Universidad de Ibagué

Ingeniería de Manufactura
Fundiciones

Julián Ernesto Taborda Almanza

2120141018

Ibagué – Tolima
Abril 16 del 2018
Caso de estudio.
Se Busca en la Pieza1:
a) Generar un grano medio en las Pieza.
b) Estructura Perlitica.
c) Resistencia a la tracción 30kg/mm2 y 45kg/mm2.
d) Las estruturas son de una dureza de 180 y 270 HB(Dureza Brinell) respectivamente.
e) Para la Pieza se desea un desgaste bajo
f) Produccion intermitente de 25 piezas/dïa.
Determinar:
1) Modelo, Modulos (Poscion de la piezas en los bastidores).
2) Material del Modelo.

MATERIALES %C %Si %Mn %P %S %Cr %Mg %Cu

1 2.5 1 1 0.8 0.25 0.1 0.5 0.1
2 5 2.5 0.5 0.5 0.8 0.1 0.5 0.1
3 3.5 0.9 0.5 0.3 0.1 1.2 0,5 0.5
4 4 0.8 1.5 0.04 0.04 -- -- 3
5 2.8 1.5 0.7 1.2 0.1 0.1 0.5 --

 Selección del material

Partiendo de los requerimientos en cuanto a la estructura de la pieza, la cual nos pide garantizar
una estructura perlitica, vamos a analizar los materiales disponibles para la selección del más optimo
en esta aplicación.

Mediante el diagrama hierro carbono, es posible deducir que un acero es aquel que tiene
porcentajes de carbono menores al 2.14%, con lo que podemos concluir que los 5 materiales
disponibles para el estudio son hierros aleados, por lo cual estaremos hablando de una fundición de
hierro con presencia de elementos aleantes (fundición aleada).

Dichos elementos aleantes en porcentajes óptimos beneficias o perjudican las propiedades

mecánicas de las piezas resultantes de estos procesos, tales como la resistencia al desgaste o a la
corrosión, entre otras, algunas de ellas requeridas para la pieza final a trabajar.

Con el porcentaje de carbono podemos determinar las mejores condiciones para tener una
estructura perlitica requerida. En fundiciones de hierro, hay aparición de ledeburita debido a las
temperaturas de fusión trabajadas y a los altos porcentajes de carbono presentes. Dicha ledeburita
no existe a temperaturas ambiente, lo cual, después de la fundición, en el proceso de enfriamiento
dicha ledeburita se transformará en perlita y cementita (si el enfriamiento es lento). Debido a esto,
conviene usar el porcentaje de carbono más cercano al 1.76%, debido a que a partir de allí empieza
la formación de ledeburita, pero al tener más porcentaje de esta también aumenta el porcentaje de
cementita, y es justamente lo que no se requiere en la pieza. Esto nos lleva a inclinarnos por los
materiales 1, 3 y 5 que son los que tienen estos porcentajes más estables.
La presencia de cromo como aleante en la fundición aumenta el endurecimiento en la pieza, lo cual
también aumenta la resistencia al desgaste y a la corrosión, además que define y afina la estructura
perlitica del material, por ende la presencia del cromo es muy importante en el material a
implementar, lo que nos lleva a inclinarnos por el material número 3, que tiene un porcentaje de
cromo optimo (1.2%) respecto a los otros posibles materiales, lo que nos garantiza tener las mejores
propiedades en cuanto a resistencia y desgaste anteriormente mencionadas.

Con la presencia de magnesio se garantiza un agente desoxidante, además que neutraliza los efectos
nocivos del azufre, por lo cual, si hay alta presencia de azufre se requiere también buena presencia
de magnesio, lo que nos lleva a pensar en un material con bajo porcentaje de azufre y con presencia
de magnesio, ya que también contribuye al aumento de la resistencia y la dureza, tales como el
material 3 y 5.

Se sabe que un buen contenido de fosforo también aporta al mejoramiento de resistencia y dureza,
y que favorece una posible maquinabilidad de la pieza. Por ende, si se busca tener en la pieza de
180 HB, que es una dureza media, buscaremos un material con un equilibrio entre el fosforo, cromo
y magnesio que hasta el momento son las que me aportan para conseguir dicha propiedad,
materiales como el 2 y el 3 que poseen este porcentaje medio de fosforo.

La presencia de silicio, que resulta complementaria al manganeso para reducir la contracción en el

momento del vertimiento y el enfriamiento es importante para la exactitud en el dimensionamiento
de la pieza, a la vez que incrementa la resistencia a la fatiga sin afectar su tenacidad, lo que nos lleva
a buscar un material que presente un equilibrio entre el porcentaje de silicio y manganeso, tal como
el material número 3, que cumple con la mayoría de lo anteriormente mencionado.

El cobre, actúa significativamente para reducir la resistencia a la corrosión atmosférica, a la vez que
mejora las condiciones de dureza, por lo cual un material optimo con estas características es el
material número 3.

Respecto a la presencia de azufre, sabemos que, aunque proporciona un mejoramiento en dureza

(no tan significativo) también hace la pieza más frágil, pero también contribuye a la formación de
sulfuros de hierro, que generan fisuras en las piezas.

Todo lo anterior nos hace concluir que, en cuanto a las condiciones de resistencia a la tracción, la
dureza y, por ende, su alta resistencia al desgaste con la correcta distribución del grano la aporta el
material número 3.

 Moldeo

En cuanto al molde, podemos realizar el estudio para elegir entre un molde metálico, temporal o
desechable.

