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Curso de Produccion (PETROLEO) PDF
Curso de Produccion (PETROLEO) PDF
INSTRUCTOR:
Luis de la Cruz
PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO
INTRODUCCIÓN
Venezuela es un país privilegiado, dentro de la industria petrolera mundial. Esto es así por su
elevado volumen de reservas, las cuales alcanzan una cifra cercana a los setenta millones de
barriles de petróleo, sin contar con los que existen en la Faja Petrolífera del Orinoco y las
inmensas reservas de gas que se encuentran en nuestra plataforma continental. Además tiene
una envidiable posición geográfica y la existencia de una infraestructura de producción, la cual
comenzó su formación en los inicios de la industria petrolera mundial, todo lo cual le permite
competir con ventaja en los mercados internacionales de los hidrocarburos.
Hoy, cuando después de una profunda crisis en el seno de la industria, el país se recupera y
reestructura sus cuadros directivos y operativos, nosotros, los que por ser también ciudadanos
de este país e iguales dueños de ese subsuelo y esa industria, esperamos que el cambio sea
a favor de una PDVSA más humana, más accesible, con un contenido, relevancia, pluralidad y
tendencia social más profunda para que sus grandes beneficios económicos trasciendan al
pueblo y resuelvan sus necesidades mas ingentes.
TEMA I
Para recolectar, tratar, transportar y almacenar los crudos que se producen diariamente en sus
campos petroleros, nuestra industria cuenta con cincuenta y cinco mil kilómetros de tuberías
de flujo, oleoductos principales, troncales y secundarias terrestres y lacustre. Ochocientos
kilómetros de tuberías de suministro de diluente para la producción de crudos de alta gravedad
API y once mil kilómetros de tuberías para levantamiento artificial por gas. También cuenta con
casi novecientas estaciones de flujo que incluyen sus correspondientes sistemas de
separación, medición y bombeo necesarias y suficientes para poder manejar cerca de 30.000
pozos en producción con un potencial de producción, de aproximadamente cuatro millones de
barriles de petróleo por día.
Hay dos conceptos fundamentales con los cuales la industria clasifica la producción petrolera:
estos son la producción disponible y el potencial de producción.
En ambos conceptos se hace obligatorio cumplir con las normas del MEM sobre conservación
del gas y del MARNR sobre la protección del ambiente.
En el mundo petrolero se usa una escala de densidad para clasificar los crudos, la cual no
tiene unidades como la gravedad específica, es la escala API y se utiliza para catalogar los
crudos permitiendo dar una idea de su viscosidad o fluidez, solo toma en cuenta parámetros
como contenido de azufre y/o metales, sal, corrosividad o rendimiento específico de
determinado producto a partir de un crudo particular y se utiliza preferencialmente para
establecer precios diferenciales entre los diversos tipos de crudos que se mercadean.
Se define como petróleo crudo el hidrocarburo líquido no refinado. Su color varía entre amarillo
para los menos viscosos hasta negro para los más viscosos o pesados. Su gravedad API
alcanza hasta los 40.2 grados API.
El MEM clasifica los crudos por rangos de grados API en la forma siguiente:
• Crudos extrapesados: son todos aquellos hidrocarburos líquidos que tienen una
gravedad menor o igual a 9.9 grados API y una viscosidad mayor de 10.000 centipoises
a condiciones de yacimiento.
• Crudos pesados: son los hidrocarburos líquidos que tienen una gravedad
comprendida entre 10.0 grados API y 21.9 grados API.
• Crudos medianos: son aquellos hidrocarburos líquidos que tienen una gravedad
comprendida en el rango de 22.0 grados API a 29.9 grados API.
• Crudos livianos: son aquellos hidrocarburos líquidos que tienen una gravedad
comprendida en el rango de 30.0 grados API a 40 grados API.
CENTRO DE INGENIEROS DEL ESTADO CARABOBO (CEIDEC)
DIRECCION DE CIENCIA Y TECNOLOGIA
COORDINACION DE MEJORAMIENTO PROFESIONAL
PRODUCCION DE PETROLEO 4
ING. GEOLOGO LUIS DE LA CRUZ
De acuerdo a la naturaleza de los hidrocarburos que contienen, los crudos también se pueden
clasificar en:
• Crudos de base parafínica: contienen parafina y muy poco o ningún material asfáltico.
Son aptos para obtener gasolina de bajo octanaje y de ellos se producen parafina y
aceites lubricantes de alta calidad.
