorativo. El diseño, el color, tex-
gún se requiera. Al ser un pavimento disconti-
turas, combinaciones... son de una gran impor-
nuo, esta característica mejora al presentar las
tancia y se busca la consonancia con el entorno
piezas un cierto biselado en las juntas entre la
arquitectónico o natural.
pieza y pieza. Esto es una ventaja importante
del terrazo frente a otros tipos de pavimento
Los terrazos para pavimentos exteriores permi-
utilizados en exteriores.
ten gracias a su gran adaptabilidad unas grandes
posibilidades en el diseño y creatividad, siendo
Como se mencionó al principio de este capítulo,
sin lugar a dudas un pavimento o revestimiento
el tráfico mixto (peatonal y de vehículos) requiere
ideal para estos casos.
que la resistencia a la flexotracción sea alta;
mientras que la intensidad del tráfico peatonal

39
 CONSIDERACIONES SOBRE LA COLOCACION EN OBRA

INTRODUCCION según el caso, incluyendo los procesos de

En este capítulo se examinan todas las fases por
las que pasan las piezas de terrazo desde su
colocación en la obra hasta la entrega del
pavimento acabado.
extensión de la lechada, sellado, rebajamiento,
afinación y brillado. Adicionalmente, se dan
unas recomendaciones para la conservación de
estos pavimentos.

Cabe resaltar la importancia de la puesta en obra MATERIALES AUXILIARES PARA LA

para la consecución del pavimento deseado, ya
que de nada sirve partir de unas excelentes
piezas de terrazo y de un proyecto bien definido
si en la fase de materialización del mismo se
cometen errores graves que tienen una difícil
solución posterior. La ejecución del pavimento
se debe encomendar a personal especializado.
COLOCACION
Tal como se dijo en el capítulo dedicado a
"Consideraciones de proyecto", se ha determina-
do la estructura del pavimento con sus diversas
capas y espesores de las mismas.

En primer lugar, se habla de los materiales auxi- Capa de arena de nivelación

liares utilizados en la colocación (arena de
nivelación, mortero de pega y lechada de La finalidad de la capa de arena que se extiende
sellado), pasando después revista a temas tan sobre la base es la de corregir los defectos de ni-
importantes como la manipulación de las piezas, velación de la misma. Para ello se debe
su almacenamiento intermedio y su colocación extender una capa con un espesor máximo de
definitiva. 50 mm (20 mm según la Norma tecnológica
NTE-RST-6), debidamente nivelada y
Se describen las diferentes técnicas de compactada.
colocación empleadas que, aún cuando cada
constructor tiene su propia experiencia y Algunas de las patologías que presentan estos
preferencia, son más o menos recomendables pavimentos, en cuanto a hundimientos de zonas
localizadas y roturas de piezas, son debidas a la
extensión de espesores de arena de más de
Malla número Tamaño en mm % que pasa
50 mm o a capas mal compactadas de la misma
4 4,76 95 - 100 arena. En caso de desniveles superiores a 5 cm,
8 2,38 80 - 100 se recomienda la regularización previa de la
base mediante un mortero.
16 1,19 50 - 85
30 0,595 25 - 60 En la arena utilizada para este fin, debe limitarse
50 0,297 10 - 30 el contenido de materia orgánica y arcilla a un
3%, así como los finos en su granulometría,
100 0,149 5 - 15
según se indica en la Tabla 23. De esta forma
200 0,074 0 - 10 se garantiza la inalterabilidad de la capa y se
evita la absorción de agua en el caso de
TABLA 23. Granulometría de la arena de nivelación.

