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El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

UNIDAD I

INTRODUCCIÓN

1. Marco Contextual (Tomado de: “Introducción a la Ingeniería de Confiabilidad”

por Blas José Galván González, Daniel E. Salazar Aponte, Adriel Sosa Marco -
“Universidad de Las Palmas de Gran Canaria”).

1.1. Orígenes
Los acontecimientos que se han sucedido a lo largo de la historia que han
precedido y promovido el desarrollo de la Ingeniería de Confiabilidad son
varios, y si bien existe cierta controversia sobre cuál fue su origen, existe un
punto en común que ha constituido la motivación primordial en el desarrollo
de esta rama de la ingeniería: “la búsqueda de la calidad, efectividad y ahorro
de costes en el diseño y operación de los sistemas técnicos”.

La revolución industrial, que aconteció desde el final del siglo XVIII a finales
del XIX, constituyó un cambio radical en lo referente a la filosofía de la
producción de activos, pasando de actividades casi artesanales a mecanizar
los procesos productivos mediante lo que hoy se conoce como “producción en
serie” dando lugar a la concepción actual de Industria. Este desplazamiento
hacia la producción masiva de bienes dio lugar a la necesidad de sostener la
actividad productiva dentro unos niveles de operatividad relativamente altos,
es decir, la industria empezaba a notar una alta dependencia de las máquinas,
tanto a nivel de disponibilidad como de la calidad de los productos
manufacturados. En respuesta a las exigencias impuestas por los
requerimientos de calidad surgió en primer lugar el Statistical Quality Control
(Control Estadístico de Calidad).

En consecuencia, en conjunción con la producción en serie acarreada por la

revolución industrial, la “teoría estadística y de probabilidad” se erigió como el
segundo pilar fundamental de la Ingeniería de Confiabilidad tal y como la
conocemos hoy en día. Esta área de conocimiento, en su continua evolución,
sienta las bases de la cuantificación de los eventos que conducen al fracaso o
éxito de una actividad y además potencia el análisis y la toma de decisiones
en base estadística, constituyéndose en una “herramienta” de trabajo del
Ingeniero de Confiabilidad.

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1.2. La Segunda Guerra Mundial como propulsora de la Ingeniería de

Confiabilidad.
Durante el transcurso de la Segunda Guerra Mundial la Ingeniería de
Confiabilidad experimentó un notable auge debido a la exigencia impuesta
sobre equipos militares y de producción de que pudiesen mantener su
actividad durante periodos de tiempo largos tal que les permitiese llevar a
cabo sus misiones de manera satisfactoria. En concreto el equipamiento
electrónico constituyó el gran contratiempo en lo que concierne a la
consecución de las misiones y en lo relativo al coste asociado a la adquisición
de repuestos y mantenimiento de los equipos. Estos dispositivos suponían
anualmente un gasto de dos dólares por cada dólar de equipamiento
adquirido.

Ante la experiencia adquirida durante este periodo, el Departamento de

Defensa de los Estados Unidos desarrolló en años posteriores una serie de
estudios destinados a analizar los fallos sufridos por el equipamiento militar
cuya consecuencia directa más relevante fue la consiguiente exigencia vía
contractual a suministradores de que la entrega de material estuviese sujeta a
especificaciones de confiabilidad. Este hecho trajo consigo una mejora en la
calidad de los productos.

1.3. Transición: Carrera Espacial e Industria Nuclear.

Con la evolución de la tecnología y el comienzo de la carrera espacial liderada
por la NASA la confiabilidad fue adoptando más y más importancia. Si bien,
sus motivos subyacentes se fueron ampliando y tornaron desde la
preocupación por mantener la calidad en los procesos de producción en serie
ocasionada por la industrialización, a la seguridad y la evaluación del riesgo en
la operación.

Durante la concepción del proyecto Apolo la pregunta inicial que los científicos
e ingenieros se hicieron fue cuál sería la probabilidad de éxito en la misión de
enviar astronautas a la luna y regresar a salvo a la Tierra. Los cálculos
realizados para cuantificar la confiabilidad y el riesgo arrojaron unos
resultados muy pesimistas e inaceptables para poner en peligro las personas y
tecnología implicada. Este resultado desmotivó a la NASA en la
implementación de los análisis cuantitativos de confiabilidad y riesgo hasta
después del fatal accidente del Challenger en 1986. Desde ese entonces, las
metodologías cuantitativas han adquirido una importancia vital.

La industria nuclear, asimismo, comenzó a implementar las metodologías de

cuantificación del riesgo siendo un hito muy importante la creación del
informe WASH 1400 (1975) que contenía los árboles de fallos de todos los
sistemas principales de centrales nucleares en USA. También fue definitivo el

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impulso dado como consecuencia del accidente que tuvo lugar en 1979 en la
planta nuclear de Three Mile Island, en Pennsylvania, Estados Unidos. En
1981, la NCR (Nuclear Regulatory Commission) desarrolló el Fault Tree
Handbook (Manual de Árboles de Fallo), NUREG-0492. Todo ello para
disminuir el riesgo inherente a este tipo de instalaciones y aumentar la
seguridad de quienes operan en ellas y del entorno que la rodea.