• Crudos de base nafténica o asfáltica: contienen poca o ninguna parafina, pero si
material asfáltico en grandes cantidades y se obtienen aceites lubricantes.
• Crudos de base mixta o intermedia: contienen material tanto asfáltico como
parafínico, En su composición entran hidrocarburos parafínicos y nafténicos junto con
cierta proporción de aromáticos.
Los fluidos producidos en los pozos, son transportados hacia los múltiples de producción de
las estaciones de flujo a través de las tuberías de producción. Desde allí son bombeados a
diferentes destinos como son los patios de tanques, estaciones principales o plantas de
procesamiento de gas, dependiendo de los tipos de segregación.
Las tuberías usadas en el transporte de los crudos producidos en los campos sometidos a
explotación, son especialmente diseñadas y construidas para transportar mezclas de líquidos
(petróleo-agua) y líquidos-gases (petróleo-gas).
El material comúnmente usado en Venezuela para este tipo de tuberías es el acero, pero
también se fabrican de asbesto-cemento, fibra de vidrio y plástico. Actualmente la tendencia a
usar estos otros tipos de tuberías se ha incrementado, sobretodo en casos de conducción de
crudos de base parafínica, para evitar la corrosión y disminuir el índice de precipitación de
parafinas.
El pozo debe estar completado (equipos de producción dentro del pozo en funcionamiento,
pruebas de producción realizadas, válvulas de seguridad (impide reventones) debidamente
aseguradas al cabezote del pozo y las válvulas maestra, de brazo, manómetros y
estranguladores (choques) instalados y probados.
Los pozos que fluyen naturalmente están en general equipados con un elemento que no se
requiere en la producción de extracción por gas o para pozos de bombeo, y eso es un
estrangulador.
El estrangulador es parte del equipo de la cabeza del pozo y sirve para reducir el volumen de
petróleo y el gas producido, del máximo posible, a otro volumen menor que el máximo. En
otros casos el estrangulador se usa para mantener una contrapresión en la formación
productora como un medio de controlar la afluencia de cantidades excesivas de agua o de gas.
En todo caso el estrangulador protege el cabezal del pozo, ya que si este no existiera, la
producción de arena podría dañar parte de las instalaciones del árbol de Navidad.
TEMA II
Segregaciones comerciales
Estaciones de flujo
La Estación de Flujo
La estación de flujo es muy parecida a una estación de descarga, faltándole solo facilidades de
almacenamiento del petróleo. En los cabezales del manifold, el petróleo se divide en flujo
húmedo, limpio, o de prueba.
El petróleo limpio (petróleo con menos de 1% de agua) pasa a través de los separadores de
250psi y luego a la estación de descarga. El petróleo del separador de prueba fluye a un
tanque de prueba de 1500barrikles donde es calibrado y luego bombeado por la tubería de
petróleo a la estación de descarga. El petróleo húmedo(petróleo con más de 1% de agua) es
conducido a un tanque para deshidratación, y luego a un segundo tanque de 1500 barriles de
capacidad. De este tanque también es bombeado a la estación de descarga.
El separador de 1000psi en la estación de flujo se usa para el gas de alta presión que se
necesite en el área. El petróleo pasa por una segunda etapa de separación de 250 psi antes
de entrar a la línea conductora hacia la estación de descarga.
Todo gas en la estación de flujo es medido antes de conducirse a los diferentes sistemas
(1000psi, 25psi o mechúrrio). La medición de este gas se hace exactamente igual que en los
manifolds de campo.
Los equipos e instalaciones principales que conforman una estación de flujo son:
Las líneas de flujo, son las tuberías de diferente diámetros (varían con la gravedad del
petróleo) que conducen la producción de cada pozo a los sistemas de recolección
denominados múltiples de producción, antes de ser enviados al resto de los equipos de
producción que conforman una estación de flujo.
Los múltiples de producción son construidos de manera tal, que permitan desviar la corriente
total de la producción de un pozo cualquiera, hacia un separador de prueba con el objeto de
poder cuantificar su producción.
Los separadores, como su nombre lo indica, sirven para separar los crudos y tratarlos en los
patios de tanque antes de poder ser enviados a los terminales de embarque, ya que para ese
momento los crudos deben tener las especificaciones requeridas por el cliente o a las
refinerías. Estos separadores se clasifican de acuerdo a su configuración en verticales,
Los separadores de gas-líquido, los cuales son bifásicos, son los mas comunes y se usan para
separar la fase gaseosa de la fase líquida (petróleo-agua). Los separadores trifásicos se
utilizan para separar las tres fases: gas, petróleo y agua.