40
colocación en exteriores. En algunas ocasiones,
se añade una cierta cantidad de cal a la arena de
nivelación.
Si bien a esta capa en la práctica no se le da una
gran importancia, la calidad de la misma repercu-
te notablemente en el comportamiento global del
pavimento, por lo que es recomendable un cui-
dado especial en la selección del material y en
su proceso de colocación en obra. En sintesis,
deben controlarse la regularidad superficial de la
capa y la homogeneidad de las propiedades físi-
cas para asegurar un comportamiento uniforme
del pavimento.
Mortero de pega
Sobre la capa de arena de nivelación o bien
directamente sobre la base, en caso de tener
una regularidad suficiente, se debe colocar una
capa de mortero de pega de 30 mm de espesor
como mínimo. Dicho mortero está compuesto
por:
• 1 parte de cemento pórtland de tipo I ó II.
• 3 a 5 partes de arena.
• Una relación agua/cemento para obtener
una consistencia seca.
Estas dosificaciones son variables en función de
los materiales empleados y de las condiciones
de uso posterior del pavimento.
La cantidad de agua para la preparación del mor-
tero depende de múltiples factores (condiciones
climáticas, humedad de la arena, etc), consisten-
cia seca. La arena utilizada debe cumplir las es-
pecificaciones de dicho material para su empleo
como componente de un mortero de cemento.
41
Lechada de sellado
La composición de la lechada reviste una gran
importancia ya que, además de sellar las juntas
entre pieza y pieza, rellena los posibles desporti-
llamientos causados al colocar o manipular las
piezas, por lo que desempeña un papel primor-
dial en el acabado.
La mayoría de fabricantes suministran el material
de lechada ya preparado y ajustado a la
tonalidad de la cara vista del terrazo colocado.
No es recomendable la elaboración en obra de la
mezcla utilizada como lechada a partir de
pigmentos y cemento, por ser muy difícil lograr
una tonalidad similar a la de las piezas al
producirse un cambio de color durante el secado
de la lechada.
Se ha de tener en cuenta que un error en la
tonalidad de la lechada, una vez se ha sellado el
terrazo, es de muy difícil solución, por lo tanto, el
colocador debe asegurarse que las tonalidades
del terrazo y de la lechada coincidan. También
se ha de poner de relieve que la utilización de la
tonalidad correcta en la lechada confiere al terra-
zo el aspecto de un pavimento continuo, al desa-
parecer visualmente el efecto de las juntas entre
las baldosas. La aplicación de esta lechada de
sellado se explica como parte del proceso de
colocación.
ALMACENAMIENTO Y MANEJO
El tratamiento y manipulación de las piezas en la
obra es muy importante a la hora de prevenir po-
sibles desperfectos. En obra, el material puede
manejarse en forma individual o sujeto con flejes
en paletas de madera, con las piezas apiladas y
las aristas debidamente protegidas.
En ambos casos:
• Efectuar la descarga con pinzas o
elementos adecuados.
• Evitar los movimientos que puedan provocar
golpes entre las piezas.
• Efectuar la descarga en lugares planos, evi-
tando los arrumes muy altos (apilar más de
cuatro paletas de 800 kg en altura).
• Es recomendable minimizar el traslado de
piezas en la obra, por lo que es aconsejable
situarlo en el momento de la descarga cerca
del lugar de instalación.
• Si se prevén almacenamientos prolongados
(de 1 a 3 meses) o durante un período del
año con fuertes cambios climáticos, es
necesario guardar el material en lugar
cubierto.
• La despaletización de las piezas debe efec-
tuarse en el momento de su utilización y lo
más cerca posible del lugar de colocación
evitando los traslados de piezas sueltas por
la obra.
• En caso de apilar las piezas sueltas, éstas
no deben amontonarse nunca de canto, sino
cara vista contra cara vista y planas.
En la mayoría de obras en que se utiliza este
material como pavimento, su colocación se
efectúa al comienzo de la misma y es una de las
pocas partes iniciales de la obra que queda a la
vista una vez finalizada. Por tanto, el
seguimiento de las anteriores recomendaciones
es muy necesario para conseguir un acabado
final óptimo. A pesar de ello, en la obra suele
tratarse el terrazo de forma brusca y poco
cuidadosa.
COLOCACION
El tipo de colocación de las piezas de terrazo de-
pende de varios factores. De hecho, podemos
dividirlos en dos grandes familias: Una cuando
es colocado sin mortero de pega (flotante), y
42
otra, cuando se emplea mortero, clasificada a su
vez en dos métodos diferentes: A golpe de
maceta y al tendido.
Sea cual sea el método empleado, es imprescin-
dible iniciar la colocación con el trazado de las
hileras denominadas "maestras", que nos indi-
quen las orientaciones de colocación de las pie-
zas para su correcto escuadrado y nivelación,
tanto si ésta se realiza antes o después de
tabicar. Normalmente hay que efectuar 2 hileras
maestras perpendiculares entre sí, una de ella
en una dirección escogida. Una correcta
planificación y ejecución de éstas puede
simplificar, optimizar y abaratar el resto de la
colocación.
Es muy importante controlar la nivelación y el es-
cuadrado de todas las piezas a medida que se
va avanzando en la colocación. Para ello,
normalmente se emplean hilos en las direcciones
de las maestras y niveles para asegurar su
alineación y su horizontalidad.
Colocación con mortero de pega
Es el método más empleado, tanto para coloca-
ciones en interiores como para exteriores, al pro-
porcionar el mortero una unión sólida con la base
tanto en sentido vertical como en sentido hori-
zontal.
Colocación al tendido
Este sistema de colocación consiste en extender
primero por zonas el mortero de pega debida-
mente nivelado (según espesores y composición
ya analizados) espolvoreando antes de la
colocación de las piezas esta superficie con
cemento pórtland gris seco para mejorar la
adherencia.
A continuación, se procede a colocar las piezas
dejando la junta correspondiente entre pieza y
pieza. Esta colocación puede realizarse de dos
formas: Disponiendo hileras de piezas paralelas
a una de las maestras o avanzando en la
colocación de las piezas en las direcciones de
las dos maestras al mismo tiempo.
Independientemente de la forma de colocación,