1.4. Expansión: Sector industrial actual.

Que la Ingeniería de Confiabilidad se ha expandido hacia toda la actividad
industrial no es ningún secreto para nadie, ejemplo de ello es su
implementación en la industria petrolera y el sector químico en general. Las
industrias se sirven de sus metodologías para la consecución de sus objetivos
particulares, ya que en el estado de globalización en el que se encuentra
sumergida la economía, los parámetros de calidad, confiabilidad, eficiencia,
sostenibilidad, seguridad, etc. son todos factores de competitividad entre
empresas y factores de preocupación social.

En la actualidad, la confiabilidad es, por tanto, una disciplina madura dentro

del campo de la ingeniería y una de los principales sustentos de la gestión
moderna empresarial. Consideraremos a continuación: El funcionamiento de
una organización, dónde encaja la confiabilidad dentro de dicho
funcionamiento y los conceptos básicos de confiabilidad y riesgo incluyendo
cómo se relacionan entre ellos y con la operación de una organización.

1.4.1. El Sistema Organizacional

Toda organización, bien sea industrial, gubernamental o de otra índole, está
caracterizada –como cualquier sistema en general– por una identidad, una
actividad y una frontera permeable que la separa del entorno (ver Figura 1.1).
La identidad, por un lado, corresponde al ámbito conceptual en donde se
responde a la pregunta “¿cuál es la finalidad de la organización?” , y se
establecen los lineamientos para alcanzar dicha finalidad. La actividad, por
otro lado, corresponde al ámbito operativo donde se llevan a cabo las
acciones necesarias para alcanzar o satisfacer la finalidad organizacional, es
decir la misión y visión, en coherencia con los lineamientos (objetivos,
políticas y estrategias) trazados en el ámbito conceptual. Dicha actividad
comprende una serie de procesos de diversa relevancia, ordenados
fundamentalmente para producir bienes y servicios ligados a la misión
organizacional, y para proteger y sostener a la organización de manera que
pueda seguir produciendo.

La interacción de la organización con el entorno se lleva a cabo mediante

flujos de entrada y salida (de información, recursos, capital, bienes y
servicios) que permean su frontera y cuyo balance determina la capacidad de
sobrevivencia y expansión de la organización.

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Figura 1.1: Visión Sistémica de una organización

1.4.2. La Gestión
La gestión es la disciplina orientada a la consecución de los objetivos
organizacionales mediante acciones de planificación de actividades
(presentes y futuras), administración de capital y otros recursos
(equipos, infraestructura, personal) y la dirección y control de todas las
acciones de la organización. Existen muchas instancias de gestión, por
ejemplo, modernamente se habla de gestión financiera, gestión del
conocimiento o gestión de las relaciones con el cliente por mencionar
algunas. En estos casos un ente de gestión se especializa en un grupo
de actividades y procesos de la organización, e idealmente mantiene
una buena comunicación con el resto de instancias de gestión, de
manera que todas realicen acciones coherentes y coordinadas en
función de la misión y objetivos organizacionales. No obstante, a veces
en la práctica hay problemas de comunicación entre las instancias de
gestión o estrategias organizacionales poco claras que impiden una
compenetración completa entre los entes gestores. Por otro lado,
existen organizaciones que no poseen un sistema (personal,
metodologías y herramientas) de gestión apto para hacer frente a cierto
tipo de problemas.

Algunos elementos que producen una gestión débil son:

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 La organización no tiene una identidad bien definida: políticas, objetivos

y estrategias inexistentes, mal definidas o poco claras.

 No existen indicadores de gestión o éstos son inadecuados o

incompletos.

 Incomunicación entre las diversas instancias de gestión y

desconocimiento de las actividades que realizan las demás instancias
organizacionales: por ejemplo, si quien planifica el presupuesto no
comprende la relevancia de las labores de mantenimiento, puede ser
reticente a asignarle recursos.

 Solapamiento entre las actividades realizadas por distintas unidades de

gestión.

 Inexistencia de instancias, metodologías o procesos de gestión de

ciertos flujos o actividades organizacionales (ver figura 1.1).

Los objetivos de la gestión, en relación con la visión sistémica de la

organización, se presentan en la Figura 1.2. Un sistema de gestión no debe
consistir solamente en un software de gestión, sino que debe comprender a
toda la organización y trata de orientar todas las actividades de forma tal
que se alcancen los objetivos organizacionales con eficacia y en equilibrio
con el entorno.

El primer foco de la gestión es el ámbito conceptual, es decir la formulación,

implantación y medición de objetivos, políticas y estrategias. Respecto al
ámbito operativo, la gestión se apunta al control y mejora de los procesos
producción y entrega de bienes y servicios, considerando tanto la
productividad como la demanda. Por su parte, asegurar la continuidad de la
organización implica asegurar la disponibilidad de recursos, infraestructuras
y equipos y la seguridad de personas, equipos y datos. Adicionalmente, los
cambios en el entorno y la influencia de los mismos en la organización
deben ser considerados en términos de cuan vulnerable es la organización y
qué se debe cambiar para hacerla a la vez resistente y flexible. Las labores
de confiabilidad, evaluación de riesgos operacionales y seguridad son el
fundamento de las labores de gestión en este ámbito.

La gestión de flujos apunta a la optimización de la relación utilidad vs flujos,

minimizando los costos de suministro y los tiempos de entrega, recopilando,
almacenando y explotando información sobre proveedores y usuarios.
Finalmente, la gestión debe apuntar también a minimizar los riesgos y
maximizar la sustentabilidad mediante la gestión de la incertidumbre a
través del análisis de riesgos, la adaptación de la organización a los cambios
en el entorno y la gestión de impacto ambiental.

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Figura 1.2: Objetivos e indicadores de Gestión según el ámbito organizacional considerado

2. Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo (Tomado de: “Introducción a la Ingeniería

de Confiabilidad” por Blas José Galván González, Daniel E. Salazar Aponte, Adriel
Sosa Marco - “Universidad de Las Palmas de Gran Canaria”).

2.1. Alcance y objetivos

Una propiedad inherente a cualquier sistema técnico, ya sea un componente o
un equipo o sistema, es que tarde o temprano falla. El proceso de fallo
además se caracteriza por ser un fenómeno altamente aleatorio, es decir, su
ocurrencia no puede ser fácilmente predicha con total exactitud mediante
medidas o modelos. Esta propiedad convierte al proceso de fallo en un evento
crítico en la gestión de recursos de una organización, y más aún en caso de
que los sistemas no sean recuperables o que, aunque lo fueran, no sean
tolerantes a fallos por las consecuencias derivadas de su aparición.

La Ingeniería de Confiabilidad debe abordar, pues, los siguientes objetivos:

 Anticipar y contener las causas que ocasionan fallos en los sistemas técnicos y
aplicar medidas preventivas para evitar su ocurrencia (Indicadores del tipo,
confiabilidad, disponibilidad, seguridad, tasa de fallos etc.).

 Identificar y comprobar los mecanismos que eventualmente pudieran conducir

a fallos (Procedimientos FMEA, FMECA, análisis de vulnerabilidad, …)

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 Investigar procedimientos que permitan reducir la probabilidad o frecuencia

de ocurrencia de fallos a pesar de los esfuerzos destinados a prevenirlos
(Diseños más confiables, políticas de mantenimiento e inspección, etc.).

 Aplicar métodos para estimar la confiabilidad de nuevos diseños y para

analizar datos de fallos a fin de mejorar futuros diseños.

2.2. Índices de anticipación

La anticipación consistirá en emplear una serie de parámetros o índices que
permitan cuantificar el nivel de desempeño y salud de los sistemas en función
de la naturaleza de su actividad. Los índices de anticipación son herramientas
para la toma de decisiones. Como se expresa en la Figura 3, para construir un
índice de esta clase se requiere considerar los siguientes parámetros:

1. La estructura del sistema

2. Las acciones (intervenciones) que podemos realizar sobre él

3. Las causas (contingencias) por las cuales el sistema falla

4. La manera (marco teórico) para expresar de forma coherente nuestra

estimación del futuro.

2.2.1. Sistemas no tolerantes a fallos

En un sistema no tolerante a fallos un buen indicador de anticipación es la
Confiabilidad. Tal y como queda definida por el IEC (International
Electrotechnical Commision), la confiabilidad es la capacidad de un
componente, equipo o sistema de llevar a cabo de manera satisfactoria la tarea
para la que ha sido concebido durante un intervalo de tiempo y bajo unas
condiciones de operación determinadas.

Queda por establecer qué herramienta objetiva habrá de emplearse para

cuantificar tal capacidad. Las leyes de la estadística y probabilidad permiten su
cuantificación y por lo tanto la confiabilidad adquiere una definición más formal,
expresándose como la probabilidad de que un componente/equipo/sistema
desempeñe su misión satisfactoriamente durante un tiempo determinado bajo
unas condiciones específicas.

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Figura 1.3 Elementos conceptuales fundamentales para la Ingeniería de Confiabilidad y riesgo

La definición de confiabilidad, tal y como queda expresada, es extensible a todo

tipo de elemento físico o servicio ya que, para cualquiera de los dos, puede
definirse y delimitarse lo que implica un desempeño satisfactorio de sus misiones.

Se entiende por desempeñar satisfactoriamente una misión el que no ocurran

fallos en el transcurso de la misma. Un sistema puede no ser tolerante a fallos
durante su ciclo de vida porque su reparación no sea posible, porque su
reparación sea inviable económicamente o porque las consecuencias derivadas de
su ocurrencia sean catastróficas para las personas o el medio ambiente. Un
ejemplo de cada uno de ellos podrían ser: el sistema de suministro de energía
eléctrica a una gran ciudad, la misión de una sonda espacial, o los sistemas de
formación de mezcla aire-amoniaco en una planta de producción de ácido nítrico.

Un fallo no siempre implica la pérdida de un determinado activo sino una situación

en la cual dicho elemento deja de desempeñar sus funciones dentro de los niveles
estipulados. Por ejemplo en un sistema de bombeo que debe impulsar un caudal
de 5 m3/min. ±0,75 m3/min., se considerará un falló tanto la pérdida del sistema
por rotura o que el caudal impulsado este por debajo de 4,25 m 3/min. o por
encima de 5,75 m3/min. Esta amplia definición de lo que supone un fallo nos
permite cuantificar el desempeño real de un sistema frente al nivel esperado.

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Debe quedar clara la incertidumbre asociada al concepto de probabilidad y que,

por tanto, predecir con exactitud el momento de un fallo no es posible. Así pues
aunque se afirme que un componente posee una confiabilidad del 90% y otro
tiene una confiabilidad del 30% no puede garantizarse categóricamente que el de
90% vaya a durar más que el de 30%. Tampocodebe esto considerarse como una
falta de rigor en el análisis de confiabilidad, ya que la probabilidad constituye una
frecuencia natural sobre la ocurrencia de cualquier suceso en la naturaleza y por
tanto sus resultados no son triviales.

El tiempo de fallo es una variable aleatoria que mediante tratamiento estadístico

puede caracterizarse por medio de funciones de distribución a fin de evaluar la
evolución con el tiempo de la confiabilidad. Del tratamiento estadístico de los
datos de fallo se pueden obtener indicadores de gran utilidad como el MTTF
(Mean Time To Failure) que establece el tiempo medio hasta el fallo, por lo que la
duración de las misiones de sistemas no recuperables puede planificarse en base a
este parámetro para garantizar una alta probabilidad de que se completen de
forma exitosa. En este tipo de sistemas la “planificación” está orientada a
aumentar la fiabilidad del sistema y a disminuir sus costes, ya que se considera
casi nula la posibilidad de una intervención.

Como consecuencia, la evaluación de la confiabilidad previsible de un componente

en la etapa de diseño es de remarcada importancia. Un mejor diseño de los
productos implica unas vidas funcionales más seguras y largas.

2.2.2. Sistemas tolerantes a fallos

Hasta ahora se ha hablado de componentes/sistemas descartables o no
recuperables, para los que la confiabilidad constituía un índice lo suficientemente
adecuado para medir su grado de desempeño. Cuando se consideran sistemas que
pueden ser reparados o reemplazados las labores de mantenimiento forman parte
de las herramientas de anticipación. El mantenimiento es el proceso de conservar
un equipo en su estado de operación mediante la prevención de su transición al
estado de fallo o mediante la recuperación del equipo desde el estado de fallo
hasta el de operación después de que haya sucedido un fallo. La gestión óptima
del mantenimiento debe planificarse mediante indicadores más complejos, como
puede ser el de Disponibilidad o probabilidad de que un componente este
disponible y operativo en un momento dado. Una actividad productiva puede
cuantificar su nivel de desempeño midiendo la disponibilidad operacional de su
servicio ya que este determina la fracción de tiempo en que se están llevando a
cabo los objetivos dictaminados por la dirección de la empresa.

La disponibilidad depende, por tanto, de la relación entre el tiempo en que la

actividad se está desarrollando y los tiempos de parada por la ocurrencia de un
fallo. Así como los tiemposde fallo, los tiempos de reparación son también
variables aleatorias que dependen de un gran número de condiciones de contorno.

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Así pues los tiempos de parada pueden desglosarse asimismo en tiempos de:
detección del fallo, localización del fallo, desmontaje, recuperación o sustitución,
montaje, pruebas y verificación. Cada uno de ellos también constituye una variable
aleatoria. Por tanto, la capacidad de un componente, equipo o sistema de ser
reparado viene descrita por el parámetro de Mantenibilidad que determinará la
probabilidad de que un componente/sistema sea reparado previo a un
determinado instante de tiempo. El tiempo medio que un sistema esté inoperativo
a causa de que sobre él se esté realizando una actividad de mantenimiento es
también un indicador aceptable de la mantenibilidad. La mantenibilidad así como
la confiabilidad también puede mejorarse mediante el diseño de los sistemas
generando estructuras que faciliten la detección de fallos y posibiliten una mayor
rapidez a la hora de solucionar las contingencias. Una buena elección de la
planificación del mantenimiento es deseable desde etapas de diseño así como su
replanteamiento y actualización durante el periodo de vida útil porque de ello
depende, no solo que los sistemas sean altamente disponibles y que por tanto
estén más tiempo operativos para producir, sino también el Coste del Ciclo de
Vida (LCC).

Otra de las grandes preocupaciones de la Ingeniería de la Confiabilidad constituye

la evaluación del riesgo intrínseco de las actividades industriales. El Riesgo se
entiende, en su definición más esencial, como la multiplicación de la frecuencia
con la cual ocurre un evento por las consecuencias que de él se derivan. La
confiabilidad es un indicador que redunda sobre el riesgo en la medida que cuanto
más confiable sea un proceso menor será la probabilidad de que falle y por tanto
el riesgo asociado será menor. No obstante por sí misma no es una medida que
permita cuantificar el riesgo. Así pues otro indicador de anticipación lo constituye
la Vulnerabilidad. Las vulnerabilidades pueden definirse como los puntos débiles
de un sistema que cuando son afectados comprometen la integridad del mismo.
Son los puntos susceptibles de sufrir las consecuencias más graves ante
situaciones de amenaza similares. Como ejemplo atiéndase a los siguientes
escenarios: en uno de los escenarios se observa un incendio contiguo a un tanque
que almacena LNG. Fruto de la temperatura irradiada por el incendio, la presión
dentro del tanque comienza a aumentar. Ante esta situación los sistemas de
protección actúan enfriando el tanque y tratando de sofocar el incendio.
Considérese ahora, el escenario alternativo que involucra la misma amenaza pero
los sistemas de protección no existen. Puede afirmarse que el segundo escenario
es más vulnerable que el primero, dado que las consecuencias esperadas de un
accidente son mayores. En definitiva el segundo escenario entraña un mayor
riesgo que el primero.

Conforme la gestión se va tornando más compleja el interés recae sobre la

capacidad total de operación de los sistemas.

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Una pregunta importante, cuya respuesta determina los requerimientos u

objetivos establecidos para el sistema es: ¿qué índice de anticipación es más
importante, la disponibilidad o la confiabilidad? Generalmente, para aquellos
procesos con tiempos de misión cortos la disponibilidad puede resultar más
significativa que la confiabilidad, dada la baja probabilidad de que ocurra un fallo
en una actividad de corta duración. Para actividades con tiempos de misión
relativamente largos la confiabilidad representa una propiedad más crítica que la
disponibilidad. Un sistema altamente disponible puede resultar de poca utilidad
para actividades de larga duración, si no es capaz de cumplimentar
satisfactoriamente una misión porque no puede operar el tiempo suficiente de
manera continuada. El éxito global del sistema dependerá entonces tanto de su
correcta iniciación en demanda como de su capacidad de cumplimentar su misión
adecuadamente. En este sentido se propone el término Dependability (Confianza),
que equivale a Seguridad en el Funcionamiento, y que determina cuánto se puede
depender de un sistema. Otros autores incluyen además de la confiabilidad y la
disponibilidad la Seguridad (Safety) y Calidad (Quality) como parámetros que
influyen sobre el Dependability de un sistema.

Cuando consideramos el medio ambiente y su relación con el sistema, sin mirar la

interioridad del último sino los flujos entre ambos, nos preocupa anticipar si esta
relación puede sostenerse en el tiempo, esto es, Sostenibilidad.

En un último nivel de cualificación del desempeño de un sistema se encuentra la

Performability. Este concepto aglutina todos los revisados hasta ahora, y se
expresa en función de la Dependability y la Sostenibilidad.

El parámetro Performability asume además de los dos estados básicos en los que
se puede encontrar un sistema (funcionamiento o parada) la incorporación de los
estados de degradación posibles. Este concepto incorpora además un parámetro
que recompensa al sistema cada vez que este se encuentra operativo plenamente
con una tasa (proporcional u otras todavía en investigación) al tiempo de duración
de ese periodo.

A lo largo de toda esta exposición conceptual de lo que suponen los índices de

anticipación se han interrelacionado los mismos haciendo hincapié en los
diferentes requerimientos que exigen el empleo de uno u otro parámetro (véase
Figura 1.4).

La siguiente cuestión a realizarse es, ¿qué metodologías hay que emplear para
cuantificar cada uno de estos parámetros?

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Figura 1.4: Mapa conceptual de la Ingeniería de Confiabilidad

3. Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo: Metodologías (Tomado de:

“Introducción a la Ingeniería de Confiabilidad” por Blas José Galván González,
Daniel E. Salazar Aponte, Adriel Sosa Marco - “Universidad de Las Palmas de Gran
Canaria”).

Independientemente del ámbito considerado, una vez que se han determinado los
índices necesarios para la toma de decisiones, es necesario implementar las
acciones preventivas y correctivas que tengan cabida, buscando siempre minimizar
simultáneamente costos y riesgos operacionales. El ciclo de acción tiene entonces
3 pasos fundamentales:

1. La recolección y generación de información para la creación de los índices o

indicadores del estado (actual y futuro) del sistema.

2. La modelización del sistema y el cálculo o estimación de los índices

mencionados.

3. La planificación y ejecución de las acciones de mejora del sistema.

Necesariamente, luego de las acciones de mejora es necesario recoger nuevos

datos para medir la efectividad de las acciones de mejora. De este modo se cierra
el ciclo.

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3.1. Recogida y análisis de datos

En el análisis de confiabilidad la recogida y análisis de datos juegan un rol

muy importante a fin de poder extraer modelos que representen la evolución
de los índices de planificación y así mejorar los sistemas técnicos para que
sean más confiables mediante su modificación en la etapa de diseño o
durante la vida útil gestionando de manera apropiada las labores de
mantenimiento. Consiguientemente, los datos de fallo son imprescindibles en
un programa de mejora de los sistemas.

Figura 1.5: Ciclo de Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo en la Práctica

Una de las grandes limitaciones existentes en esta etapa del ciclo de acción
es la escasez, en muchos casos, de datos a partir de los cuales generar
modelos que realmente representen el comportamiento de los sistemas en
los ámbitos de operación que se desean aplicar. Por lo general, dos tipos de
datos son los que se emplean para evaluar el comportamiento de los
sistemas. Unos son los datos de operación o datos de planta, que son
aquellos que se obtienen fruto de monitorizar el proceso que se está
desarrollando anotando las incidencias sufridas por el equipamiento técnico;
y los otros son los denominados datos genéricos, que son los recogidos en
bases de datos calidad validada. Ejemplos de estas bases de datos pueden
ser: OREDA (Offshore REliability DAta), que contiene una amplísima
recopilación de datos de fallo y reparación sobre el equipamiento de
plataformas petroleras, y las bases de Datos del RIAC (Reliability Information
Analysis Center, http://www.theriac.org/). El problema de las bases de datos
es que no siempre disponen de datos lo suficientemente precisos, no

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recogiendo de manera pormenorizada los modos de fallo o las condiciones

en las que operaban los equipos en la planta de la cual se recopilaron. Esto
exige precaución por parte del ingeniero analista a la hora de extrapolar los
resultados a su entorno de trabajo ya que esas discrepancias pueden dar
lugar a errores en la obtención de modelos.

Algunos dispositivos, sobre todo aquellos que son de reciente

descubrimiento, de reciente aplicación en un entorno en el que nunca han
sido empleados, o cuyas vidas medias son extremadamente largas, se
prestan a que se realicen, durante la etapa de desarrollo, Ensayos
Acelerados a fin de realizar predicciones sobre la confiabilidad. Los ensayos
acelerados son necesarios para obtener datos de vida de forma rápida. Los
test de vida, realizados sobre sistemas bajo altos niveles de stress, sin
introducir modos de fallo adicionales, proveen de ahorro de tiempo y dinero.
Existen diferentes tipos de test que proveen información diferente en
relación a los sistemas y sus mecanismos de fallo.

Previamente a la recolección de datos es necesario definir de manera clara el

problema que se va a estudiar para tomar aquellos que sean estrictamente
necesarios para la descripción del problema. Existen diversas metodologías
cualitativas a fin de identificar los fallos potenciales dentro de un sistema.
Entre ellas, los análisis FMEA (AMFE) y FMECA están ampliamente
extendidos (por ejemplo, en la fabricación de semiconductores, software,
alimentaria y salud) para identificar los modos de fallos previsibles y sus
efectos. En un AMFE, se puede otorgar una prioridad a los fallos
dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, las frecuencias con la
que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE también
documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos
que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza
también durante la fase de diseño para evitar fallos futuros.

Otras técnicas alternativas para definir el proceso de fallo son el análisis

HAZOP (Hazard OPerability Analysis), el cual consiste en una técnica
deductiva para la identificación, evaluación cualitativa y prevención del
riesgo potencial y de los problemas de operación derivados del
funcionamiento incorrecto de un sistema técnico. El análisis pretende
estimular la creatividad de un equipo de expertos con diferente formación
para encontrar los posibles problemas operativos. Además también pueden
emplearse el análisis cualitativo de árboles de fallos, análisis de riesgo
cualitativo etc.

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3.2. Modelización y diagnosis.

Durante esta etapa se modela el ciclo de acción continúa mediante el ajuste

de los datos recabados en la fase anterior a funciones de distribución, o
análisis de datos de vida, que modelan la evolución de los indicadores con el
tiempo.

A continuación se prosigue el análisis mediante la construcción de una

representación lógica de cómo se encuentran interrelacionados los diferentes
componentes de un sistema. Entre los métodos más empleados están los
diagramas de bloques (RBD), los árboles de fallo (FT), las cadenas de
Markov, Redes de Petri etc…

En un diagrama de bloques se emplean arquitecturas generales que, desde

el punto de vista de la Confiabilidad, permiten imitar la relación entre los
componentes de un sistema para poder cuantificar para él la confiabilidad,
disponibilidad, riesgo, etc., partiendo de valores asociables a cada uno de los
componentes. Estas arquitecturas incluyen sistemas en serie, en paralelo y
en stand-by, entre otros muchos, cuya combinación pueden dar lugar a
estructuras muy complejas.

El análisis de árbol de fallos (AAF o FTA de sus siglas en inglés) fue

concebido en los laboratorios Bell Telephone en 1961 para ayudar en el
análisis de seguridad del sistema de lanzamiento de los misiles Minuteman
(Bell Telephone, 1961). Fue posteriormente desarrollada por la compañía
Boeing (Haasl, 1965) y a partir de entonces fue aplicada en multitud de
disciplinas científicas tales como tecnología aeroespacial, confiabilidad de
reactores nucleares, industrias químicas, etc. Esta metodología consiste en
una evaluación orientada a eventos en contraste con los modelos de
confiabilidad, los cuales son orientados a estructuras (equipos, sistemas…) y
que solamente permiten consideraciones relativas al fallo de tales
dispositivos. Esto provee de una considerable ventaja a los AAF sobre los
modelos de confiabilidad ya que no sólo tiene en consideración fallos de los
sistemas sino además eventos indeseables que encadenados o no, pueden
derivar en el fallo del sistema.

Los modelos de Markov consisten esencialmente en una metodología que da

las probabilidades de los diferentes estados posibles de un sistema en
función del tiempo. Existen, pues, dos tipos de variables: estado y tiempo, y
como estas variables pueden ser discretas o continuas, se sigue que
existirán cuatro tipos diferentes de modelos de Markov.

Las redes de Petri constituyen una herramienta gráfica para la modelización

de las interacciones entre componentes y el flujo de actividades en sistemas

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complejos, y complementan las demás representaciones gráficas de

diagramas de bloques y árboles de fallos.

Los resultados arrojados por estas técnicas de evaluación y cuantificación

pueden ser valores de confiabilidad, disponibilidad o riesgo, entre otros.
Mediante la interpretación de estos valores se pueden, tanto evaluar las
propiedades inherentes al diseño que se ha desarrollado, como tomar
decisiones que optimicen el desempeño de cualquier actividad industrial.

3.3. Prognosis y Gestión

En la etapa de gestión es donde se juega la mayor parte del coste asociado

al ciclo de vida de cualquier sistema técnico. Una gestión eficiente de los
recursos de que se dispone asegurará, en consecuencia, una minimización
de costes y niveles de desempeño bastante elevados, lo que redundará en
sistemas confiables y seguros.

Todos los procedimientos mencionados anteriormente permiten cuantificar la

mayoría de los indicadores necesarios para la gestión del ciclo de vida y del
mantenimiento.

La toma de decisiones estará condicionada por la estrategia de

mantenimiento seguida. Las decisiones pueden orientarse en el sentido de
cuándo realizar un mantenimiento preventivo frente a un correctivo, para lo
que el ingeniero de confiabilidad se apoya en metodologías tales como el
RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) , TPM (Total Product
Maintenance), CBM (Mantenimiento Basado en la Condición), etc.

También puede planificarse la disponibilidad de stock a fin de reducir los

tiempos de mantenimiento correctivo y aumentar la disponibilidad, así como
las estrategias basadas en el reemplazo y gran reparación (overhaul) de los
sistemas.

No debe olvidarse que el ciclo se cierra con la continua retroalimentación de

medidas, modelos y gestión de tal forma que el proceso siempre se va
autorregulando para satisfacer sus requerimientos instantáneos, véase la
Figura 1.6.

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Figura 1.6: Esquema monitorización de proceso con Indicadores (KPI’s)

4.- Conceptos de confiabilidad

Según el comité técnico de estandarización AEN/CTN 200 (1998), las técnicas de
análisis de confiabilidad se utilizan para la revisión y predicción de las
características de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de un
sistema. Así, el concepto dela confiabilidad representa lo que en la terminología
anglosajona se denomina RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and
Safety). A continuación se definen los conceptos que engloban la confiabilidad.

4.1.-Confiabilidad
Se entiende por confiabilidad de un equipo a la probabilidad de que el mismo
cumpla con su misión y funcione satisfactoriamente durante un tiempo dado,
siempre que dicho equipo se emplee en condiciones definidas.

En el análisis de confiabilidad se utilizan diversas funciones de distribución

temporales, que permiten caracterizar la distribución de los tiempos hasta el
fallo de un componente. Las funciones habitualmente utilizadas son: la
función de densidad de probabilidad de fallo, la función de distribución
acumulada de fallos, la función de confiabilidad, la tasa de fallas, y la tasa de
fallas acumulada, las cuales, junto con las relaciones existentes entre ellas,
son descritas a continuación.

Se define la función de densidad de probabilidad de fallos f (t), como

la probabilidad de que un equipo deje de funcionar en un instante “t”, es
decir:

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El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
TECSUP

Se define la función de distribución acumulada de fallos, F (t),

como la probabilidad de que un equipo falle antes de un tiempo dado
“t”, es decir:

Se define la confiabilidad, R (t), como la probabilidad de que un

equipo esté funcionando aun tiempo dado t, es decir:

Esta función se conoce también con el nombre de función de

supervivencia puesto que R(t) representa la confiabilidad para un tiempo
“t” dado. La tasa de fallos instantánea, h(t), mide la probabilidad de que
se produzca el fallo entre los instantes de tiempo t y t+Δt, condicionada
a que el equipo ha funcionado al menos un tiempo t. La probabilidad de
que se produzca la falla entre t y t+Δt cuando Δt→0 viene dada por f(t),
mientras que la condición de que el equipo haya funcionado sin fallar
hasta el instante t es R(t),obteniéndose h(t) como:

La tasa de fallos acumulada H (t) se define como:

H(t) se encuentra relacionada con la función de confiabilidad, R(t), a

través de la expresión:

En la Fig. 1.7 puede observarse la evolución de la tasa de fallos con el

tiempo donde se pueden apreciar las distintas fases de la vida de un
equipo. Así, aparecen fallos infantiles como consecuencia de defectos
iniciales propios de las primeras etapas de lavida del equipo,
habitualmente relacionados con el diseño o la fabricación. Una vez
superado el periodo infantil el equipo se encuentra en la etapa de fallos
aleatorios; permaneciendo constante la tasa de fallos durante este
periodo. En la última etapa de lavida de la máquina los fallos son

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El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

debidos al desgaste progresivo de algún parámetro de actuación que

termina por salirse de unos límites de funcionamiento.

Un modelo que se utiliza habitualmente en estudios de confiabilidad es

la distribución de Weibull, como consecuencia de su flexibilidad para
modernizar las diferentes etapas de la vida de un equipo. En una
distribución de Weibull de dos parámetros, los parámetros ƞ de escala y
β de forma sirven para definir el comportamiento de la tasa de fallos del
elemento estudiado. Respecto al parámetro de forma se verifica que, si
β <1 el elemento se encuentra en la primera etapa de su ciclo de vida,
si β =1 está en la etapa de fallos aleatorios, mientras que si β >1 los
fallos son debidos al desgaste del elemento.

Figura 1.7: Evolución de la tasa de fallas en el tiempo

Si se considera una distribución de Weibull, la función de densidad de

probabilidad de fallos f(t) viene dada por:

A partir de esta ecuación se obtiene la función de distribución acumulada de

fallas, F(t),

Así mismo, se obtienen las funciones de confiabilidad, R(t), y tasa de fallas,

h(t):

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El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
TECSUP

4.2.- Disponibilidad
La disponibilidad instantánea o puntual de un elemento A(t) se define
como la probabilidad de que el mismo se encuentre en estado operable
en un instante de tiempo “t”. Si se define X(t) como el estado de un
sistema reparable en el tiempo, y X(t) adquiere los valores de operable o
no operable, la disponibilidad A(t) se define como:

Una magnitud relacionada con la anterior definición es la disponibilidad

media del componente en un estado de operabilidad, entre los tiempos
t1 y t2, que se obtiene promediando la disponibilidad puntual, A (t), en
el periodo de dicho estado, es decir:

4.3.- Mantenibilidad
El análisis de disponibilidad de sistemas reparables, los cuales pueden
entrar en un estado de inoperabilidad, requiere la definición del concepto
de mantenibilidad.

Se define la mantenibilidad como la probabilidad de que una acción de

mantenimiento activo sobre un elemento se pueda completar en el
intervalo de tiempo (t1, t2) suponiendo que la acción de mantenimiento
activo comience en t=0, y condicionado a que previamente el elemento
se encuentre en uno de sus estados no operacionales.

Donde gAM (t) representa la función de densidad de probabilidad de los

tiempos de mantenimiento activos (en los que se incluye cualquier retraso
técnico y tiempo de reparación, pero se excluyen los retrasos logísticos y

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TECSUP
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

administrativos) del elemento. Es decir, g AM (t).Δt representa

aproximadamente la probabilidad de completar la acción de
mantenimiento activo durante el intervalo de tiempo (t, t+Δt),
suponiendo que la acción de mantenimiento activo comenzará en t=0.

4.4.- Seguridad
La seguridad aplicada al mundo de la confiabilidad se define como la
capacidad de un equipo para no producir, en condiciones dadas,
incidentes críticos o catastróficos.

5.- Normativa de confiabilidad

Hasta la década de los 90 la normativa relacionada con la confiabilidad había

tenido un desarrollo limitado, impulsado preferente por la institución militar
(normas Military Standard del Ministerio de Defensa de los EEUU), haciendo
principalmente hincapié en los aspectos de ensayo y predicción de la tasa de fallos
de equipos electrónicos.

Sin embargo, y dada la importancia creciente de la confiabilidad, en los últimos

años se ha creado y difundido una extensa normativa tanto nacional como
internacional para el establecimiento de un programa de confiabilidad de equipos.

En este conjunto de normas se incluyen desde la especificación de requisitos

mínimos a cumplir y de las tareas a realizar para garantizar que se cumplen las
especificaciones en cada una de las características que definen el buen
funcionamiento de los equipos hasta las diferentes técnicas de análisis de la
confiabilidad y el desarrollo de diferentes guías metodológicas.

A nivel internacional se cuenta con diversa normativa ISO, EN y militar, mientras

que a nivel nacional se dispone de una amplia normativa UNE y UNE-EN (200001-
3-1 1998,200001-3-2 2001, 200001-3-4 1999, 200001-3-5 2002, 200001-3-9
1999, 20000-3-112003, 20654-1 1992, 20654-2 1995, 20654-3 1996, 20654-4
2002, 20654-5 1998,20654-2000, 13306 2002, 13460 2003, 13269 2003, 60300-1
1996, 60300-2 1997,20607 1980, 20608-2 1999, 20608-3-5 2002, 20608-7 1983,
20609 1980, 20932 1996,20970 1999, 200004-1 2002, 200004-2 2003, 20512-6
2001, 20512-8 1978, 208121995, 20863 1996, 20960 1998, 21406 1997, 21925
1994, 61078 1996, 61709 1999,21302-191 1992, 21302-191/1M 2000, 21302-
191/2M 2002 y 61703 2003). Gracias a estas normas se dispone de un alto nivel
de estandarización de cara al análisis de la confiabilidad, mantenibilidad,
disponibilidad y seguridad de los equipos que permite la aplicación de diversos
conceptos asociados a la confiabilidad.

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El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
TECSUP

6.- Costos de la Confiabilidad

Existen dos fuentes principales que generan costos para la confiabilidad. La

primera, y fundamental, son los costos de las consecuencias de los fallos y de los
defectos crónicos tolerados. Como segunda fuente, en contraposición, se
encuentran todas aquellas acciones preventivas y de evaluación que se realizan
para contrarrestar a las primeras y mantener determinados valores de
confiabilidad.

Singular importancia reviste la prevención de fallos con secuelas inadmisibles, al

implicar un mejoramiento de la eficacia del mantenimiento, reflejado, por un lado,
en un incremento de la confiabilidad operativa. Por otra parte, supone una mejora
de la eficiencia del proceso de mantenimiento que se refleja en una reducción de
costos por fallos y defectos crónicos. En la figura 1.8 se grafica la interacción
entre estas dos fuentes principales de costos. Para interpretar el modelo se
considera lo siguiente:

• Los costos totales de confiabilidad son más elevados para los sectores
industriales complejos.
• Los costos por fallos y defectos crónicos tolerados son el mayor porcentaje del
total de costos.
• Los costos de prevención y evaluación de las consecuencias de fallos y defectos
crónicos son un porcentaje reducido del total de costos relacionados con la
confiabilidad.

Independientemente de los supuestos anteriores y de la representación del

modelo de curvas características de la figura, cada organización debe cuantificar
sus costos reales y obtener las respectivas curvas de identidad que son
particulares para cada empresa.

Para el análisis del gráfico se debe considerar que:

1. Los costos de fallos y defectos crónicos tienden acero, cuando el activo es 100
% confiable. Se elevan hacia el “infinito” cuando el activo es 100% no
confiable.
2. Los costos de evaluación mas prevención tienden acero cuando hay un 100%
de defectos, y se elevan en la medida que hay un acercamiento a la
perfección.
3. La suma de las dos curvas anteriores es la del costo total de alcanzar la
confiabilidad en el contexto (encondiciones reales de operación) en activos
trabajando para satisfacer funciones críticas.

Muchas empresas descubren que una inversiónrelativamente pequeña en

prevención (formación para el puesto de trabajo, mantenimiento de la tecnología,

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TECSUP
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

equipos de prueba y calibrado, planificación de los procesos, auditorias) reduce los

costos por fallos y los de inspección. La primera tarea será concentrar los
esfuerzos en reducir los costos por fallos y desperdicios crónicos.

ANOTACIONES

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