Los separadores de prueba, se utilizan cuando por causa de variación en los parámetros de
producción de un pozo particular, se necesita someter su producción individual a medición, lo
cual se realiza a través del manifold.
El petróleo y el gas producido por el pozo son enviados al manifold o estación de flujo mas
cercano al campo. En este punto el petróleo y el gas son separados, enviándose el petróleo a
una estación de descarga a través del oleoducto, en tanto que el gas es enviado por el
departamento de gas a su destino final.
La fuerza necesaria para impulsar el petróleo desde el pozo hasta el separador de petróleo y
gas es proporcionada de varias maneras, dependiente del método de producción empleado en
el pozo.
Pozos de flujo natural: proporcionan una porción de la presión de la formación productora para
forzar el petróleo hasta el separador de petróleo y gas.
Pozos que producen por inyección de vapor: el gas inyectado que hace que el pozo produzca,
también impulsa el petróleo desde el cabezal del pozo hasta el separador. En este caso es
deseable que la línea de flujo sea tan corta come sea posible, de manera que se reduzca la
carga sobre la columna de gas en la tubería de producción.
Debe tomarse en cuenta que la longitud de las líneas de flujo que producen por flujo natural,
cuando conducen petróleo liviano de alta presión, pueden tener varios kilómetros de longitud,
pero no pasa lo misma con aquellas que conducen petróleo pesado, ya que durante la noche,
la temperatura baja, subiendo la viscosidad del crudo y se necesitan varios cientos de libras
por pulgada cuadrada de presión para impulsar el petróleo desde el pozo hasta la estación de
oleoducto. Durante las horas mas calientes del día, la presión desciende a un valor mas
normal (al bajar la viscosidad) y el petróleo fluye sin ninguna dificultad.
Las concesiones más antiguas, están situadas en el BCF (Bolívar Coastal Field), área de
zonas poco profundas de la ribera oriental del Lago de Maracaibo (entre 5 y 10 metros de
profundidad). En el pasado en esas zonas, se apoyaban estas líneas sobre pilotes hincados en
el lago, pero desde hace ya mas de treinta años, estas se dejan descansar sobre el fondo del
lago, sumergidas en el cieno que existe en esas profundidades (hasta 30 metros).
La construcción de líneas de flujo en el lago, da lugar a problemas de corrosión excesiva y
para cerrar el pozo en caso de ruptura de tuberías, ya que la inspección ocular de la misma
debe realizarse en forma submarina.
Un porcentaje apreciable del crudo producido, tanto en Venezuela oriental como occidental es
de baja gravedad, (algunos con gravedad menor a los 15 grados API), por esta razón se usan
procedimientos especiales para el diseño de líneas de flujo, pues deben proporcionarse
medios para mover el petróleo mientras aun está relativamente caliente, y por tanto menos
viscoso que cuando ya se ha enfriado.
El petróleo del separador de producción general fluye del manifold hacia una estación de
descarga sin haberse medido su volumen. El petróleo que pasa a través del separador se mide
por un medidor de volumen de petróleo, antes de que entre a la tubería que conduce a la
estación de descarga. Todo el petróleo del manifold de campo es conducido a través del
separador de baja presión a la estación de descarga (entre 125 y 35 psi) y después a los
tanques de almacenamiento donde es fiscalizado.
Separadores gas-líquido
El flujo de los pozos petroleros es bifásico (gas y líquidos) y requiere diferentes métodos de
manejo, medición y procesamiento. La separación de los fluidos la hacen los separadores, los
cuales se clasifican de acuerdo a su configuración en verticales, horizontales y esféricos y
según la función en separadores de prueba y separadores de producción general. También se
clasifican por la presión de funcionamiento en separadores de baja, media y alta presión.
Sección de separación primaria: Esta sección elimina el volumen global del líquido de la
corriente de entrada. Es necesario eliminar lo más rápido posible las gotas más grandes de
líquido de la corriente de gas, para reducir al mínimo la turbulencia del gas y el retorno de las
partículas líquidas para el segundo paso de separación. En los tanques verticales, se cambia
la dirección del flujo del fluido, esto permite mediante una toma divergente, hacer que la fuerza
centrífuga elimine grandes volúmenes de líquido. En tanques horizontales y esféricos, se
realiza este efecto colocando placas de desviación todo lo cual causa que el retorno de líquido
sea mínimo.