una vez puesto un cierto número de piezas, se
procede al ajuste tanto del nivel como de la posi-
ción en planta de las piezas que lo requieran.
Para avanzar en la colocación, los operarios de-
ben pisar piezas recién colocadas, por lo que se
debe tomar la precaución de cubrir éstas con
planchas de madera o tablones a fin de repartir
el peso en la superficie y no producir
hundimientos localizados de piezas.
Las ventajas principales de este sistema de colo-
cación residen, por una parte, en su mayor ren-
dimiento y rapidez de puesta en obra cuando se
realiza en grandes superficies sin tabicar y, por
otra, en que garantiza un mejor apoyo de las pie-
zas en toda su superficie, al colocarse una capa
de mortero de pega de espesor controlado.
Los inconvenientes residen básicamente en su
menor grado de nivelación, pudiendo quedar pe-
queños desniveles en las juntas entre pieza y
pieza. Por ello es recomendable siempre proce-
der a un posterior rebaje y pulido de la superficie,
a no ser que se trate de pavimentos exteriores,
en cuyo caso el bisel de las piezas amortigua los
posibles defectos de nivelación.
Colocación a golpe de maceta
Este método de colocación es el más tradicional
y ampliamente utilizado. Una vez replanteadas y
colocadas, las hileras maestras, se va
avanzando en un frente de varias piezas (de un
ancho entre 1 y 1,50 m).
Se va extendiendo la arena de nivelación y el
mortero de pega a medida que se va avanzando;
43
al mismo tiempo las piezas se colocan y se nive-
lan individualmente mediante golpes con el
mango de la maceta, macera de goma o herra-
mienta similar. Es importante ir manteniendo la
nivelación y la junta de separación, si procede,
de las piezas ya colocadas mediante golpes
laterales.
Debe tomarse la precaución de eliminar el morte-
ro de los bordes de las piezas ya colocadas,
para permitir el asentamiento de la pieza que se
va a colocar a continuación y mantener
constantes los espesores de arena de nivelación
y de mortero de pega.
Este tipo de colocación es recomendable para
todo tipo de superficies y, especialmente cuando
no se prevé un posterior rebaje y pulido de la su-
perficie.
Colocación como pavimento flotante
En ciertos tipos de pavimentos, por
especificaciones de diseño, se debe dejar un
espacio vacío entre el dorso de la pieza de
terrazo y la base manteniendo así mismo una
horizontalidad de la superficie del pavimento. La
primera condición puede venir impuesta a fin de
pasar cables y conducciones, para que éstos no
sean visibles pero fácilmente accesibles. La
segunda condición hace difícil la evacuación de
las aguas pluviales o de las utilizadas en la
limpieza del pavimento. Con la colocación del
terrazo como pavimento flotante se cumplen
estas dos condiciones y al mismo tiempo se evita
el problema del drenaje deficiente.
Las piezas de terrazo se colocan, por lo general,
sobre soportes en los que se descansan las es-
quinas o las aristas del dorso de las piezas; por
lo tanto queda la mayor parte de la pieza
"flotando" sin apoyo.
La nivelación del pavimento se consigue
variando la altura de los soportes, los cuales son
de múltiples tipos; desde el más sencillo que son
ladrillos, pasando por soportes de hormigón de
distintas alturas, hasta sofisticados soportes de
termoplástico inyectado u otros materiales
(metálicos) con dispositivos de regulación.
Una buena nivelación, un buen drenaje y un
buen rendimiento de colocación dependen direc-
tamente de la configuración del soporte sobre el
que descansan las baldosas.
Si bien en algunos casos la pieza se sujeta al so-
porte (con mortero, etc), lo habitual es que ésta
simplemente se apoye sobre el mismo; por lo
tanto se deben colocar unas guías que no permi-
tan el movimiento de las piezas. El espesor de
estas guías provoca una separación entre piezas
constante. La amplitud de estas juntas abiertas
se puede variar en función del proyecto. Para
interiores, se procura que sea el mínimo posible
y para exteriores el necesario para recoger las
aguas pluviales o de limpieza.
Existe múltiples ventajas en este método,
aunque sólo puede emplearse en casos
específicos. Así, esta técnica permite la
obtención de pavimentos desmontables, total o
parcialmente, con las ventajas que ello reporta
para poder acceder a cualquier punto. También
Figura 4.
44
se pueden conseguir mayores aislamientos en
cubiertas.
Para este tipo de colocación es importante em-
plear piezas de terrazo adecuadas. Se deben
emplear baldosas con una buena planimetría,
espesores constantes y con una elevada
resistencia a la flexotracción por no tener la
pieza un contacto continuo con la base. En
algunas ocasiones se puede recurrir a piezas
reforzadas para prevenir roturas (en piezas de
grandes dimensiones, zonas de mucho tráfico,
etc). El refuerzo de dichas piezas consiste en
una malla corrugada electrosoldada de acero
entre la cara vista y el dorso; las dimensiones de
la varilla (de 4 a 6 mm) y luz de la malla varían
en función de las cargas que deban soportar.
Aplicación de la lechada y sellado de las
baldosas
En los casos en que se precise un sellado de las
juntas para convertir un pavimento de terrazo
formado por un conjunto de piezas en un pavi-
mento "continuo", es necesario rellenar las juntas
que quedan después de su colocación con un
material que hemos definido anteriormente
(lechada), y cuya misión es dar monolitismo a di-
chas piezas.
La aplicación de esta lechada tiene una segunda
función que es la de rellenar los poros de las pie-
zas, los vacíos propios de los agregados y los
posibles desbordamientos producidos durante la
manipulación de las baldosas.
Una vez acabada la jornada de colocación es re-
comendable proceder a la aplicación de la lecha-
da sobre la superficie colocada ese día.
En primer lugar se detalla el proceso para un pa-
vimento que se va a rebajar o abrillantar en obra.
Para ello, se debe proceder siguiendo los pasos
que a continuación se exponen:
• Limpieza del pavimento y de las juntas para
permitir que se rellenen de lechada.
• Preparación de la lechada según instruccio-
nes del proveedor, mezclando el material y
el agua hasta obtener una consistencia
líquida. Es imprescindible la perfecta
homogeneidad de la lechada. La mezcla se
podrá utilizar durante los 30 minutos
posteriores a su preparación.
• Extensión de esta lechada líquida mediante
una escoba o utensilio similar.
• Extensión de otra capa de lechada de
consistencia más densa mediante una llana.
• Dejar esta última capa sobre el terrazo hasta
su rebaje o brillado (durante un mínimo de 7
días) manteniéndola húmeda para su
perfecto fraguado. Esta capa además actúa
como protección del pavimento.
Es muy importante la limpieza del pavimento an-
tes de extender la lechada para permitir el
relleno de las juntas, sobre todo cuando esta
operación se pospone a la colocación, con lo
cual el polvo y la suciedad de la propia obra
pueden llenar las juntas y los poros e impedir
que la lechada penetre en ellos. El efecto
protector de la lechada va desapareciendo a
medida que circula o trabaja sobre el pavimento.
La operación de sellado de las piezas, en el caso
de pavimentos que se rebajen en obra, se repite
después de esta operación, como veremos más
adelante.
Para pavimentos que únicamente precisen de un
sellado, por ejemplo un pavimento exterior, esta
operación se realiza en seco. En estos casos se
sustituye la lechada por un sellado de las juntas
mediante arena seca muy fina u otro material de
granulometría similar, capaz de penetrar en las
mismas. Los pasos a seguir en este caso son:
45
• Limpieza de las juntas. Es conveniente ho-
mogeneizar el material antes de su utiliza-
ción.
• Relleno de estas juntas con la arena seca
mediante un barrido.
• Eliminación del material que sobra de la su-
perficie de las piezas.
Acabado del pavimento en obra
Como se ha dicho anteriormente, una de las ven-
tajas del terrazo es que permite un acabado del
pavimento en obra. El objetivo de este acabado
es eliminar los defectos del pavimento
resultantes de su colocación (como son las
rebabas entre piezas y los desniveles de la
base). Al mismo tiempo, se eliminan los posibles
daños producidos a las piezas durante su
manipulación y puesta en obra.
El proceso de acabado es gradual y se puede
separar en dos operaciones distintas: Rebaje y
afinación y, posteriormente, brillado.
Rebaje y afinación
Esta operación consiste en un pulido del pavi-
mento en varias pasadas mediante una máquina
especial para este fin, la cual consta de unos pla-
tos giratorios a los que se acoplan unas muelas
abrasivas refrigeradas por agua.
Las muelas suelen estar fabricadas con una
mezcla de carborundo y cemento, actuando el
primero como abrasivo y el segundo como
ligante. Ciertos tipos de muelas utilizan como
ligante resinas sintéticas y como abrasivo otros
materiales especiales. Las muelas se clasifican,
según el tamaño del grano del abrasivo, desde
una muela burda de grano entre 36 y 60, hasta
una muela de "pulibrillo" (a partir de 220).
Un factor importante a tener en cuenta es la ade- Terminada la afinación es conveniente eliminar
cuación de la dureza de la muela (dada por el li- el lodo producido durante estas operaciones
gante) a la del agregado del terrazo. Así, con un para evitar posibles manchas en el pavimento.
terrazo de agregado duro (granítico, basáltico, al- Si durante este proceso se observan vacíos,
gunos mármoles) debe usarse una muela blanda juntas abiertas o descascaramiento se pueden
para que su ligante se desgaste rápidamente y subsanar aplicando localmente, antes del paso
permita que actúe el abrasivo. En caso de un te- de la máquina, la lechada correspondiente.
rrazo de agregado de poca dureza (calizo y algu-
nos mármoles), debe usarse una muela dura con
La protección que lleva incorporada la máquina
el fin de que el ligante no se desgaste con rapi-
utilizada no permite que la muela llegue a los
dez y el abrasivo no raye el pavimento ni pierda
bordes del pavimento, por lo que se debe proce-
efectividad la muela. La dureza de una muela
der a un pulido de los mismos mediante una pu-
viene dada por la cantidad de ligante y la edad
lidora manual, operación que casi siempre se
de la misma.
realiza en seco.
La operación de rebaje y afinación consta de los
siguientes pasos:
Brillado
1. La eliminación de rebabas o rebaje se debe
realizar utilizando una muela basta. Su
Es la última operación de acabado que se debe
elección depende del tipo de terrazo y el
realizar en un pavimento de terrazo de interiores,
estado en que se encuentre el pavimento
justo antes de la entrega definitiva de la obra,
(cejas pronunciadas o no, etc) y se utiliza
para evitar posibles desperfectos que deban ser
una muela entre 36 y 60.
reparados de nuevo.
2. El primer pulido tiene como función eliminar
Una condición indispensable para realizar esta
los rayados y defectos producidos en el
operación es que el pavimento esté completa-
rebaje. Para ello se debe emplear la muela
mente exento de cualquier tipo de humedad, ya
adecuada a tal fin. Si en el rebaje se ha
que al aplicarle los productos brilladores se crea
utilizado una muela de grano 36,
una película impermeable que impide el secado
normalmente se debe pulir con una de grano
posterior de las baldosas.
80. Si por el contrario se ha utilizado una
muela de grano 60 se debe usar una 120.
Utilizando una máquina de brillar, consistente en
un plato giratorio al que se le acopla un estropajo
3. A continuación, se debe proceder a una
de aluminio, se efectúa una primera pasada en
nueva aplicación de lechada siguiendo las
seco o con la adición, normalmente, de una dilu-
instrucciones descritas anteriormente
ción de fosilicato de magnesio para eliminar los
garantizando un período de curado mínimo
restos del lodo de afinación y de la suciedad pro-
de 72 horas.
pia de la obra que se haya podido acumular.
4. El segundo pulido consiste en una afinación
Posteriormente, se procede a efectuar una
del pavimento. Se inicia con una muela de
segunda pasada durante la cual se aplican los
grano fino (a partir de 220) y se pueden utili-
líquidos y las ceras de brillado. Es importante
zar tantas muelas como se quiera en función
que durante esta operación se repartan
del brillo que se desee (muelas de 400, 800,
uniformemente estos líquidos, a fin de que no
etc).
afecten a la tonalidad de las piezas debido a la

46
diferente concentración de los mismos sobre el
pavimento.
El objetivo de esta fase del acabado es proteger
de ataques externos al pavimento, pero nunca se
subsanan posibles defectos o errores no solucio-
nados durante el rebaje y la afinación. Por lo
tanto, la calidad de un brillo depende no sólo de
los productos que se utilicen o de las capas que
se apliquen, sino también del grado de afinación
que se haya conseguido, por ello, se recomienda
durante ella pulir con muelas de grano muy fino
(220 a 400).
Por último, se cubre el pavimento con una capa
de aserrín o viruta que no destiña ni manche,
con el objeto de proteger el acabado hasta su
entrega definitiva. Cuando se elimine esta capa
de aserrín se debe proceder al lavado del
pavimento con agua limpia y un jabón neutro;
además, se cambia varias veces el agua para
que la limpieza sea total, teniendo cuidado de
eliminar cualquier residuo de jabón.
Otro tipo de acabado, posterior al brillado, con-
siste en cristalizar la superficie del pavimento
mediante la aplicación de unos productos
especiales. Esto proporciona al terrazo un brillo
y una protección superiores. Estos productos se
suelen aplicar en zonas interiores de tráfico
peatonal muy intenso como vestíbulos y pasillos
de edificios.
Conservación
Como se ha dicho anteriormente, para la
limpieza de un terrazo únicamente se deben
utilizar jabones neutros y no sustancias alcalinas,
ni ácidas, ni otros detergentes de los cuales se
desconozcan sus efectos sobre el cemento y el
agregado.
La limpieza habitual se efectúa con agua limpia y
jabón neutro y se realizan los suficientes lavados
47
posteriores para asegurar la completa
eliminación del jabón.
Periódicamente se puede repetir la operación de
brillado del terrazo, para asegurar un mejor
aspecto del pavimento durante su vida útil.
En pavimentos exteriores, se debe proceder a
una limpieza periódica con el fin de eliminar
posibles restos de materias que se hayan
adherido al terrazo con el tiempo y que
perjudiquen su aspecto estético.
Es conveniente mencionar que los terrazos fabri-
cados con agregados graníticos y silíceos de
gran dureza van adquiriendo su brillo y textura
natural con el paso del tráfico sobre ellos.
Recomendaciones importantes
Es conveniente que el terrazo permanezca sin
tráfico de ningún tipo durante tres días, y que
ninguna carga pesada circule sobre el pavimento
hasta siete días después de su colocación y
sellado.
El suministro del terrazo a una obra importante
se suele efectuar en varios lotes que, pueden
presentar pequeñas diferencias de tonalidad
visibles claramente sólo cuando el terrazo está
colocado y acabado.
Para evitar estos problemas es recomendable
llevar un control estricto de los diferentes lotes y
vigilar dónde se están colocando, para que no se
mezclen piezas de diferentes tonos. Otra reco-
mendación importantes es guardar un cierto nú-
mero de piezas de cada una de las partidas para
poder reemplazar alguna pieza dañada.
Si se prevé la pavimentación posterior de una
zona contigua a otras ya pavimentadas (huecos
de grúas en obras, ocupación temporal del espa-
cio) es muy importante guardar las piezas del
mismo lote de fabricación para evitar cambios de tonalidad inevitables en partidas diferentes.

48
 APLICACIONES ESPECIALES DEL TERRAZO
PAVIMENTO CONDUCTIVO ELECTRICO
Esta aplicación del terrazo es básica en lugares
donde exista una importante acumulación de co-
rriente estática que deba ser neutralizada. Dicha
neutralización se efectúa mediante la conexión
del pavimento a masa de manera continua para
evitar la acumulación de la corriente.
Este tipo de terrazo se utiliza principalmente en
quirófanos y salas de rayos X y también en áreas
de fabricación de productos electrónicos que pre-
cisen de estas condiciones.
Las características que deben cumplir estos
pavimentos son dos:
• Resistencia superficial de 1 MΩ entre dos
puntos de la superficie separados 90 cm.
• Resistencia a tierra de 20 - 25 kΩ.
Para conseguir dichas características en este
tipo de pavimentos se precisa no sólo de un
terrazo conductivo especial, sino también que el
resto de elementos que forman la estructura del
pavimento, cumplan como mínimo las mismas
condiciones de conductividad. Para ello se
emplean lechada, morteros de pega y morteros
de pega conductivos con una malla de 2 a
2,5 mm de diámetro colocado como capa
intermedia entre la solera y las baldosas. Este
aumento de la conductividad en el material que
forma el terrazo y el mortero de pega, se logra
mediante la adición en ciertas proporciones de
un material conductivo (virutas metálicas) en la
mezcla. Es importante que existan diversas
conexiones al potencial cero y que unan el
terrazo, la malla y la solera.
49
La puesta en obra de este material es una opera-
ción delicada, que debe ser hecha por empresas
especializadas para lograr un pavimento que
reúna estas cualidades.
SUELOS RADIANTES Y PAVIMENTOS
CONDUCTIVOS TERMICOS
En los últimos años se ha empezado a implantar
en los edificios la instalación de suelos radiantes
aprovechando la conductividad térmica del pavi-
mento como vía de calefacción.
Al ser el terrazo un material poco conductivo, po-
see dos grandes ventajas para este tipo de pavi-
mentos. En primer lugar, al no experimentar
cambios bruscos de temperatura, debido a su
gran inercia térmica, no se daña la estructura del
material. En segundo lugar, esa misma circuns-
tancia permite que el pavimento conserve
durante muchas horas una temperatura casi
constante, aunque la fuente de calentamiento
esté apagada.
PARQUEADEROS Y PAVIMENTOS ANTI-
DESLIZANTES
En esta aplicación se deben contemplar dos par-
tes bien diferenciadas: Las rampas de acceso y
circulación entre plantas y la zona de estaciona-
miento propiamente dicha.
Para el primer caso, debido a la pendiente de las
rampas y a que en estos tramos los vehículos
aplican unos esfuerzos horizontales mayores
(efecto de arranque y frenado), se requiere una
textura superficial antideslizante y una
resistencia al desgaste superficial mayor de lo
normal.
La resistencia al deslizamiento se consigue nor-
malmente con relieves muy pronunciados en las
baldosas, dispuestos perpendicularmente al
sentido de la marcha de los vehículos. Para el
caso de la colocación de un pavimento pulido, se
recomiendan relieves con una profundidad
mínima de 5 mm. En el caso de pavimentos no
pulidos, el relieve depende de la textura
superficial de la baldosa.
Si bien una resistencia a la flexotracción y a la
abrasión garantizan una suficiente resistencia al
deslizamiento, en casos especiales como éste es
necesario para determinar su valor recurrir a la
norma holandesa NEN 2873 (al no haber una
norma ICONTEC o UNE sobre este tema), apli-
cando el ensayo N57 allí especificado.
En el resto del pavimento (zonas de estaciona-
miento y circulación sin pendiente), la propiedad
fundamental que debe tener el terrazo es su
resistencia a los ataques por las grasas y aceites
que puedan desprender los vehículos. Para ello
se deben emplear terrazos tratados con
oleófugos en su superficie y se deben pigmentar
con colores adecuados. La ventaja principal de
este tipo de pavimentos reside en su
discontinuidad que, por un lado, evita problemas
de fisuración por asentamientos o dilataciones y,
por otro, facilita la reposición de un área de
pavimento en caso de tener que realizar una
reparación debajo de éste.
ADOQUINES DE TERRAZO
Se define como adoquín una pieza prismática
con unas características geométricas tales que la
relación entre la longitud y la anchura de la pieza
esté entre 1,5 y 2,5 (10 x 20 cm, 12 x 18 cm), su
ancho comprendido entre 8 y 12 cm y tenga un
espesor mínimo de 6 cm.
50
Los adoquines de terrazo están formados, al
igual que las baldosas, por dos capas. La capa
de huella puede presentar las texturas típicas de
relieves (pulidos o no) de las baldosas de
pavimentos para exteriores.
La ventaja de los adoquines de terrazo respecto
a los de concreto clásicos reside en el menor
valor de la absorción de agua en la cara vista o
de huella de los primeros debido a que su
fabricación no se realiza con material semiseco;
de esta manera queda un menor número de
huecos y así se evita la penetración superficial
de líquidos que pueden manchar la superficie.
En cuanto a la resistencia a la compresión, se
pueden aplicar las mismas normas utilizadas
para los adoquines de concreto (por ejemplo,
Norma NTC 2017 "Adoquines de hormigón")
obteniendo valores similares en los ensayos.
OTRAS APLICACIONES
Polideportivos
La utilización del terrazo en polideportivos
abarca un gran número de aplicaciones tanto en
instalaciones cubiertas como en instalaciones al
aire libre. Los lugares apropiados para su
utilización son los accesos a las instalaciones,
tanto interiores como exteriores, las zonas de
servicio (vestuarios, salas de prensa, etc) y la
propia pista de juego.
En los accesos a las gradas situados a cubierto,
el pavimento que se debe utilizar tiene que
cumplir una doble función. Por un lado, debe
tener una función antideslizante al utilizarse en
tramos que pueden presentar escalones o
pendientes pronunciadas, por lo que se
recomienda emplear terrazos para exteriores o
terrazos pulidos sin brillo de cera. Por otro lado,
deben soportar un tráfico peatonal intenso por lo
que deben presentar una elevada resistencia al
desgaste superficial.
En las zonas de servicio, el pavimento debe ser
funcional y de fácil limpieza, por lo que se reco-
mienda utilizar terrazos sin relieves y pulidos en
obra.
En pistas polideportivas exteriores, la pavimenta-
ción con terrazo presenta diversas ventajas
frente a la solución tradicional con pavimento
continuo de concreto. La condición del terrazo
de pavimento discontinuo evita la necesidad de
realizar juntas de retracción demasiado cercanas
en el pavimento, lo que mejora la práctica de los
deportes sobre esta superficie. Otra ventaja
reside en la fácil reparación y sustitución de
zonas dañadas de la pista, por lo que no quedan
variaciones en la superficie de la misma.
En pistas polideportivas interiores existe una ten-
dencia a utilizar como superficie de juego mate-
riales como el parquet de madera. Si bien sus
aspecto es agradable tanto por su estética como
para la práctica de determinados deportes, su
mantenimiento en perfectas condiciones supone
un costo muy elevado, sobre todo si se practican
deportes como el patinaje sobre ruedas o el
hockey sobre patines. La utilización de un terra-
zo perfectamente nivelado reduce notablemente
el costo de mantenimiento y el aspecto de super-
ficie nueva se puede regenerar casi indefinida-
mente mediante el pulido de la superficie.
El tipo de terrazo que se debe utilizar en las pis-
tas, tanto interiores como exteriores, tiene que
ser muy resistente al desgaste y, por lo tanto,
fabricado con agregado granítico o basáltico.
Zócalos y protecciones en locales públi-
cos
En locales públicos tales como colegios,
juzgados, hospitales, mercados, etc., se puede
observar una rápida degradación de las zonas
bajas de las paredes (hasta una altura de 1 ó
51
1,5 m del suelo) que provoca una inversión
importante para su reparación y mantenimiento
en buen estado higiénico.
Estos problemas se pueden evitar prolongando
el pavimento de terrazo colocado en el suelo a
manera de zócalo o protección en las paredes.
Esta solución se ve favorecida por la tendencia
actual a unificar el aspecto global de estos
lugares públicos y por la tendencia a evitar la
mezcla de diferentes materiales y acabados.
Existe la posibilidad de mejorar el aspecto higié-
nico del local mediante la colocación de un zóca-
lo de media caña que conecte la entrega del pa-
vimento con el zócalo de la pared.
Para el zócalo se debe utilizar un terrazo con afi-
nación en fábrica que puede ser brillado con lí-
quido manualmente; para lograr un acabado me-
jor el terrazo puede presentar un pequeño bisel
en el perímetro de las piezas que facilite su colo-
cación.
Salas de despiece y mataderos
En mataderos y salas de despiece se presenta el
mismo problema que en el caso anterior en
cuanto a las necesidades de higiene y fácil lim-
pieza. El terrazo es una buena solución para es-
tos casos si se extiende su utilización incluso en
las paredes.
Para su aplicación en suelos se deben utilizar te-
rrazos antideslizantes, resistentes a ataques quí-
micos y de fácil limpieza. El terrazo adecuado
que cumple estas propiedades es con acabado
salido de prensa o simplemente desbaste.
Piscinas
El terrazo es un producto adecuado para su utili-
zación en los bordes y alrededores de las pisci-
nas, tanto privadas como públicas, por sus
características antideslizantes. Como propiedad
adicional, el espacio provocado por las juntas
entre piezas facilita el drenaje del agua.
Los terrazos aptos para este uso son los
utilizados en exteriores con propiedades
antideslizantes, pero sin hendiduras muy
profundas para evitar la acumulación del agua y
la aparición de hongos.

52
 PRESUPUESTO

INTRODUCCION valores medios de los costos de dichas partidas

En este último capítulo del Manual se dan unas
indicaciones sobre el costo de un pavimento de
terrazo y de todos los elementos que intervienen
en su colocación.
que evidentemente pueden variar en otras zonas
geográficas.
El costo de ejecución se proporciona en forma
de precios descompuestos en cada partida.

En lo que se refiere al costo del material se pro-

porcionan unos criterios para la comparación de
los precios relativos entre los distintos tipos de
terrazo, pero sin dar valores absolutos al ser
éstos muy variables en función del uso, del
fabricante y de la distancia a la que se deba
transportar el material.
Para el cálculo del costo de ejecución material,
se detallan los factores incidentes (mano de
obra, maquinaria, materiales) y se facilitan unos
COSTO DEL MATERIAL
El costo del terrazo se ve afectado por los
siguientes factores:
• Formato y espesor de la pieza: Como
norma general se puede decir que a un ma-
yor formato le corresponde un precio más
elevado, ya que las piezas de mayores di-
mensiones deben tener mayor espesor para

Formato piezas
Unidades 30 x 30 x 2,6 30 x 30 x 2,6 40 x 40 x 3,2 40 x 40 x 3,2 Espesor 3,2-5 Espesor 3,4-5
tabiquería sin tabicar tabiquería sin tabicar tabiquería sin tabicar
Merma estimada 5 - 10% 2 - 4% 5 - 10% 2 - 4% 5 - 10% 2 - 4%
Oficial 1a. colocador 0,300 h 0,250 h 0,265 h 0,220 h 0,360 h 0,300 h
Ayudante de colocador 0,150 h 0,125 h 0,135 h 0,110 h 0,180 h 0,150 h
Ayudante raso 0,050 h 0,050 h 0,050 h 0,050 h 0,050 h 0,050 h
Arena de nivelación (2 cm) 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg
Mortero de pega 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3 0,020 m3
Lechada de color 1,5 kg 1,3 kg 1,5 kg 1,3 kg 1,5 kg 1,3 kg
Oficial 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h
Rebaje (2 piedras)
Pulidora 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h
Oficial 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h 0,150 h 0,120 h
Pulido (2 piezas)
Pulidora 0,200 h 0,160 h 0,200 h 0,160 h 0,200 h 0,160 h
Oficial 0,200 h 0,160 h 0,200 h 0,100 h 0,200 h 0,160 h
Brillado
Brilladora 0,140 h 0,140 h 0,140 h 0,140 h 0,140 h 0,140 h
Oficial 0,140 h 0,140 h 0,140 h 0,140 h 0,140 h 0,140 h
Los rendimientos en el rebaje dependen del tipo de agregado utilizado.
TABLA 24. Rendimientos de ejecución de un metro cuadrado de terrazo en interior.

53
 presentar un correcto comportamiento a la gradas, etc) se establece en función del
flexotracción. material (terrazo) que se utiliza para su
confección y del tipo de despiece hecho
• Uso al que va destinado: Como conse- (estándar o no).
cuencia de las mayores prestaciones
exigidas por la norma de acuerdo con el uso
al que vaya destinado el terrazo, su precio COSTO DE EJECUCION
se eleva en función de las mismas.
En los precios que a continuación se van a deta-
• Materias primas empleadas: Fundamen- llar para los distintos casos que se presentan no
talmente influyen el tipo de cemento utiliza- se han incluido ni la ganancia ni los gastos admi-
do, el tipo, tamaño y dureza de los agrega- nistrativos generales o indirectos y, por tanto, no
dos (los más pequeños son más caros) y los pueden ser considerados en ningún caso precios
colorantes usados (en especial algunos de proyecto.
colores como el azul o el verde).
Los métodos de colocación que se cuantifican
El precio de los elementos complementarios son dos: Con mortero de pega (al tendido y a
(como los zócalos, los escalones, las golpe de maceta que a efectos de rendimiento y
Formato piezas
Unidades 30 x 30 x 2,6 40 x 40 x 3,2 60 x 60 x 4 Espesor 4 - 6
Merma estimada 2 - 5% 2 - 5% 2 - 5% 2 - 5%
Oficial 1a. colocador 0,360 h 0,300 h 0,340 h 0,340 h
Ayudante de colocador 0,180 h 0,150 h 0,170 h 0,170 h
Ayudante raso 0,040 h 0,040 h 0,040 h 0,040 h
Arena de nivelación (2 cm) 35 kg 35 kg 35 kg 35 kg
Mortero de pega 0,030 m3 0,030 m3 0,030 m3 0,030 m3
Lechada de color 0,5 kg 0,5 kg 0,5 kg 0,5 kg

TABLA 25. Rendimientos de ejecución de un metro cuadrado de terrazo en exterior.

Formato piezas
Unidades 40 x 40 x 3,8 60 x 40 x 4,2 50 x 50 x 5 40 x 40 x 3,8 60 x 40 x 4,2 50 x 50 x 5
20 cm desnivel 20 cm desnivel 20 cm desnivel 30 cm desnivel 30 cm desnivel 30 cm desnivel
Merma estimada 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4% 2 - 4%
Oficial 1a. colocador 0,800 h 0,700 h 0,700 h 0,800 h 0,700 h 0,700 h
Ayudante raso 0,400 h 0,350 h 0,350 h 0,400 h 0,350 h 0,350 h
Soporte inferior o intermedio de mor- 20, 40 u 13,80 u 13,20 u 34,00 u 23,00 u 22,00 u
tero
Pieza superior en mortero o piezas 6,80 u 4,60 u 4,40 u 6,80 u 4,60 u 4,40 u
de plástico regulables en altura

TABLA 26. Rendimientos de ejecución de un metro cuadrado sobre soportes.

54
Concepto
Oficial 1a. colocador/oficial
Ayudante de colocador
Ayudante raso
Arena de nivelación
Mortero de pega
Lechada de color
Pulidora
Brilladora
Pieza de soporte inferior o in-
termedia de mortero
Pieza de soporte superior en
mortero
Piezas de soporte de plástico
regulables en altura
Costo unitario de materiales auxiliares que son necesarios para
la colocación y acabado de un metro cuadrado
de terrazo en un interior y se consideran diversos
casos en función del formato de la pieza y
dependiendo de si el local está tabicado o no.
En la Tabla 25 se presenta el caso de la coloca-
ción de un terrazo en exterior y se consideran
igualmente diversos casos en función del
formato de la pieza y del espesor de la misma.
Por último, en la Tabla 26 se presenta el caso de
la colocación de un metro cuadrado de terrazo
en un exterior sobre soportes de mortero de
cemento para diversos formatos y espesores de
piezas y para dos desniveles medios diferentes.

TABLA 27. En la Tabla 27 se relacionan los precios unitarios

precio se consideran equivalentes) y
soportes en forma de pavimento flotante.
En la Tabla 24 se presentan las horas previstas
de mano de obra y maquinaria y las cantidades
de mano de obra, maquinaria y materiales
con auxiliares utilizados en las tablas de
rendimientos de ejecución (precios aproximados
para el año 1992) para facilitar el cálculo de los
presupuestos.

55
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