Sabiendo con anterioridad el material que vamos a usar para la colada (material #3), podemos
analizar que debido a los porcentajes de carbono del mismo y de sus elementos aleantes va a tener
un punto de fusión por encima de los 1200ºC, por lo tanto, el molde que debemos usar debe resistir
estas temperaturas. Además, se debe garantizar una producción de 25 piezas/día, lo cual es
importante tener en cuenta para la selección del molde.

Aunque los moldes metálicos son usados para producción masiva de piezas de pequeño y mediano
tamaño con buena exactitud dimensional, que a la vez dependiendo el posicionamiento de la pieza
permite un vaciado por gravedad, también son preferiblemente usados para moldear materiales de
bajo punto de fusión, tales como aluminio, y en esta aplicación resulta complicado y casi que
ineficiente la implementación de un molde para esta cantidad de piezas y con el dimensionamiento
estipulado, que además tenga un punto de fusión superior a los 1200ºC, lo que nos hace en principio
no considerar viable este tipo de moldeo.

Teniendo en cuenta que la pieza a formar no tiene un dimensionamiento muy grande y no posee
geometrías complejas podemos considerar la implementación de un moldeo por arenas verdes
siempre y cuando no se requiera buenos acabados y tolerancias reducidas, además que este proceso
es de los más económicos y soportan las temperaturas de fusión del material a trabajar.

En cuanto al proceso de manufactura del molde, la implementación de arenas verdes me favorece

esta condición, debido a que después de obtener una pieza, al agregar agua a la arena se hace
posible que se vuelva a formar el molde de nuevo, debido a la bentonita presente en un porcentaje
del 30-35%, de esta manera, no se puede tener un flujo de arena único, sin necesidad de estar
abasteciendo a la misma.

Si consideramos trabajar con una arena seca, se debe saber que este tipo de arenas son
preferenciales cuando las piezas son de un mayor tamaño, debido a la rigidez que tiene la misma
gracias al proceso de secado antes del vertimiento de la colada, pero lo más importante, es que se
evitan problemas que causa la humedad en el mismo momento del vertimiento y proporciona un
mejor dimensionamiento de la pieza, además que casi todo tipo de aleante puede moldearse en
ella. Viendo esto, consideramos que, en nuestro caso, la geometría no es compleja, y el tamaño no
es muy grande, además que la exactitud en el dimensionamiento está siendo beneficiada por lo
elementos aleantes del material que estoy usando y podría utilizar esta o cualquier otro tipo de
arena si por esta condición nos guiamos.

Podemos dejar de lado la fundición por inyección debido a que es usado en materiales con puntos
de fusión bajos (650-700ºC), y en bloques de producción en masa muy grandes por los costos que
esta operación genera. Por estas dos condiciones podemos despreciar este tipo de proceso ya que
trabajamos puntos de fusión muy altos, superior a los 1200ºC y producción solamente de 25
piezas/día.

Al analizar los moldes de arcilla, sabemos desde un comienzo que estos moldes son comúnmente
usados en trabajos grandes, debido a la buena resistencia que ofrece el mismo ante la presión que
ejerce el material vaciado, por lo tanto, en nuestra aplicación sería algo excesivo implementar este
tipo de moldes ya que el tamaño de las piezas no es tan significativo. Similar pasa con los moldes de
CO2, que son moldes de arenas verdes mezclados con silicatos de sodio, y posterior al apisonado se
le inyecta el CO2 que aumenta la resistencia y la dureza del molde, algo que no es muy necesario
para nuestra aplicación debido al dimensionamiento que tienen las piezas.
  Conclusión

Se puede concluir que el tipo de material que vamos a usar para la fabricación de las piezas es el
material número 3, debido a que, por lo mencionado en el análisis anterior, el porcentaje de sus
elementos aleantes generan un equilibrio que me garantiza que se cumplan las propiedades exigidas
en las piezas, tales como la resistencia a la tracción, la alta resistencia al desgaste, una dureza de
180HB, y un tamaño de grado medio y estructura perlitica.

En cuanto al molde, se concluye que lo más optimo es usar un moldeo en arenas verdes, debido a
que por el dimensionamiento de las piezas se podría estar trabajando fácilmente un moldeo en
banco, que después de realizarlo y por las características propias de esta arena será fácilmente
rearmable el molde, lo que es un beneficio en tiempo y en costos. Este mismo me provee un
enfriamiento adecuado (moderado), lo que permite la correcta formación del grano medio y la
estructura perlitica deseada. Además, por la geometría propia de la pieza, no se requieren acabados
supremamente detallados y el dimensionamiento no se va a ver tan afectado por las condiciones de
contracción y expansión que pueda tener el material de la colada, influenciado tanto por los
componentes de la arena como de los aleantes en la colada.

En cuanto a la posicion de la pieza, se debe ubicar de la mejor manera para que la colada pueda fluir
adecuadamente, sin que empiece su proceso de solidificacion antes de llenar cada uno de los
extremos a los que debe llegar, para evitar los defectos en la pieza tales como los defectos de linea
de soldadura, lo que me llevaria a volver a hacer las piezas de nuevo. De la correcta posicion de la
pieza tendremos un flujo adecuado en la colada a vertir, lo que evitara que se me generen flujos
turbulentos que tambien me perjudican los acabados en las piezas, a la vez que las propiedades de
la arena seleccionada para el molde me ayudaran a evitar la generacion de estos mismos flujos. Por
esto, se determina que la posicion mas adecuada para la fundicion de las piezas sera la siguiente: