4 FCC 7561 Ce 2 CD

Análisis de viabilidad de una planta de tratamiento de residuos tipo III por plasma
Índice
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1:INTRODUCCIÓN .................................................................................... 2

1.1. Introducción .................................................................................................... 2
1.1.1. Situación actual en Europa y en España ................................................. 4
1.1.2. La solución: Tecnologías de valorización energética ............................... 8
1.2. Alcance......................................................................................................... 13
1.3. Objetivos ...................................................................................................... 14
CAPÍTULO 2: RESIDUOS: DEFINICIÓN Y TIPOLOGÍA............................................. 15
2.1. Definición ...................................................................................................... 17
2.2. Clasificación de residuos .............................................................................. 17
2.2.1. En función de su estado físico ............................................................... 18
2.2.2. En función de su peligrosidad ................................................................ 18
2.2.3. En función de su origen y sector productivo .......................................... 18
2.3. Residuos sanitarios ...................................................................................... 26
2.3.1. Clasificación .......................................................................................... 27
2.3.2. Recogida ............................................................................................... 29
2.3.3. Gestión intracentro ................................................................................ 31
2.3.4. Transporte ............................................................................................. 33
2.3.5. Tratamiento y eliminación ...................................................................... 34
2.3.6. Aspectos legales y legislación de referencia .......................................... 35
CAPÍTULO 3: TECNOLOGÍA DE PLASMA ................................................................ 39
3.1. ¿Qué es el plasma?...................................................................................... 41
3.1.1. La evolución tecnológica del plasma: el arco de plasma ........................ 43
3.2. El proceso de la gasificación por plasma en la eliminación de residuos........ 47
3.2.1. Características diferenciales del proceso de gasificación por plasma .... 48
3.2.2. Capacidad de input ................................................................................ 53
3.2.3. Subproductos del proceso ..................................................................... 53
3.2.4. Residuos y emisiones ............................................................................ 56
3.2.5. Actuación en la salud, el medio ambiente y la seguridad ....................... 58
3.3. Otros procesos de eliminación de residuos .................................................. 58
3.3.1. La pirólisis ............................................................................................. 59
3.3.2. La incineración ...................................................................................... 60
3.4. Ventajas de la tecnología de gasificación por plasma ................................... 63
I
Índice
3.5. Retos de la tecnología de gasificación por plasma ....................................... 64

CAPÍTULO 4: ESTUDIO DE LA PLANTA ................................................................... 67
4.1. Estudio de localización ................................................................................. 69
4.2. Capacidad .................................................................................................... 77
4.3. Estudio del proceso ...................................................................................... 78
4.3.1. Control y pre-tratamiento de los residuos .............................................. 82
4.3.2. El reactor de gasificación ....................................................................... 83
4.3.3. El sistema de antorcha de plasma ......................................................... 87
4.3.4. Unidad de separación de aire ................................................................ 95
4.3.5. Limpieza del gas de síntesis .................................................................. 96
4.3.6. Producción de energía ........................................................................... 98
4.3.7. Control y uso del slag .......................................................................... 102
4.3.8. Tratamiento de agua............................................................................ 102
4.4. Layout de la planta ..................................................................................... 103
4.5. Balance energético ..................................................................................... 103
4.6. Mano de obra ............................................................................................. 106
CAPÍTULO 5: ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONÓMICA .......................................... 107
5.1. Inversión inicial ........................................................................................... 109
5.1.1. Adquisición de terrenos ....................................................................... 109
5.1.2. Obra civil ............................................................................................. 110
5.1.3. Maquinaria ........................................................................................... 111
5.1.4. Otras inversiones ................................................................................. 111
5.2. Costes ........................................................................................................ 112
5.2.1. Costes de explotación ......................................................................... 112
5.2.2. Costes financieros ............................................................................... 120
5.3. Ingresos...................................................................................................... 121
5.4. Amortizaciones ........................................................................................... 124
5.5. Cuenta de resultados.................................................................................. 127
5.6. Periodificaciones ........................................................................................ 130
5.7. Cash Flow .................................................................................................. 133
5.8. Rentabilidad................................................................................................ 136
CAPÍTULO 6: ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ............................................................ 141
6.1. Variación en el nivel de entrada de residuos............................................... 143
6.1.1. Escenario optimista ............................................................................. 144
6.1.2. Escenario pesimista............................................................................. 146
II
Índice
6.1.3. Conclusiones ....................................................................................... 147

6.2. Variación de los tipos de interés del préstamo ............................................ 148
6.2.3. Conclusiones ....................................................................................... 150
6.3. Variación de la tarifa de recepción de residuos........................................... 151
6.3.3. Conclusiones ....................................................................................... 153
6.4. Variación de los costes de materia prima ................................................... 155
6.4.3. Conclusiones ....................................................................................... 157
6.5. Conclusiones .............................................................................................. 158
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES............................................................................... 161
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 165
ANEXOS................................................................................................................... 171
III
Índice
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Generación de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente:

Eurostat) ............................................................................................................. 6
Figura 2 - Densidad de población en Europa año 2009 en habitantes/km2
(Fuente: Eurostat) .............................................................................................. 8
Figura 3 - Tratamiento de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente:
Eurostat) ........................................................................................................... 10
Figura 4 - Generación de calor y energía en incineradoras año 2009.............. 11
Figura 5 - La valorización energética de los residuos ...................................... 12
Figura 6 - Ciclo de vida de un residuo .............................................................. 17
Figura 7 - Clasificación de residuos por origen y sector productivo ................. 19
Figura 8 - Residuos urbanos ............................................................................ 21
Figura 9 - Pictograma biopeligroso................................................................... 30
Figura 10 - Pictograma citotóxico ..................................................................... 31
Figura 11 - Plasma: imitando el poder del rayo ................................................ 42
Figura 12 - Proceso de ionización en cascada ................................................. 42
Figura 13 - Tubo de descargas eléctricas ........................................................ 43
Figura 14 - Curva V-I de un tubo de descargas eléctricas ............................... 44
Figura 15 - Transición de oscura a arco en argón por aumento de presión ..... 45
Figura 16 - Antorcha de plasma ....................................................................... 46
Figura 17 - Rango de temperaturas del proceso de gasificación por plasma ... 49
Figura 18 - Disociación del cianuro por plasma................................................ 49
Figura 19 - Equilibrio C-H-O ............................................................................. 51
Figura 20 - Arena formada desde slag enfriado con agua ............................... 54
Figura 21 - Nódulos metálicos separados de la arena ..................................... 55
Figura 22 - Slag enfriado al aire ....................................................................... 55
Figura 23 - Lana de roca .................................................................................. 56
Figura 24 - Tecnologías de eliminación de residuos ........................................ 59
Figura 25 - Incineradoras en España ............................................................... 69
Figura 26 - Industria médica por Comunidad Autónoma .................................. 72
Figura 27 - Opción 1: Málaga, Málaga ............................................................. 73
Figura 28 - Opción 1: Málaga, Málaga ............................................................. 74
Figura 29 - Opción 2: Estepa, Sevilla ............................................................... 75
Figura 30- Proceso de gasificación por plasma................................................ 80
Figura 31 - Isla de gasificación ......................................................................... 81
Figura 32 - Esquema básico del reactor de gasificación .................................. 84
Figura 33 - Coque metalúrgico ......................................................................... 85
Figura 34 - Reactor, planta piloto Alter NRG en Madison, PA, EEUU .............. 86
Figura 35 - Antorcha de plasma ....................................................................... 88
Figura 36 - Cápsula de inserción de antorcha de plasma ................................ 89
Figura 37 - Antorcha de plasma Marc3A .......................................................... 90
IV
Índice
Figura 38 - Encendedor NEMA Type-12 .......................................................... 91

Figura 39 - Tiristor suministrador de potencia .................................................. 92
Figura 40 - Monitor sistema de control e instrumentación ................................ 93
Figura 41 - Sistema de gas .............................................................................. 94
Figura 42 - Sistema de enfriamiento de agua................................................... 95
Figura 43 - Unidad de separación de aire ........................................................ 96
Figura 44 - Turbina de gas GE6581B............................................................... 99
Figura 45 - Turbina de gas GE6581B............................................................. 100
Figura 46 - Turbina de vapor GE Serie G ....................................................... 102
Figura 47 - Layout de la planta 3D ................................................................. 103
Figura 48 - Evolución del VAN en función de la tasa de interés ..................... 139
Figura 49 - Evolución del VAN en función del coste de capital ...................... 140
Figura 50 - Variación TIR en función de la capacidad productiva .................. 148
Figura 51 - Variación TIR en función de la tarifa de recepción de residuos ... 154
V
Índice
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 - Generación de residuos en Europa 2005-2009 en kg/cápita (Fuente:

Eurostat) ............................................................................................................. 5
Tabla 2 - Clasificación de residuos según su origen ........................................ 20
Tabla 3 - EPA: Test de verificación tecnológica medioambiental de InEnTec
Plasma Arc Gasification de tablas de circuitos, Richland, Washington, USA ... 57
Tabla 4 - EPA: Test de verificación tecnológica medioambiental de InEnTec
Plasma Arc Gasification de residuos médicos, Richland, Washington, USA ... 57
Tabla 5 - Resultados de pruebas por entidad sin ánimo de lucro de Plasco
Energy Plasma Arc Gasification de residuos urbanos, Ottawa, Canadá .......... 58
Tabla 6 - Diferencias principales entre la gasificación y la incineración ........... 63
Tabla 7 - Industria médica por Comunidades Autónomas................................ 72
Tabla 8 - Peso de factores a considerar ........................................................... 76
Tabla 9 - Ponderación de factores ................................................................... 77
Tabla 10 - Características reactor de gasificación Wolverine 15 ...................... 86
Tabla 11- Características antorcha de plasma Marc3A.................................... 91
Tabla 12 - Características turbina de gas GE6851B ...................................... 100
Tabla 13 - Inputs energéticos del proceso ..................................................... 105
Tabla 14 - Mano de obra ................................................................................ 106
Tabla 15 - Inversión inicial: Obra civil ............................................................. 111
Tabla 16 - Inversión inicial: Maquinaria .......................................................... 111
Tabla 17 - Inversión inicial: Otras inversiones en planta ................................ 111
Tabla 18 - Inversión inicial .............................................................................. 112
Tabla 19 - Costes directos.............................................................................. 114
Tabla 20 - Potencia consumida ...................................................................... 115
Tabla 21 - Consumos unitarios....................................................................... 115
Tabla 22 - Costes energéticos........................................................................ 115
Tabla 23 - Costes fijos.................................................................................... 116
Tabla 24 - Gastos del periodo ........................................................................ 117
Tabla 25 - Gastos de primer establecimiento ................................................. 117
Tabla 26 - Costes de explotación ................................................................... 119
Tabla 27 - Datos del préstamo ....................................................................... 120
Tabla 28 – Préstamo ...................................................................................... 120
Tabla 29 - Ingresos totales año 1 ................................................................... 122
Tabla 30 – Ingresos........................................................................................ 123
Tabla 31 - Amortizaciones año 1-2................................................................. 125
Tabla 32 - Amortizaciones año 3-10............................................................... 126
Tabla 33 – CAPEX ......................................................................................... 127
Tabla 34 - Cuenta de resultados .................................................................... 129
Tabla 35 – Periodificaciones .......................................................................... 132
Tabla 36 - Cash Flow ..................................................................................... 135
VI
Índice
Tabla 37 – Rentabilidad ................................................................................. 138

Tabla 38 - Escenario 1: Ingresos.................................................................... 145
Tabla 39 - Escenario 1: Ingresos (Años 1, 2, 9, 10) ....................................... 145
Tabla 40 - Escenario 1: Cash Flow ................................................................ 145
Tabla 41 - Escenario 2: Ingresos.................................................................... 146
Tabla 44 - Escenarios en función de la entrada de residuos.......................... 147
Tabla 45 - Escenario 3: Préstamo .................................................................. 149
Tabla 47 - Escenario 4: Préstamo .................................................................. 150
Tabla 49 - Escenarios en función del tipo de interés del préstamo ................ 151
Tabla 50 - Escenario 5: Ingresos por recepción de residuos.......................... 152
Tabla 53 - Escenario 6: Ingresos por recepción de residuos.......................... 153
Tabla 56 - Escenarios en función de la variación de tarifa ............................. 154
Tabla 57 - Escenario 7: Costes del coque metalúrgico .................................. 156
Tabla 58 - Escenario 7: Costes totales (Años 1, 2, 9, 10) .............................. 156
Tabla 60 - Escenario 8: Costes del coque metalúrgico .................................. 157
Tabla 61 - Escenario 8: Costes totales (Años 1, 2, 9, 10) .............................. 157
Tabla 63 - Escenarios en función de la variación del coste de materia prima 157
VII
Índice
VIII
Capítulo 1: Introducción
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1. Introducción
La gestión de los residuos se ha ido convirtiendo en uno de los

principales retos a los que debe enfrentarse la sociedad actual debido a su
impacto ambiental, social y económico. La producción de residuos ha existido
siempre de manera natural en toda actividad humana, pero en los últimos años
ha creado una preocupación constante debido a factores diversos. En primer
lugar, el volumen de residuos producidos aumenta cada año debido a la
capacidad de consumo de cualquier sociedad moderna. Además, la naturaleza
de estos residuos ha cambiado sustancialmente en los últimos años, pasando
de ser mayoritariamente orgánicos a inorgánicos, presentando cantidades
masivas de plásticos, vidrios y metales. Esto implica que un depósito incorrecto
de los mismos en condiciones no adecuadas puede provocar deterioros
medioambientales irreversibles. Por último, se debe hablar de la concentración
de la producción de estos residuos, debido a la migración masiva desde el
medio rural a las ciudades.
De forma específica, en España, cada ciudadano genera, en promedio,
un kilo y medio de basura al día aproximadamente, a lo que habría que añadir
los residuos asociados a actividades industriales.
La Comunidad Europea ha definido una estrategia para la gestión de
residuos, cuyo primer principio consiste en la prevención de la generación de
los mismos. Está claro que, efectivamente, el mejor residuo es el que no se
genera. Sin embargo, hasta que no se llegue a situaciones de prevención
mucho más ambiciosas, la Comunidad apuesta por el reciclado y la
reutilización, la reducción de los traslados, la innovación en los instrumentos de
gestión, y la optimización y control de la eliminación. En conclusión, se habla
de dar una respuesta efectiva a una generación de residuos que ocasiona un
impacto demasiado grande.
El destino mayoritario de los residuos hoy en día en España son los
vertederos, una opción que representa, tal vez, la vía de gestión menos
recomendable a nivel ambiental. Las otras vías de gestión posibles, como el
2
reciclaje o la valorización material o energética, si bien se han implantado de

forma más amplia en los últimos años, aun representan niveles muy por debajo
de la media de la Unión Europea.
No obstante, el impulso iniciado desde Europa para reducir la
eliminación de los residuos en vertederos y aumentar al máximo posible el
peso de otras vías más sostenibles ha lanzado un proyecto de transformación.
Esta transformación se ve apoyada principalmente por la incorporación de dos
leyes, que van a representar los pilares de la gestión de los residuos: la
Directiva marco de residuos de 2008 y la Directiva relativa al vertido de
residuos de 1999. La primera introduce una jerarquía de gestión de los
residuos, estableciendo prioridades en los ámbitos de prevención, reutilización,
reciclado, valorización material y energética y eliminación. La segunda, por su
parte, establece una serie de medidas y procedimientos en el vertido de
residuos con el objetivo de reducir sus efectos medioambientales y sobre la
salud humana.
A la problemática de la gestión de los residuos, se le une la dependencia
europea de fuentes energéticas externas que obliga a cualquier alternativa de
tratamiento de residuos que se plantee a contemplar seriamente el balance
energético global. Por lo tanto, el marco regulatorio mencionado tiene en
cuenta la valorización energética de los recursos por medio de la incineración
directa, la producción y valorización de biogás y el aprovechamiento de
residuos como combustible sustitutivo.
La valorización es cualquier operación cuyo resultado principal sea que
el residuo sirva a una finalidad útil al sustituir a otros materiales que de otro
modo se habrían utilizado para cumplir una función particular, o que el residuo
sea preparado para cumplir esa función en la instalación o en la economía en
general. Para la valorización energética, la utilización principal de los residuos
será como combustible u otro modo de producir energía.
Hoy en día existen diferentes tecnologías que se pueden aplicar para la
valorización energética de los residuos, consistiendo la mayoría de ellas en
procesos de tratamiento térmico como son la incineración, la pirólisis y la
gasificación convencional o por plasma. Cada uno de ellas se encuentra en un
estado de desarrollo de distinto nivel. Como una posibilidad adicional de
3
aprovechamiento energético de los residuos también se puede hablar de la

digestión anaerobia con valorización del biogás obtenido. A la hora de
seleccionar una tecnología específica se tendrán en cuenta aspectos
fundamentales como:
• El tipo de residuo o mezcla de residuos a valorizar.

• La flexibilidad de la tecnología, es decir, su capacidad de
respuesta ante las variaciones en las características de los
residuos.
• La experiencia y madurez de la tecnología.
• La viabilidad económica.
Hoy en día, la incineración y la digestión anaerobia son las aplicaciones

industriales más probadas y desarrolladas, presentando la gasificación
convencional o por plasma y la pirólisis menos referencias a nivel industrial. Sin
embargo, la tendencia a la implantación de este tipo de instalaciones es
creciente debido a las expectativas que ofrecen de mayor rendimiento
energético y a la baja aceptación a nivel social de la incineración.
1.1.1. Situación actual en Europa y en España
La generación de residuos en los últimos años resulta preocupante

debido al volumen de los mismos, que o bien aumenta o se mantiene
constante, sin llegar a disminuir en casi ningún caso. Como ya se ha
mencionado, el mejor residuo es el que no se produce, pero las sociedades
modernas se enfrentan a un reto amplio en este campo. Para situar la situación
de los residuos en un contexto adecuado, se observan datos de generación de
los mismos en los últimos cinco años en países europeos, en kilogramos per
cápita:
País 2005 2006 2007 2008 2009

Bélgica 479 483 495 489 489
Bulgaria 475 461 433 474 470
4
Rep. Checa 289 296 293 305 316

Dinamarca 736 740 790 830 762
Alemania 565 564 582 589 592
Estonia 436 399 449 391 346
Irlanda 731 794 780 729 662
Grecia 437 442 447 452 457
España 592 594 583 556 547
Francia 530 536 543 541 535
Italia 540 552 548 543 533
Chipre 730 739 748 767 775
Letonia 311 412 378 332 334
Lituania 377 391 401 408 361
Luxemburgo 672 683 695 697 679
Hungría 461 468 457 454 430
Malta 623 622 650 670 647
Países 624 622 650 670 612
Bajos
Austria 618 653 629 624 591
Polonia 319 321 596 599 316
Portugal 450 463 322 320 517
Rumanía 378 389 468 515 362
Eslovenia 422 431 439 457 448
Eslovaquia 289 301 309 328 322
Finlandia 478 494 506 521 480
Suecia 481 496 516 513 482
Reino Unido 583 586 570 544 526
Islandia 516 563 558 551 556
Noruega 426 459 491 487 470
Suiza 661 709 720 735 702
Tabla 1 - Generación de residuos en Europa 2005-2009 en kg/cápita (Fuente: Eurostat)
En general, se observa situaciones estables, es decir, producciones de

residuos constantes, con pequeños aumentos y disminuciones pero sin
grandes cambios. Se ven algunas excepciones, pero en general, se demuestra
5
que la prevención de residuos es una situación delicada y complicada, por lo

que las naciones deben centrarse en dar respuesta a una generación tan
grande como la presentada.
Observando la situación particular del año 2009:
Generación de residuos en Europa año 2009

Suiza
Noruega
Islandia
Reino Unido
Suecia
Finlandia
Eslovaquia
Eslovenia
Rumanía
Portugal
Polonia
Austria
Países Bajos
Malta
Hungría
Luxemburgo
Lituania
Letonia
Chipre
Italia
Francia
España
Grecia
Irlanda
Estonia
Alemania
Dinamarca
Rep. Checa
Bulgaria
Bélgica
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

kg/cápita
Figura 1 - Generación de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente: Eurostat)
6
La cantidad de residuos generada en el año 2009 es más amplia en

Alemania, Dinamarca, Malta, Chipre, Suiza, Irlanda y los Países Bajos. Como
se ha mencionado anteriormente, la acumulación de la generación de residuos
es natural a cualquier comunidad moderna. Sin embargo, en este caso se ve
que las mayores producciones de residuos se dan en naciones industrializadas
y, en general, coinciden con la densidad de población. Por lo tanto, se puede
afirmar que la generación de residuos coincide con la concentración de vida
humana en centros urbanos. Para observar situación, se presentan los datos
de densidad de población en el año 2009:
7
Densidad de población en Europa año 2009

Suiza
Noruega
Islandia
Reino Unido
Suecia
Finlandia
Eslovaquia
Eslovenia
Rumanía
Portugal
Polonia
Austria
Países Bajos
Malta
Hungría
Luxemburgo
Lituania
Letonia
Chipre
Italia
Francia
España
Grecia
Irlanda
Estonia
Alemania
Dinamarca
Rep. Checa
Bulgaria
Bélgica
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Habitantes/km2
Figura 2 - Densidad de población en Europa año 2009 en habitantes/km2 (Fuente: Eurostat)
Efectivamente, se observa una correlación importante entre la densidad

de población y la generación de residuos.
1.1.2. La solución: Tecnologías de valorización energética
Ya se ha hablado anteriormente de la valorización energética y de su

importancia en la gestión de residuos. La oportunidad de gestionar residuos de
forma eficiente y de obtener beneficios energéticos de los mismos forma parte
8
del futuro más inmediato. Las tecnologías que apoyan la valorización incluyen
la incineración, la pirólisis, la digestión anaerobia, la gasificación convencional y
la gasificación por plasma. También se ha mencionado que cada una de ellas
se encuentra en un estado diferente de desarrollo, siendo la incineración la
más utilizada en las naciones industrializadas de hoy en día. Esta tecnología,
sin embargo, sufre de un rechazo social importante, además de tratarse de una
solución con una serie de desventajas importantes.
Las naciones han comenzado a darle más importancia a tecnologías
como la pirólisis y la gasificación, cuyos retos actuales residen en su falta de
experiencia a nivel industrial. Sin embargo, este tipo de tecnologías están
probando ser la respuesta necesaria para la problemática que representa la
gestión de residuos.
Observando algunos datos, se puede decir que en Europa, la cantidad
de residuos que son tratados por la incineración y utilizados para la producción
de energía está creciendo constantemente, aunque la cantidad de los mismos
es muy dispar entre los distintos países europeos. Algunos países como
Alemania, Suecia, Suiza u Holanda practican la incineración a gran escala y la
promueven con políticas de gestión y tratamiento de residuos, mientras que
otros países como Finlandia, Gran Bretaña, Grecia o Irlanda utilizan
mayoritariamente los vertederos. A nivel global, el vertido de residuos en
depósitos controlados es la opción predominante.
9
Tratamiento de residuos en Europa año 2009

Suiza
Noruega
Islandia
Reino Unido
Suecia
Finlandia
Eslovaquia
Eslovenia
Rumanía
Portugal
Polonia
Austria
Países Bajos
Malta Vertederos
Hungría
Reciclado
Luxemburgo
Compostaje
Lituania
Incineración (Rec. Energía)
Letonia
Chipre
Italia
Francia
España
Grecia
Irlanda
Estonia
Alemania
Dinamarca
Rep. Checa
Bulgaria
Bélgica
0 200 400 600 800 1000
Figura 3 - Tratamiento de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente: Eurostat)
En cuanto a las plantas incineradoras, todas ellas aprovechan el calor de

la combustión, convirtiéndolo en vapor o agua caliente. Normalmente el calor
se utiliza para generar electricidad, mientras que el agua caliente se utiliza para
calefacción urbana. Las dos formas de recuperación no son utilizadas de forma
10
equitativa en toda Europa: países como Dinamarca, Suecia, Alemania y

Francia exportan la energía principalmente en forma de calor, mientras que los
países con poca demanda de calor se dedican a la venta de electricidad.
20000000
18000000
16000000
14000000
12000000
10000000
Calor (MWh/año)
8000000
Electricidad (MWh/año)
6000000
4000000
2000000
0
Suiza
Austria
Holanda
Dinamarca
Finlandia
España
Bélgica
Francia
Italia
Suecia
Alemania
Rep. Checa
Figura 4 - Generación de calor y energía en incineradoras año 2009
Se observa que la valorización de los residuos como fuentes de

producción de energía es, en realidad, un proyecto que se está llevando a
cabo. Si bien los esfuerzos apuntan a un futuro en el que la recuperación
energética sea el día a día, aún no se puede decir que las tecnologías de
valorización energética estén presentes de forma representativa en la gestión
de residuos a nivel europeo.
Dentro de las tecnologías de valorización, la más prometedora en todos
los sentidos - gestión de residuos y balance energético - es la gasificación por
plasma, una tecnología joven pero que presume de casos de éxito rotundo. Las
ventajas de esta tecnología se tratarán al detalle más adelante, pero se puede
decir que es capaz de acabar con prácticamente todo tipo de residuos y
convertirlos en energía.
11
Figura 5 - La valorización energética de los residuos
El procesamiento por plasma es capaz de tratar una amplia gama de

residuos tóxicos. Produce una fuente de calor intensa que lleva a los materiales
a tener la suficiente temperatura para ser derretidos y destruidos. Por esto, la
tecnología de plasma se ha utilizado para la destrucción de residuos
peligrosos.
La gasificación fue, en realidad, uno de los primeros procesos
termoquímicos utilizados a nivel industrial. Apareció a finales del siglo XIX, y se
desarrolló durante la industrialización europea, principalmente para la
producción de aceite y gas a partir del carbón. Tras la Segunda Guerra
Mundial, sin embargo, el uso de la gasificación se redujo ante las posibilidades
ofrecidas por el petróleo.
Entro 1970 y 1980, se comenzó a utilizar la gasificación para la
producción de combustibles sintéticos, una aplicación que se sigue utilizando
hoy en día. Fue en los años 80 cuando esta tecnología comenzó a
desarrollarse para ser aplicada al tratamiento de residuos, en Estados Unidos,
12
Europa y Japón. Actualmente, existen más de 150 gasificadoras industriales en

el mundo, utilizadas principalmente para el procesamiento de biomasa y
carbón.
La utilización de la gasificación para el procesamiento de residuos ha
sido más aplicada en Japón, país pionero en esta tecnología. Esto se debe la
obligación de buscar métodos alternativos a los vertederos por falta de espacio.
En Europa, existen algunas plantas operativas, todas ellas a escalas menores
de 130 toneladas al día.
El número de proyectos de plantas de tratamiento de residuos por
plasma aumenta cada año, superando al número de plantas en funcionamiento.
Como ya se ha mencionado, es una tecnología joven, y por lo tanto se enfrenta
a las dificultades de falta de confianza y costes altos debido a la falta de
estandarización. Sin embargo, el éxito de las plantas existentes y del número
de proyectos a realizar demuestra que esta tecnología representa el futuro de
la gestión de residuos, siendo la respuesta necesaria a la problemática actual.
1.2. Alcance
Como se ha podido intuir, el alcance de este proyecto se centra en el

análisis de la tecnología de plasma para el tratamiento de residuos. Si bien se
tratarán otras alternativas de tratamiento de forma breve, esto se hará para
poner la tecnología en contexto y ofrecer una comparación de características,
ventajas y desventajas.
Por otro lado, aunque se ha mencionado que la tecnología de plasma es
capaz de procesar casi cualquier tipo de residuo, este proyecto se centrará en
un tipo específico: residuos tipo III. Estos residuos su origen en la industria
médica, y son considerados peligrosos por numerosas razones. Más adelante
se estudiarán sus características particulares en ámbitos como el transporte, el
almacenaje y el envasado, así como la eliminación. Se definirá su marco legal y
la comparativa de procesos de tratamiento se hará solo para las opciones que
sean viables para este tipo de residuos.
El enfoque a un tipo específico de residuos se realiza porque, a nivel
real, ninguna planta se plantearía de entrada tratar cualquier tipo de residuo,
13
debido a las dificultades que podrían aparecer en cuanto a separación y

volumen. La selección de residuos tipo III tiene que ver con sus características
especiales, que incluyen una dificultad a la hora de su eliminación, justificando
así la selección de la gasificación por plasma como tratamiento clave.
1.3. Objetivos
Los objetivos que se propone este proyecto son los siguientes:
• Describir los residuos de tipo III, incluyendo las características

específicas de su almacenaje, transporte y eliminación según la
legislación vigente.
• Describir las características del proceso de eliminación de
residuos por arco de plasma, incluyendo un análisis de la
tecnología, instalaciones y maquinaria necesarias, ventajas y
desventajas e impacto medio ambiental.
• Estudio de viabilidad económica de una planta de tratamiento de
residuos por plasma, según el proceso definido.
• Análisis de sensibilidad de los factores que pueden influir sobre la
rentabilidad del proyecto.
14
Capítulo 2: Residuos: Definición y tipología
CAPÍTULO 2
RESIDUOS: DEFINICIÓN Y
TIPOLOGÍA
15
16
CAPÍTULO 2: RESIDUOS: DEFINICIÓN Y TIPOLOGÍA
2.1. Definición
Residuo es definido como todo material resultante de un proceso de

fabricación, transformación, utilización, consumo o limpieza, cuando su
poseedor o productor lo destina al abandono. También se define como el
producto de desecho sólido, líquido y gaseoso generado en actividades de
producción y consumo, que ya no posee valor económico por la falta de
tecnología adecuada que permita su aprovechamiento o por la inexistencia de
un mercado para los posibles productos a recuperar.
PROCESO DE AIRE
MATERIA PRIMA
FABRICACIÓN/
TAREA
AUXILIAR/ RESIDUOS RECUPERACIÓN
TIERRA
OPERACIÓN/ O TRATAMIENTO
ENERGÍA
CONSUMO
AGUA
PRODUCTOS AL
MERCADO
Figura 6 - Ciclo de vida de un residuo
2.2. Clasificación de residuos
La clasificación de residuos se puede realizar de acuerdo con varios

criterios.
17
2.2.1. En función de su estado físico
En función de su estado físico se dividen en sólidos, líquidos y gases,

aunque la ley vigente no realiza ninguna distinción entre los mismos. La única
excepción son los vertidos de aguas residuales y las emisiones a la atmósfera
que se encuentran reguladas de forma específica.
2.2.2. En función de su peligrosidad
En este caso, los residuos se dividen en inertes, peligrosos y no

peligrosos según las siguientes características:
a) Residuos inertes: se definen como aquellos residuos no peligrosos

que no sufren transformaciones físicas, químicas o biológicas significativas.
Este tipo de residuos no son solubles ni combustibles, no reaccionan física ni
químicamente, no son biodegradables y no afectan a otras materias con las
que entren en contacto.
b) Residuos peligrosos: son aquellos que según el Real Decreto 952/97

figuran como tal, así como los recipientes y envases que los hayan contenido.
También son residuos peligrosos lo que hayan sido calificados de tal manera
por la normativa Comunitaria y los que pueda aprobar el gobierno de
conformidad con lo establecido en la Normativa Europea o en Convenios
Internacionales de los que España sea parte.
c) Residuos no peligrosos: aquellos no incluidos en las categorías

anteriores.
2.2.3. En función de su origen y sector productivo
El origen de los residuos constituye un parámetro interesante para su

clasificación, ya que muchas de sus características y propiedades están
18
determinadas por el lugar y forma en la que se originan. Según este criterio

existen diversas clasificaciones. Por ejemplo:
POR SECTOR
SECTOR SECTOR SECTOR

PRIMARIO SECUNDARIO TERCIARIO
Residuos Residuos Residuos Residuos

agrícolas industriales urbanos hospitalarios
Residuos Asimilables a Asimilables a

Domésticos
ganaderos urbanos urbanos
Residuos Tóxicos y
Inertes Comerciales
forestales peligrosos
Residuos Tóxicos y
Institucionales Radiactivos
mineros peligrosos
Construcción
Municipales
Industriales
Plantas de
tratamiento
Figura 7 - Clasificación de residuos por origen y sector productivo
Por otro lado, la Agencia Europea de Medio Ambiente establece una

clasificación más pormenorizada de los residuos de origen industrial según la
fuente productora, agrupando en una única categoría todos los residuos
urbanos.
19
Residuos Equivalencia con clasificación anterior

Urbanos Domésticos, comerciales, institucionales,
servicios municipales
Agrícolas Agrícolas
Industriales, extracción de minerales, Industriales
producción de energía, residuos de dragado
Fangos de depuración de aguas Plantas de tratamiento
Residuos de demolición Construcción
Tabla 2 - Clasificación de residuos según su origen
Queda ilustrado que existen diferentes clasificaciones, algunas más completas

que otras. A continuación se trata de describir todas las categorías enumeradas
en los dos gráficos anteriores.
a) Residuos urbanos
Son los residuos generados en los domicilios particulares, así como los
que por su naturaleza o composición son similares a estos. También tendrán la
consideración de residuos urbanos aquellos procedentes de la limpieza de vías
públicas, zonas verdes, áreas recreativas y playas, animales domésticos
muertos, muebles, enseres, vehículos abandonados y residuos y escombros
procedentes de obras menores de construcción y reparación domiciliaria.
Los materiales que forman parte de estos residuos son:
• Materia orgánica, procedente de alimentos principalmente.

• Papel y cartón: periódicos, revistas bolsas y embalajes.
• Plásticos.
• Vidrios.
• Textiles.
• Metales.
20
Figura 8 - Residuos urbanos
A nivel general, los residuos urbanos no presentan ningún nivel de

peligrosidad. Sin embargo, sí se generan algunos en pequeñas cantidades que,
por sus características, pueden caer en la categoría de residuos peligrosos.
Estos residuos se deben depositar en los Puntos Limpios en lugar de en los
contenedores de recogida municipal, con el fin de minimizar su impacto sobre
el medio.
En los países desarrollados, la concentración de población en los
núcleos urbanos, unido a un mayor nivel de consumo y a la cultura de "usar y
tirar", ha desembocado en un aumento desproporcionado en las cantidades de
este tipo de residuos, convirtiendo su gestión en uno de los mayores problemas
a los que se enfrentan muchos municipios.
b) Residuos agrícolas, ganaderos y forestales
Como su nombre indica, los residuos ganaderos, agrícolas y forestales

son aquellos residuos generados de las actividades propias de la ganadería, la
agricultura y las actividades forestales respectivamente. La mayor parte de los
residuos procedentes de estas actividades son orgánicos (ramas, paja, restos
de plantas, etc.) y muchos de ellos no llegan a considerarse como “residuos” ya
que contribuyen de forma eficaz a mantener los nutrientes del suelo.
21
Los residuos agrícolas están constituidos por los derivados del proceso
de cultivo, los productos químicos asociados al mismo, aquellos procedentes
de la transformación del producto y los originados en las instalaciones. Los
residuos de la agricultura también engloban envases y plásticos, siendo estos
últimos especialmente abundantes cuando se emplea el sistema invernadero.
Suponen un grave problema por su difícil degradación en el medio ambiente.
Los residuos forestales son aquellos que se producen como
consecuencia de actividades forestales principalmente destinadas al
aprovechamiento de la madera y a prevenir plagas o incendios. Por lo tanto,
están constituidos por materia vegetal como desechos de podas, limpiezas y
talas y procesos de transformación en serrerías.
Los residuos agrícolas y los residuos forestales presentan una marcada
estacionalidad y su cantidad varía significativamente debido a la influencia de
determinados factores como la climatología.
Los residuos ganaderos son los producidos como consecuencia de la
agrupación de especies animales al servicio del hombre con el fin de
aprovechar sus productos. Incluyen los restos de comida y camas de animales,
los excrementos, las mermas o animales muertos y los restos de los productos
sanitarios empleados.
Este tipo de residuos, en general, permite el aprovechamiento de los
mismos para diferentes actividades, en función de sus características. Las
deyecciones ganaderas, por ejemplo, son generalmente utilizadas como abono
agrícola. Los residuos forestales y ganaderos poseen un poder calorífico
elevado y un grado de humedad relativamente bajo, lo que permite su
incineración con recuperación de energía, su gasificación o pirolisis. Por otro
lado, los residuos ganaderos, por su alta humedad, requieren tratamientos
bioquímicos orientados a la producción de biogás y generación de abono
orgánico.
c) Residuos industriales
Son aquellos residuos que se generan en los procesos de fabricación de

la industria y que no tienen valor como mercancía, muchas veces porque las
22
técnicas para hacerlos útiles son caras y resultan poco rentables para el
empresario.
Los residuos industriales pueden clasificarse en tres grupos:
• Inertes: escombros y materiales similares no peligrosos para el

medio ambiente.
• Asimilables a residuos urbanos: restos de comedores, basura de
oficinas, etc.
• Peligrosos: sustancias que por su composición química y
características (inflamabilidad, toxicidad, reactividad química, etc.)
son peligrosas para la salud o para el medio ambiente. Estos
residuos requieren una consideración especial, ya que muchos de
ellos tienen el agravante de ser difíciles de degradar por la
naturaleza.
De acuerdo con la Normativa de Unión Europea están considerados

como residuos peligrosos los siguientes compuestos en determinadas
concentraciones:
• Metales pesados
• Compuestos de cobre solubles
• Fenol, éteres, solventes orgánicos, hidrocarburos policíclicos
aromáticos cancerígenos
• Isocianatos, cianuros orgánicos e inorgánicos
• Biocidas y compuestos fito farmacéuticos
• Compuestos farmacéuticos
• Polvo y fibras de asbesto
• Peróxidos, cloratos y percloratos
• Carbonilos de metales
• Ácidos y bases usados en el tratamiento de metales
• Compuestos de cromo hexavalente
• Organohalogenados no inertes
23
• Alquitranes
• Materiales químicos de laboratorio no identificados o nuevos
compuestos de efectos ambientales no conocidos
En la legislación española se añaden a esta lista:
• Talio y sus compuestos.

• Residuos procedentes de la industria del dióxido de titanio.
• Aceites usados minerales o sintéticos, incluyendo las mezclas
agua-aceite y las emulsiones.
La gestión de los residuos industriales es responsabilidad del productor,

quien puede gestionarlos él mismo si cuenta con los correspondientes
permisos, o contratar a una empresa especializada.
d) Residuos mineros
Se consideran residuos mineros aquellos materiales carentes de valor o

utilidad producidos durante la prospección, extracción, valorización eliminación
y almacenamiento de recursos minerales, así como de la explotación de
canteras. Estos residuos pueden ser clasificados según diferentes criterios,
entre los que cabe incluir: tipo de industria que los originó (construcción,
metalúrgica...) y sus posibles usos (áridos, materiales aislantes...).
e) Residuos radiactivos
Son materiales que emiten radiactividad y que tienen una consideración

especial debido a su gran peligrosidad, ya que pequeñas cantidades de los
mismos pueden originar dosis de radicación peligrosas para la salud humana, y
por su duración, que puede llegar a ser de miles de años.
La gestión de los residuos radiactivos en España corre a cargo de la
Empresa Nacional de Residuos Radiactivos, ENRESA, cuyas actividades están
sometidas al control del Ministerio de Ciencia y Tecnología, y del Consejo de
24
Seguridad Nuclear. Esta entidad propone una clasificación de este tipo de

residuos desde el punto de vista de su gestión:
• Residuos de baja y media actividad: periodos de

semidesintegración inferiores a 30 años.
• Residuos de alta actividad: combustibles nuclear gastado si éste
no se reprocesa, o subproductos que aparecen si se reprocesa.
Con el fin de unificar los distintos criterios existentes en los distintos

países miembros, la Comisión Europea ha llevado a cabo la siguiente
clasificación:
• Residuos radiactivos de transición: residuos de origen médico que

se desintegran durante el periodo de almacenamiento temporal,
pudiendo a continuación gestionarse como residuos no
radiactivos.
• Residuos de baja y media actividad: la generación de energía
térmica durante su evacuación es baja.
• Residuos de vida corta.
• Residuos de vida larga.
• Residuos de alta actividad: son los obtenidos principalmente del
tratamiento/acondicionamiento del combustible gastado. Aunque
la cantidad de este tipo de residuos radioactivos que se producen
en un país sea comparativamente mucho menor que la de otros
tipos, sus tecnologías y métodos de tratamiento son mucho más
complicados y difíciles.
f) Residuos sanitarios
En las actividades de atención e investigación sanitaria (centros de

salud, centros veterinarios y laboratorios) se generan residuos que pueden ser
de riesgo y que deben gestionarse de un modo específico, con el fin de
25
garantizar la protección de la salud de las personas y la defensa del medio

ambiente.
Los residuos tipo III sobre los que versa este proyecto pertenecen a esta
categoría, y por lo tanto, esta será explorada más ampliamente en otras
secciones.
g) Residuos de construcción y demolición
Son aquellos residuos de naturaleza fundamentalmente inerte

generados en obras de excavación, nueva construcción, reparación,
remodelación, rehabilitación y demolición, incluidos los de obra menor y
reparación domiciliaria. Estos se clasifican de acuerdo con sus características y
origen como:
• Nivel I: Tierras y materiales pétreos

• Nivel II: Escombros.
2.3. Residuos sanitarios
Como ya se ha mencionado anteriormente, los residuos sanitarios son

aquellos asociados a las actividades de atención e investigación sanitarias,
incluidos los envases que los contengan o los hayan contenido. El riesgo
asociado a los mismos no tiene nada que ver con el riesgo asociados al uso o
la manipulación del material propio de la actividad (agujas, gasas, tejidos,
pipetas, etc.), por lo tanto, solo se hablará de residuo una vez dicho material se
haya rechazado.
Este tipo de residuos se producen en actividades de asistencia sanitaria
al paciente, análisis, investigación o docencia, medicina preventiva, asistencia
veterinaria, obtención y manipulación de productos biológicos y servicios
funerarios y forenses.
Dentro de estos residuos, se encuentran dos categorías fácilmente
diferenciables:
26
a) Residuos biosanitarios: son aquellos específicos de la actividad

sanitaria, potencialmente contaminados con sustancias biológicas por
haber estado en contacto con pacientes o líquidos biológicos.
b) Residuos citotóxicos: son residuos compuestos por restos de
medicamentos citotóxicos y todo material que haya estado en
contacto con ellos. Presentan riesgos carcinogénicos, mutagénicos y
teratogénicos.
2.3.1. Clasificación
En función de sus características, los residuos sanitarios están

clasificados en cuatro categorías:
a) Residuos tipo I: asimilables a residuos municipales
Este tipo específico de residuo sanitario no plantea exigencias

especiales en su gestión. Son de categoría general, incluyendo cartón, papel,
material de oficinas y despachos, cocinas, bares y comedores, talleres,
jardinería y residuos procedentes de pacientes no infecciosos, no incluidos en
los grupos II y III.
b) Residuos tipo II: no específicos
Son aquellos que requieren la observación de medidas de prevención en

la manipulación, recogida, almacenamiento y transporte, únicamente en el
ámbito del centro sanitario. Incluyen material de curas, yesos, ropa y material
de un solo uso contaminados con sangre, secreciones o excreciones, todos
ellos no englobados dentro de los residuos sanitarios clasificados como
específicos.
c) Residuos tipo III: específicos de riesgo
27
Son residuos sobre los cuales se han de observar medidas de

prevención en la manipulación, la recogida, el almacenamiento, el transporte, el
tratamiento y la eliminación, tanto dentro como fuera del centro generador, ya
que pueden representar un riesgo para la salud laboral y pública.
A su vez, estos residuos se pueden clasificar en:
• Sanitarios o infecciosos: aquellos capaces de trasmitir alguna de

las siguientes enfermedades infecciosas: cólera, fiebres
hemorrágicas causadas por virus, brucelosis, difteria, meningitis,
encefalitis, fiebre Q, muermo, tuberculosis activa, hepatitis vírica,
tularemia, tifus abdominal, lepra, ántrax, fiebre paratifoidea A, B y
C, peste, poliomielitis, disentería bacteriana, rabia y sida.
• Anatómicos: restos humanos que se puedan reconocer como
tales.
• Sangre y hemoderivados en forma líquida: recipientes que
contengan sangre o hemoderivados, u otros líquidos biológicos.
Se trata de siempre de líquidos y en ningún caso de materiales
cerrados o que hayan absorbido los mismos.
• Agujas y material punzante y cortante.
• Vacunas vivas y atenuadas.
• Residuos de animales infecciosos.
d) Residuos tipo IV
Son los residuos cuya gestión está sujeta a requerimientos especiales

desde el punto de vista higiénico y medioambiental, tanto dentro como fuera del
centro generador. Incluyen:
• Residuos citotóxicos.
• Restos de sustancias químicas: residuos contaminados con
productos químicos que les dan el carácter de residuo industrial.
Incluyen materiales como pilas, termómetros, disolventes,
reactivos químicos, etc.
28
• Medicamentos caducados.
• Aceites minerales y sintéticos.
• Residuos con metales.
• Residuos radiactivos: residuos contaminados con sustancias
radiactivas. Caen en la categoría antes mencionada de residuos
radiactivos y por lo tanto, su recogida y eliminación es
competencia exclusiva de ENRESA.
• Restos anatómicos humanos con entidad: cadáveres y restos
humanos con entidad, procedentes de abortos u operaciones
quirúrgicas. Su gestión está regulada por el Reglamento de
Policía Sanitaria Mortuoria.
2.3.2. Recogida
El tratamiento de los residuos sanitarios exige su clasificación de

acuerdo con las categorías anteriores con el fin de minimizar la cantidad de
residuos. No se depositarán en un mismo recipiente residuos sanitarios de
tipos diferentes. Al mismo tiempo, la recogida de residuos sanitarios deberá
atender a los criterios de asepsia, inocuidad y economía.
En cuanto a los recipiente, en general, serán de un solo uso y no podrán
volver a abrirse. Los envases de residuos biosanitarios y citotóxicos deberán
permanecer intactos hasta su eliminación, y nunca deberán ser sometidos a
presiones mecánicas. Los envases rotos o con fugas serán reenvasados.
Cada envase tendrá las características necesarias para el tipo de
residuo contenido. Siguiendo la legislación vigente, serán de la siguiente forma:
a) Envases para residuos tipo II
Serán opacos, impermeables, resistentes a la humedad, su combustión

no producirá emisiones tóxicas, su volumen no superará los 70 l. y serán de
color verde. En estos envases también se podrán acumular residuos del tipo I.
b) Envases para residuos tipo III
29
• Rígidos o semirrígidos: deben ser de libre sustentación, opacos,

impermeables, resistentes a la humedad y la perforación,
provistos de cierre herméticos, su combustión no producirá
emisiones tóxicas, su volumen no superará los 60 l., y estarán
señalados con el pictograma “biopeligroso”.
Figura 9 - Pictograma biopeligroso
• No rígidos: serán opacos, impermeables, resistentes a la

humedad, su combustión no producirá emisiones tóxicas, su
volumen no superará los 80 l., y serán de color rojo.
Los residuos cortantes o punzantes deberán ser recogidos en

recipientes rígidos.
En cuanto a los residuos que incluyan sangre y sus derivados o
secreciones orgánicas, la opinión predominante en el ámbito internacional
(Centers for Disease Control, Ministerios de Sanidad de Canadá, Ministerio de
Medio Ambiente de Holanda, OMS, etc.) es que el mejor método de eliminación
es su vertido por el desagüe conectado a la red de saneamiento del centro
sanitario. Esto evita la desinfección previa de los residuos. Esta opinión parte
del hecho de que las cloacas están concebidas para recibir grandes cantidades
de materias orgánicas infecciosas.
La única excepción a esta práctica la constituyen los residuos sanitarios
específicos: líquidos procedentes de pacientes con infecciones no endémicas
en España y los cultivos líquidos de microbiología, que han de tratarse como a
residuos sanitarios específicos sólidos.
30
c) Envases para residuos tipo IV
Los residuos citotóxicos deben acumularse en envases rígidos de color

azul con características análogas a los de tipo III. Serán envases de un solo
uso de polietireno o poliestireno, de forma que se permita la incineración
completa, y estarán señalizados con el pictograma “citotóxico”.
Figura 10 - Pictograma citotóxico
2.3.3. Gestión intracentro
Incluye la segregación y acumulación, el transporte interno y el

almacenamiento. La responsabilidad de hacer cumplir la normativa referente a
la clasificación, la recogida, el almacenaje, o la cesión de los residuos
sanitarios al transportista autorizado y si es necesario, la referente al
tratamiento y eliminación, corresponde normalmente al director o al gerente del
centro sanitario que genera los residuos sanitarios. En consecuencia, el
gerente ha de desarrollar las siguientes funciones:
• Vigilar el cumplimiento de las disposiciones aplicables a las

operaciones descritas a continuación.
• Informar al personal del centro sanitario de los riesgos asociados
a los residuos sanitarios y a la forma de prevenirlos.
• Tomar las iniciativas oportunas para la gestión correcta de los
residuos sanitarios.
• Tramitar a la Administración competente las informaciones y los
datos que les sean solicitados, y garantizar su exactitud.
31
a) Segregación y acumulación
Debe realizarse fuera de las zonas de hospitalización y atención al

paciente, en lugares específicos dispuestos para ello, y minimizando el riesgo
de exposición y contacto del personal, los pacientes y el público general.
Deben acumularse por separado y en sus envases exclusivos los
residuos de cada tipo.
b) Transporte intracentro
Es recomendable que los residuos sanitarios recogidos en las diferentes

zonas del centro sean transportados al almacén de residuos sanitarios con una
periodicidad máxima de 12 horas.
Los contenedores o estructuras de soporte y sistemas de transporte han
de limpiarse en lugares adecuados con agua a presión y detergentes. Es
recomendable que, tanto los sistemas de transporte como los contenedores de
los centros generadores de residuos, sean estructuras sin rincones que faciliten
al máximo el proceso de limpieza.
Los envases se trasladarán cerrados, por circuitos distintos a los
pacientes y público, siempre que sea posible. Nunca se utilizarán trampillas,
bajantes y otros métodos que supongan riesgo para la integridad de los
envases.
Uno de los problemas más importantes que pueden aparecer durante el
transporte de los residuos dentro de un centro hospitalario es la rotura de las
bolsas. Para poder evitarlo es necesario utilizar las bolsas adecuadas y no
almacenar las bolsas unas encima de la otras (las bolsas deben colocarse una
al lado de la otra sobre una superficie horizontal). Dentro de la estructura o
carro de transporte no se han de comprimir para poder transportar mayor
cantidad en un solo trayecto, ni se puede sobrepasar el nivel que permita el
cierre de la tapa del carro. Nunca deberán arrastrarse las bolsas por el suelo,
sino que se han de utilizar los sistemas de transporte.
El personal que transporta los residuos ha de llevar guantes resistentes
a los pinchazos por agujas, vidrios y otros materiales punzantes, pero que a la
32
vez se adapten y sean cómodos. Este personal ha de disponer de una ropa

exclusiva para este trabajo y en el momento de acabarlo han de tener a su
disposición un baño con ducha y ropa limpia. Siempre que en la manipulación
se sospeche que pueden producirse aerosoles o salpicaduras, se han de
utilizar gafas y mascarilla.
c) Almacenamiento
Los residuos sanitarios se podrán almacenar en el mismo edificio

durante un período máximo de 72 horas, que se puede alargar a una semana si
el almacén de residuos dispone de un sistema de refrigeración (temperatura
máxima 4 ºC).
El almacén tendrá que estar ventilado, bien iluminado, debidamente
señalizado, acondicionado para poder desinfectarlo y limpiarlo, y situado de
manera que no pueda afectar a espacios vecinos. El almacén se ha de poder
cerrar y ha de tener fácil acceso.
En caso de no disponer de un sistema de tratamiento propio, las
operaciones de carga en los vehículos de transporte se tendrán que realizar en
condiciones de seguridad, limpieza y agilidad, disponiendo al efecto los
espacios y medios que sean necesarios. Estas instalaciones tendrán que
permitir una fácil limpieza y desinfección.
El almacén ha de estar protegido de la intemperie, de las temperaturas
elevadas, de los animales y el acceso al mismo sólo se permitirá al personal
autorizado.
2.3.4. Transporte
El transporte fuera del centro generador de residuos variará en función

del tipo de residuo tratado.
a) Residuos biosanitarios especiales y citotóxicos
33
El transporte se realizará por un transportista que cuente con la

correspondiente autorización otorgada por la Consejería competente en
materia de medio ambiente. La entrega de residuos por parte del productor al
transportista irá acompañada de los Documentos de Seguimiento y Control.
Los vehículos de transporte deberán cumplir con las siguientes
condiciones:
• Estar autorizados por la conserjería competente en materia de

medio ambiente.
• Estar dotados de una caja con cerradura de seguridad con
superficies lisas y fáciles de limpiar.
• Estar dotados de un sistema de contención de fugas y derrames.
• Estar señalizados con los pictogramas “biopeligroso” y/o
“citotóxico”.
• Su uso será exclusivo para el transporte de residuos.
Los envases no rígidos, además, deberán transportarse en

contenedores rígidos de alta resistencia, estanqueidad, con cierre hermético y
cerradura de seguridad, con el pictograma de “biopeligroso” y con una etiqueta
de identificación del productor.
b) Residuos biosanitarios asimilables a urbanos
Podrán ser transportados con los residuos de tipo I, observando las

mismas precauciones aplicables a los residuos sólidos urbanos.
2.3.5. Tratamiento y eliminación
a) Residuos tipo II
Fuera de los centros, los residuos de tipo II se tratarán y eliminarán

como residuos asimilables a los municipales.
34
b) Residuos tipo III y citotóxicos
El tratamiento y eliminación de los residuos sanitarios de tipo III y

citotóxicos deberá atender a criterios de inocuidad, asepsia y salubridad con el
fin de garantizar la eliminación de los gérmenes patógenos y la protección del
medio ambiente.
Los residuos de tipo III se podrán eliminar mediante incineración, en
hornos preparados para esta finalidad y estarán construidos con unas
características técnicas definidas.
Se ha de tener en cuenta que cuando se habla de incineración se refiere
a incineración efectuada fuera del recinto sanitario y llevada a cabo por
empresas autorizadas que ofrezcan toda la garantía de no contaminar el medio
ambiente, según la Orden 18 de octubre de 1976 sobre Prevención y
Corrección de la Contaminación Atmosférica de Origen Industrial, y el Real
Decreto 1302/86 sobre Evaluación de Impacto Ambiental.
Los residuos de tipo III también se podrán eliminar como residuos
asimilables a los municipales, siempre que hayan sido previamente tratados
mediante esterilización por vapor caliente a presión por técnica de autoclave,
es decir mediante acción desinfectante por proceso fraccionado de vapor al
vacío.
La eliminación de residuos citotóxicos se realizará mediante
neutralización química o incineración a una temperatura que pueda garantizar
su destrucción.
2.3.6. Aspectos legales y legislación de referencia
La Ley 42/1975 sobre Recogida y Tratamiento de los Residuos Sólidos

Urbanos, modificada por el Real Decreto 1163/1986, incluye en su ámbito de
aplicación los residuos sanitarios, pero excluye aquellos residuos que
presenten características que los hagan tóxicos, contaminantes o peligrosos,
sin determinar los residuos sanitarios que puedan considerarse como tales por
su potencial infeccioso u otras características.
35
El Real Decreto 833/1988 por el que se aprueba el Reglamento para la

ejecución del Ley 20/ 1986, sobre el régimen jurídico básico de residuos tóxicos
y peligrosos, incluye en su ámbito de aplicación los residuos infecciosos, pero,
al establecerse por la Orden de 13 de octubre de 1989 los métodos de
caracterización, solamente se alude a los residuos tóxicos y peligrosos de
forma genérica.
La Directiva 91/689/CEE, relativa a los residuos peligrosos, incluye en su
ámbito a los residuos sanitarios, instando a las autoridades competentes a la
elaboración de planes para la gestión de los mismos.
Como consecuencia de estas recomendaciones, en distintas
Comunidades Españolas existen normas legales sobre la gestión y el
tratamiento de los residuos sanitarios.
Se detalla el marco legal relevante a los residuos sanitarios en la Unión
Europea, España y por comunidades autónomas:
a) Unión Europea
• 75/442/CEE. Directiva del Consejo de 15.7.1975, relativa a los

residuos. D.O.C.E. L 194, 25.7.1975. Modificada por:
• Directiva 91/156/CEE, D.O.C.E. L 78, 26.3.1991.
residuos tóxicos y peligrosos. D.O.C.E. L 84, 31.3.1978.
residuos peligrosos. D.O.C.E. L 377, 31.12.1991.
b) España
• Decreto 2263/1974 de 20.7. (M.Gob., B.O.E. 17.8.1974).

Reglamento de Policía Sanitaria Mortuoria.
• Ley 42/1975 de 19.11. (Jef Est., B.O.E. 21.11.1975). Recogida y
Tratamiento de los Desechos y Residuos Sólidos Urbanos. art.2.-
Campo de aplicación. c) Actividades sanitarias en hospitales,
clínicas y ambulatorios. Modificada por:
36
• Real Decreto 1163/1986 de 13.6. (M. Obr. Púb., B.O.E.

23.6.1986)
• Orden 18 de octubre de 1976 (M. Ind., BB.OO.E. de 3.12.1976,
rect. 23.2.1977) sobre Prevención y Corrección de la
Contaminación Atmosférica de Origen Industrial.
• Real Decreto 1302/1986 de 28.6. (M. Obr. Púb., B.O.E.
30.6.1986). sobre Evaluación de Impacto Ambiental.
• Real Decreto 833/1988 de 20.7. (M. Obr. Púb., B.O.E. 30.7.1988).
Reglamento para la ejecución de la Ley 20/ 1986 de 14.5. sobre
el régimen jurídico básico de los residuos tóxicos y peligrosos.
Anexo I. Tabla 3.- Tipos genéricos de residuos. nº 1.- Residuos
de hospitales o de otras actividades sanitarias. Tabla 6.-
Actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos.
Servicios colectivos. A 860.- Sanidad y servicios veterinarios.
Modificado por:
• Real Decreto 1771/1994 de 5.8. (M. Obr. Púb. Transp. y Urb.,
B.O.E., 19.8.1994). art. 12 en Anexo III.
c) Comunidades Autónomas
• Aragón: Decreto 29/1995 de 21.2. (Dep. M. Amb., B.O.A.

6.3.1995). Gestión de Residuos Sanitarios.
• Cantabria: Decreto 22/1990 de 7.5. (Consejería Ecológica, M.
Ambiente y Ordenación del Territorio, B.O. Cant. 25.5.1990).
Normativa para la Gestión de los Residuos Hospitalarios.
• Castilla y León: Decreto 204/1994 de 15.9. (Consejería de la
Presidencia y Adm. Territorial, B.O.C. y L. 21.9.1994). Gestión de
los Residuos Sanitarios.
• Cataluña: Decreto 300/1992 de 24.11. (Presid., D.O.G.C.
30.12.1992). Ordenación de la Gestión de los Residuos
Sanitarios. Orden de 7.7.1993 (Dept. San. i S.S., D.O.G.C.
21.7.1993). Crea el Programa de Gestión Intracentro de Residuos
Sanitarios. Decreto 71/1994 de 22.2 (Presid., D.O.G.C.
37
13.4.1994). Procedimientos de Gestión de los Residuos

Sanitarios.
• Madrid: Decreto 61/ 1994 de 9.6. (Consejería de Cooperación,
B.O.C.M. 12.7.1994). Gestión de los Residuos Biosanitarios y
Citotóxicos.
• Navarra: Decreto Foral 296/1993 de 13.9. (Gobierno de Navarra,
B.O.N. 1.10.1993). Normativa para la Gestión de los Residuos
Sanitarios. Complementado por: Decreto foral 181/1994 de 3.10.
(Gobierno de Navarra, B.O.N. 19.10.1994).
38
Capítulo 3: Tecnología de plasma
CAPÍTULO 3
TECNOLOGÍA DE PLASMA
39
40
CAPÍTULO 3: TECNOLOGÍA DE PLASMA
Cuando se habla de la eliminación de residuos tóxicos y peligrosos, se

debe disponer de una tecnología segura, confiable y probada, ya que estas
sustancias dañinas suponen un riesgo importante para la salud humana y para
el medio ambiente. La gasificación por plasma ofrece una solución eficiente
para mitigar el riesgo de las toxinas peligrosas: eliminarlas. Convirtiendo
residuos peligrosos en energía limpia y segura, la gasificación por plasma ha
probado ser una solución ganadora para la reducción y destrucción de un
problema que continúa siendo muy grande para las sociedades actuales. Las
antorchas de plasma consiguen lo que otros métodos no han llegado a
alcanzar: vaporizar los constituyentes peligrosos de los residuos, eliminando
las toxinas de forma eficiente y convirtiendo los mismos en energía renovable.
3.1. ¿Qué es el plasma?
El plasma es el cuarto estado de la materia, un estado fluido similar al

gaseoso, con la diferencia de que determinada proporción de sus partículas
están ionizadas, es decir, cargadas eléctricamente. Estas partículas no poseen
equilibrio electromagnético, por lo que el plasma resulta un buen conductor
eléctrico. Se le considera un estado particular de la materia porque presenta
características propias que no se dan en los estados sólido, líquido o gas; en
particular, la capacidad de movimiento de los átomos.
El plasma es, además, la forma más abundante de materia en el
universo. De forma natural se encuentra en los rayos y en la auroras boreales.
Se forma cuando la materia común se calienta a más de 5000ºC, produciendo
fluidos o gases cargados eléctricamente. Estos fluidos o gases están
influenciados por las interacciones eléctricas de iones y electrones en
presencia de campos magnéticos. La característica principal de estos "gases
ionizados" es facilitar un "low mass heat transfer" y generar temperaturas de
hasta 14000 ºC.
41
Figura 11 - Plasma: imitando el poder del rayo
La ionización de la materia para la formación de este cuarto estado se

da a través de un proceso llamado "proceso de cascada". En un proceso de
este tipo un electrón choca con un átomo neutral para producir un segundo
electrón y un ión. Así existen, por lo tanto, dos electrones y un ión. Una vez que
estos dos electrones han chocado con otro átomo neutral, se producen cuatro
electrones y tres iones. Este proceso continúa y, tras una sucesión de
numerosas colisiones se han formados millones de electrones e iones a gran
velocidad.
Figura 12 - Proceso de ionización en cascada
42
3.1.1. La evolución tecnológica del plasma: el arco de plasma
La utilización práctica del plasma a nivel tecnológico se basa en la

creación del "arco de plasma". Hoy en día, es la tecnología de antorchas de
plasma la que consigue llegar a este estado, pero el inicio tecnológico se le
debe a los tubos de descargas eléctricas, que son una forma útil de explicar la
forma de conseguir el arco necesario, y de situarlo en los niveles necesarios de
corriente y voltaje.
Un tubo de descargas eléctricas clásico consiste sencillamente en una
cabina aislada que contiene un gas a baja presión, que se ve atravesado por
una corriente eléctrica cuando se le aplica un voltaje suficiente a sus
electrodos. El esquema básico tiene el siguiente aspecto:
Figura 13 - Tubo de descargas eléctricas
Las descargas eléctricas que se producen en estos tubos permiten

diferenciar tres regiones básicas en una curva característica voltaje-corriente.
Estas tres zonas son la descarga oscura, la descarga brillante y la descarga de
arco.
43
Figura 14 - Curva V-I de un tubo de descargas eléctricas
Los puntos que se distinguen en la figura anterior son los siguientes:
• A: pulsaciones aleatorias debidas a la radiación.

• B: corriente saturada.
• C: descarga oscura en avalancha.
• D: descarga oscura sostenida.
• E: región inestable: descarga corona.
• F: descarga brillante mínima.
• G: descarga brillante normal.
• H: descarga brillante anormal.
• I: región inestable: transición brillo-arco.
• J/K: arco eléctrico.
La región A-D se conoce como descarga oscura, y en ella existe un

mínimo de ionización, pero la corriente es menor de 10 mA y por lo tanto la
radiación producida no es significativa. La región F-H representa la descarga
brillante, donde el plasma emite un ligero brillo que ocupa casi todo el volumen
del tubo. Esta luz es emitida por átomos neutrales excitados. La región I-K es la
44
descarga de arco, donde el plasma se concentra en un canal estrecho en el

centro del tubo, produciendo una gran cantidad de radiación.
Estas regiones son, además, distinguibles a nivel visual. Por ejemplo:
Figura 15 - Transición de oscura a arco en argón por aumento de presión
La descarga oscura, o descarga de Townsend, comienza a voltajes muy

pequeños donde la generación de carga se produce por pulsaciones aleatorias
debidas a rayos cósmicos. A medida que se aumenta el voltaje, comienza el
proceso de cascada definido anteriormente, hasta llegar al final de la zona,
donde el brillo del plasma comienza a ser visible.
Las aplicaciones prácticas de esta zona de descarga son pequeños,
pero se suelen explotar para detectar y medir la energía de una radiación
ionizada.
La zona de descarga brillante ocurre cuando hay un descenso en el
voltaje de los electrodos y una entrada al rango de los miliamperios en la
corriente. Los voltajes van aumentando, haciendo a la descarga pasar desde
un estado mínimo a un estado anormal, donde el brillo cubre cada vez más los
electrodos. En esta región operan aparatos como las lámparas de neón y las
televisiones con pantalla de plasma. En el ámbito de la química analítica, se
utilizan las propiedades de esta región para el análisis elemental y molecular de
sólidos, líquidos y gases.
Por último, se llega a la zona de arco eléctrico, que no es más que una
ruptura eléctrica de un gas que produce una descarga de plasma continua
capaz de hacer pasar corriente a través de medios no conductivos como el
45
aire. Este arco es la base para la tecnología de antorchas de plasma utilizadas

en el proceso de eliminación de residuos por plasma.
El arco ocurre en un espacio situado entre dos electrodos conductivos y
lleno de gas, y resulta en altas temperaturas capaces de derretir o vaporizar
casi todos los materiales. Además, como ya se ha mencionado, los arcos son
descargas continuas, a diferencia de las chispas momentáneas.
Utilizando este principio, las antorchas de plasma representan una
versión avanzada de los tubos de descarga eléctrica, siendo equipos
industriales que permiten producir gases ionizados a altísimas temperaturas
mediante la generación controlada de un arco eléctrico.
Figura 16 - Antorcha de plasma
Existen varios proveedores de antorchas de plasma en el mundo, que

ofrecen rangos de potencia desde 75 kW hasta 10000 KW, siendo
Westinghouse Plasma el único en fabricar modelos con potencias mayores.
Esta antorchas, en general, obtienen eficiencias del 90%, donde esta eficiencia
es el porcentaje de arco de potencia que sale de la antorcha y entra al proceso.
Sin embargo, lar características de cada antorcha dependen de la composición
del gas a ionizar, siendo los más comúnmente utilizados el argón y el helio. La
calidad del plasma producido depende de la densidad y temperatura del
mismo. Cuanta más potencia se le da a la antorcha, mejor es la calidad del
plasma. Debido al amplio rango de las temperaturas y densidades de plasma,
estos tienen diferentes aplicaciones en investigación, tecnología e industria.
46
Las antorchas de plasma proveen medios eficientes para derretir sólidos

o residuos en magma o lava tras un periodo corto de interacción entre el
plasma y los sólidos. En un periodo de enfriamiento más largo, la masa
resultante forma una roca ígnea duradera y estable a nivel químico y físico.
Dependiendo de la mineralogía inicial y del ritmo de enfriamiento, el producto
final puede ser un material vitrioso amorfo con aspecto de obsidiana, o una
roca ígnea cristalina similar al granito o el basalto.
3.2. El proceso de la gasificación por plasma en la eliminación de

residuos
La gasificación es un proceso termodinámico ampliamente conocido

mediante el cual toda sustancia sólida o líquida a la que, en una atmósfera
reductora, se le aporta una cantidad de energía suficiente como para romper
los enlaces moleculares, se transforma o bien en un gas de síntesis orgánico
de bajo poder calorífico o bien en una lava fundida que al enfriarse se
transforma en un producto vítreo inerte. Si bien es un proceso en el que se dan
algunas reacciones de oxidación, no es un proceso de combustión propiamente
dicho.
La gasificación es una tecnología simple y probada comercialmente. En
una primera aproximación, el proceso se utiliza para la conversión de
materiales en un gas de síntesis limpio (syngas) a través de la reacción de
oxígeno con vapor. Este syngas puro obtenido se deja enfriar y se purifica,
siendo luego utilizado para una serie de propósitos: syngas para químicos,
combustibles gaseosos, combustibles líquidos para calderas comerciales para
producir vapor, procesos de transferencia de calor y combustión interna en
motores para producir energía eléctrica. El mercado tradicional del syngas está
centrado en la producción de gas como un paso intermedio en la producción de
otros productos químicos como el amonio. Sin embargo, la aplicación de la
gasificación en otros procesos está incrementando debido a los cambios del
mercado asociados a la mejora de turbinas de gas y la desregularización de la
generación de potencia eléctrica.
47
Se habla de gasificación convencional cuando se trabaja a temperaturas

que no superan los 1700 ºC. Esto es lo que se conoce como gasificación
incompleta, y puede dar lugar a subproductos residuales como alquitranes,
escorias o cenizas. Las altas temperaturas que se consiguen con las antorchas
de plasma, sin embargo, permiten realizar el proceso de gasificación a alta
temperatura, que es capaz de lograr una disociación molecular completa,
evitando consecuentemente la presencia de subproductos tóxicos y la
formación de dioxinas y furanos. Precisamente por esto resulta un proceso útil
a la hora de eliminar residuos, ofreciendo ventajas sobre otros procesos
clásicos como la incineración.
La gasificación es una alternativa a la combustión, obteniendo
eficiencias energéticas del 50%. La ventaja consiste en reducir las emisiones
atmosféricas y el volumen de escorias sólidas, gracias al proceso de
vitrificación que convierte materiales tóxicos en inertes.
3.2.1. Características diferenciales del proceso de gasificación por

plasma
A) Las altas temperaturas permiten una disociación definitiva e

irreversible de las estructuras moleculares en sus compuestos básicos.
48
Figura 17 - Rango de temperaturas del proceso de gasificación por plasma
Existe una disociación de las moléculas orgánicas y su transformación

en un gas de síntesis. Las altas temperaturas del plasma provocan que en un
reactor funcionando en condiciones reductoras se produzcan las siguientes
reacciones:
• Cracking Térmico: las moléculas complejas son disociadas en

moléculas más ligeras formando gases de hidrocarburos e
hidrógeno. Por ejemplo:
Figura 18 - Disociación del cianuro por plasma
49
• Oxidación parcial: favorecen la formación del monóxido de

carbono y accesoriamente de pequeñas cantidades de dióxido de
carbono y de agua. Estos dos últimos compuestos resultantes de
reacciones de oxidación completa tienen lógicamente un efecto
negativo sobre el valor calorífico del gas de síntesis. Es
indispensable, por tanto, controlar la entrada de oxígeno en el
reactor.
• Reformación: ensamblan los elementos primarios en nuevas
moléculas. Por ejemplo: La reacción entre carbono y agua dando
lugar a monóxido de carbono e hidrógeno o la del dióxido de
carbono y el carbono para dar lugar a monóxido de carbono.
Estas reacciones favorecen la formación de un gas energético y la
presencia en el mismo de elementos oxidados que disminuyen el
poder calorífico del gas de síntesis.
En el proceso de gasificación, además del consumo energético hay que

considerar los factores “temperatura” y “presión” tanto en cuanto la velocidad
de las reacciones (cinética) como al grado de cumplimiento de las mismas
(termodinámica). La formación de monóxido de carbono y de hidrógeno
aumenta a medida que se incrementa la temperatura. En general al
desarrollarse el proceso de gasificación entre 4.000 ºC (en la zona plasmática)
y 1.700 ºC (temperatura de salida del gas de síntesis), se pueden conseguir
una cinética alta de reacción, reducir el tamaño del gasificador y trabajar a
presión atmosférica, lo que permite reducir los costes de construcción del
mismo.
El resultado final es que solo las moléculas básicas de CO2 y H2 son
capaces de resistir las altas temperaturas que producen las antorchas de
plasma, eliminando cualquier otro compuesto de los residuos iniciales.
50
Figura 19 - Equilibrio C-H-O
Por otro lado, existe una destrucción de compuestos tóxicos, incluso los
semivolátiles, evitando la formación de dioxinas, furanos u otros. Como se ha
visto, la zona de disociación molecular empieza a partir de 2.700ºC. A
temperaturas inferiores pueden existir moléculas no completamente disociadas,
una parte de las cuales se encontrarán en las cenizas, mientras que la otra
parte se volatizará en forma de compuestos orgánicos volátiles (VOC) y/o
semivolátiles (SVOC). Con el uso del plasma, todas las moléculas se disocian
totalmente.
Gracias a las altas temperaturas, también se habla de un proceso de
fusión de moléculas inorgánicas y transformación en lava de tipo volcánico que
al enfriarse forma un vidrio basáltico inerte (dejando atrapadas en la red
cristalina los compuestos potencialmente peligrosos, como por ejemplo los
metales pesados). Los ensayos oficiales realizados sobre este material han
demostrado su total inocuidad, no toxicidad y no lixiviabilidad. Los más
recientes estudios han concluido que además de no ser peligrosos se pueden
considerar como materia valorizable y hay un estudio en curso para definir las
múltiples aplicaciones.
B) Conservación máxima de la energía contenida en los residuos, por las

siguientes razones:
51
• Uso de una fuente de calor externa para garantizar las elevadas

temperaturas: la electricidad es una fuente de energía limpia que
se va a producir en grandes cantidades a partir de la valorización
energética del gas de síntesis.
• Aprovechamiento máximo de los residuos, que se transforman en
un gas de síntesis limpio, sustituto válido de los combustibles
fósiles.
• Aportación estrictamente controlada de oxígeno, evitando así las
reacciones de oxidación total de los compuestos orgánicos.
• El gas de síntesis obtenido por la gasificación de los compuestos
orgánicos está formado mayoritariamente por monóxido de
carbono e hidrógeno. Por su parte, los productos halogenados y
con alto contenido de azufre se transforman en HCl, HF y H2S
que son tres productos relativamente fáciles de depurar. Esta
depuración es bastante fácil por el reducido flujo másico a tratar.
C) El balance energético resultante es positivo.
El valor energético del gas de síntesis producido va a depender de los

residuos o materiales tratados, sabiendo que para producir mayor poder
calorífico se debe evitar la introducción en el gasificador de productos inertes o
muy húmedos. En general, sin embargo, el combustible generado tiene un
valor energético medio razonable (PCIs medios de 15 a 22 MJ/kg), dando lugar
a un balance normalmente positivo. Una excepción son los residuos de muy
bajo PCI (<1200 Kcal/kg), donde la energía recuperada será inferior al
equivalente térmico de la electricidad consumida en el proceso.
C) Ausencia de subproductos potencialmente tóxicos o dañinos.
Durante el proceso de gasificación los compuestos inorgánicos son

fundidos para formar una lava vítrea de tipo basáltica que se extrae en la parte
inferior del gasificador, manteniendo un nivel mínimo para facilitar la colada en
continuo. Con la aportación de una pequeña cantidad de materiales
52
fluidificantes se consigue mejorar la viscosidad de la lava y darle el grado de

basicidad requerido para garantizar la no lixiviabilidad de los metales pesados y
de sus correspondientes óxidos.
3.2.2. Capacidad de input
Prácticamente cualquier material se puede reducir por medio de la

gasificación por plasma, incluyendo residuos radiactivos de nivel bajo en ciertas
condiciones. Los materiales que pueden ser tratados de forma efectiva y
segura incluyen carbón, lodos, cenizas de incineración, cenizas peligrosas,
residuos médicos y patológicos, productos de la pirólisis, residuos ferrosos,
residuos con cromo, compuesto con manganeso, titanio, productos
recuperados de niobio, polvos de hornos de arco eléctrico, cementos, papel,
cartón, plásticos, fibras de vidrio, asbestos, madera, vidrio, cerámica, goma,
ruedas, asfaltos utilizados y contaminados, aceites, arenas, materiales con
resinas, linóleo, plásticos de tuberías, disolventes, pinturas y otros materiales
con contenidos de carbono.
Este sistema también es capaz de manejar materiales como perfiles de
acero, tuberías de cobre, acero, aluminio, cables de acero, piedra, ladrillos,
madera tratada y combustibles contaminados (siendo estos dos últimos
problemáticos para los vertederos y las incineradoras actuales). Sin embargo,
desde el punto de vista de recuperación energética y desde el punto de vista
económico, este proceso tiene más sentido para el primer grupo de materiales
mencionado.
3.2.3. Subproductos del proceso
Existen tres subproductos principales que son resultado del proceso de

gasificación por plasma: gas de síntesis (syngas), cristal vitrificado (slag) y
calor.
El syngas es una mezcla de varios gases, comprendiendo
principalmente CO y H2. Se puede utilizar como fuente de combustible, y
algunas plantas lo utilizan para auto proveerse de potencia y para vender el
53
exceso de electricidad a la red eléctrica. Los residuos contienen una gran

cantidad de energía potencial, y el proceso de gasificación permite a los
ingenieros convertir esta energía potencial en energía eléctrica.
¿Cuánto gas se genera en un convertidor de plasma? Eso depende del
material inicial. Si los residuos contienen materiales basados en carbono (es
decir, materiales orgánicos), entonces se obtiene más gas. Los residuos con
muchas materiales inorgánicos no obtendrán tanto gas. Debido a esto, algunas
plantas separan los residuos antes de tratarlos.
El subproducto sólido del proceso de gasificación se llama slag y es un
cristal vitrificado de características y posibilidades interesantes. En primer
lugar, se debe hacer notar que el peso y volumen del material residuo original
se reduce dramáticamente.
• El peso del slag es el 20% del peso del residuo original.

• El volumen del slag es el 6% del volumen del residuo original.
El slag puede tomar diferentes formas en función del proceso de

enfriamiento. Por ejemplo, el slag enfriado con agua forma una clase de arena
de la que se pueden separar fácilmente nódulos de metal.
Figura 20 - Arena formada desde slag enfriado con agua
54
Figura 21 - Nódulos metálicos separados de la arena
Si el slag se enfría al aire, forma rocas negras y vidriosas del aspecto y

tacto de la obsidiana, que se pueden utilizar para crear cemento o asfalto. El
slag derretido se puede comprimir en forma de ladrillo o moldes de piedra, y
después utilizarse como material de construcción.
Figura 22 - Slag enfriado al aire
Si se actúa con aire comprimido sobre este material derretido, se

consigue lana de roca, un material con aspecto de algodón de azúcar gris. Este
material es ligero y es muy eficiente como material aislante, dos veces más
efectivo que la fibra de vidrio. También es más ligero que el agua y muy
absorbente. Debido a esto, potencialmente se podría utilizar para contener y
limpiar derrames de aceite en el océano. Los sistemas de cría hidropónica
también pueden utilizar lana de roca como bloques para plantaciones.
55
Figura 23 - Lana de roca
Actualmente, la lana de roca se produce a partir de rocas minerales,

derritiéndolas y luego pasando el material por máquinas de rotación. Hoy en
día, el precio de la lana de roca supera el dólar por libra, pero como
subproducto del proceso de gasificación por plasma se podría vender por 10
céntimos por libra. Se reducirían los precios de los aislamientos, se
aumentarían las eficiencias en las técnicas de salvado de energía y las plantas
de gasificación tendrían otra fuente sustancial de ingreso a parte de la venta de
energía.
El calor creado por las plantas de plasma es considerable, medido en
miles de ºC. El calor del slag derretido ayuda a mantener la temperatura en los
hornos. Este calor se puede utilizar para convertir agua en vapor, que puede se
puede utilizar para el funcionamiento de turbinas para generar electricidad.
3.2.4. Residuos y emisiones
A parte del slag vitrificado ya mencionado, la tecnología de arco de

plasma prácticamente no produce ningún otro residuo. Sin embargo, puede
haber ciertas emisiones resultantes del proceso de arco de plasma, producidas
principalmente durante la limpieza del syngas previa a la combustión en
turbina, o durante la combustión como tal. También se pueden producir
emisiones al convertir el syngas en productos industriales o en la limpieza de
filtros y maquinarias.
Una fuente con la suficiente autoridad para discutir los outputs del
proceso es la Universidad de California, cuyo reporte del año 2009 incluye
resúmenes de prueba realizadas en diferentes plantas de gasificación por
56
plasma del mundo, que tratan residuos médicos y electrónicos, entre otros. En
todos los casos, se ha demostrado que las emisiones son menores a los
estándares aplicados en cada región. Se observan tres ejemplos de plantas en
función:
Emisiones Medido Standard USEPA

(mg/N-M3@7%O2)
PM 3.3 20
HCL 6.6 40.6
NOx 74 308
SOx - 85.7
Hg 0.0002 50
Dioxinas y furanos 0.000013 13
3
(ng/Nm )
Tabla 3 - EPA: Test de verificación tecnológica medioambiental de InEnTec Plasma Arc Gasification de tablas de
circuitos, Richland, Washington, USA
Emisiones Medido Standard USEPA

(mg/N-M3@7%O2)
PM <3.3 20
HCL 2.7 40.6
NOx 162 308
SOx - 85.7
Hg 0.00067 50
Dioxinas y furanos 0.0067 13
3
(ng/Nm )
Tabla 4 - EPA: Test de verificación tecnológica medioambiental de InEnTec Plasma Arc Gasification de residuos
médicos, Richland, Washington, USA
Emisiones Medido EC 2000/76 Standard

(mg/N-M3@7%O2)
PM 12.8 14
HCL 3.1 14
NOx 150 281
57
SOx 26 70
Hg 0.0002 14
Dioxinas y furanos 0.009245 0.14
3
(ng/Nm )
Tabla 5 - Resultados de pruebas por entidad sin ánimo de lucro de Plasco Energy Plasma Arc Gasification de
residuos urbanos, Ottawa, Canadá
Se debe recalcar que los datos anteriores no representan emisiones al

aire, si no emisiones potenciales previas a la eliminación de contaminantes del
flujo de trabajo. Esta eliminación se puede conseguir con diferentes tecnologías
de control de la polución.
3.2.5. Actuación en la salud, el medio ambiente y la seguridad
Un examen exhaustivo de literatura científica y técnica, reportes y otras

fuentes de información revela que los sistemas que utilizan arcos de plasma no
producen problemas de salud ni de seguridad, y que su impacto medio
ambiental es mínimo. Estas afirmaciones se comprueban de forma práctica en
las plantas más antiguas que utilizan estos sistemas, en particular las situadas
en Francia y Japón, los dos países pioneros en el uso del plasma. Estas
plantas, en pleno funcionamiento (la más antigua desde el año 2005) no han
generado en ningún momento reportes de problemas de operación.
3.3. Otros procesos de eliminación de residuos
Los procesos de eliminación de residuos son numerosos, cada uno de

ellos con ciertas características y utilidades, además de un cierto nivel de
aceptación a nivel social y de adaptación a la sociedad contemporánea. Los
métodos actuales de tratamiento de residuos incluyen los rellenos sanitarios, el
compostaje, la digestión anaerobia, la incineración, la pirólisis y la gasificación.
Estos tres últimos son métodos que permiten la recuperación de poder
calorífico.
Por supuesto, no todos los sistemas de eliminación son viables para
todos los tipos de residuos, según han sido clasificados por origen en el
58
apartado anterior. Por ejemplo, y poniendo el enfoque en los objetivos de este

proyecto, se debe decir que los métodos de rellenos sanitarios o vertederos, y
de compostaje y digestión anaerobia no son viables a la hora de eliminar
residuos peligrosos de tipo III. Tanto el compostaje como la digestión anaerobia
son procesos biológicos, y que por lo tanto solo pueden actuar sobre residuos
orgánicos. En cuanto los vertederos, no pueden ser utilizados debido a las
características especiales de los residuos peligrosos, que requieren un
almacenamiento, transporte y eliminación específicos. También se ha visto la
obligación de legal de eliminar este tipo de residuos por métodos que caigan
bajo la denominación de "incineración", sin olvidar en ningún caso que esto no
implica procesos de combustión completa.
Los tres métodos que se pueden considerar, por lo tanto, son la
incineración o combustión, la pirólisis y la gasificación convencional o por
plasma, de la que se ocupa este proyecto.
Recuperación
Tecnología de Productos Productos
de productos
conversión primarios secundarios
y energía por
Extracción Químicos
Carbón
Combustión
Aumento
Aceites y Gasolina
alquitrán Síntesis
Pirólisis Metanol
Turbina de gas
Gas
Amonia
Máquina
Gasificación
Calor Electricidad
Caldera
Figura 24 - Tecnologías de eliminación de residuos
3.3.1. La pirólisis
59
La pirólisis consiste en la descomposición química de materia orgánica y

otros materiales (a excepción de metales y vidrios) causada por calentamiento
en ausencia de dioxígeno (O2). La aplicación de la pirólisis al tratamiento de
residuos ha ganado aceptación en la industria, junto con otras tecnologías
avanzadas como la misma gasificación por plasma. Sin embargo, esta
tecnología no llega a eliminar los residuos, si no que los transforma en carbón,
agua, residuos líquidos, partículas, metales pasados, cenizas o tóxicos,
vertiendo al aire sustancias relativamente inocuas en algunos casos, y muy
tóxicas en otras. Al tratarse de un proceso de destilación destructiva
imposibilita el reciclado o la reutilización.
En general, la pirolisis es un proceso que se utiliza como un tratamiento
térmico para reducir el volumen de los residuos y producir combustibles como
subproductos.
Se puede observar que los objetivos finales difieren de los que se quiere
alcanzar con la tecnología de gasificación por plasma, que permite la
eliminación total de los residuos, así como el aprovechamiento de los
subproductos a diferentes niveles industriales. Además, no genera sustancias
tóxicas en ningún caso.
3.3.2. La incineración
El proceso que se conoce comúnmente como incineración consiste en la

combustión completa de la materia hasta su conversión en cenizas. Debido a la
utilización de altas temperaturas, entra en la categoría de "tratamiento térmico"
de residuos, de la misma forma que la gasificación por plasma.
La incineración se lleva a cabo en hornos mediante oxidación química en
exceso de oxígeno. Sus productos principales son cenizas, gases, partículas
tóxicas, así como calor, que puede ser utilizado para la generación de energía
eléctrica. Este método de eliminación de residuos es un proceso probado y
viable, y que hoy en día es la opción más utilizada en naciones industrializadas
como Suecia o Japón. Sin embargo, su supervivencia se encuentra hoy en día
en la cuerda floja, siendo un proceso fuertemente criticado por sus efectos
60
nocivos sobre la salud, su alto precio económico y su insostenibilidad a nivel

energético.
Este tipo de proceso requiere unos sistemas de control avanzados que
ayuden a reducir las sustancias peligrosas que se producen en el mismo. En
primer lugar, se deben controlar el tipo de residuos a incinerar, asegurándose
de tener una mezcla homogénea de materiales combustibles. Además, se debe
controlar el tiempo de residencia de los residuos en contacto con el oxígeno
dentro de la cámara de incineración, la relación entre las cantidades de oxigeno
y de residuos que se mezclan y la temperatura.
Una falta de control de cualquier de los parámetros mencionados puede
traer consecuencias peligrosas para el medio ambiente y para la salud. Sin
embargo, la utilización de la incineración como tratamiento de residuos siempre
produce una serie de emisiones gaseosas y de partículas, residuos sólidos y
efluente líquidos no beneficiosos. Estos contaminantes son los siguientes:
• Óxidos de nitrógeno (NOx): son precursores de la formación de

ozono y nitratos de peroxiacilo (NPA), ambos oxidantes
fotoquímicos constituyentes del "smog". Además, contribuyen a la
formación de lluvia ácida.
• Dióxido de azufre (SO2): es un gas irritante para los ojos, la nariz
y la garganta, y en altas concentraciones pueden producir
enfermedades en personas afectadas de problemas respiratorios.
Es, además, el principal responsable de la producción de lluvia
ácida.
• Monóxido de carbono (CO): elimina el oxígeno de la sangre,
causando dolores de cabeza, nauseas o la muerte en
concentraciones altas y durante un tiempo elevado.
• Partículas: causan reducciones en la visibilidad y efectos sobre la
salud que dependen del tamaño y de la composición de las
mismas.
• Gases ácidos.
• Dioxinas y furanos: consideradas entre las sustancias más tóxicas
que existen.
61
• PAHs: son comunes en la atmósfera de las ciudades y su

existencia es preocupante por sus características cancerígenas.
Será, por lo tanto, la formación de estas sustancias, uno de los mayores

inconvenientes del proceso de combustión. Otros inconvenientes incluyen el
exceso de energía exterior necesaria para su funcionamiento, la baja
flexibilidad de adaptación a variaciones estacionales de la generación de
residuos, la inversión económica y costes, y el hecho de que no elimina
totalmente los residuos, por lo que se necesita un vertedero para el depósito de
cenizas obtenidas.
Por otro lado, es un proceso que ofrece las siguientes ventajas:
• Posibilidad de recuperación de energía.

• Posibilidad de tratamiento de diferentes tipos de residuos.
• Poca superficie de terrenos necesaria.
• Reducción del volumen de los residuos en un 90% - 96%.
Estas ventajas, sin embargo, se ven claramente igualadas y superadas

por el proceso de gasificación por plasma. Aun así, la percepción mundial sigue
la línea de que la gasificación por plasma es esencialmente lo mismo que la
incineración, debido a la capacidad de ambos procesos de reducir los residuos
a volúmenes mucho menores. Sin embargo, está claro que mientras la
combustión está enfocada en la reducción de los residuos a cenizas, la
gasificación contempla la conversión de residuos a subproductos reutilizables.
Gasificación por plasma Incineración

Ocurre en ausencia de oxígeno, evitando Se introduce exceso de aire para
la combustión asegurar la combustión completa
Los gases resultantes de la degradación Toda la energía potencial se convierte en
se utilizan para la producción de calor
diferentes formas de energía o químicos
industriales
Los productos de la degradación se El resultado de la combustión son
62
convierte en slag vitrificado inerte (no cenizas (30% del volumen de los
peligroso con un volumen del 6% al 15% residuos originales), que deben ser
del volumen de los residuos originales) tratadas posteriormente como residuos
peligrosos
Las emisiones son considerablemente Emisiones al ambiente peligrosas
menores a las de la combustión
Tabla 6 - Diferencias principales entre la gasificación y la incineración
3.4. Ventajas de la tecnología de gasificación por plasma
• El plasma es capaz de tratar de forma eficiente todo tipo de

residuos, incluyendo aquello que son peligrosos, tóxicos o letales.
Es también el único proceso capaz de reducir residuos
electrónicos, que no tienen procesos de biodegradación.
• Este tipo de tecnología permite la evolución del flujo de residuos
durante de la vida de la planta.
• La reducción volumétrica de residuos es de 300 a 1, mientras que
la incineración convencional trabaja en radios de 5 a 1, debido a
las grandes cantidades de cenizas producidas.
• La creación de subproductos ecológicos reduce potencialmente
los costes de uso de la tecnología, ya que los únicos efluentes
sólidos (lava vitrificada) son aprovechables.
• No requiere la utilización de vertederos para subproductos del
proceso, como sería el caso de las cenizas de la incineración.
• Hay un mínimo impacto ambiental debido a la ausencia de
dioxinas, furanos, cenizas y escorias, hecho que se consigue
gracias a la disociación molecular completa.
• A nivel energético es un proceso altamente eficiente, con una
producción neta de energía de 1400/2400 kWh/ton, entre 1.5 y 2.5
veces superior a las incineradoras de última generación.
• Se debe suponer un proceso económicamente viable, ya que sus
costes operativos son equivalentes a otras instalaciones, y una
mayor eficiencia supone un mejor resultado.
63
3.5. Retos de la tecnología de gasificación por plasma
La tecnología de plasma ha tenido que superar numerosos obstáculos.

En primer lugar, es una tecnología joven, cuyo uso comercial a gran escala
puede tardar en ascender. Las nuevas tecnologías, además, son caras; las
aplicaciones de plasma requieren además la construcción de plantas
especificas. Hasta que las plantas se estandaricen, los costes serán altos.
Además de los costes de construcción, existen otros costes que
representan factores importantes. Hasta ahora, los costes de terreno habían
sido lo suficientemente bajos para que el uso de vertederos fuese más barato
que el diseño, construcción y mantenimiento de una planta. Los problemas
medio ambientales suelen ser secundarios frente a la realidad económica, así
que no fue hasta la aparición de cobros para el transporte a vertederos que las
plantas de plasma se plantearon como una solución económicamente viable.
Incluso en una cultura comprometida como el medio ambiente, algunas
compañías no se fijan en este aspecto en su modelo de negocio.
La gestión de residuos es un gran negocio, y por lo tanto, cualquier gran
revolución en gestión de residuos se enfrenta a la fuerte oposición de aquellos
que se benefician del status quo. A medida que aumentan las presiones medio
ambientales (desde la perspectiva de gestión de residuos y la de fuentes
renovables de combustible), las ciudades y los gobiernos están más dispuestos
a explorar estrategias alternativas para el manejo de residuos.
Las plantas de tratamiento por plasma se están haciendo más efectivas
económicamente. Debido a que pueden generar ingresos sin cobro de tasas
extra, pueden ofrecer precios competitivos que hagan que sea más barato
transportar residuos a la planta que a un vertedero. Estos costes van
decreciendo a medida que las plantas se van estandarizando.
Con la capacidad adecuada, una planta de plasma puede generar el
syngas suficiente para que funcione una turbina de gas o un motor y así
generar energía. Una planta de 1000 ton/día puede generar electricidad
suficiente para autoalimentarse, y para vender potencia al exterior.
Los gases calientes se pueden utilizar para generar vapor, que puede
hacer funcionar turbinas de vapor para producir electricidad, o se puede utilizar
64
para generar calor para la planta y otras instalaciones. El slag se puede vender
en cualquiera de sus formas. La forma rocosa se puede utilizar como grava o
se puede moldear en ladrillos. La arena se puede mezclar con cemento y se
puede utilizar en proyectos de pavimentado o construcción. La lana de roca se
puede utilizar como aislante y para contener derrames de aceite.
65
66
Capítulo 4: Estudio de la planta
CAPÍTULO 4
ESTUDIO DE LA PLANTA
67
68
CAPÍTULO 4: ESTUDIO DE LA PLANTA
4.1. Estudio de localización
Con el fin de definir la mejor situación posible para la planta, se

comienza por estudiar las incineradoras existentes en España (con o sin
valorización de energía) y su situación geográfica. No se tienen en cuenta
plantas de gasificación, ya que los únicos avances realizados en este campo
en el país corresponden a Westinghouse Plasma y se encuentran en estado de
aplicación y aprobación de las regulaciones legales necesarias. Debido a esto,
no son realidades de las que se podrá hablar hasta dentro de unos años.
España cuenta actualmente con diez incineradoras en funcionamiento
repartidas a través de su territorio. En total, según datos oficiales, estas diez
incineradoras queman 2.072.801 toneladas al año de residuos, aunque el Plan
Nacional Integrado de Residuos (PNIR) del año 2008 calcula un aumento de
capacidad de hasta los 2,7 millones de toneladas para el año 2013. Las
incineradoras presentes son las siguientes:
Figura 25 - Incineradoras en España
69
A pesar de la reticencia del público a la instalación de este tipo de

plantas de tratamiento de residuos, actualmente se plantean nuevas
instalaciones en Barcelona, Asturias, Navarra, Valencia, Castellón, Alicante,
Tenerife y San Sebastián.
Como siguiente criterio de selección, se tomarán en cuenta la
concentración de hospitales, clínicas y laboratorios de investigación a través
del territorio. En general, las plantas de tratamiento de residuos tienden a
situarse alejadas de centros urbanos, con el fin de evitar contaminación
acústica, pero en este caso se valorará su cercanía a centros de población con
un cierto nivel de concentración de industrias médicas. La situación por
Comunidad y Provincia es la siguiente:
Comunidad Provincia Clínicas/Hospitales/Centros

de Investigación (uds.)
Andalucía Almería 6
Cádiz 18
Córdoba 9
Granada 8
Huelva 6
Jaén 9
Málaga 31
Sevilla 22
Aragón Huesca 7
Teruel 4
Zaragoza 14
Asturias Asturias 20
Baleares Baleares 24
Canarias Las Palmas de Gran 20
Canaria
Santa Cruz de 20
Tenerife
70
Cantabria Cantabria 8
Castilla La Mancha Albacete 7
Ciudad Real 9
Cuenca 2
Guadalajara 5
Toledo 9
Castilla y León Ávila 2
Burgos 7
León 9
Palencia 4
Salamanca 3
Segovia 3
Soria 1
Valladolid 7
Zamora 2
Cataluña Barcelona 148
Gerona 23
Lérida 16
Tarragona 23
Comunidad de Madrid 80
Madrid
Comunidad Alicante 28
Valenciana
Castellón 7
Valencia 28
Extremadura Badajoz 10
Cáceres 8
Galicia La Coruña 16
Lugo 6
Orense 5
Pontevedra 14
71
Navarra Navarra 13
País Vasco Álava 7
Guipúzcoa 16
Vizcaya 21
La Rioja La Rioja 5
Murcia Murcia 26
Ceuta Ceuta 2
Melilla Melilla 1
Tabla 7 - Industria médica por Comunidades Autónomas
Esto implica una división por Comunidades que se puede representar

como sigue:
Figura 26 - Industria médica por Comunidad Autónoma
72
Los mayores porcentajes de concentración de la industria médica se

encuentran en las Comunidades Autónomas de Andalucía, Cataluña y Madrid,
tal y como era de esperar por m2 de territorio y densidad de población.
En función a la localización de las incineradoras actualmente en
funcionamiento y la concentración de centros hospitalarios, de investigación y
clínicas, se han elegido dos posibles localizaciones para la planta de
gasificación por plasma.
Uno de ellos es en el Municipio de Málaga, Provincia de Málaga, al lado
del Complejo Medio Ambiental Los Ruices, que cuenta con una planta de
envases y una planta de compostaje con vertedero de apoyo. La situación
geográfica es la siguiente:
Figura 27 - Opción 1: Málaga, Málaga
Ahora se observa el terreno donde se podría situar la planta. La foto

muestra las plantas antes mencionadas pertenecientes al Complejo Medio
Ambiental Los Ruices:
73
Figura 28 - Opción 1: Málaga, Málaga
Una segunda posible localización sería el Municipio de Estepa, en

Sevilla, al lado del Centro Medio Ambiental Mata Grande, que consta de una
planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos y compostaje, además de un
vertedero de apoyo. La situación posible para la planta proyectada sería la
siguiente:
74
Figura 29 - Opción 2: Estepa, Sevilla
Para decidir entre ambas localizaciones, se utilizará el Método de

Factores Ponderados o Método Multicriterio, una técnica utilizada
frecuentemente en el ámbito de la logística y que permite introducir factores
muy diversos en la toma de decisión y reflejar la importancia que se le da a los
mismos. En primer lugar, por lo tanto, se seleccionan los factores relevantes
para la toma de decisión, que son los siguientes:
• Cercanía a incineradoras existentes: se busca colocar la planta en

una zona que no tenga servicios cercanos de incineración.
• Concentración de industria médica: se busca una zona con una
densidad alta de la industria médica del país. Aunque se pretende
que la planta de servicio al mayor número de comunidades
posibles, su situación cercana a un núcleo importante de
generación de residuos tipo III se considerará un factor a tener en
cuenta.
• Comunicaciones: vías de comunicación disponibles para los
transportes que deberán llegar y salir de la planta.
75
• Cercanía a núcleos urbanos: como ya se ha comentado

anteriormente, se valorará de forma positiva un cierto alejamiento
de centros urbanos, con el fin de evitar contaminación acústica y
malos olores.
• Capacidad de ampliación: posibilidad de ampliar las instalaciones
en un futuro.
• Oposición social: posible aceptación social de una planta de
tratamiento de residuos de gasificación por plasma en la
Comunidad.
Una vez definidos los factores a tener en cuenta, se le asigna un peso a

cada uno de ellos, que deberá reflejar su importancia para los objetivos del
proyecto. Teniendo en cuenta que el total de la suma de los pesos debe ser un
100%, se asignan de la siguiente forma:
Factor Peso
Cercanía a incineradoras 15
Cercanía a industria médica 20
Comunicaciones 30
Cercanía a núcleos urbanos 15
Capacidad de ampliación 10
Oposición social 10
Tabla 8 - Peso de factores a considerar
A continuación, se elabora una escala para cada factor que permita

valorar cuál de las dos localizaciones tiene un mejor resultado. En este caso,
se utiliza una escala del 1 al 5, donde el 1 representa una cualificación
deficiente y el 5 una calificación excelente.
Para valorar la cercanía a incineradoras y a la industria médica, se
utilizan los datos que se han presentado al inicio del estudio de localización.
Para valorar las comunicaciones, la cercanía a núcleos urbanos y la capacidad
de ampliación, se utilizan mapas y panorámicas de satélites. Por último, para
76
valorar la oposición social se utilizan opiniones generales relacionadas con

proyectos anteriores llevados a cabo en ambas comunidades.
Factor/Localización Málaga, Málaga Estepa, Sevilla

Cercanía incineradoras 5 5
Cercanía industria médica 4 3
Comunicaciones 4 5
Cercanía núcleos urbanos 4 2
Capacidad ampliación 4 3
Oposición social 3 3
Tabla 9 - Ponderación de factores
Se valora cada una de las opciones multiplicando la puntuación dada por

el peso de cada factor. La opción que obtenga mayor puntuación será aquella
que se escoja como localización para la planta proyectada.
• Opción 1: Málaga, Málaga
5*15 + 4*20 + 4*30 + 4*15 + 4*10 + 3*10 = 405
• Opción 2: Estepa, Sevilla
5*15 + 3*20 + 5*30 + 2*15 + 3*10 + 3*10 = 375
Observando los resultados y la puntuación más balanceada de la

primera opción, se concluye que esta será la localización idónea para la planta
de tratamiento de residuos.
4.2. Capacidad
En primer lugar, se hace una aproximación de los tiempos de operación

de planta, calculándose 330 días al año, donde los 35 restantes se consideran
77
como necesarios para cierre por mantenimiento o reparaciones. Teniendo en

cuenta la producción de residuos en el territorio español, se calcula una media
de operación de 200 toneladas de residuos al día, sabiendo que la planta
puede ampliar su capacidad hasta 300 toneladas al día. Considerando la media
de 200 toneladas al día por 330 días de funcionamiento al año, la totalidad de
residuos tratados en la planta es de 66.000 toneladas al año de residuos, que
representa un 67% de la capacidad total de la planta, que asciende a 99.000
toneladas al año.
4.3. Estudio del proceso
Una de las desventajas del proceso de gasificación por plasma que se

ha comentado anteriormente, es la falta de definición de un proceso estándar.
De hecho, cada grupo empresarial que se ha aventurado a trabajar con esta
tecnología ha desarrollado sus propios procesos y tecnologías. Entre las
empresas destacables se encuentran Westinghouse Plasma (del grupo Alter
NRG), Plasco Energy Group, Europlasma e InEnTec (del grupo Waste
Management Inc.).
El grupo empresarial más antiguo en términos de esta tecnología es
Westinghouse Plasma Corporation (WPC), que fue adquirido por Alter NRG en
el año 2006. Con once proyectos realizados desde el año 1987, se colocan a la
vanguardia de la aplicación del arco de plasma al tratamiento de residuos,
siendo también los líderes en el desarrollo de plantas comerciales con balances
energéticos positivos. Actualmente, su trayectoria les ha llevado al tratamiento
de residuos sólidos urbanos, tóxicos, médicos y cenizas de incineración en
Estados Unidos, Japón, China y La India.
Considerando la tecnología de Westinghouse Plasma sobre las de otros
grupos empresariales, se ha optado por modelar la planta para este proyecto
en base a la misma, considerando principalmente el éxito comercial probado.
Como ya se ha dicho, esta tecnología cuenta con más de 30 años de
experiencia, contando además con 22 patentes que protegen la tecnología de
antorchas y reactor de plasma. De acuerdo con WPC, sus antorchas de plasma
78
han logrado más de 500000 horas de operación en diferentes aplicaciones

industriales desde 1989.
El proceso genérico que se va a plantear para la planta de tratamiento
de residuos es el siguiente:
79
Figura 30- Proceso de gasificación por plasma
80
El concepto del proceso que ha desarrollado Alter NRG y en el que se va

a basar este proyecto está centrado alrededor de una isla de gasificación que
incorpora el horno de cúpula de plasma de WPC (Plasma Cupola Furnace) y
las antorchas de plasma necesarias.
Figura 31 - Isla de gasificación
Este diseño permite la integración de una turbina de gas en una

configuración de tipo IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle),
proponiendo así un ciclo con dos procesos y un paso intermedio. El primer
proceso sería la gasificación propiamente dicha y el segundo la producción de
electricidad por medio de turbinas de vapor y de gas. Entre medias de ambos,
existe obligatoriamente un paso de limpieza del syngas producido en el
proceso de gasificación, tal y como se explicará a continuación.
La cúpula forma la base del reactor de gasificación por plasma. Para el
correcto funcionamiento del sistema, se crea una base dentro del reactor de
coque metalúrgico, que absorbe y retiene la energía calorífica de las antorchas
y además ayuda a derretir materiales inorgánicos como metales y minerales.
Esta base de coque se consume a lo largo del proceso, debiendo ser
reemplazada.
81
En el diseño propuesto, las antorchas de plasma no tocan directamente

al input de residuos, si no que producen las altas temperaturas necesarias
dentro del reactor de gasificación para transformar los mismos. Debido a esto,
este proceso recibe el nombre de Gasificación Asistida por Plasma, donde el
rol de las antorchas consiste en crear una corriente de aire muy caliente que
facilita un ingreso intenso de energía calorífica en el reactor, aumentada por el
calor liberado por el coque mientras se va consumiendo.
Las temperaturas de la corriente de plasma varían entre los 5000 ºC y
los 7000 ºC, siendo la temperatura en la base de la cúpula de
aproximadamente 2000 ºC. Estas temperaturas de operación permiten guiar las
reacciones de gasificación y evitar la formación de alquitranes y otros
componentes contaminantes. El syngas abandona la cúpula entre 890 ºC y
1100 ºC, y el slag derretido a 1650 ºC.
Dicho esto, se considera que las antorchas de plasma son aparatos de
entrada de energía, y que el plasma asiste a la hora de conseguir las
reacciones necesarias de gasificación.
El proceso estándar que se va a describir a continuación incluye, como
ya se ha dicho, la limpieza del syngas y la conversión a potencia mediante
turbina de gas en una configuración de tipo IGCC. Los componentes y
subprocesos dentro del sistema se discuten a continuación, incluyendo la
selección de tecnología específica.
4.3.1. Control y pre-tratamiento de los residuos
Los residuos recibidos por la planta serán almacenados temporalmente

por un tiempo muy pequeño (con el fin de respetar la legislación vigente) en un
almacén cubierto de cemento. Este almacén se utilizará para el control de la
alimentación al sistema, y será donde se dividan los residuos en lotes para su
procesamiento en el reactor de gasificación.
Para el correcto funcionamiento del proceso se requiere de coque
metalúrgico y caliza, ambos siendo alimentados al proceso a la vez que los
residuos. El coque se utiliza para crear una base que absorbe la energía
calorífica de las corrientes de plasma y para ayudar a mantener esta entrada
82
de calor en la zona de gasificación del reactor por medio de una liberación

adicional de calor al consumirse. La caliza se utiliza para controlar las
propiedades del slag al derretirse y así asegurarse de que mantiene un flujo
satisfactorio de características. Además, la caliza se asegura de que la
vitrificación del slag sea completa, haciendo que esta propiedad sea menos
dependiente de los materiales de los residuos.
Los lotes de residuos, el coque y la caliza se colocarán sobre cintas
transportadoras, que llevarán todos estos materiales a una tolva acoplada al
reactor de gasificación. Una vez que la tolva está llena, se abrirá una válvula
que permitirá al material entrar a la cúpula. El diseño incluye un sistema de
tolva doble con el fin de que mientras una tolva está alimentando al reactor,
una segunda tolva esté llenándose.
4.3.2. El reactor de gasificación
El reactor de gasificación por plasma está basado en la cúpula de WPC,

que consiste en un horno de eje vertical que se ha usado convencionalmente
en la industria de la fundición para derretir virutas de hierro y acero. Está
protegido interiormente por material refractario para soportar las altas
temperaturas del proceso y las condiciones corrosivas de operación.
Las reacciones de gasificación convertirán los componentes orgánicos
de los residuos en un gas de síntesis que abandona el reactor por la parte
superior, mientras que los componentes inorgánicos se convertirán en slag
derretido que sale del reactor por la parte inferior. El reactor opera a
temperaturas muy altas en su parte inferior, así que se inyectará tanto aire
como vapor durante el proceso.
El gas de síntesis que abandona el reactor lo hace a temperaturas entre
los 890 ºC y los 1100 ºC a presión cercana a la atmosférica. Una vez fuera del
reactor, pasará por diferentes procesos de limpieza y enfriamiento. El slag
derretido es una mezcla no combustible e inerte de inorgánicos y metales
recuperables que será enviado al sistema de control de slag para ser
procesado.
83
Figura 32 - Esquema básico del reactor de gasificación
En la parte inferior del reactor se crea una base de coque gracias al

coque metalúrgico introducido al inicio del proceso. El coque metalúrgico es el
residuo sólido que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o pirólisis, de
determinados carbones como las hullas que poseen propiedades coquizantes,
es decir, capacidad de transformarse en coque después de haber pasado por
una fase plástica. En la práctica, para la fabricación del coque metalúrgico se
utilizan mezclas complejas que pueden incluir más de 10 tipos diferentes de
carbones minerales en distintas proporciones. El proceso de pirólisis mediante
el cual se obtiene el coque se denomina coquización y consiste en un
calentamiento (entre 1000 y 1200 ºC) en ausencia de oxígeno hasta eliminar la
práctica totalidad de la materia volátil del carbón, o mezcla de carbones, que se
coquizan.
84
Figura 33 - Coque metalúrgico
La función del coque es la de absorber y retener la energía en forma de

calor que se produce en las antorchas de plasma y así proporcionar un
esqueleto que soporta la carga de la alimentación de los residuos en su
descenso a través del reactor de gasificación, y su conversión a slag líquido y
gaseoso. Este proceso es similar al que se produce en un horno común de
incineración. El coque metalúrgico se introduce a la vez que los residuos y es
vital para la operación que se realiza en el reactor. Una segunda función del
mismo es reducir la velocidad a la que el gas sale de las antorchas de plasma
para conseguir una distribución correcta del calor en la cámara del reactor.
La mezcla de coque y residuos desciende a lo largo de la cámara y los
residuos comienzan a gasificar, mientras que el coque permanece sólido. La
base de coque comenzará a gasificar poco a poco, pero permanecerá al fondo
de la mezcla, manteniendo los residuos por encima. Los únicos materiales que
escapan de la base de coque son el slag y metales derretidos, siendo ambos
recuperados al final del proceso. Los metales son separados del slag en un
último proceso de separación rápida.
El modelo de reactor de gasificación utilizado, por lo tanto, es el propio
de Westinghouse Plasma (Alter NRG), cuyo esquema básico se puede
observar en la figura 32. El modelo del mismo es el Wolverine 15, que se
escoge por su compatibilidad con las antorchas de plasma escogidas y
detalladas en el apartado siguiente. Las antorchas, a su vez, se han elegido en
función de la capacidad de la planta y, por lo tanto, de la potencia requerida
para el proceso. Las características del reactor son las siguientes:
85
Características Reactor de gasificación W15

Capacidad con aire (T/día) Hasta 140
Capacidad con oxígeno (T/día) Hasta 300
Diámetro exterior (m) 9.7
Altura (m) 19
Tabla 10 - Características reactor de gasificación Wolverine 15
Las antorchas están colocadas en la parte baja del reactor. Para

conseguir el calor necesario para la gasificación a altas temperaturas
generalmente se colocan seis antorchas en total.
El proceso que se produce en el reactor de gasificación se controla a
través de la monitorización de la temperatura de los gases que salen del
mismo. Para evitar la formación de alquitrán y la mezcla de pequeñas
partículas con estos gases, las temperaturas de salida deben permanecer entre
los 890ºC y los 1100ºC, como ya se ha mencionado anteriormente.
Figura 34 - Reactor, planta piloto Alter NRG en Madison, PA, EEUU
86
4.3.3. El sistema de antorcha de plasma
El sistema de antorcha de plasma cuenta con los siguientes elementos:
• Antorcha de plasma.
• Tiristor suministrador de potencia.
• Sistema de control e instrumentación.
• Proceso de suministro de gas.
• Sistema de enfriamiento de agua.
A) Antorcha de plasma
Está claro que la clave del control del proceso está en las antorchas de
plasma, que son el centro del sistema. Gracias a ellas se podrá añadir más o
menos calor, en función de la temperatura que se desee para el gas de
síntesis. El resto de los elementos del sistema son necesarios para el correcto
manejo de las antorchas.
Una antorcha de plasma consiste en un par de electrodos enfriados por
agua. Dentro de cada uno de estos electrodos hay una descarga de arco
eléctrico que se ve rotada magnéticamente a grandes velocidades. Durante
esta operación, el gas de proceso se inyecta en la cabeza de la antorcha a
través de un espacio de un milímetro existente entre los electrodos.
Una chispa entre ambos electrodos inicia el arco cuando se suministra
potencia. El arco se dispersa inmediatamente en el interior del electrodo por el
gas de proceso. La corriente del arco interactúa con un campo magnético
establecido por una bobina colocada alrededor de ambos electrodos que rota el
arco a aproximadamente 1000 revoluciones por segundo.
La combinación de las altas velocidades de rotación del arco y del flujo
de gas produce una transferencia de calor superior entre el arco eléctrico y el
gas entrante. Este proceso, además, ayuda a maximizar la vida de los
electrodos.
La interacción entre el arco y el gas produce las altas temperaturas que
llevan al proceso a obtener la eficiencia térmica necesaria.
87
Figura 35 - Antorcha de plasma
En la planta modelo se utilizarán antorchas no-transferidas de plasma,

consistentes en un par de electrodos tubulares de cobre enfriado en agua. El
gas de operación se introducirá a través de una pequeña ranura entre los
electrodos. Estas antorchas se utilizan para aumentar la temperatura en
cámaras donde se pretende derretir metal, siendo una de sus funciones
principales la destrucción de residuos tóxicos y la vitrificación de residuos. La
eficiencia térmica de este tipo de antorchas es del 60-75%.
Las antorchas se encuentran en funcionamiento continuo, y una vez que
el proceso es estable, permiten modificar el suministro de energía. Cada
antorcha se alimenta de forma independiente, de tal forma que una de ellas se
puede apagar o modificar sin necesidad de detener completamente el proceso.
Ya que es posible sacar una antorcha completamente mientras el sistema
sigue en funcionamiento, se diseñan válvulas especiales para que los gases no
escapen del proceso.
Las antorchas, de hecho, se insertan en unas cápsulas especiales que
permiten el correcto funcionamiento del reactor de gasificación en todo
momento. Las antorchas están rodeadas de aire para evitar que toquen las
paredes y sufran deterioro o riesgo de derretirse. El interior de las cápsulas
está hecho de un material refractario aislante.
88
Figura 36 - Cápsula de inserción de antorcha de plasma
El modelo de antorcha elegido para el proceso también pertenece a

Westinghouse Plasma, ya que se busca la compatibilidad completa con el
reactor con el que se va a trabajar. Este modelo es el Marc3A, que trabaja en
un radio de potencias de 80 a 300 kW. Como ya se ha comentado, el sistema
utilizará seis antorchas en total. Bajo circunstancias normales, están trabajarán
a 130 kW para proveer al proceso de gasificación de un total de
aproximadamente 780 kW de energía. Esta capacidad de las antorchas permite
al proceso controlar y manejar alteraciones en la situación normal, encendido y
los eventos de mantenimiento necesarios sin afectar el funcionamiento del
reactor de gasificación ni la eficacia del proceso.
89
Figura 37 - Antorcha de plasma Marc3A
La antorcha Marc3A se controla cambiando la corriente del arco, la

corriente de campo o el flujo de gas de proceso. Las conexiones de la antorcha
incluyen desconexiones rápidas para el suministro de aire, el agua de
enfriamiento y la corriente eléctrica para facilitar su salida del proceso para
inspección y mantenimiento. Se calcula que cualquier operario de planta debe
ser capaz de realizar un proceso rutinario de mantenimiento entre 30 y 50
minutos.
Las características principales de esta antorcha son:
Características Marc3A
Potencia mínima (kW) 650
Potencia máxima (kW) 800
Flujo de aire (kg/hr) 42
Eficiencia termal 70%
Corriente máxima de operación (A) 400
90
Tensión de arco máxima de operación (V) 860

Diámetro (mm) 89
Longitud típica (mm) 826
Peso (kg) 20.5
Tabla 11- Características antorcha de plasma Marc3A
Para suministrar la energía suficiente para romper el hueco que se

produce en la antorcha de plasma entre los dos electrodos durante la ignición,
cada antorcha consta de un encendedor de arco de alto voltaje. Este
encendedor se conecta directamente a la fuente de energía de la misma
antorcha. Este encendedor está diseñado para poder ser montado en el suelo o
en la pared, debiendo colocarse a una distancia mínima de 15 m. de la
antorcha. El modelo utilizado es el NEMA Type-12, que viene recomendado
para la antorcha utilizada.
Figura 38 - Encendedor NEMA Type-12
Los electrodos, que son utilizados como conductores eléctricos, tienen

una vida entre las 1000 y las 1200 horas de trabajo, lo que implica cambiarlos
una vez cada mes y medio, aproximadamente. En el momento en el que un
agujero aparece en alguno de ellos, la antorcha debe ser sacada del sistema.
Los electrodos, sin embargo, se pueden reciclar para crear electrodos nuevos.
91
B) Tiristor suministrador de potencia
La antorcha de plasma está conecta a un tiristor suministrador de

potencia que proporciona una salida controlada de corriente. Dependiendo del
voltaje de entrada, el tiristor típicamente incluye un contactor de alto voltaje
para control y protección independiente. Este aparato incluye un interruptor de
aislamiento que se opera de forma manual para la protección del personal
durante el mantenimiento. La corriente del tiristor está conectada a un inductor
de núcleo de hierro. El inductor proporciona al sistema la impedancia necesaria
para darle estabilidad al arco eléctrico. La antorcha de plasma se conecta a un
lado del inductor, que incluye un interruptor manual.
Exteriormente, el tiristor consta de una cabina con puertas y paneles
diseñados para interiores.
Figura 39 - Tiristor suministrador de potencia
C) Sistema de control e instrumentación
El funcionamiento de la antorcha de plasma y de sus subsistemas

depende del sistema de control e instrumentación. Éste consiste en una
consola que tiene controles para las siguientes actividades: el flujo de agua de
enfriamiento, el flujo de gas, la potencia administrada, un display de los
parámetros del sistema y una serie de elementos de seguridad
interrelacionados. El circuito de control incluye las alarmas apropiadas y los
elementos necesarios para proteger la integridad del suministro de potencia y
92
sus componentes. Incluye un sistema mecánico de seguridad para prevenir una

secuencia errónea de trabajo en los equipos y el acceso a los equipos
eléctricos mientras este está trabajando.
Figura 40 - Monitor sistema de control e instrumentación
D) Proceso de suministro de gas
El flujo del gas de proceso dependerá de la composición del gas y de los

requerimientos específicos del proceso. En el caso de este proceso, cuyo gas
de trabajo es el oxígeno, el flujo de gas típico se proporcionará a una presión
mínima en la entrada de la antorcha de 6 a 7 atm, aunque se podrá variar a lo
largo del proceso.
El sistema de gas incluye un filtro de partículas, un sistema de
regulación y medida de flujo, así como alarmas de flujo de gas demasiado bajo,
o presión o temperatura inadecuadas.
93
Figura 41 - Sistema de gas
E) Sistema de enfriamiento de agua
El sistema requiere de un subsistema de enfriamiento de agua con el fin

de mantener los elementos de la antorcha de plasma a una temperatura de
operación razonable, y de reducir el desgaste de los electrodos. Este
subsistema consiste en un ciclo cerrado configurado por medio de una bomba y
un intercambiador de calor. Otros componentes del subsistema son un tanque,
un sistema de deionización, conexiones para agua de circulación y filtros. El
diseño también incluye indicadores de presión y las válvulas e interruptores
necesarios.
Para proteger a la antorcha de plasma en caso de un fallo del sistema, el
sistema de enfriamiento incluye una fuente de agua de emergencia que circula
de forma automática un 10% del total del agua de enfriamiento. Esto se
consigue con un suministro de agua local y un sistema de válvulas automático.
94
Figura 42 - Sistema de enfriamiento de agua
4.3.4. Unidad de separación de aire
El reactor de gasificación requiere su propio suministro de oxígeno, para

lo que se utiliza una unidad criogénica de separación de aire que produce una
corriente líquida rica en oxígeno (95%). La pureza del oxígeno no es crítica
para la operación del reactor de gasificación, pero una pureza menor del mismo
aumentaría la cantidad de nitrógeno en el syngas, lo que afectaría al tamaño de
los equipos de tratamiento y, por lo tanto, al coste total.
El oxígeno líquido se almacenará en tanques y se vaporizará cuando se
requiera inyectar una corriente de oxígeno gaseoso en el reactor.
Adicionalmente, se produce nitrógeno como subproducto de la unidad de
separación aire. Este se utilizará para la limpieza y el blanqueado de los
equipos.
Se utilizará la TPD APCI Cryo Plant de Ranch Cryogenics, INC.
95
Figura 43 - Unidad de separación de aire
4.3.5. Limpieza del gas de síntesis
El gas de síntesis o syngas que abandona el reactor por la parte superior

contendrá algunos contaminantes que se deben eliminar antes de la utilización
del mismo. Típicamente, el syngas crudo podría contener:
• Partículas, incluyendo polvo de carbón, sales metálicas y

compuestos metálicos.
• Gotas de alquitrán líquido y aerosoles, incluyendo metales
volátiles como mercurio y cadmio.
• Carbonilos de metal.
• Gases halógenos, como HCI, HF y HBr.
• Sulfuros, incluyendo H2S, COS y SO2.
• Nitrógenos, como NH3 y HCN.
El syngas se limpiará en un proceso de varios estados, según como se

describe a continuación.
A) Enfriamiento brusco y eliminación de partículas y HCI
96
El syngas caliente que sale del reactor pasa inmediatamente a un

enfriamiento brusco y a un sistema de espray en torre. Esto permite eliminar
un alto porcentaje de la carga de partículas y parte del HCI. Otra ventaja del
proceso de enfriamiento brusco es que la reducción rápida de temperatura
evita la formación de dioxinas y furanos.
El gas enfriado y saturado de gotas de agua fluye a la torre de espray,
que es una cápsula vertical dividida en dos secciones. La sección inferior
funciona como un separador, y es donde el líquido se separa del syngas y se
bombea como líquido reciclado para el proceso de enfriamiento anterior. El
syngas fluye hacia arriba a través de una chimenea para entrar a una sección
de absorción, donde pasa por una serie de espray. El espray superior inyecta
hidróxido de sodio para que el gas de síntesis consiga un mayor pH y así
elimine todo el HCI.
B) Precipitador electrostático
Desde el último espray, el syngas fluye hacia un precipitador

electrostático con el fin de eliminar pequeñas partículas y aerosoles. El
precipitador consiste en una serie de tubos colectores donde las partículas
reciben una fuerte carga negativa producida por electrodos de alto voltaje. Al
fluir el gas de síntesis a través de los tubos, la acción del campo eléctrico en
las partículas cargadas hace que estas migren a las paredes de los tubos y se
acumulen allí. Una película de agua fluye a lo largo de los tubos y elimina todo
el material sólido.
El syngas, que todavía está saturado de agua, pasa a una fase de
enfriamiento que incluye un sistema de intercambio de agua helada. El agua se
condensa y se envía a la planta de tratamiento de agua.
C) Eliminación de mercurio
Se propone un filtro de carbón activo para asegurarse de que las

cantidades de mercurio y componentes del mercurio son eliminadas.
Típicamente, azufre impregnado con carbón activo se utiliza para convertir el
97
mercurio en HgS, que es un compuesto estable. Un solo filtro consigue eliminar

el 95% del mercurio.
D) Compresión del syngas
Para su uso en la turbina de gas, el syngas se comprime a 2.4 MPa.
E) Hidrólisis de sulfuro de carbonilo
Se realiza un proceso de hidrólisis para convertir el COS en H2S.

Consiste en un proceso catalítico donde se hace reaccionar al syngas con
vapor sobre una base catalizadora, convirtiendo así el COS en H2S y en CO2.
F) Eliminación de azufres
Se utiliza un proceso de un solo estado que produce un producto sólido

elemental del azufre. El syngas entra en un reactor de absorción donde entra
en contacto con un disolvente limpio (en este caso SO2), que reacciona con el
H2S para formar un azufre que permanece disuelto en una solución de SO2
líquido. El gas de síntesis limpio abandona el reactor y es enfriado una vez más
antes de ser utilizado.
La solución de SO2 pasa a un cristalizador donde se forman cristales
elementales de azufre.
En este caso, se utiliza la tecnología Crystasulf de Crystatech Inc., ya
que es la preferida por Alter NRG.
4.3.6. Producción de energía
Como ya se ha comentado, se utilizará una turbina de gas para la

producción de electricidad. Por recomendación de Alter NRG, se utilizará la
turbina de gas de General Electrics GE Frame 6581B, ya que se ha confirmado
que es capaz de operar correctamente con el syngas producido en este tipo de
plantas.
98
Figura 44 - Turbina de gas GE6581B
Esta turbina ofrece bajos costes de instalación y mantenimiento, y

cuenta con la experiencia de 1200 unidades en uso actualmente, con más de
60 millones de horas de trabajo. La ventaja principal de esta turbina es que
puede acomodar una amplia variedad de combustibles, lo que la hace
compatible con el gas de síntesis obtenido en el proceso. Además de esta
flexibilidad, ofrece más eficiencia y menores emisiones al ambiente que otras
tecnologías.
99
Figura 45 - Turbina de gas GE6581B
Las características de la turbina son las siguientes:
Características Turbina GE6581B

Velocidad de rotación (rpm) 5163
Generador (Hz) 50/60
Compresor 17 estados
Software operacional SI
Output (MW) 43
Eficiencia térmica 33.1
Emisiones NOx (mg/Nm3) 9/15
Emisiones CO (mg/Nm3) 14/38
Tiempo de encendido (min) <15
Intervalo de combustión 24000 h / 800 encendidos
Vida del rotor 200000 h / 5000 encendidos
Tabla 12 - Características turbina de gas GE6851B
100
El sistema de gestión de calidad de GE Energy está diseñado para

satisfacer los requerimientos de la norma ISO 9001:2000. En particular:
• El equilibrado del rotor y el test de carga a velocidad máxima de la

turbina 6581B se realizan en la fábrica antes del envío.
• El software de la turbina se valida en cubículos de control antes
del envío.
• Tests de sobrevelocidad y de carga máxima se hacen in situ.
• También in situ se realizan tests de funcionamiento, ruido y
emisiones.
Además, la turbina de gas GE Frame 6581B cumple con los siguientes

estándares de seguridad globales:
• CE Parking 93/68/EC
• WEEE 2002/96/CE
• Exposición de operarios a ruidos 2003/10/EC
• Seguridad funcional IEC61508/IEC61511
• Códigos rusos: Gost R y RTN
• Cápsulas a presión ASME “U”
• Marca “CCC” para China
Adicionalmente, se utiliza una turbina de vapor para la generación de

electricidad a través del vapor recuperado en los procesos de gasificación y en
la propia turbina de gas. Por recomendación de Alter NRG, se utiliza la turbina
Serie G de General Electrics, que fue creada con el fin de estar integrada en
ciclos de gasificación con turbina de gas.
Esta turbina incorpora una sección para alto y media presión, además de
una sección adicional para acomodar las variaciones y aumentos de presión de
este tipo de ciclo. Es una turbina de fiabilidad y eficiencia probada, configurada
para soportar configuraciones con una, dos o tres turbinas de gas.
101
Figura 46 - Turbina de vapor GE Serie G
4.3.7. Control y uso del slag
Los componentes metálicos y minerales de los residuos son convertidos

en slag derretido gracias a las altas temperaturas en la base del reactor de
gasificación. Se añade caliza al proceso para controlar la viscosidad de este
slag. El slag abandona el reactor de forma continúa a través de un agujero a la
temperatura de 1650 ºC. Un canal recubierto de material refractario lleva al slag
a una tubería de extracción donde se encuentra con espray de agua a presión
que consigue que el slag se rompa para formar pequeños gránulos. Estos
gránulos se dejan caer en un baño de agua y se colectan en una cinta
transportadora. Este material después pasa por debajo de un separador
magnético que separa los gránulos de metal ferroso de los gránulos minerales.
La intención de este proceso es la de reciclar el slag vitrificado como material
agregado para aplicaciones de construcción.
4.3.8. Tratamiento de agua
Todas las corrientes de agua utilizadas durante el proceso pasarán a

una planta de tratamiento de agua para su limpieza y su reutilización. El agua
102
contaminada se dejará descansar en un tanque junto a un tratamiento químico

durante 5 o 10 minutos.
4.4. Layout de la planta
El layout que se planifica para la planta es el típico de Alter NRG, que se

puede observar a continuación:
Figura 47 - Layout de la planta 3D
4.5. Balance energético
El proceso que realiza la planta consiste en una combustión parcial y en

la gasificación de los residuos, siguiendo después con la utilización del syngas
producido en una turbina de gas con una eficiencia térmica aproximada del
50%. Los dos pasos principales del proceso son los siguientes:
• Gasificación a través de la combustión parcial con oxígeno,

asumiendo que no hay pérdida de calor en el reactor:
103
C6H10O4 + 3O2 --> 3CO + 3CO2 + 4H2 + H2O + 1.300 kWh
• Combustión en la turbina de gas, asumiendo que no hay pérdida

de calor en la misma:
3CO + 4H2 + 3.5O3 --> 3CO2 + 4H2O + 1.500 kWh
Como ya se ha mencionado anteriormente, los residuos son procesados

junto con coque metálico y piedra caliza. Las fracciones respectivas de estos
aditivos son del 4% y del 7,9% respecto a los residuos. Por lo tanto, los inputs
que van al reactor son los que se muestran en la figura siguiente:
El poder calorífico de los residuos utilizados variará en función de su
composición exacta, pero se puede aproximar a una media de 11,6 MJ/kg.
Utilizando como base una tonelada de residuos procesados durante una hora,
se puede calcular los inputs energéticos necesarios.
La energía química en una tonelada de residuos es 2800 kWh. La
energía del coque, asumiendo un poder calorífico del mismo de 32,8 MJ/kg es
igual a:
La energía térmica proporcionada por 6 antorchas de plasma modelo

Marc3A trabajando a 130 kW y asumiendo una capacidad de planta de 200
T/día, es decir, un flujo de 25 T/h implica:
Inputs kWh/T %
Residuos 2800 88,4
Coque 335,8 10,6
104
Antorchas 31,2 1
Total 3167 100
Tabla 13 - Inputs energéticos del proceso
Debido a pérdidas térmica, se asume que el syngas lleva un 90% de la

energía inicial. De esto porcentaje, un 80% es la energía química propia del
syngas, y el 20% es energía en forma de calor, que se pierde en el proceso de
enfriamiento brusco utilizado para la limpieza del gas. Por lo tanto, la energía
recuperada entre los residuos y el coque es aproximadamente de:
Siendo la energía utilizable del syngas:
Debido al enfriamiento del syngas, se producen unas pérdidas

aproximadas de 400 kWh/T, con lo que energía verdadera del gas que va a
entrar en la turbina es de:
Asumiendo una eficiencia térmica de la turbina del 50%, la energía

generada es:
105
4.6. Mano de obra
Para el cálculo de la mano de obra necesaria para el manejo de la

planta, se utilizan datos de plantas existentes que utilizan el proceso de
Westinghouse Plasma. La planta se maneja con un total de 50 operarios,
divididos por cargo como se explica a continuación:
Cargo Número de empleados

Jefe de planta 1
Responsable de comercialización 1
Jefe de mantenimiento 1
Capataz 4
Administrativo 4
Operario 25
Seguridad 2
Limpieza 4
Tabla 14 - Mano de obra
106
Capítulo 5: Estudio de viabilidad económica
CAPÍTULO 5
ESTUDIO DE VIABILIDAD
ECONÓMICA
107
108
CAPÍTULO 5: ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONÓMICA
En este capítulo se realizará el planteamiento económico necesario que

acompaña a la planta de tratamiento de residuos presentada hasta ahora. Se
trabaja en base a un libro Excel, con el fin de relacionar los datos con facilidad
y simular el proceso de la planta de la forma más eficaz y correcta.
A continuación, se describirán todos los aspectos pertinentes al estudio
de viabilidad económica. Será importante resaltar la hipótesis de capacidad de
la planta que se ha planteado anteriormente, y que será con la que se trabaje
durante todo el estudio. Esta es que la planta trata 200 T/día de residuos,
trabajando durante 330 días al año, lo que produce una capacidad de 66.000
T/año.
La financiación de la inversión inicial se hará por medio de capital de
inversión y por medio de un préstamo equivalente al 60% de dicha inversión.
5.1. Inversión inicial
Representa la inversión a realizar para poner en marcha el proyecto de

planta, antes de comenzar a funcionar. Incluye los costes asociados a los
estudios, proyecto y primer establecimiento, a la adquisición de terrenos, a la
obra civil, la maquinaria necesaria, y otras inversiones necesarias.
5.1.1. Adquisición de terrenos
Se calcula una extensión necesaria de terreno de 40.000 m2. Como se

ha comentado anteriormente, la planta se situará en el Centro Medio Ambiental
Los Ruices en la Provincia de Málaga, donde el valor del m2 es 425 €. Por lo
tanto, el coste asociado a la adquisición de terrenos será el siguiente:
109
5.1.2. Obra civil
Implica todos aquellos gastos en activos fijos necesarios para la

construcción y posterior explotación de la planta. Tendrá en cuenta, por lo
tanto, la inversión en acondicionamiento del terreno, edificación e instalaciones.
La inversión en edificación incluirá la construcción de los siguientes
edificios:
• Nave principal o edificio de producción, donde se instala el

proceso principal de gasificación por plasma, la limpieza de
syngas y la generación de energía.
• Almacén de caliza.
• Almacén de coque.
• Almacén de slag vitrificado y metales recuperados.
• Edificio de administración.
• Áreas auxiliares para el personal de planta, incluyendo servicios,
vestuarios y comedor.
Por último, se tendrán en cuenta las instalaciones necesarias para el

correcto funcionamiento de la planta, así como para el cumplimiento de las
necesidades de seguridad. Esto incluirá una instalación eléctrica, de redes de
agua, contra incendios, y de alumbrados exteriores, interiores y de seguridad.
Los costes asociados a la obra civil serán los siguientes:
Obra civil Total
Acondicionamiento del terreno 50.000,00 €

Edificación
Edificio de producción 1.500.000,00 €
Almacén (3) 75.000,00 €
Edificio de administración 200.000,00 €
Servicios/Vestuario/Comedor 20.000,00 €
Total Edificación 1.795.000,00 €
Instalaciones
110
Instalación eléctrica 180.000,00 €

Agua y desagües 90.000,00 €
Instalación contra incendios 190.000,00 €
Alumbrado exterior 100.000,00 €
Alumbrado interior y de emergencia 150.000,00 €
Total instalaciones 710.000,00 €
Total Obra Civil 2.555.000,00 €
Tabla 15 - Inversión inicial: Obra civil
5.1.3. Maquinaria
Implica los costes asociados a la adquisición de los equipos necesarios

para el funcionamiento y explotación de la planta. Son los siguientes:
Maquinaria Total
Cinta transportadora (2) 4.000,00 €

Tolva (2) 30.000,00 €
Sistema de arco de plasma 20.922.640,00 €
Unidad de separación de aire 1.192.480,00 €
Compresor de syngas y sistema de limpieza 1.603.560,00 €
Sistema de turbina de gas 8.017.800,00 €
Sistema de turbina de vapor 4.963.400,00 €
Total Maquinaria 36.733.880,00 €
Tabla 16 - Inversión inicial: Maquinaria
5.1.4. Otras inversiones
Se trata de costes auxiliares derivados de las necesidades

administrativas. Incluyen:
Otras inversiones en planta Total
Informática 30.000,00 €
Mobiliario y útiles de oficina 10.000,00 €
Otras aplicaciones (telefonía, megafonía) 25.000,00 €
Total Otras Inversiones en Planta 65.000,00 €
Tabla 17 - Inversión inicial: Otras inversiones en planta
111
Por lo tanto, la inversión total asciende a lo siguiente:
Inversión inicial Total
Adquisición de terrenos 17.000.000,00 €

Obra civil 2.555.000,00 €
Maquinaria 36.733.880,00 €
Otras inversiones en planta 65.000,00 €
Total inversión inicial 56.353.880 €
Tabla 18 - Inversión inicial
5.2. Costes
5.2.1. Costes de explotación
Se presentan los costes en los que incurre la planta en su explotación

durante cada ejercicio. Estos costes se dividen en las siguientes cuatro
categorías:
• Costes directos: representan los costes de materia prima, que en

este caso se refieren al coque metalúrgico y a la piedra caliza que
se introducen junto a los residuos en el reactor de gasificación con
la finalidad de realizar el proceso correctamente.
• Costes indirectos: implican los costes energéticos en los que
incurre la planta.
• Costes fijos: son aquellos que se refieren a los costes de mano de
obra, cuya composición se ha detallado anteriormente.
• Gastos del periodo: son todos aquellos gastos referentes a
mantenimiento, materiales de limpieza y oficina, uso de teléfono y
contratación de seguros.
Los costes de explotación se plantean para el primer año. Para los años
siguientes se mantiene el ritmo de producción, aplicando un incremento sobre
112
los costes del año anterior. Para el cálculo de este incremento se utilizará en
todos los casos el Índice de Precios Industriales (IPRI), que mide la evolución
de los productos fabricados por la industria y vendidos en el mercado interior
en la primera etapa de su comercialización. La cobertura de este índice se
extiende a todos los sectores industriales, incluyendo las industrias de
suministro de energía eléctrica.
La evolución de este índice en los últimos cinco años presenta una
variabilidad importante, encontrándose una mediana del 3,95%. Mientras que
este valor estadístico representa una tendencia central, se considera que,
debido a la crisis actual y a que la salida de la misma producirá una situación
de inflación, resulta un valor poco conservador. Por esto mismo, se toma como
hipótesis de trabajo un 4,5%.
A continuación, se detalla el cálculo de costes para el año 1, mostrando

después la extensión hasta el año 10.
5.2.1.1. Costes directos
Al tratarse de una planta de tratamiento de residuos, los costes de

materia prima son muy reducidos, siendo estos mismos el producto principal
que va a pasar por el proceso. Sin embargo, como se ha explicado
anteriormente, el proceso requiere tanto de coque metalúrgico como de caliza
para su correcto funcionamiento. A continuación se calculan las necesidades
anuales en toneladas de cada una de estas materias primas.
Los costes asociados, por lo tanto, serán:
113
COSTES DIRECTOS Cantidad (T) Precio (€/T) Total
Coque metalúrgico 2.640,00 102,17 € 269.728,80 €

Polvo de caliza 5.214,00 7,60 € 39.626,40 €
Total 309.355,20 €
Año de Referencia 2012 0,00%
Multiplicador de Inflación IPRI 1,00
Total costes directos 309.355,20 €
Tabla 19 - Costes directos
5.2.1.2. Costes indirectos
Los costes indirectos tienen en cuenta los consumos eléctricos de la

maquinaria y de las instalaciones. Estos costes se dividen a su vez en costes
fijos y variables, donde los fijos serán aquellos producidos por la potencia
contratada y el consumo de las instalaciones generales, y los variables el
consumo de la maquinaría. Estos últimos, por lo tanto, estarán en función de la
producción, que como ya se ha comentado es de 66.000 T/año.
En primer lugar se detalla la potencia consumida por la maquinaria y las
instalaciones:
Elemento Unidades Consumo Horas de Horas al Factor de Consumo anual

(kW) trabajo año funcionamiento (kWh/año)
(h/día) (h/año)
Cinta 2,00 3,00 8,00 2.640,00 0,80 12.672,00

transportadora
Tolva 2,00 10,00 8,00 2.640,00 0,90 47.520,00
Unidad de 1,00 100,00 8,00 2.640,00 0,90 237.600,00
separación de
aire
Antorchas de 6,00 130,00 8,00 2.640,00 0,70 1.441.440,00
plasma
Sistema de 1,00 100,00 8,00 2.640,00 0,90 237.600,00
limpieza del
syngas
Sistema de 1,00 300,00 8,00 2.640,00 0,50 396.000,00
turbina de gas
Sistema de 1,00 300,00 8,00 2.640,00 0,50 396.000,00
turbina de vapor
Instalaciones 1,00 100,00 8,00 2.640,00 0,70 184.800,00
generales
114
Consumo total 1.043,00 2.953.632,00
Tabla 20 - Potencia consumida
Toneladas residuo/año 66.000,00
Consumo unitario 44,75 kWh/T

Consumo unitario (sin 41,95 kWh/T
instalaciones generales)
Tabla 21 - Consumos unitarios
Para el cálculo de los costes se utiliza la tarifa c.2, asociada a

instalaciones de gestión de residuos con valorización.
COSTES
FIJOS
No. De Precio Precio anual

unidades unitario (€/año)
(€/kW)
Potencia 1.033,00 kW 8,14 8.410,05
contratada
Instalaciones 184.800,00 kWh/año 0,03 5.359,20
generales
COSTES
VARIABLES
Consumo No. De Precio Precio anual
unitario unidades unitario (€/año)
(T/año) (€/kW)
Consumo 41,95 66.000,00 0,03 80.292,30
resto de
instalaciones
Coste total 94.061,55 €/año

anual
Tabla 22 - Costes energéticos
115
5.2.1.3. Costes fijos
Como ya se ha dicho, son los asociados al personal de la planta, y

durante el primer año serán los siguientes:
COSTES FIJOS Cantidad Periodo Precio /ud/mes Total

(ud) (meses)
Personal
Jefe de planta 1 12 3.402,75 € 40.833,00 €
Responsable de 1 12 2.700,00 € 32.400,00 €
comercialización
Jefe de mantenimiento 1 12 2.380,00 € 28.560,00 €
Personal administrativo 4 12 1.450,00 € 69.600,00 €
Capataz 4 12 1.750,00 € 84.000,00 €
Operario 25 12 1.500,00 € 450.000,00 €
Seguridad 2 12 1.250,00 € 30.000,00 €
Limpieza 4 12 1.250,00 € 60.000,00 €
Total personal 42
Total costes 795.393,00 €
fijos
Tabla 23 - Costes fijos
5.2.1.4. Gastos del periodo
Implican lo siguiente:
GASTOS DEL Periodo Precio/ud/mes Total

PERÍODO (meses)
Mantenimiento 12 30.700,00 € 368.400,00 €

maquinaria
Instalación contra 12 420,00 € 5.040,00 €
incendios
Limpieza 12 300,00 € 3.600,00 €
Seguro a todo riesgo 12 1.500,00 € 18.000,00 €
Material de oficina 12 500,00 € 6.000,00 €
Material de limpieza 12 600,00 € 7.200,00 €
Gastos de teléfono 12 340,00 € 4.080,00 €
Plan de Prevención de 12 300,00 € 3.600,00 €
Riesgos Laborales
116
Total gastos del 415.920,00 €

período
Tabla 24 - Gastos del periodo
5.2.1.5. Estudios, proyecto y primer establecimiento
Incluye los gastos correspondientes a la gestión del proyecto, el trabajo

de ingeniería y la puesta en marcha de la planta. Además, se añaden gastos de
asesoría jurídica, impuesto de transmisión patrimonial, registro de la actividad
que se va a realizar y licencias. En estos gastos se incurriría en el año 0.
Los gastos se desglosan como se ve a continuación:
Estudios, Proyecto y Primer Establecimiento Total
Primeros gastos y asesorías 3.000,00 €

Impuesto de transmisión patrimonial 2.000,00 €
Trabajo de planificación, ingeniería y dirección del 10.000,00 €
proyecto
Licencias 5.000,00 €
Total Primer Establecimiento 20.000,00 €
Tabla 25 - Gastos de primer establecimiento
A diez años, por lo tanto, los costes de explotación serán los siguientes:
117
COSTES DE
EXPLOTACIÓN
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
COSTES Cantidad (T) Precio /T Precio Total (€) Precio Total (€)
DIRECTOS
Coque 2.640,00 102,17 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 € 269.728,80 €
metalúrgico
Polvo de caliza 5.214,00 7,60 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 € 39.626,40 €
Total 0,00 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 € 309.355,20 €
Año de 2012 0,00% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50% 4,50%
Referencia
Multiplicador de IPRI 1,00 1,03 1,08 1,12 1,18 1,23 1,28 1,34 1,40 1,46
Inflación
Total costes 0,00 309.355,20 € 318.635,86 € 332.974,47 € 347.958,32 € 363.616,45 € 379.979,19 € 397.078,25 € 414.946,77 € 433.619,37 € 453.132,25 €
directos
COSTES
INDIRECTOS
Electricidad 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 € 94.061,55 €
Total costes 0,00 94.061,55 € 96.883,40 € 101.243,15 € 105.799,09 € 110.560,05 € 115.535,25 € 120.734,34 € 126.167,39 € 131.844,92 € 137.777,94 €
indirectos
COSTES FIJOS Cantidad Periodo Precio /ud/mes
Personal
Jefe de planta 1 12 3.402,75 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 € 40.833,00 €
Responsable de 1 12 2.700,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 € 32.400,00 €
comercialización
Jefe de 1 12 2.380,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 € 28.560,00 €
mantenimiento
Personal 4 12 1.450,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 € 69.600,00 €
administrativo
Capataz 4 12 1.750,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 € 84.000,00 €
Operario 25 12 1.500,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 € 450.000,00 €
Seguridad 2 12 1.250,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 € 30.000,00 €
Limpieza 4 12 1.250,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 € 60.000,00 €
Total personal 42
Total costes fijos 0,00 795.393,00 € 819.254,79 € 856.121,26 € 894.646,71 € 934.905,81 € 976.976,58 € 1.020.940,52 € 1.066.882,85 € 1.114.892,57 € 1.165.062,74 €
GASTOS DEL
PERÍODO
Mantenimiento 1 12 30.700,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 € 368.400,00 €
maquinaria
Instalación 1 12 420,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 € 5.040,00 €
contra incendios
Limpieza 1 12 300,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 €
Seguro a todo 1 12 1.500,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 € 18.000,00 €
riesgo
118
Material de 1 12 500,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 € 6.000,00 €
oficina
Material de 1 12 600,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 € 7.200,00 €
limpieza
Gastos de 1 12 340,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 € 4.080,00 €
teléfono
Plan de 1 12 300,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 € 3.600,00 €
Prevención de
Riesgos
Laborales
Total gastos del 0,00 415.920,00 € 428.397,60 € 447.675,49 € 467.820,89 € 488.872,83 € 510.872,11 € 533.861,35 € 557.885,11 € 582.989,94 € 609.224,49 €
período
GASTOS PRIMER Total gastos 20.000,00 €

ESTABLECIMIEN primer
TO establecimiento
TOTAL COSTES 20.000,00 € 1.614.729,75 € 1.663.171,64 € 1.738.014,37 € 1.816.225,01 € 1.897.955,14 € 1.983.363,12 € 2.072.614,46 € 2.165.882,11 € 2.263.346,81 € 2.365.197,41 €
DEL PROCESO
Tabla 26 - Costes de explotación
119
5.2.2. Costes financieros
Los costes financieros son aquellos derivados del préstamo que se

utiliza para financiar el 60% de la inversión inicial.
El capital a devolver anualmente se calculará mediante el método de
cuotas de amortización constante, según el cual cada año se pagará una cuota
fija, además de los intereses asociados al capital pendiente. Los datos
utilizados para el cálculo del préstamo son los siguientes:
PRÉSTAMO
Valor principal del 33.812.328,00 €
préstamo
Años 10,00
Interés fijo 4,50%
Interés variable 3,00%
Cuota anual 3.381.232,80 €
Tabla 27 - Datos del préstamo
Por lo tanto, las cuotas a pagar durante los 10 años serán:
Capital Cuota anual Variabilidad Interés Intereses Pago total (Cuota

pendiente anuales + intereses)
Año 1 33.812.328,00 3.381.232,80 0,00 4,50% 1.521.554,76 4.902.787,56
Año 2 30.431.095,20 3.381.232,80 3,00% 4,50% 1.369.399,28 4.750.632,08
Año 3 27.049.862,40 3.381.232,80 3,00% 4,64% 1.253.761,12 4.634.993,92
Año 4 23.668.629,60 3.381.232,80 3,00% 4,77% 1.129.952,21 4.511.185,01
Año 5 20.287.396,80 3.381.232,80 3,00% 4,92% 997.586,38 4.378.819,18
Año 6 16.906.164,00 3.381.232,80 3,00% 5,06% 856.261,64 4.237.494,44
Año 7 13.524.931,20 3.381.232,80 3,00% 5,22% 705.559,59 4.086.792,39
Año 8 10.143.698,40 3.381.232,80 3,00% 5,37% 545.044,79 3.926.277,59
Año 9 6.762.465,60 3.381.232,80 3,00% 5,53% 374.264,09 3.755.496,89
Año 3.381.232,80 3.381.232,80 3,00% 5,70% 192.746,00 3.573.978,80
10
Tabla 28 – Préstamo
120
5.3. Ingresos
La planta tendrá tres fuentes de ingresos, siendo la principal la asociada

a la recepción de residuos tipo III. Además, se obtendrán ingresos de la venta
del slag vitrificado producido a partir del proceso de gasificación y de los
metales recuperados durante el mismo proceso, así como de la venta a la red
eléctrica de la energía eléctrica producida en los sistemas de turbinas de gas y
vapor.
Los ingresos se calcularán para el primer año, y de la misma forma que
en el cálculo de costes, se actualizarán en base al IPRI.
Para los cálculos durante el primer año se tendrán en cuenta los
siguientes aspectos:
• Tratamiento de 66.000 T residuos/año.

• Precio unitario de recepción de residuos de 115 €/T.
• Slag vitrificado por tonelada de residuo: 0.35 T slag/T residuo.
• Metales recuperados por tonelada de residuo: 0.1 T metal/T
residuo.
• Producción de energía en función del balance energético
planteado anteriormente.
Durante el primer año, los ingresos se desglosan de la forma que sigue:
INGRESOS
ANUALES
Año 1
T/día T/año Precio unitario Total €/año

(€/T)
Recepción 200,00 66.000,00 115,00 7.590.000,00 7.590.000,00
de residuos
T/día T/año Precio unitario T stock/año T Total €/año

(€/T) vendidas/año
Slag 70,00 23.100,00 2,25 924,00 22.176,00 49.896,00 49.896,00
vitrificado
Metales 20,00 6.600,00 50,00 264,00 6.336,00 316.800,00 316.800,00
121
recuperados
MWh/día MWh/año Precio unitario Total €/año

(€/MWh)
Energía 185,80 61.314,00 84,10 5.156.200,83 5.156.200,83
Total €/año 13.112.896,83

IPRI 0,00
Inflación 1,00
Total 13.112.896,83
ingresos
Tabla 29 - Ingresos totales año 1
122
INGRESOS
ANUALES
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Recepción 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00 7.590.000,00
de residuos
Slag 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00 49.896,00
vitrificado
Metales 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00 316.800,00
recuperados
Energía 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83 5.156.200,83
€/año 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83 13.112.896,83
IPRI 0,00 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Inflación 1,00 1,03 1,08 1,14 1,19 1,25 1,31 1,38 1,45 1,52
Total 13.112.896,83 13.506.283,73 14.181.597,92 14.890.677,82 15.635.211,71 16.416.972,29 17.237.820,91 18.099.711,95 19.004.697,55 19.954.932,43
ingresos
Tabla 30 – Ingresos
123
5.4. Amortizaciones
La amortización representa el proceso de distribución en el tiempo de un

valor duradero, utilizándose de forma práctica como un sinónimo de
depreciación. Se calculan, por lo tanto, las amortizaciones correspondientes a
la depreciación anual del inmovilizado. Se amortiza a 10 años de forma lineal,
utilizando el coeficiente lineal máximo impuesto por la Tabla de Coeficientes de
Amortización del Real Decreto 1777/2004 de 30 de Julio.
124
AMORTIZACIONES Y
DEPRECIACIONES DEL
ACTIVO FIJO
Inversión Vida útil años Tipo de amortización Año 1 Valor residual Año 2 Valor residual
Obra civil
Acondicionamiento del terreno 50.000,00 € 14 7,00% Fijo anual 3.500,00 46.500,00 3.500,00 43.000,00
Edificación
Edificio de producción 1.500.000,00 € 34 3,00% Fijo anual 45.000,00 1.455.000,00 45.000,00 1.410.000,00
Almacén (3) 75.000,00 € 34 3,00% Fijo anual 2.250,00 72.750,00 2.250,00 70.500,00
Edificio de administración 200.000,00 € 50 2,00% Fijo anual 4.000,00 196.000,00 4.000,00 192.000,00
20.000,00 € 50 2,00% Fijo anual 400,00 19.600,00 400,00 19.200,00

Servicios/Vestuario/Comedor
Instalaciones
Instalación eléctrica 180.000,00 € 12,5 8,00% Fijo anual 14.400,00 165.600,00 14.400,00 151.200,00
Agua y desagües 90.000,00 € 20 5,00% Fijo anual 4.500,00 85.500,00 4.500,00 81.000,00
Instalación contra incendios 190.000,00 € 12,5 8,00% Fijo anual 15.200,00 174.800,00 15.200,00 159.600,00
Alumbrado exterior 100.000,00 € 12,5 8,00% Fijo anual 8.000,00 92.000,00 8.000,00 84.000,00
Alumbrado interior y de 150.000,00 € 20 5,00% Fijo anual 7.500,00 142.500,00 7.500,00 135.000,00
emergencia
Maquinaria
Cinta transportadora (2) 4.000,00 € 10 10,00% Fijo anual 400,00 3.600,00 400,00 3.200,00
Tolva (2) 30.000,00 € 7 15,00% Fijo anual 4.500,00 25.500,00 4.500,00 21.000,00
Sistema de arco de plasma 20.922.640,00 € 7 15,00% Fijo anual 3.138.396,00 17.784.244,00 3.138.396,00 14.645.848,00
Unidad de separación de aire 1.192.480,00 € 7 15,00% Fijo anual 178.872,00 1.013.608,00 178.872,00 834.736,00
Compresor de syngas y 1.603.560,00 € 7 15,00% Fijo anual 240.534,00 1.363.026,00 240.534,00 1.122.492,00
sistema de limpieza
Sistema de turbina de gas 8.017.800,00 € 7 15,00% Fijo anual 1.202.670,00 6.815.130,00 1.202.670,00 5.612.460,00
Sistema de turbina de vapor 4.963.400,00 € 7 15,00% Fijo anual 744.510,00 4.218.890,00 744.510,00 3.474.380,00
Otras inversiones
Mobiliario de oficina 10.000,00 € 10 10,00% Fijo anual 1.000,00 9.000,00 1.000,00 8.000,00
Equipo informático 30.000,00 € 3 33,00% Fijo anual 9.900,00 20.100,00 9.900,00 10.200,00
INVERSIÓN TOTAL 39.348.880,00 € 5.625.532,00 5.625.532,00
Tabla 31 - Amortizaciones año 1-2
Año 3 Valor residual Año 4 Valor residual Año 5 Valor residual Año 6 Valor residual Año 7 Valor residual Año 8 Valor residual Año 9 Valor residual Año 10 Valor residual
3.500,00 39.500,00 3.500,00 36.000,00 3.500,00 32.500,00 3.500,00 29.000,00 3.500,00 25.500,00 3.500,00 22.000,00 3.500,00 18.500,00 3.500,00 15.000,00
45.000,00 1.365.000,00 45.000,00 1.320.000,00 45.000,00 1.275.000,00 45.000,00 1.230.000,00 45.000,00 1.185.000,00 45.000,00 1.140.000,00 45.000,00 1.095.000,00 45.000,00 1.050.000,00
125
2.250,00 68.250,00 2.250,00 66.000,00 2.250,00 63.750,00 2.250,00 61.500,00 2.250,00 59.250,00 2.250,00 57.000,00 2.250,00 54.750,00 2.250,00 52.500,00
4.000,00 188.000,00 4.000,00 184.000,00 4.000,00 180.000,00 4.000,00 176.000,00 4.000,00 172.000,00 4.000,00 168.000,00 4.000,00 164.000,00 4.000,00 160.000,00
400,00 18.800,00 400,00 18.400,00 400,00 18.000,00 400,00 17.600,00 400,00 17.200,00 400,00 16.800,00 400,00 16.400,00 400,00 16.000,00
14.400,00 136.800,00 14.400,00 122.400,00 14.400,00 108.000,00 14.400,00 93.600,00 14.400,00 79.200,00 14.400,00 64.800,00 14.400,00 50.400,00 14.400,00 36.000,00
4.500,00 76.500,00 4.500,00 72.000,00 4.500,00 67.500,00 4.500,00 63.000,00 4.500,00 58.500,00 4.500,00 54.000,00 4.500,00 49.500,00 4.500,00 45.000,00
15.200,00 144.400,00 15.200,00 129.200,00 15.200,00 114.000,00 15.200,00 98.800,00 15.200,00 83.600,00 15.200,00 68.400,00 15.200,00 53.200,00 15.200,00 38.000,00
8.000,00 76.000,00 8.000,00 68.000,00 8.000,00 60.000,00 8.000,00 52.000,00 8.000,00 44.000,00 8.000,00 36.000,00 8.000,00 28.000,00 8.000,00 20.000,00
7.500,00 127.500,00 7.500,00 120.000,00 7.500,00 112.500,00 7.500,00 105.000,00 7.500,00 97.500,00 7.500,00 90.000,00 7.500,00 82.500,00 7.500,00 75.000,00
400,00 2.800,00 400,00 2.400,00 400,00 2.000,00 400,00 1.600,00 400,00 1.200,00 400,00 800,00 400,00 400,00 400,00 0,00
4.500,00 16.500,00 4.500,00 12.000,00 4.500,00 7.500,00 4.500,00 3.000,00 3.000,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
3.138.396,00 11.507.452,00 3.138.396,00 8.369.056,00 3.138.396,00 9.415.188,00 3.138.396,00 6.276.792,00 3.138.396,00 6.276.792,00 3.138.396,00 3.138.396,00 3.138.396,00 3.138.396,00 3.138.396,00 0,00
178.872,00 655.864,00 178.872,00 476.992,00 178.872,00 298.120,00 178.872,00 417.368,00 178.872,00 238.496,00 178.872,00 357.744,00 178.872,00 178.872,00 178.872,00 0,00
240.534,00 881.958,00 240.534,00 641.424,00 240.534,00 400.890,00 240.534,00 561.246,00 240.534,00 320.712,00 240.534,00 481.068,00 240.534,00 240.534,00 240.534,00 0,00
1.202.670,00 4.409.790,00 1.202.670,00 5.211.570,00 1.202.670,00 4.008.900,00 1.202.670,00 3.808.455,00 1.202.670,00 2.605.785,00 1.202.670,00 2.405.340,00 1.202.670,00 1.202.670,00 1.202.670,00 0,00
744.510,00 2.729.870,00 744.510,00 3.226.210,00 744.510,00 2.481.700,00 744.510,00 2.357.615,00 744.510,00 1.613.105,00 744.510,00 1.489.020,00 744.510,00 744.510,00 744.510,00 0,00
1.000,00 7.000,00 1.000,00 6.000,00 1.000,00 5.000,00 1.000,00 4.000,00 1.000,00 3.000,00 1.000,00 2.000,00 1.000,00 1.000,00 1.000,00 0,00
9.900,00 300,00 300,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
5.629.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
Tabla 32 - Amortizaciones año 3-10
126
En la planta anterior se observa que todos los elementos de maquinaria,

a excepción de las cintas transportadoras, están amortizados con coeficientes
del 15%, es decir, a 7 años. Con el fin de completar las amortizaciones hasta el
año, según y cómo se está tratando en este proyecto, se procederá a realizar
"grandes reparaciones" a estas maquinarias, implicando un gasto importante
en ciertos años.
Este proceso, por lo tanto, implica una inversión de capital que crea
beneficios, conocida como CAPEX (CAPital EXpenditures), que se realiza
cuando se invierte un capital tan alto en la compra de un activo fijo como para
justificar añadir valor a un activo existente con una vida útil que se extiende
más allá del año imponible. El CAPEX se añade a la cuenta de activos y por
ende, incrementa el valor base del activo. Los desembolsos relacionados con
los CAPEX serán amortizados y depreciados a lo largo de la vida útil del activo.
Estas inversiones de capital se reparten a lo largo de diferentes años
como sigue:
• Sistema de arco de plasma: años 5, 7 y 9.