Sección de separación secundaria: sirve para eliminar las gotas más pequeñas. Básicamente
lo que se hace es reducir drásticamente la velocidad del gas, asentándose por gravedad la
separación. La eficiencia de esta sección dependerá de las propiedades del gas y el líquido, el
tamaño de las gotas y el grado de turbulencia del gas.
Sección de extracción de vapor: en ella se elimina al máximo las gotitas de líquido que todavía
permanece en la corriente de gas. Para lograrlo se acumulan pequeñas gotitas en una
superficie de donde se escurren de la corriente de gas, las cuales al formar gotas más grandes
caen en la sección de separación primaria.
Tanques de Producción
❁ Línea de entrada. Tubería que sirve para conducir la emulsión de agua y petróleo hasta el
tubo separador de gas.
❁ Tubo separador de gas. Llamado también tubería conductora, es una tubería de gran
diámetro por la cual pasa la emulsión antes de entrar al tanque. Esta tubería cumple tres
funciones: a)separa el gas de la emulsión, disminuyendo así la turbulencia dentro del tanque.
El gas se descarga por la parte superior del tanque, lo cual hace que se conserve la presión
atmosférica. b) sirve de tanque de compensación para evitar que las emulsiones se
introduzcan al tanque por las bocas de baja presión y c) distribuye la emulsión a la sección de
agua por medio de un esparcidor interno.
• Línea de descarga. Conduce al petróleo limpio desde el tanque de lavado hasta los
tanques de almacenaje.
En algunos tanques existe una válvula adicional de descarga para purgar el tanque.
Funcionamiento:
Al entrar la emulsión en el tubo conductor de gas por la línea de entrada, esta solo está sujeta
a la presión atmosférica. Como se necesita cierta presión en el equipo aguas arriba del tanque
de lavado, una cantidad de gas se liberará en cuanto la presión se reduzca a la de la
atmósfera dentro del tanque y ese gas se eliminará a través de la válvula de escape de gas en
la parte superior del tanque. Así solo se permite al líquido que se encauce por el tubo
conductor y que entre el agua al fondo.
Hay dos capas por encima del nivel de agua libre en el tanque de lavado. Una inferior de
emulsión y otra superior de petróleo limpio, no estando estas capas claramente definidas sino
que se mezclan entre sí. La emulsión sube con relativa facilidad por el agua libre, luego
penetra en la capa de emulsión (donde su ascenso es más lento). En la capa de agua restante
se asienta el petróleo y siendo más ligero que la emulsión, sube a la superficie y, saliendo del
tanque de lavado por la salida del petróleo pasa al tanque de almacenaje.
En el caso de petróleos de alta viscosidad, la cantidad de calor necesaria depende del tipo de
emulsificación, de la gravedad y de la viscosidad del petróleo. Le aumento de la temperatura
en la fracturación de las emulsiones, aumenta la gravedad diferencial a la vez que reduce la
viscosidad y la fuerza de la película en le emulsión, por lo cual el petróleo tiende a formar
espuma, sin embargo, como el calor del tanque se pierde por radiación termal, la emulsión que
se está tratando estará mas caliente y por lo tanto más ligera que la que está ya en el tanque.
Entonces esta emulsión se dirige directamente hacia la superficie del tanque y de allí
directamente a la boca de salida sin que haya tiempo para que el agua se decante por
diferencia de gravedad. Se usan entonces deflectores y esparcidores, para demorar la subida
de la emulsión y permitir que las gotitas de agua se asienten por gravedad.
Como todas las emulsiones no son idénticas, no puede establecerse una norma para la
cantidad de agua libre que debe permanecer en el tanque lavador. Unas emulsiones pasan
por este tipo de tanques y el efecto no es apreciable en cambio otras se fracturan
completamente por el lavado y el agua se mantiene a un nivel alto en el tanque. El tiempo de
retención de la emulsión es importante, pero tampoco existe una norma al respecto,
dependiendo del tipo de crudo, de la gravedad y de las características particulares de la
emulsión que va a tratarse.
En los tanques de almacenamiento, con el tiempo, se acumula agua libre en el fondo; Esta
agua es eliminada generalmente por la válvula de drenaje.
TEMA III
En algún momento de la vida productiva de casi todos los pozos petroleros, más agua será
extraída con el petróleo crudo que la que será admitida por el oleoducto. A veces la invasión
de agua ocurre casi al inicio de la producción de un pozo, sin embargo, es mas frecuente que
suceda años después de la puesta en producción. Como regla general, se puede decir que el
agua en la producción de los pozos, proviene de las formaciones más bajas del yacimiento.
Entra a la zona de petróleo a causa de las extracciones de petróleo y gas de la parte superior
durante las operaciones normales de producción.
Los oleoductos especifican que ningún crudo cuyo contenido de SB & A exceda el 1% se
aceptará en su sistema. No obstante, cuando se quiere evitar el cierre de pozos por falta de
almacenamiento o por que es antieconómico el tratamiento de las emulsiones, los oleoductos
pueden aceptar crudos con hasta 3% de SB & A. Estos porcentajes son corroborados por el
aforador del oleoducto antes del ingreso del crudo al sistema.
Se necesitan tres condiciones para la formación de una emulsión estable (esto es, una
emulsión que no se fracture sin ninguna clase de tratamiento):
Fases de la emulsión
En una emulsión, el líquido que se disuelve en pequeñas gotitas se conoce como la fase
dispersa o interna. El líquido que rodea las gotitas se llama fase continua o externa. En una
emulsión de petróleo y agua la fase dispersa puede ser cualquiera de loa dos. Según las
características del agente emulsificador, aunque en la mayoría de los casos, el agua se forma
en pequeñas gotas en el petróleo. Dependiendo de las propiedades de los líquidos , el
porcentaje de cada uno, la clase y cantidad del emulsificante, las emulsiones pueden estar
muy estables o inestables.
Resolución de emulsiones
Básicamente, hay dos fuerzas en las emulsión que se oponen constantemente. La tensión
superficial del agua permite que las gotitas pequeñas formen gotitas mayores las cuales,
cuando se hacen demasiado grandes se someten a la fuerza de gravedad y se asientan. La
película de agente emulsificante que rodea el agua tiende a evitar la unión de las gotitas de
agua y, aún en el choque de dos gotitas, a quedar entre ellas de manera que no pueda
formarse una gota más grande.
Para romper una emulsión de petróleo, las propiedades del agente emulsificante deben
neutralizarse o destruirse para que las gotitas de agua se unan.
En la segunda teoría, se asume que el producto químico hace quebradiza la película del
agente emulsificador que cubre la gotita de agua. Puesto que la película quebradiza tiene un
coeficiente de expansión muy baja, la película se rompe y la emulsión se elimina cuando el
agua encerrada se expande por el calor. Se propone (en algunos productos que realizan el
mismo efecto sin la ayuda del calor) que el producto desemulsificante además de hacer rígida
la película, la hace contraerse de manera que se rompa y libere la gota de agua.
Empleo de calor
Se proponen dos efectos en las emulsiones al aplicarle calor; por una parte se supone que las
gotitas que forman la emulsión están en movimiento continuo, debido al “Movimiento
Browniano” y el cual aumenta con el calor, que hace chocar las gotitas con mas frecuencia y
mayor fuerza. En cuanto la fuerza de colisión es suficientemente grande, la película
circundante se rompe y las gotas se juntan.
Por otra parte, se sabe que el calor reduce la viscosidad, facilitando una fuerza de colisión
mayor y permitiendo que el agua se asiente más rápidamente. Lo más probable es que los dos
fenómenos en conjunto, animen la fractura de la emulsión.
Agente emulsuficador
Viscosidad
Porcentaje de agua
Edad de la emulsión
El agente emulsificador.
El porcentaje de agua.
Mientras mayor sea el porcentaje de agua, mayor será la agitación necesaria para emulsificar
completamente el agua. En general, los porcentajes más grandes de agua tienden a formar
emulsiones menos estables.
La edad de la emulsión
TEMA IV
Tratamiento de deshidratación
Calentadores
Calentadores directos
Por regla general este tipo de calentador se usa para tratar emulsiones no corrosivas y de una
presión relativamente baja. La emulsión está en contacto directo con el elemento calentador
(fogón) y hay dos tipos de calentadores directos. Estos son:
• Calentadores tipo “Volumen” Verticales
La característica principal de este tipo es su alta capacidad de calentamiento. Los líquidos del
calentador se ponen en contacto directo con el fogón, dando como resultado que la
transferencia de calor sea muy rápida y con relativa eficiencia.
Funcionamiento
Siempre se conecta en serie con un tanque de lavado. Las funciones del calentador son: A)
Calentar la emulsión hasta el punto requerido para conseguir la fácil separación del petróleo y
el agua. B) Eliminar la mayor parte del gas de la emulsión C) Separar cantidades apreciables
de agua libre si se encuentran en los líquidos que se están calentando.
Cada calentador está equipado con termostatos Dos si se utilizan dos tuberías de combustión),
Estos termostatos están conectados a una válvula de control de gas en el quemador, la cual
puede reducir el volumen de combustible al calentador y así reducir la temperatura. Estos
termostatos pueden ajustarse a un amplio rango de temperaturas. El gas se acumula en la
parte en la parte superior del calentador y se descarga por un elemento colector de vapores.
La presión se mantiene en el tanque por medio de una válvula de contrapresión. La válvula de
alivio del calentador se ajusta a 50 psi (para los tamaños grandes) o 75 psi (para los
calentadores más pequeños).
El calentador se equipa con una válvula de descarga mecánica accionada por un flotador. Esta
válvula mantiene el nivel predeterminado de los líquidos para evitar que haya pérdida de
petróleo. Como elementos de seguridad del sistema, hay un mecanismo que corta el
suministro de gas de los quemadores tan pronto como el nivel del líquido en el tanque llega al
punto en que los tubos de combustión serían descubiertos mas arriba del nivel del líquido. El
otro mecanismo es una válvula piloto, la cual cierra La válvula del motor y la línea de
alimentación de gas del quemador.
Calentadores Horizontales
Calentadores Indirectos
Funcionamiento
Ventajas (indirectos
1.-El calentador indirecto es menos peligroso que el directo porque el fuego no toca los tubos
de flujo. El conjunto de tubos de flujo no está sujeto al calor directo, de manera que la
temperatura más alta de cualquier tubo de flujo no puede ser mayor que la temperatura del
baño de agua que lo rodea.
2.- Como la temperatura del baño se controla termostáticamente, no hay ningunos lugares
calientes en el conjunto de tubos de flujo que produzcan grietas o depósitos de coque en los
tubos cuando se calienta el petróleo.
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3.- La temperatura uniforme, relativamente baja del baño de agua también reduce al mínimo
los depósitos de sal y la formación de costras.
4.- Las fallas de los tubos son menos frecuentes que con el calentamiento directo, ya que los
efectos de deterioro se mantienen a un mínimo.
5.- Pueden calentar un mayor volumen de fluido (hasta 2000 barriles).
Desventajas (directos)
1.- Es más difícil de limpiar
2.- Tiene menos capacidad para calentar
3.- Consume más combustible
TEMA V
Proceso de desalación
Algunos crudos tienen alto contenido de sal y requieren procesos de desalación luego de la
deshidratación; por tanto, generalmente se añade agua fresca y se somete el crudo a un
segundo proceso de deshidratación. La desalación es necesaria para evitar daños a los
equipos por la formación de cloruros de sales bivalentes. Estas salen pueden ocasionar
obstrucción en los equipos y envenenamiento de los catalizadores en procesos de conversión
más complejos.
El contenido aceptable de sal varía de acuerdo a los contratos de venta, pero generalmente no
debe ser más de (43 a 57 gramos de sal por metro cúbico) para refinerías sencillas. Para las
que tienen procesos más complejos y usan catalizadores, las especificaciones son más
exigentes y pueden llegar a 2.9 gramos de sal por metro cúbico.
Un ejemplo venezolano: el crudo de la segregación Morichal ( Campo Morichal, Edo.
Monagas) sobrepasa los 290 gramos de sal por metro cúbico y los contratos de venta
estipulan un contenido máximos de sal de 57 gramos de sal por metro cúbico, lo cual hace
necesario desalarlo.
Se utilizan para fracturar las emulsiones. En el pasado se usaban productos como ácido
clorhídrico, lejía, jabón en polvo y otros cuya utilidad fue hallada al tanteo. Posteriormente, se
formaron compañías de reactivos químicos que se dedicaron a investigar y manufacturaron
compuestos para fracturar las emulsiones.
Los productos se inyectan al pozo directamente a través de dos puntos identificados para tal
fin. Deben aplicarse a la emulsión tan pronto se tengan disponibles para su uso y se hace por
medio de bombas, las cuales pueden inyectar los productos en el pozo o en las líneas de flujo.
La experiencia indica que lo mejor es aplicarlo por goteo (los químicos son más pesados que
la emulsión y podrían formar grumos y precipitarse hacia el fondo del tanque y mezclarse con
el estrato de agua libre que permanece en el fondo del tanque). Y gravedad ya sea en la parte
superior de los tanques de tratamiento o en las líneas de producción a través de un aplicador
en la entrada del aforo.
Existe una teoría que dice que una emulsión aumenta en viscosidad de acuerdo con su grado
de dispersión. El agua se dispersa en el petróleo por agitación y es lógico que una emulsión
más viscosa resultará del aumento de la agitación. Ya que una emulsión viscosa resiste al
flujo, algunas veces la práctica en la producción sugiere que la demulsificación se logre
mediante la aplicación de compuestos dentro del pozo, de manera que el petróleo pueda
producirse más fácilmente. El calor presente en el pozo también tiende a disminuir La
viscosidad. Y el tratamiento del pozo tiende a evitar la emulsificación. Las sustancias químicas
El tratamiento en la línea de flujo, al igual que el tratamiento en el fondo del pozo, requiere que
el reactivo químico se agregue a la emulsión en el punto donde hay agitación y tiempo
adecuados para el tratamiento. El punto más comúnmente usado para la inyección en la
tubería de flujo durante el tratamiento es corriente arriba del separador, frecuentemente en el
cabezal del pozo.
TEMA VI
El Oleoducto y el tratamiento
La industria del oleoducto considera el tratamiento como una necesidad, para evitar
sobrecargar sus sistemas y como un método de reducir la depreciación de los mismos.
Debido al gran volumen que hay que manejar, el oleoducto debe establecer ciertas
especificaciones para que el petróleo sea circulado por sus sistemas. Estas especificaciones
varían ligeramente entre las compañías y las localidades, pero usualmente no mas del uno o
dos por ciento de materias extrañas pueden estar presentes en el petróleo. Esta parece ser
una cantidad muy pequeña para la generalidad de las personas, ( un máximo de solo 20
barriles en un tanque de 10.000 barriles), pero en términos de producción mundial esta cifra
ascendería a cerca de 400.000 barriles de agua por día en los oleoductos.
El tratamiento del petróleo crudo se considera como un gasto de producción y por eso se debe
aceptar llevarlo a cabo en la forma más económica y eficiente. Es decir, el petróleo se debe
entregar al oleoducto petróleo limpio al menor costo posible.
Durante las primeras etapas de producción en la mayoría e los campos el problema del
tratamiento casi no existe, pero en una gran mayoría de estos campos, el problema este llega
a ser un problema de mayor importancia antes del agotamiento económico. Es evidente por lo
tanto que un programa de tratamiento económico sea una parte importante par optimizar el
rendimiento de un yacimiento.
Las empresas petroleras de petróleo dependen en un alto grado del personal de campo para
efectuar las operaciones de tratamiento. De esto se puede colegir que el personal de
producción debe comprender el manejo del equipo de tratamiento y llevar a cabo la tarea con
la máxima eficiencia y al menor costo, en conformidad con el tratamiento adecuado.
Una responsabilidad adicional es la de llevar los registros completos de todas las operaciones
de tratamiento de manera que los costos de tales operaciones puedan ser computados, se
pueda llevar una estadística de la eficiencia del tratamiento y se pueda lavar al día un banco
de datos sobre las experiencias operacionales de los diversos tipos de tratamiento ejecutados,
su rendimiento y su eficiencia para la toma de decisiones a la hora de comprar equipos
adicionales.
Los factores que condicionan el abandono prematuro de un equipo de tratamiento son los
siguientes:
① Corrosión excesiva
② Daños de los calentadores (uso impropio)
③ Daños a otros equipos
TEMA VII
El tratador de la línea de flujo es una pieza del equipo de tratamiento que combina el calor, los
compuestos químicos y el tiempo para la decantación del agua y la purificación del crudo. Con
este equipo unificado, pueden eliminarse el calentador, el deshidratador, el tanque de lavado y
muchas veces el separador de petróleo y gas.
Estos tratadores de las líneas de flujo, generalmente se construyen dé manera que el fluido del
pozo entre al recipiente cerca de la parte superior donde el gas se separa. La emulsión
desciende hasta cerca del fondo de la unidad y luego asciende a través de un lavador de agua.
Aquí se calienta por medio de un tubo calentador. Una vez que la emulsión sale del lavado de
agua caliente, asciende y penetra en el espacio de sedimentación donde el agua se decanta
del petróleo y cae nuevamente en el agua de lavado. El petróleo limpio sube y pasa por la
descarga, usualmente a través de un permutado térmico hasta el almacenaje, a medida que el
agua pasa por la salida hacia el sistema de eliminación de agua.
Los tratAdores de línea de flujo, al igual que cualquiera otra clase de equipo, deben operarse a
la temperatura mínima del tratamiento correcto. Esto reduce el excesivo desgaste del elemento
calentador, que es la parte del tratador con más posibilidades de falla. La sección de
calefacción debe recibir la misma clase de inspección y mantenimiento de los calentadores
directos.
Cuando un sistema de tratamiento no está funcionando correctamente, presenta los siguientes
síntomas:
Básicamente, este sistema efectúa la fractura de las emulsiones del petróleo crudo por etapas.
La primera etapa es el calentador y la segunda etapa es el filtro.
Primera etapa
Segunda etapa
Lechos de filtración
El fluido caliente que proviene de la sección del calentador, entra en la sección de filtración, el
agua libre cae inmediatamente al fondo del tanque. Solo las gotitas de agua acarreadas
quedan en el petróleo. El propósito de los lechos de filtración es el de juntar estas pequeñas
gotitas de agua para que se formen gotas más grandes, que debido a su peso, caigan al
fondo del tanque. El medio usado para la filtración es viruta de pino o de cedro en
empaquetadura bién apretada.
La sección filtradora del sistema de flujo hacia abajo cumplirá su función si la emulsión que
recibe ha sido tratada adecuadamente en el calentador. Al tratar crudos de baja gravedad, se
acostumbra usar compuestos químicos además de calor para rompimiento adecuado de la
emulsión.
En el sistema de flujo hacia abajo, las pruebas y la resolución del problema pueden hacerse
con relativa facilidad. Esto quiere decir que se puede descubrir la dificultad a través de toda la
operación de tratamiento.
TEMA VIII
Medición y Fiscalización
La medida de los fluidos se inicia en las estaciones de flujo, en donde los pozos son probados
periódicamente utilizando separadores de prueba para cuantificar las tasas de flujo de las
fases líquida y gaseosa. Adicionalmente se toman muestras de los fluidos para determinar los
porcentajes de agua y sedimentos, los cuales se restan de los volúmenes totales para
determinar tanto el crudo neto como el agua que produce el pozo.
En las instalaciones en tierra, la medición de los pozos se realiza luego de la separación gas-
líquido, bien sea por medición directa en los tanques de prueba o mediante el uso de
medidores de flujo. En las operaciones del lago de Maracaibo la práctica utilizada para medir
los líquidos producidos por los pozos es a través de los separadores-medidores de prueba.
El agua separada del petróleo por los procesos de deshidratación contiene cantidades
apreciables de crudo emulsionado que es necesario separar antes de utilizar o desechar dicha
agua. Para ello existen estaciones de separación y decantación, donde se inicia el proceso de
clarificación para disponer posteriormente de estas aguas, las cuales pueden ser inyectadas
en los yacimientos para no contaminar el ambiente o con propósitos de aumentar la extracción
adicional de crudo o simplemente son arrojados directamente a lagos, lagunas, ríos etc. El
agua desechada o arrojada debe cumplir con los requisitos exigidos por el MARNR.
La Ley Penal del ambiente establece que el contenido de hidrocarburos en el agua debe estar
entre 10 y 15 ppm como máximo antes de ser arrojada al ambiente.
El proceso mediante el cual se separa el petróleo emulsionado de esta agua se conoce como
clarificación y consta de dos etapas:
Con los productos químicos se logra, que las partículas de petróleo presentes en forma de
emulsión, se aglomeren y suban a la superficie para luego separarlas del agua por medios
mecánicos.
La etapa mecánica se lleva a cabo mediante dispositivos de diferentes diseños que facilitan y
aceleran el ascenso del petróleo a la superficie para permitir su recolección.
TEMA IX
Mantenimiento y Servicio
Todas las actividades antes mencionadas deben realizarse al menor costo posible. Para
desarrollar las labores de mantenimiento de las instalaciones y equipos, la Industria utiliza
aproximadamente, el 30% de su personal, es decir aproximadamente 14.000 personas de
todas las especialidades técnicas, operacionales y administrativas.