• Unidad de separación de aire y compresor de syngas y sistema
de limpieza: años 6 y 8.
• Sistemas de turbina de gas y vapor: años 4, 6 y 8.
Ocasionarán los gastos siguientes, que más tarde se reflejarán en el

cash-flow:
Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9
CAPEX 3.245.300 € 4.184528 € 2.321.660 € 3.138.396 € 2.321.660 € 3.138.396 €

Tabla 33 – CAPEX
5.5. Cuenta de resultados
La cuenta de resultados ofrece un resumen de los ingresos y gastos en

los que incurre la planta, sin tener en cuenta las periodificaciones de gastos e
ingresos de las que se hablará a continuación. La cuenta de resultados
127
muestra los componentes que constituyen el resultado de la planta, y cómo se

relacionan entre sí.
Se seguirá un esquema que primero calcule el margen bruto, constituido
por los siguientes elementos:
• Ingresos por ventas: serán los ingresos totales por recepción de

residuos, venta de slag vitrificado, metales recuperados y energía
eléctrica según se han detallado anteriormente. Como ya se ha
dicho, no se tendrán en cuenta periodificaciones de gastos y
cobros.
• Variación de existencias de productos terminados y en
fabricación: representa el coste asociados a los productos
terminados en stock y en curso de fabricación. En este caso,
estarán asociados al stock de slag vitrificado y metales
recuperados, que son el único stock físico presente.
• Coste de las mercancías vendidas: serán los costes directos e
indirectos, según se han detallado anteriormente y sin tener en
cuenta periodificaciones.
Una vez obtenido el margen bruto, se restará a este valor los gastos de
explotación, es decir, los costes fijos y gastos del periodo que se han detallado
anteriormente. Con esto se obtienen los ingresos antes de intereses, impuestos
y amortizaciones (EBITDA).
Para obtener el resultado de explotación, se restará la amortización del
inmovilizado, que se considera un coste, ya que refleja la disminución de valor
de los activos de la compañía con el paso del tiempo. La depreciación no
afecta a la situación del activo disponible, pero compensa el impacto de las
inversiones en la cuenta de pérdidas y ganancias. Por último, se restarán los
intereses de la deuda, según se han detallado anteriormente en los costes
financieros.
El resultado obtenido será, por lo tanto, un resultado antes de impuestos
(EBT), del que se deberán deducir los mismos. Se obtiene el beneficio neto tras
aplicar la tasa española del impuesto de sociedades, que es del 30%.
128
CUENTA DE
PERDIDAS Y
GANANCIAS
INGRESOS POR 13.112.896,83 13.506.283,73 14.181.597,92 14.890.677,82 15.635.211,71 16.416.972,29 17.237.820,91 18.099.711,95 19.004.697,55 19.954.932,43
VENTAS
Variación de 64.589,19 66.526,87 69.520,57 72.649,00 75.918,21 79.334,52 82.904,58 86.635,28 90.533,87 94.607,90
existencias de
productos
terminados y en
curso de
fabricación
(Coste de las -403.416,75 -161.394,83 -168.657,60 -176.247,19 -184.178,31 -192.466,34 -201.127,32 -210.178,05 -219.636,06 -229.519,69
mercancías
vendidas)
MARGEN BRUTO 12.774.069,27 13.411.415,77 14.082.460,90 14.787.079,63 15.526.951,60 16.303.840,48 17.119.598,16 17.976.169,19 18.875.595,36 19.820.020,64
(Gastos de 20.000,00 -1.211.313,00 -1.247.652,39 -1.303.796,75 -1.362.467,60 -1.423.778,64 -1.487.848,68 -1.554.801,87 -1.624.767,96 -1.697.882,52 -1.774.287,23
explotación)
EBITDA 11.562.756,27 12.163.763,38 12.778.664,15 13.424.612,03 14.103.172,96 14.815.991,80 15.564.796,29 16.351.401,23 17.177.712,84 18.045.733,41
(Amortización del
inmovilizado) -5.625.532,00 -5.625.532,00 -5.625.532,00 -5.615.932,00 -5.615.632,00 -5.615.632,00 -5.614.132,00 -5.611.132,00 -5.611.132,00 -5.611.132,00
RESULTADO DE
EXPLOTACIÓN
(EBIT) 5.937.224,27 6.538.231,38 7.153.132,15 7.808.680,03 8.487.540,96 9.200.359,80 9.950.664,29 10.740.269,23 11.566.580,84 12.434.601,41
Intereses de la
deuda anual -1.521.554,76 -1.369.399,28 -1.253.761,12 -1.129.952,21 -997.586,38 -856.261,64 -705.559,59 -545.044,79 -374.264,09 -192.746,00
RESULTADOS 20.000,00
ANTES DE
IMPUESTOS
(EBT) 4.415.669,51 5.168.832,10 5.899.371,03 6.678.727,82 7.489.954,58 8.344.098,16 9.245.104,70 10.195.224,44 11.192.316,76 12.241.855,41
Impuestos sobre 6.000,00

beneficios
(30%) 1.324.700,85 1.550.649,63 1.769.811,31 2.003.618,34 2.246.986,37 2.503.229,45 2.773.531,41 3.058.567,33 3.357.695,03 3.672.556,62
RESULTADO 14.000,00
DEL EJERCICIO
(Beneficio Neto) 3.090.968,66 3.618.182,47 4.129.559,72 4.675.109,47 5.242.968,20 5.840.868,71 6.471.573,29 7.136.657,11 7.834.621,73 8.569.298,78
Tabla 34 - Cuenta de resultados
129
5.6. Periodificaciones
Las periodificaciones buscan delimitar los gastos e ingresos devengados

en cada ejercicio económico, independientemente de en qué momento se
produzca la corriente monetaria que se deduzca de los mismos. De esta forma,
se busca que la situación de tesorería correspondiente a cada ejercicio sea
correcta en vista de la situación de la actividad de la planta en cada momento.
Los cobros se realizarán a 90 días, mientras que los pagos se harán a
120 días, un criterio bastante común en el mercado.
130
PERIODIFICACIÓN DE
COBROS Y PAGOS
PERIODIFICACIÓ Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
N DE INGRESOS
Días de cobro 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
Total de Ingresos 13.112.896,83 13.506.283,73 14.181.597,92 14.890.677,82 15.635.211,71 16.416.972,29 17.237.820,91 18.099.711,95 19.004.697,55 19.954.932,43
Porcentaje de 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34% 75,34%
Ingresos
Cobrados en el
Ejercicio
TOTAL COBROS 9.879.579,80 13.409.284,22 14.015.082,09 14.715.836,20 15.451.628,01 16.224.209,41 17.035.419,88 17.887.190,87 18.781.550,42 19.720.627,94
en el Ejercicio
Cuenta de 3.233.317,03 3.330.316,54 3.496.832,36 3.671.673,98 3.855.257,68 4.048.020,57 4.250.421,59 4.462.942,67 4.686.089,81 4.920.394,30
Clientes al final
del Ejercicio
PERIODIFICACIÓ
N DE PAGOS
Gastos del
Ejercicio
Total Costes 309.355,20 318.635,86 332.974,47 347.958,32 363.616,45 379.979,19 397.078,25 414.946,77 433.619,37 453.132,25
Directos
Total Costes 94.061,55 96.883,40 101.243,15 105.799,09 110.560,05 115.535,25 120.734,34 126.167,39 131.844,92 137.777,94
Indirectos
Total Costes Fijos 795.393,00 819.254,79 856.121,26 894.646,71 934.905,81 976.976,58 1.020.940,52 1.066.882,85 1.114.892,57 1.165.062,74
Total Gastos del 415.920,00 428.397,60 447.675,49 467.820,89 488.872,83 510.872,11 533.861,35 557.885,11 582.989,94 609.224,49
Período
Total Gastos de 20.000,00
Establecimiento
Total de Gastos 20.000,00 1.614.729,75 1.663.171,64 1.738.014,37 1.816.225,01 1.897.955,14 1.983.363,12 2.072.614,46 2.165.882,11 2.263.346,81 2.365.197,41
Costes directos Costes indirectos Costes fijos Gastos del periodo Gastos
establecimiento
Días de pago 120 30 0 0 0
Porcentaje de
Pagos realizados
en el Ejercicio:
Total Costes 67,12% 67,12% 67,12% 67,12% 67,12% 67,12% 67,12% 67,12% 67,12% 67,12%
Directos
Total Costes 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78% 91,78%
Indirectos
Total Costes Fijos 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%
131
Total Gastos del 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%
Período
Total Gastos de 100,00%

Establecimiento
Pagos realizados
en el Ejercicio
Total Costes 207.649,38 213.878,86 223.503,41 233.561,06 244.071,31 255.054,52 266.531,97 278.525,91 291.059,58 304.157,26
Directos
Total Costes 86.330,47 88.920,38 92.921,80 97.103,28 101.472,92 106.039,21 110.810,97 115.797,46 121.008,35 126.453,73
Indirectos
Total Costes Fijos 795.393,00 819.254,79 856.121,26 894.646,71 934.905,81 976.976,58 1.020.940,52 1.066.882,85 1.114.892,57 1.165.062,74
Total Gastos del 415.920,00 428.397,60 447.675,49 467.820,89 488.872,83 510.872,11 533.861,35 557.885,11 582.989,94 609.224,49
Período
Total Gastos 20.000,00
Establecimiento
Total Pagos 20.000,00 1.505.292,85 1.550.451,63 1.620.221,95 1.693.131,94 1.769.322,88 1.848.942,41 1.932.144,82 2.019.091,34 2.109.950,45 2.204.898,22
realizados del
Ejercicio
TOTAL PAGOS en 20.000,00 1.505.292,85 1.659.888,54 1.732.941,97 1.810.924,36 1.892.415,95 1.977.574,67 2.066.565,53 2.159.560,98 2.256.741,22 2.358.294,58
el ejercicio
Cuenta de 0,00 109.436,91 112.720,01 117.792,41 123.093,07 128.632,26 134.420,71 140.469,64 146.790,78 153.396,36 160.299,20
Proveedores al
final del Ejercicio
Tabla 35 – Periodificaciones
132
5.7. Cash Flow
El flujo de caja permitirá reflejar los flujos de entradas y salidas en el

periodo planteado de 10 años.
En primer lugar, se calcula el margen operativo como los ingresos
menos los pagos más las amortizaciones. A diferencia de la cuenta de
resultados, en este caso se tendrán en cuentan las periodificaciones de gastos
e ingresos.
Para obtener el flujo de caja disponible de operaciones, se le restarán al
margen bruto los siguientes elementos:
• Impuesto sobre beneficios, según se ha calculado en la cuenta de

resultados, y que representa el impuesto que se imputa a los
beneficios brutos de la planta.
• Variaciones de Necesidades Operativas de Fondos (NOFs): las
NOFs son los fondos necesarios para financiar las operaciones
corrientes de la empresa. Para el desarrollo de sus operaciones
habituales la empresa debe financiar su activo circulante. Para
operar, la empresa debe invertir en:
o Stock de Existencias: debe tener los stocks necesarios para

la producción y venta.
o Stock de Clientes: Si cobra a 30 días, debe financiar 30 días
a sus clientes.
o Stock de Tesorería: en economías desarrolladas tiende a
desaparecer.
Por lo tanto las NOFs se calculan como:
NOF = Tesorería + Existencias + Clientes - Proveedores.
133
Donde las variaciones de existencias, cuentas de clientes y

proveedores serán las calculadas según la cuenta de resultados y
las periodificaciones, y la tesorería será el 2% del margen bruto.
Las variaciones de NOF, por lo tanto, serán las variaciones de
esta operación entre dos periodos consecutivos.
Para obtener el Cash Flow final se deberán tener en cuenta los

siguientes elementos:
• Coste financiero del stock almacenado: coste vinculado al

almacén de slag vitrificado y metales recuperados.
• CAPEX: inversión asociada a "grandes reparaciones" según se ha
detallado anteriormente.
• Préstamo: cuota a pagar cada año del préstamo concedido por el
60% de la inversión inicial, que incluye la cuota fija anual y los
intereses sobre el capital pendiente.
134
CALCULO DEL
FLUJO DE
CAJA
Total Cobros en 0,00 9.879.579,80 13.409.284,22 14.015.082,09 14.715.836,20 15.451.628,01 16.224.209,41 17.035.419,88 17.887.190,87 18.781.550,42 19.720.627,94
el Ejercicio
(Ingresos)
(Total Pagos en -20.000,00 -1.505.292,85 -1.659.888,54 -1.732.941,97 -1.810.924,36 -1.892.415,95 -1.977.574,67 -2.066.565,53 -2.159.560,98 -2.256.741,22 -2.358.294,58
el Ejercicio
(Pagos))
Amortizaciones
0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
Margen
operativo bruto
-20.000,00 13.999.818,96 17.374.927,69 17.907.672,13 18.520.843,84 19.174.844,06 19.862.266,74 20.582.986,35 21.338.761,90 22.135.941,19 22.973.465,36
(Impuestos -6.000,00
sobre
beneficios)
-1.324.538,85 -1.550.503,83 -1.769.677,82 -2.003.498,04 -2.246.880,16 -2.503.138,28 -2.773.456,29 -3.058.509,30 -3.357.655,18 -3.672.536,10
(Variaciones de 146.793,61 -3.321.752,08 -163.156,25 -175.092,02 -185.124,82 -194.399,72 -203.947,21 -214.366,54 -225.100,16 -236.383,72 -248.146,16
NOF)
Flujo de caja
disponible de
operaciones
(FCD)
120.793,61 9.353.608,03 15.661.267,60 15.962.902,28 16.332.412,98 16.733.570,18 17.154.989,25 17.595.193,52 18.055.206,43 18.541.902,29 19.052.703,10
Coste -1.937,68 -1.995,81 -2.085,62 -2.179,47 -2.277,55 -2.380,04 -2.487,14 -2.599,06 -2.716,02 -2.838,24
financiero del
stock
almacenado
(CAPEX) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00
-4.902.787,56 -4.750.632,08 -4.634.993,92 -4.511.185,01 -4.378.819,18 -4.237.494,44 -4.086.792,39 -3.926.277,59 -3.755.496,89 -3.573.978,80
Inversión inicial -56.353.880,00
Cash Flow
4.448.720,79 10.908.493,91 11.325.689,25 8.573.628,20 8.152.839,24 10.593.363,61 10.367.442,87 11.804.611,75 11.645.253,54 15.475.865,54
Tabla 36 - Cash Flow
135
5.8. Rentabilidad
La rentabilidad es la expresión que relaciona el beneficio económico con

los recursos necesarios para obtener ese lucro., y por lo tanto, es una medida
del éxito económico desde el punto de vista mercantil de una empresa.
Expresará cuán rentable es un proyecto, es decir, cuánta renta va a generar
una inversión a lo largo del tiempo.
Este proyecto estudia tres parámetros con el fin de describir la
rentabilidad de la inversión: el Valor Actual Neto (VAN), la Tasa Interna de
Retorno (TIR) y el retorno de la inversión (payback).
Valor Actual Neto
El VAN es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un

flujo de caja futuro. Es uno de los criterios económicos utilizados más
ampliamente en la evaluación de proyectos de inversión, ya que permite
determinar la equivalencia en el tiempo presente de los flujos futuros, y así
comparar esta equivalencia con el desembolso inicial. Un proyecto será
aceptable cuando dicha equivalencia sea mayor que el desembolso inicial.
Para el cálculo del VAN se utiliza la siguiente ley:
Siendo Qn el flujo de caja correspondiente al año n, e i el tipo de interés

aplicado.
El valor obtenido se podrá utilizar como criterio a la hora de tomar
decisiones de inversión de la siguiente forma:
• VAN > 0  Como ya se ha comentado, se recomienda aceptar el

proyecto, ya que la inversión genera beneficios.
• VAN < 0  La inversión no produce beneficios, con lo que se
recomienda rechazar o modificar el proyecto.
136
• VAN = 0  No se podrá utilizar el VAN como criterio.
Uno de los aspectos a tener en cuenta en el cálculo del VAN es el de la

selección o cálculo del tipo de interés. En este caso, se toma como criterio el
WACC (Weighted Average Cost of Capital), una tasa de descuento
comúnmente utilizada para descontar los flujos de fondos operativos en una
aproximación empresarial. El WACC permite ponderar los costes de cada una
de las fuentes de capital utilizadas, en este caso capital propio y préstamo
bancario. Se calcula como se indica a continuación:
Donde Ke es la tasa de coste de oportunidad de los accionista, CAA el

capital aportado por los accionistas, D la deauda financiera contraida, Kd el
coste de la deuda financiera y T la tasa de impuesto de las ganacias.
Tasa Interna de Retorno
TIR se define como el promedio geométrico de los rendimientos futuros

esperados de una inversión. En términos simplificados se puede definir como
aquella tasa de interés o de descuento que hace que el valor de VAN sea cero.
Es un indicador de la rentabilidad del proyecto, siendo la misma mayor cuando
más grande sea TIR. Para utilizarse como criterio se puede comparar con una
tasa mínima, aceptándose el proyecto si la TIR la supera.
Retorno de la inversión
Este método permite definir en qué año la suma de beneficios obtenidos

es equivalente a la inversión inicial realizada, realizando actualizaciones de los
flujos de caja. Es, por lo tanto, una medida del tiempo que tarda en recuperarse
la inversión.
Se observa a continuación la tabla de rentabilidad:
137
RENTABILIDAD DE
LA INVERSIÓN
Calculo del Valor
Actual Neto (VAN)
Capital Invertido 56.353.880,00
Flujos de Caja -56.233.086,39

4.448.720,79 10.908.493,91 11.325.689,25 8.573.628,20 8.152.839,24 10.593.363,61 10.367.442,87 11.804.611,75 11.645.253,54 15.475.865,54
Nº de años 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tipo de Interés: 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00%
WACC
Factor de 0,909 0,826 0,751 0,683 0,621 0,564 0,513 0,467 0,424 0,386
descuento [
1/(1+r)^n ]
Flujo de Caja x
Factor de
descuento
9.015.284,23 8.509.157,97 5.855.903,42 5.062.271,73 5.979.677,59 5.320.137,47 5.506.938,50 4.938.724,29 5.966.616,11 9.015.284,23
Valor Actual Neto 3.605.378,68 Como el VAN>0, la

(VAN) inversión es rentable
a 10 años.
Tipo de interés 2,50% 3,25% 4,00% 4,75% 5,50% 6,25% 7,00% 8,00% 9,00% 11,00% 12,00%
VAN para cada

interés
32.136.213,83 28.312.907,54 24.751.061,26 21.430.850,02 18.334.122,50 15.444.246,28 12.745.968,53 9.422.277,90 6.384.377,14 3.605.378,68 1.061.211,73
TIR
Calculo de la Tasa 11,44% Como el TIR>Tipo
Interna de Retorno de interés, la
(TIR) operación es rentable
para la empresa.
Retorno de la
Inversión
(PAYBACK)
Capital Invertido 56.353.880,00
Nº de años 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Flujos de Caja
-56.233.086,39 4.448.720,79 10.908.493,91 11.325.689,25 8.573.628,20 8.152.839,24 10.593.363,61 10.367.442,87 11.804.611,75 11.645.253,54 15.475.865,54
Flujos de Caja
Acumulado
-56.233.086,39 -51.784.365,59 -40.875.871,68 -29.550.182,42 -20.976.554,23 -12.823.714,99 -2.230.351,38 8.137.091,49 19.941.703,24 31.586.956,78 47.062.822,32
Tabla 37 – Rentabilidad
138
Se observa que la tasa de interés utilizada para el VAN es del 10%, y

que el resultado que se obtiene es positivo, lo que indica una inversión
rentable. Obviamente, con tasas de interés menores el resultado también sería
positivo.
La TIR, por su parte, resulta un criterio mucho más gráfico, ya que
funciona como un factor de comparación. En este caso, se obtiene un 11,41%
a diez años, que también implica una inversión atractiva. Se debe señalar que
este valor podría variar si se tuviesen en cuenta los activos que no se han
amortizado completamente en el año 10, como algunos de los edificios e
instalaciones. Si bien lo ideal sería una amortización completa, la variación
sería mínima. En cualquier caso, resulta más interesante realizar el estudio de
la inversión a 10 años, que es un periodo fiable.
La tabla anterior también muestra los valores del VAN en función de la
tasa de interés con la que se quiere trabajar, variando entre valores que van
desde el 2,5% hasta el 12%. Se aprecia claramente como el valor del VAN
disminuye a medida que aumenta el valor de rentabilidad exigida al proyecto,
pasando a valores negativos en el momento en el que la misma supera el valor
de la TIR.
VAN en función de la tasa de interés

35.000.000,00
30.000.000,00
25.000.000,00
20.000.000,00
VAN
15.000.000,00
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
-5.000.000,000,00% 2,00% 4,00% 6,00% 8,00% 10,00% 12,00% 14,00%
Tasa de interés (%)
Figura 48 - Evolución del VAN en función de la tasa de interés
Otro estudio interesante, es la variación del VAN frente al coste de

capital. Se observa a continuación:
139
VAN vs. WACC

50.000.000,00
40.000.000,00
30.000.000,00
VAN (€)
20.000.000,00
10.000.000,00
0,00
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16%
-10.000.000,00
WACC (%)
Figura 49 - Evolución del VAN en función del coste de capital
Se observa como un aumento del coste de capital implica una reducción

del VAN, hecho esperado, ya que aumentar el WACC implica pedirle una
rentabilidad mayor al proyecto. Con un coste de capital aproximado del 11,38%
y manteniendo el resto de las condiciones fijas, el proyecto se encontraría en
una situación de no rentabilidad.
140
Capítulo 6: Análisis de sensibilidad
CAPÍTULO 6
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
141
142
CAPÍTULO 6: ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Cualquier análisis económico sufre de un grado importante de

incertidumbre, al tratarse de una visión proyectada al futuro basada las en
alternativas o hipótesis estudiadas. Esto implica un nivel de dificultad asociado
a la toma de decisiones, que se puede mitigar con la realización de un análisis
de sensibilidad, que indicará las variables que más afectan al resultado
económico del proyecto, así como cuales de ellas tienen poca incidencia en el
resultado final.
Las variables a estudiar pueden ser tanto internas como externas, es
decir, pueden ser factores sobre los que la empresa tenga o no influencia. En
este caso, se han seleccionado las siguientes variables a estudiar:
• Variación en el nivel de entrada de residuos.

• Variación en los tipos de interés del préstamo.
• Variación de la tarifa de recepción de residuos.
• Variación de los costes de materia prima.
6.1. Variación en el nivel de entrada de residuos
Las entrada de residuos no son fáciles de predecir, por lo que el

proyecto trabaja bajo la incertidumbre de las toneladas recibidas de los
mismos. Como ya se ha comentado a lo largo del estudio económico, se
trabaja bajo la hipótesis de una entrada de 200 toneladas diarias de residuos,
un total de 66.000 toneladas al año, que representa un 67% sobre la capacidad
total de la planta. Esta hipótesis es la que se ha utilizado como base para el
cálculo de los ingresos por recepción y por comercialización de la energía y los
subproductos obtenidos.
Las entradas de residuos pueden variar, obviamente, en función de la
actividad del sector, pudiendo disminuir la recepción de residuos al reducirse la
actividad del mismo. Si bien es cierto que el tipo de residuos tratados no es
susceptible al reciclado ni a la reutilización, una disminución en la producción
143
de los mismos es una posibilidad real. Por otro lado, y teniendo en cuenta la
posible desconfianza ante una tecnología novedosa y la existencia de
incineradoras en otras localidades del país, se podría producir un descenso de
la proporción de residuos recibidos por esta planta específica.
Para valorar la influencia de este factor en la viabilidad del proyecto, se
plantean dos escenarios posibles, un pesimista, que representa una reducción
de la entrada de residuos, y uno optimista, que representa un aumento de la
entrada de los mismos.
• Escenario optimista: recepción del 80% de la capacidad de planta,

es decir, 79.200 toneladas al año de residuos.
• Escenario pesimista: recepción del 45% de la capacidad de la
planta, es decir, 44.500 toneladas al año de residuos.
6.1.1. Escenario optimista
En primer lugar, se observa la variación que se produce en los ingresos

debido al aumento en la recepción de residuos a la planta. Con una recepción
del 80% de la capacidad, se pasa de 200 T/día a 240 T/día, aumentando los
ingresos de recepción y también los de producción, como consecuencia del
aumento de producción de slag y de energía, y de recuperación de metales. La
nueva situación de los ingresos es la siguiente:
INGRESOS
ANUALES
Año 1
T/día T/año Precio Total €/año
unitario
(€/T)
Recepción 240,00 79.200,00 115,00 9.108.000,00 9.108.000,00
de residuos
T/día T/año Precio T stock/año T Total €/año

unitario vendidas/año
(€/T)
Slag 84,00 27.720,00 2,25 1.108,80 26.611,20 59.875,20 59.875,20
vitrificado
144
Metales 24,00 7.920,00 50,00 316,80 7.603,20 380.160,00 380.160,00

recuperados
MWh/día MWh/año Precio Total €/año

unitario
(€/MWh)
Energía 222,96 73.576,80 84,10 6.187.441,00 6.187.441,00
Total €/año 15.735.476,20
Tabla 38 - Escenario 1: Ingresos
Se plantean los ingresos en los dos primeros años y en los dos últimos,
aplicando el incremento de la misma forma que se ha realizado a lo largo del
estudio económico.
Año 1 Año 2 Año 9 Año 10

Ingresos 15.735.476,20 16.207.504,48 22.805.637,06 23.945.918,92
Tabla 39 - Escenario 1: Ingresos (Años 1, 2, 9, 10)
Una vez estudiado el cambio que sufren los ingresos de la planta, se

plantean los nuevos flujos de caja, el nuevo valor del VAN con una tasa de
interés del 10% y la nueva TIR, teniendo en cuenta que se mantienen las
periodificaciones expuestas en el estudio económico.

Cash Flow
4.951.681,22 12.746.455,02 14.213.074,91 18.172.077,97
Tabla 40 - Escenario 1: Cash Flow
• VAN: 14.349.582,53 € > 0

• TIR: 15,44% > 10%
Como era de esperar, y conociendo el resultado obtenido del estudio

económico base, la rentabilidad obtenida en el escenario positivo es alta, con
una TIR muy elevada frente a la rentabilidad del 10% que se le exige al
proyecto.
145
6.1.2. Escenario pesimista
Siguiendo el mismo procedimiento que para el escenario anterior, en

primer lugar se observa los diferentes ingresos obtenidos al reducir la entrada
de residuos al 45% de la capacidad de la planta, es decir, 44.500 toneladas de
residuos al año, implicando 135 T/día.
INGRESOS
ANUALES
Año 1
T/día T/año Precio Total €/año

unitario
(€/T)
Recepción 135,00 44.500,00 115,00 5.123.250,00 5.123.250,00
de residuos
T/día T/año Precio T stock/año T Total €/año

unitario vendidas/año
(€/T)
Slag 47,25 15.592,50 2,25 623,70 19.968,80 33.679,80 33.679,80
vitrificado
Metales 13,50 4.455,00 50,00 178,20 4.276,80 213.840,00 213.840,00
recuperados
MWh/día MWh/año Precio Total €/año

unitario
(€/MWh)
Energía 125,42 41.388,60 84,10 3.480.574,32 3.480.574,32
Total €/año 8.851.344,12
Tabla 41 - Escenario 2: Ingresos
Los ingresos en los dos primeros y últimos años serán, por lo tanto:

Ingresos 8.851.344,12 9.116.884,44 12.828.371,95 13.469.790,55
146
Una vez estudiado el cambio que sufren los ingresos de la planta, se

plantean los nuevos flujos de caja, el nuevo valor del VAN con una tasa de
interés del 10% y la nueva TIR, teniendo en cuenta que se mantienen las
periodificaciones expuestas en el estudio económico.

Cash Flow
3.631.410,10 7.921.807,13 7.472.543,82 11.094.520,33
• VAN: -13.853.952,57 € < 0

• TIR: 3,77% < 10%
Este es escenario representa una opción no rentable, al presentar un

VAN negativo con un valor absoluto elevado y una TIR muy por debajo de la
rentabilidad exigible a este tipo de proyecto.
6.1.3. Conclusiones
Se presenta a continuación una comparativa de los escenarios

planteados y de la situación original del estudio económico:
CF Año 1 CF Año 2 CF Año 9 CF Año 10 VAN TIR
Escenario 3.631.410,10 7.921.807,13 7.472.543,82 11.094.520,33 -13.853.952,5 3,77%

pesimista
Escenario 4.448.720,79 10.908.493,91 11.645.253,54 15.475.865,54 3.605.378,68 11,44%
esperado
Escenario 4.951.681,22 12.746.455,02 14.213.074,91 18.172.077,97 14.349.582,53 15,44%
optimista
Tabla 44 - Escenarios en función de la entrada de residuos
Se observa que las variaciones producidas en el VAN y la TIR son

sustanciales, con lo que se debe decir que la cantidad de toneladas de entrada
en la planta es un factor determinante a la hora de evaluar la rentabilidad del
proyecto. El caso del escenario pesimista, por ejemplo, resulta decisivo a la
hora de la toma de decisión de realización del proyecto, ya que presenta un
147
escenario arriesgado de rentabilidad muy pequeña frente a la rentabilidad

exigible.
Resulta interesante conocer, por lo tanto, el punto mínimo de operación
de la fábrica, es decir, aquel punto de capacidad productiva a partir del cual se
puede asegurar la rentabilidad del proyecto. Para ello, se plantea la variación
de la TIR en función de la capacidad.
TIR vs. Capacidad

25,00%
20,00%
15,00%
TIR (%)
11,41%, Punto de
10,00% trabajo
5,00%
0,00%
0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00%
Capacidad productiva (%)
Figura 50 - Variación TIR en función de la capacidad productiva
El gráfico anterior ilustra claramente el aumento directamente

proporcional de la TIR con la capacidad productiva de la planta, colocando el
límite inferior para la rentabilidad exigida en el 62,3% de la capacidad, es decir,
el tratamiento de 187 toneladas de residuo al día, que implica 61.710 T/año.
6.2. Variación de los tipos de interés del préstamo
En este caso, se pretende observar la influencia que podría tener el

cambio de tipo de interés en el préstamo requerido para la financiación del 60%
de la inversión inicial. Una vez más, se plantean dos posibles escenarios:
• Escenario optimista: interés un punto y medio por debajo del

escenario original, es decir, 3%.
148
• Escenario pesimista: interés dos puntos por encima del escenario

original, es decir, 6,5%.
Con un interés fijo del 3%, las cuotas a pagar durante los 10 años
serían:

Año 1 33.812.328,00 3.381.232,80 0,00 3,00% 1.014.369,84 4.395.602,64
Año 2 30.431.095,20 3.381.232,80 3,00% 3,00% 912.932,86 4.294.165,66
Año 3 27.049.862,40 3.381.232,80 3,00% 3,09% 835.840,75 4.217.073,55
Año 4 23.668.629,60 3.381.232,80 3,00% 3,18% 753.301,47 4.134.534,27
Año 5 20.287.396,80 3.381.232,80 3,00% 3,28% 665.057,59 4.046.290,39
Año 6 16.906.164,00 3.381.232,80 3,00% 3,38% 570.841,10 3.952.073,90
Año 7 13.524.931,20 3.381.232,80 3,00% 3,48% 470.373,06 3.851.605,86
Año 8 10.143.698,40 3.381.232,80 3,00% 3,58% 363.363,19 3.744.595,99
Año 9 6.762.465,60 3.381.232,80 3,00% 3,69% 249.509,39 3.630.742,19
Año 3.381.232,80 3.381.232,80 3,00% 3,80% 128.497,34 3.509.730,14
10
Tabla 45 - Escenario 3: Préstamo
Realizando este cambio los nuevos flujos de caja, VAN y TIR son los
siguientes:

Cash Flow
4.803.750,24 11.228.020,41 11.732.581,83 15.520.839,60
• VAN: 4.916.465,08 € > 0

• TIR: 11,97% > 10%
Como era de suponer, la inversión resulta rentable, aunque la diferencia

con el escenario inicial no es notable.
149
Con un interés fijo del 6,5%, las cuotas a pagar durante los 10 años
serían:

Año 1 33.812.328,00 3.381.232,80 0,00 6,50% 2.197.801,32 5.579.034,12
Año 2 30.431.095,20 3.381.232,80 3,00% 6,50% 1.978.021,19 5.359.253,99
Año 3 27.049.862,40 3.381.232,80 3,00% 6,70% 1.810.988,29 5.192.221,09
Año 4 23.668.629,60 3.381.232,80 3,00% 6,90% 1.632.153,19 5.013.385,99
Año 5 20.287.396,80 3.381.232,80 3,00% 7,10% 1.440.958,11 4.822.190,91
Año 6 16.906.164,00 3.381.232,80 3,00% 7,32% 1.236.822,37 4.618.055,17
Año 7 13.524.931,20 3.381.232,80 3,00% 7,54% 1.019.141,64 4.400.374,44
Año 8 10.143.698,40 3.381.232,80 3,00% 7,76% 787.286,91 4.168.519,71
Año 9 6.762.465,60 3.381.232,80 3,00% 7,99% 540.603,68 3.921.836,48
Año 3.381.232,80 3.381.232,80 3,00% 8,23% 278.410,90 3.659.643,70
10
Tabla 47 - Escenario 4: Préstamo
Realizando este cambio los nuevos flujos de caja, VAN y TIR son los
siguientes:

Cash Flow
3.975.348,20 10.482.458,58 11.528.815,83 15.415.900,11
• VAN: 1.857.263,47 € > 0

• TIR: 10,74% > 10%
En este caso observamos que incluso la opción pesimista presenta un

proyecto rentable, si bien en el límite de lo aceptable.
6.2.3. Conclusiones
Escenario 3.975.348,20 10.482.458,58 11.528.815,83 15.415.900,11 1.857.263,47 10,74%

pesimista
150
Escenario 4.448.720,79 10.908.493,91 11.645.253,54 15.475.865,54 3.605.378,68 11,44%

esperado
Escenario 4.803.750,24 11.228.020,41 11.732.581,83 15.520.839,60 4.916.465,08 11,97%
optimista
Tabla 49 - Escenarios en función del tipo de interés del préstamo
En este caso, se observa claramente que variaciones grandes sobre el

tipo de interés del préstamo (de hasta dos puntos), no producen efectos
importantes sobre la rentabilidad de la planta. Si bien el escenario pesimista
coloca la rentabilidad casi al límite, no se prevé un tipo de interés más allá del
6,5% para el préstamo, y por lo tanto, se puede decir que el mismo no
representa un factor determinante en la rentabilidad del proyecto.
6.3. Variación de la tarifa de recepción de residuos
La tarifa de recepción de residuos, si bien se ha elegido en base a las

tendencias actuales en el sector para el tipo de residuos tratados, no deja de
ser un factor interno, es decir, un factor cuyo cambio puede decidir la empresa.
Está claro que la tarifa seleccionada para el escenario esperado en el estudio
económico original es la que se ha considerado ideal para la rentabilidad del
proyecto y para presentar un proyecto acorde a las tendencias actuales. Sin
embargo, un exceso de trabajo, una economía problemática o una falta de
utilización de la planta podría fácilmente obligar a un cambio en el valor de las
tarifas. Debido a esto, una vez más se plantean dos escenarios posibles:
• Escenario optimista: un aumento de tarifa del 10%, es decir, 126,5

€/T de residuo.
• Escenario pesimista: una reducción de tarifa del 15%, es decir,
97,75 €/T de residuo.
En este caso, variarían los ingresos percibidos por la recepción de

residuos, manteniéndose constantes aquellos percibidos por la producción de
151
slag vitrificado y energía, y por recuperación de metales, ya que el total de

toneladas de residuo tratadas se mantiene constante. El cambio producido en
los ingresos por entrada de residuos sería, por lo tanto, el siguiente:
T/día T/año Precio unitario (€/T) Total €/año
Recepción de 200,00 66.000,00 126,50 8.349.000,00

residuos
Tabla 50 - Escenario 5: Ingresos por recepción de residuos
Esto implicaría el siguiente cambio sobre los ingresos anuales totales

(una vez más, solo se muestran los dos primeros y los dos últimos años, lo
suficiente para hacerse una idea de la variación sufrida):

Ingresos 13.871.896,83 14.288.053,73 20.104.726,45 21.109.962,77
Esto se refleja sobre los flujos de caja, el VAN y la TIR de la siguiente

manera:

Cash Flow
4.594.282,44 11.440.417,75 12.388.406,04 16.256.175,66
• VAN: 6.714.855,87 € > 0

• TIR: 12,64% > 10%
Se observa una influencia notable sobre el valor de TIR, manteniendo,

por supuesto, un nivel de rentabilidad favorable a la planta, ya que se trata de
un escenario optimista.
152
De la misma forma que se ha hecho para el escenario anterior, se

presentan los cambios que se producen en los ingresos percibidos por
recepción de residuos:
T/día T/año Precio unitario (€/T) Total €/año
Recepción de 200,00 66.000,00 97,75 6.451.500,00

residuos
Tabla 53 - Escenario 6: Ingresos por recepción de residuos
Esto afecta a los ingresos totales de la siguiente forma:

Ingresos 11.974.396,83 12.333.628,73 17.354.654,21 18.222.386,92
Esto se traduce en los siguientes cambios en los flujos de caja finales y

los valores de VAN y TIR:

Cash Flow
4.230.378,33 10.110.608,16 10.530.524,79 14.305.400,35
• VAN: -1.058.837,11 € < 0

• TIR: 9,56% < 10%
En este caso se observa que una reducción del 15% en los ingresos por
recepción de residuos hace que la inversión no sea rentable, poniendo el
umbral de reducción de tarifa alrededor del 10% para obtener una inversión
rentable.
6.3.3. Conclusiones
153
Escenario 4.230.378,33 10.110.608,16 10.530.524,79 14.305.400,35 -1.058.837,11 9,56%

pesimista
Escenario 4.448.720,79 10.908.493,91 11.645.253,54 15.475.865,54 3.605.378,68 11,44%
esperado
Escenario 4.594.282,44 11.440.417,75 12.388.406,04 16.256.175,66 6.714.855,87 12,64%
optimista
Tabla 56 - Escenarios en función de la variación de tarifa
Se observa una influencia clara del valor de la tarifa de recepción de

residuos sobre la rentabilidad del proyecto. En este caso, una reducción de la
misma del 15% ha llegado a producir una TIR por debajo de la rentabilidad
exigible al proyecto. Una reducción de tarifa del 10%, por ejemplo, produciría
una rentabilidad aceptable, pero muy al límite, con lo que se puede decir que la
tarifa aplicada es una factor determinante, hecho esperado, ya que se trata de
la principal fuente de ingresos de la planta de tratamiento.
De la misma forma que al tratar con la capacidad de la planta, se busca
el punto límite de trabajo para asegurar la rentabilidad de la planta. Para ello,
se estudia la TIR en función de la tarifa de recepción de residuos.
TIR vs. Tarifa de recepción

13,00%
12,50%
12,00%
11,50%
11,41%, Punto de
TIR (%)
11,00% trabajo
10,50%
10,00%
9,50%
9,00%
100,00 105,00 110,00 115,00 120,00 125,00 130,00
Tarifa de recepción (€)
Figura 51 - Variación TIR en función de la tarifa de recepción de residuos
154
Efectivamente, se observa un claro aumento del valor de TIR al

incrementar la tarifa de recepción de residuos, que como ya se ha mencionado,
representa la principal fuente de ingresos de la planta de tratamiento. El punto
límite tarifario para que la planta sea rentable se coloca en los 102 €, que
representa una reducción del 11,3% sobre la tarifa prevista en el estudio
económico.
6.4. Variación de los costes de materia prima
La materia prima necesaria para el proceso de tratamiento solo tiene dos

componentes, coque metalúrgico y polvo de caliza, ya que la materia prima
principal son los propios residuos a tratar. En ambos casos, para el estudio
económico original, se han tomado precios reales y favorables, pero se debe
contemplar un escenario plausible de subida de precios. En el mercado actual,
los precios de la piedra caliza resultan relativamente constantes en el tiempo y
entre proveedores, con lo que tan sólo se tratará el caso de variación del precio
del coque metalúrgico.
Para el estudio económico original se han utilizado precios de
proveedores reales, haciendo un estudio entre varios de ellos y seleccionando
un precio medio. Por ello, se consideran también en este caso un escenario
optimista y uno pesimista, admitiendo la posibilidad de una reducción de los
precios de compra del mismo.
• Escenario optimista: reducción de los precios en un 5%, es decir,

97,6 €/T de coque.
• Escenario pesimista: aumento de los precios en un 15%, es decir,
117,5 €/T de coque.
Se produce, por supuesto, un cambio en los costes producidos por el

coque, según como se detalla a continuación:
155
Cantidad (T) Precio (€/T) Total €/año
Coque 2.640,00 97,60 257.664,00

metalúrgico
Tabla 57 - Escenario 7: Costes del coque metalúrgico
Esto implicaría el siguiente cambio sobre los costes anuales totales (solo
se muestran los dos primeros y los dos últimos años, lo suficiente para hacerse
una idea de la variación sufrida):

Costes 1.602.664,95 1.650.774,90 2.246.435,73 2.347.525,33
Tabla 58 - Escenario 7: Costes totales (Años 1, 2, 9, 10)

manera:

Cash Flow
4.448.616,22 10.920.776,99 11.661.923,79 15.493.285,94
• VAN: 3.672.380,46 € > 0

• TIR: 11,47% > 10%
Se observa una influencia pequeña sobre el valor de TIR, manteniendo,

por supuesto, un nivel de rentabilidad favorable a la planta, ya que se trata de
un escenario optimista. Esto era de esperar, ya que la variación realizada sobre
el precio base del estudio económico es mínima. Sin embargo, esperar una
reducción de precio del coque más allá del 5% no es un escenario que se
considere relevante.
Siguiendo la misma metodología que en el caso anterior, en primer lugar

se observa la variación en el coste anual del coque metalúrgico.
156
Cantidad (T) Precio (€/T) Total €/año
Coque 2.640,00 117,50 310.200,00

metalúrgico
Tabla 60 - Escenario 8: Costes del coque metalúrgico
Esto implicaría el siguiente cambio sobre los costes anuales totales:

Costes 1.665.200,95 1.704.856,98 2.320.074,79 2.424.478,16
Tabla 61 - Escenario 8: Costes totales (Años 1, 2, 9, 10)

manera:

Cash Flow
4.449.071,60 10.867.290,51 11.589.333,45 15.417.429,04
• VAN: 3.380.622,17 € > 0

• TIR: 11,35% > 10%
Una vez más se observa una variación mínima del TIR.
6.4.3. Conclusiones
Escenario 4.449.071,60 10.867.290,51 11.589.333,45 15.417.429,04 3.380.622,17 11,35%

pesimista
Escenario 4.448.720,79 10.908.493,91 11.645.253,54 15.475.865,54 3.605.378,68 11,44%
esperado
Escenario 4.448.616,22 10.920.776,99 11.661.923,79 15.493.285,94 3.672.380,46 11,47%
optimista
Tabla 63 - Escenarios en función de la variación del coste de materia prima
157
Se observa claramente que el precio del coque metalúrgico no es una

variable influyente sobre la rentabilidad de la planta, ya que variaciones del
15% no llegan a causar grandes efectos sobre el valor de TIR. Este resultado
era de esperar, ya que el coste de la materia prima apenas representa un
16,7% de los gastos de explotación de la planta.
6.5. Conclusiones
El estudio de viabilidad económica sobre el proyecto planteado, una

planta de tratamiento de residuos tipo III por gasificación por plasma, ha
arrojado un resultado positivo. Esto implica que, bajo las condiciones que se
han considerado como normales, el proyecto es viable económicamente. Las
ventajas de la tecnología como tal se han discutido en varios apartados, con lo
que la viabilidad económica acaba por arrojar un resultado positivo sobre el
proyecto.
Sin embargo, el análisis de sensibilidad rebela umbrales límites sobre el
proyecto, identificando lo que se podrían considerar puntos débiles. Estos
serán aquellos factores cuya variación pueda afectar a la rentabilidad del
proyecto. Según se ha analizado, los dos factores determinantes para la
obtención de una rentabilidad positiva en el proyecto son la capacidad
productiva y la tarifa a aplicar por la recepción de residuos. Otros factores
estudiados, como el tipo de interés del préstamo utilizado como medio de
financiación y los costes de la materia prima, han probado no ser lo
suficientemente relevantes como para considerarse influyentes sobre la
rentabilidad.
El estudio ha descubierto los dos umbrales límite principales de la planta
de tratamiento, que como ya se ha mencionado son el 62,3% de capacidad
productiva y la tarifa de 102 € por tonelada recibida de residuos. El estudio
económico inicial plantea una capacidad del 67,7% y una tarifa de 115 €/T.
El escenario más pesimista plantearía una combinación negativa de
ambos factores, donde la planta no llegue a tratar la cantidad de residuos
necesaria al día y donde el mercado obligue a un descenso de los tarifas
planificadas. Es cierto, sin embargo, que la planta goza de cierta holgura en
158
ambos aspectos. Teniendo en cuenta que todo proyecto representa un riesgo,

ya que el futuro es del todo impredecible, se puede decir que las posibilidades
de obtener un proyecto rentable son altas.
159
Bibliografía
160
Capítulo 7: Conclusiones
CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES
161
162
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES
El presente proyecto nace con los objetivos claros de realizar un análisis

de viabilidad económica de una planta de tratamiento de residuos tipo III por
plasma. Para ello, consigue resumir los siguientes aspectos relevantes para su
consecución:
• Definición de la situación actual en el mundo de los residuos, su

eliminación y valorización.
• Definición de los residuos tipo III, su características especiales y
sus formas específicas de transporte, almacenaje y eliminación.
• Definición de la tecnología de plasma y su aplicación al campo de
la eliminación de residuos, incluyendo comparativas con otras
tecnologías y sus perspectivas de futuro.
Una vez realizado el estudio inicial, el proyecto procede al planteamiento

de la ubicación y proceso de una planta real, que se utiliza como modelo para
realizar el estudio económico. Las elecciones realizadas en cuanto al proceso
de la planta se hacen siempre en función de las tecnologías comerciales
existentes, con el fin de acercarse lo máximo posible a la realidad.
El estudio económico realizado parte de una base bastante
conservadora, obteniendo un resultado positivo, es decir, corroborar que el
proyecto realizado es rentable. Con el fin de someter a pruebas algunas de las
hipótesis realizadas en el estudio económico, se realiza un análisis de
sensibilidad, que arroja dos factores básicos que influyen sobre la rentabilidad
del proyecto:
• La capacidad productiva.
• La tarifa de recepción de residuos.
Con este análisis de sensibilidad se concluye que la planta debe de

trabajar al 62,3% de la capacidad productiva como mínimo para ser rentable.
163
Asimismo, la tarifa mínima de entrada de residuos para considerar rentable el

proyecto ha de ser de 102 €.
Habiendo realizado el estudio completo, se llega a la conclusión de que
la situación actual de problemática de residuos requiere una solución como la
que plantea el proyecto, es decir, una tecnología que permita la valorización de
residuos, que sea rentable no solo económica sino energéticamente. El estudio
teórico de la tecnología de plasma revela que se trata de una técnica poco
extendida pero prometedora, que representa el futuro de la eliminación de
residuos.
El estudio económico, por su parte, prueba que un proyecto de este tipo
puede ser rentable económicamente. Teniendo en cuenta los factores que se
han considerado para el estudio, como la falta de estandarización de la
tecnología y otros riesgos, que han llevado al mismo a tomar una perspectiva
conservadora, se puede decir que la tecnología de plasma representa un futuro
viable y prometedor, cuyas perspectivas mejorarán con un uso más extendido.
164
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
165
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
166
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Valorización Energética Directa de Residuos. Estudio Técnico
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[REG12] Centro Ambiental de Málaga "Los Ruices". Registro Estatal de
Emisiones y Fuentes Contaminantes. Ministerio de Agricultura,
Alimentación y Medio Ambiente.
[NYE12] Prices by Manufacturer. Nye Thermodynamics Corporation.
2012.
[EZZ80] Ezzell, J. Miles, J. The Weighted Average Cost of Capital,
Perfect Capital Markets and Quantitative Analysis. Journal of
Financial and Quantitative Analysis. 1980.
[PNIR08] Plan Nacional Integrado de Residuos. 2008-2015.
[REA11] Real Decreto 661/2007, 25 de mayo de 2011.
[PLA12] www.plasmawastedisposal.com
[PLAS12] www.plascoenergygroup.com
[WES12] www.westinghouse-plasma.com
[ALT12] www.alternrg.com
168
Bibliografía
[EUR12] www.eurostat.com
169
Anexos
170
Anexos
ANEXOS
171
Anexos
ANEXOS
172
Anexos
Maquinaria: Reactor de gasificación de plasma ALTER NRG
173
Anexos
174
Anexos
175
Anexos
Maquinaria: Antorchas de plasma Westinghouse Plasma
176
Anexos
177
Anexos
178
Anexos
179
Anexos
Estudio de sensibilidad: Cash Flow (10 años) Escenario 1
CALCULO DEL FLUJO DE CAJA
Total Cobros en el Ejercicio (Ingresos) 0,00 11.855.495,76 16.091.141,07 16.818.098,51 17.659.003,44 18.541.953,61 19.469.051,29 20.442.503,86 21.464.629,05 22.537.860,50 23.664.753,53
(Total Pagos en el Ejercico (Pagos)) 0,00 -1.505.292,85 -1.659.888,54 -1.732.941,97 -1.810.924,36 -1.892.415,95 -1.977.574,67 -2.066.565,53 -2.159.560,98 -2.256.741,22 -2.358.294,58
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
Margen operativo bruto 0,00 15.975.734,92 20.056.784,53 20.710.688,55 21.464.011,08 22.265.169,66 23.107.108,62 23.990.070,33 24.916.200,07 25.892.251,28 26.917.590,95
(Impuestos sobre beneficios) 0,00 -2.111.312,66 -2.360.880,85 -2.620.573,70 -2.896.938,71 -3.184.992,86 -3.488.156,62 -3.807.725,54 -4.144.492,02 -4.497.937,03 -4.869.832,05
(Variaciones de NOF) 146.793,61 -4.007.853,80 -196.674,97 -210.818,38 -222.704,16 -234.053,63 -245.782,11 -258.061,59 -270.957,46 -284.590,59 -298.843,37
Flujo de caja disponible de operaciones (FCD) 146.793,61 9.856.568,45 17.499.228,71 17.879.296,47 18.344.368,22 18.846.123,17 19.373.169,90 19.924.283,19 20.500.750,59 21.109.723,66 21.748.915,53
Coste financiero del stock almacenado -1.937,68 -1.995,81 -2.085,62 -2.179,47 -2.277,55 -2.380,04 -2.487,14 -2.599,06 -2.716,02 -2.838,24
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.904.527,56 -4.752.318,08 -4.636.638,88 -4.512.786,03 -4.380.373,22 -4.238.998,33 -4.088.242,80 -3.927.671,02 -3.756.829,71 -3.575.247,21
Cash Flow 4.950.103,22 12.744.914,82 13.240.571,97 10.584.102,71 10.263.944,40 12.810.131,53 12.695.157,26 14.248.820,51 14.211.781,93 18.170.830,09
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Impuestos sobre beneficios) 0,00 -46.031,41 -233.641,16 -386.972,02 -551.656,95 -722.447,02 -902.483,48 -1.092.768,75 -1.293.787,39 -1.504.697,17 -1.726.930,19
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.904.527,56 -4.752.318,08 -4.636.638,88 -4.512.786,03 -4.380.373,22 -4.238.998,33 -4.088.242,80 -3.927.671,02 -3.756.829,71 -3.575.247,21
Cash Flow 3.629.832,10 7.920.266,93 8.210.037,23 5.302.720,23 4.718.492,79 6.987.407,34 6.581.296,86 7.829.267,09 7.471.250,84 11.093.272,45
180
Anexos
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.397.162,64 -4.295.689,66 -4.218.570,19 -4.136.001,62 -4.047.726,42 -3.953.476,49 -3.852.972,80 -3.745.924,95 -3.632.030,74 -3.510.975,74
Cash Flow 4.802.298,24 11.226.593,61 11.616.825,87 8.835.896,57 8.384.244,17 10.791.816,18 10.530.756,58 11.930.498,60 11.731.319,84 15.519.607,68
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.397.162,64 -4.295.689,66 -4.218.570,19 -4.136.001,62 -4.047.726,42 -3.953.476,49 -3.852.972,80 -3.745.924,95 -3.632.030,74 -3.510.975,74
Cash Flow 4.802.298,24 11.226.593,61 11.616.825,87 8.835.896,57 8.384.244,17 10.791.816,18 10.530.756,58 11.930.498,60 11.731.319,84 15.519.607,68
181
Anexos
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.904.527,56 -4.752.318,08 -4.636.638,88 -4.512.786,03 -4.380.373,22 -4.238.998,33 -4.088.242,80 -3.927.671,02 -3.756.829,71 -3.575.247,21
Cash Flow 4.592.704,44 11.438.877,55 11.878.800,92 9.154.426,91 8.762.784,81 11.233.913,96 11.040.128,81 12.511.040,64 12.387.113,07 16.254.927,78
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Impuestos sobre beneficios) 0,00 -982.988,85 -1.198.707,33 -1.400.291,50 -1.615.642,40 -1.839.631,74 -2.075.527,44 -2.324.464,90 -2.587.068,35 -2.862.642,18 -3.152.772,45
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.904.527,56 -4.752.318,08 -4.636.638,88 -4.512.786,03 -4.380.373,22 -4.238.998,33 -4.088.242,80 -3.927.671,02 -3.756.829,71 -3.575.247,21
Cash Flow 4.228.800,33 10.109.067,96 10.492.243,08 7.698.728,34 7.234.301,30 9.629.006,28 9.354.975,75 10.741.629,92 10.529.231,81 14.304.152,46
182
Anexos
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.904.527,56 -4.752.318,08 -4.636.638,88 -4.512.786,03 -4.380.373,22 -4.238.998,33 -4.088.242,80 -3.927.671,02 -3.756.829,71 -3.575.247,21
Cash Flow 4.447.035,93 10.919.505,57 11.337.260,07 8.585.817,25 8.165.676,31 10.606.878,62 10.381.667,06 11.819.577,80 11.660.995,58 15.492.419,25
Amortizaciónes 0,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.625.532,00 5.615.932,00 5.615.632,00 5.615.632,00 5.614.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00 5.611.132,00
(Capex) 0,00 0,00 0,00 -3.245.300,00 -4.199.528,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 -2.321.660,00 -3.138.396,00 0,00
(Préstamo) 33.824.328,00 -4.904.527,56 -4.752.318,08 -4.636.638,88 -4.512.786,03 -4.380.373,22 -4.238.998,33 -4.088.242,80 -3.927.671,02 -3.756.829,71 -3.575.247,21
Cash Flow 4.447.493,60 10.865.750,31 11.281.233,16 8.527.274,34 8.104.498,98 10.542.948,30 10.314.859,88 11.749.764,30 11.588.040,47 15.416.181,15
183
Anexos
184

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Análisis de viabilidad de una planta de tratamiento de residuos tipo III por plasma

CAPÍTULO 1:INTRODUCCIÓN .................................................................................... 2

3.5. Retos de la tecnología de gasificación por plasma ....................................... 64

6.1.3. Conclusiones ....................................................................................... 147

Figura 1 - Generación de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente:

Figura 38 - Encendedor NEMA Type-12 .......................................................... 91

Tabla 1 - Generación de residuos en Europa 2005-2009 en kg/cápita (Fuente:

Tabla 37 – Rentabilidad ................................................................................. 138

La gestión de los residuos se ha ido convirtiendo en uno de los

reciclaje o la valorización material o energética, si bien se han implantado de

aprovechamiento energético de los residuos también se puede hablar de la

• El tipo de residuo o mezcla de residuos a valorizar.

Hoy en día, la incineración y la digestión anaerobia son las aplicaciones

1.1.1. Situación actual en Europa y en España

La generación de residuos en los últimos años resulta preocupante

País 2005 2006 2007 2008 2009

Rep. Checa 289 296 293 305 316

En general, se observa situaciones estables, es decir, producciones de

que la prevención de residuos es una situación delicada y complicada, por lo

Generación de residuos en Europa año 2009

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Figura 1 - Generación de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente: Eurostat)

La cantidad de residuos generada en el año 2009 es más amplia en

Densidad de población en Europa año 2009

Figura 2 - Densidad de población en Europa año 2009 en habitantes/km2 (Fuente: Eurostat)

Efectivamente, se observa una correlación importante entre la densidad

1.1.2. La solución: Tecnologías de valorización energética

Ya se ha hablado anteriormente de la valorización energética y de su

Tratamiento de residuos en Europa año 2009

0 200 400 600 800 1000

Figura 3 - Tratamiento de residuos en Europa año 2009 en kg/cápita (Fuente: Eurostat)

En cuanto a las plantas incineradoras, todas ellas aprovechan el calor de

equitativa en toda Europa: países como Dinamarca, Suecia, Alemania y

Figura 4 - Generación de calor y energía en incineradoras año 2009

Se observa que la valorización de los residuos como fuentes de

Figura 5 - La valorización energética de los residuos

El procesamiento por plasma es capaz de tratar una amplia gama de

Europa y Japón. Actualmente, existen más de 150 gasificadoras industriales en

Como se ha podido intuir, el alcance de este proyecto se centra en el

debido a las dificultades que podrían aparecer en cuanto a separación y

Los objetivos que se propone este proyecto son los siguientes:

• Describir los residuos de tipo III, incluyendo las características

CAPÍTULO 2: RESIDUOS: DEFINICIÓN Y TIPOLOGÍA

Residuo es definido como todo material resultante de un proceso de

Figura 6 - Ciclo de vida de un residuo

2.2. Clasificación de residuos

La clasificación de residuos se puede realizar de acuerdo con varios

2.2.1. En función de su estado físico

En función de su estado físico se dividen en sólidos, líquidos y gases,

2.2.2. En función de su peligrosidad

En este caso, los residuos se dividen en inertes, peligrosos y no

a) Residuos inertes: se definen como aquellos residuos no peligrosos

b) Residuos peligrosos: son aquellos que según el Real Decreto 952/97

c) Residuos no peligrosos: aquellos no incluidos en las categorías

2.2.3. En función de su origen y sector productivo

El origen de los residuos constituye un parámetro interesante para su

determinadas por el lugar y forma en la que se originan. Según este criterio

SECTOR SECTOR SECTOR

Residuos Residuos Residuos Residuos

Residuos Asimilables a Asimilables a

Figura 7 - Clasificación de residuos por origen y sector productivo

Por otro lado, la Agencia Europea de Medio Ambiente establece una

Residuos Equivalencia con clasificación anterior