UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
ASIGNATURA: TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Práctica Nº 4
Carburización

Alumnos:
Prof. Ing. Henry Lozada Alfaro José C.I 20.016.461 Exp. 20091-0327
Lab. de tratamientos térmicos Colmenares José C.I 18.432.814 Exp. 20052-0395
Mujica Hericar C.I 20.663.271. Exp. 20081-0254

Abril de 2015
 INTRODUCCIÓN

Numerosas aplicaciones industriales requieren una superficie dura, resistente al

desgaste, llamada capa o región superficial, y una relativamente suave y tenaz en su
interior, llamada parte interna. Hay cinco métodos principales de tratamiento térmico
superficial:
1. Carburización,
2. Nitruración,
3. Cianuración o carbonitruración,
4. Endurecimiento por flama, y
5. Endurecimiento por inducción.

Los tres primeros métodos cambian la composición química: la carburización por la

adición de carbono, la nitruración por la adición de nitrógeno y la cianuración por la
adición de carbono y de nitrógeno. Los dos últimos no cambian la composición química
del acero y son esencialmente métodos de endurecimiento poco profundo. En los
métodos de endurecimiento por flama y por inducción, el acero debe ser capaz de
endurecerse; por tanto, el contenido de carbono debe ser como del 0.30% o mayor.

El elemento más utilizado para modificar la composición química superficial de un

acero es el carbono. La cementación, que consiste en un enriquecimiento superficial de
carbono, es un tratamiento termoquímico efectuado usualmente en baño de sales
(carburización líquida) y operando a temperaturas de 900°C-950ºC para posteriormente
aplicarle un tratamiento como el temple, también existe carburización sólida y gaseosa. Es
el tratamiento más utilizado para obtener piezas de acero con superficies que soporten
elevadas presiones y que sean resistentes al desgaste, manteniendo al mismo tiempo el
núcleo dúctil.

En esta práctica se sometieron dos piezas de acero AISI 1020 a un proceso de

carburización sólida que consistió en introducir las piezas en una cartucho de metal con un
cementante sólido (Durferrit) para calentarla a una temperatura de 900°C durante 3 horas
y media, y luego aplicarle a una pieza un temple en agua y la otra enfriamiento a aire
quieto, promoviendo de esta manera la adsorción de carbono por parte del acero y su
posterior difusión desde la superficie hacia el interior de las piezas. Todo ésto con la
finalidad de modificar la composición química de la superficie del acero y poder observar
cómo cambia la microestructura a medida que se avanza desde la periferia hacia el centro
del material después de cada tratamiento.
 MARCO TEÓRICO

CEMENTACIÓN
La cementación o carburización, es uno de los métodos más antiguos para producir
un endurecimiento en la superficie de piezas de acero. En este tratamiento, el metal
ferroso es expuesto a una atmósfera rica en carbono, un baño o un empaquetamiento que
contenga el mismo, lo que promueve la adsorción y posterior difusión del carbono en la
superficie del metal.
Este proceso permite obtener piezas con la parte interna blanda y la periferia
endurecida, incrementando el contenido de carbono en la superficie de la pieza. Este
incremento, se basa en la adsorción y posterior difusión del carbono en el acero a altas
temperaturas, una vez que la penetración del carbono sea la deseada, se retira la pieza
templándola, normalizándola o recociéndola.
Se pueden utilizar cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la duración
de cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas
cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días cuando se
emplean cementantes gaseosos.

Variables del tratamiento

La cantidad y distribución de carbono adsorbido por las piezas depende de:

 La composición química del acero sometido a la cementación.

 La naturaleza de la sustancia cementante.

 La temperatura y duración de la cementación.

La carburización comercial puede llevarse a cabo por medio de Material sólido de

carburización, gas rico en carbono y carburización por líquido. En el primer proceso
indicado, las fuerzas están rodeadas por un compuesto de carburización en un recipiente
cerrado. El recipiente se caliente a la temperatura adecuada durante la cantidad de
tiempo requerida, y luego se enfría con lentitud. Este es esencialmente un método por
“lote” y no se presta para alta producción. Los compuestos comerciales de carburización
suelen constar de carbón vegetal de madera dura, coque y aproximadamente 20% de
carbonato de bario como activador. El compuesto de carburización está en la forma de
gruesas partículas o trozos, así que cuando la cubierta se sella sobre el recipiente, habrá
dentro de éste suficiente aire atrapado para formar monóxido de carbono. Las principales
ventajas de este método son que no se requiere una atmósfera preparada y es eficiente y
económico para el procesamiento individual de pequeñas cantidades de piezas, o de
grandes piezas masivas. Las desventajas son que no es muy adecuado para producir partes
delgadas superficiales carburizadas que deben controlarse a tolerancias reducidas; no
puede proporcionar el estrecho control del carbono superficial que se obtiene mediante el
método de carburización por gas; las piezas no pueden templarse desde la temperatura
de carburización, y se consume excesivo tiempo al calentar y enfriar la carga. Debido a la
variación inherente en la profundidad de la región superficial y al costo de los materiales
de carburización, este método por empaquetamiento no se utiliza en piezas que requieren
una profundidad de la región externa inferior a 0.030 pulg y cuando las tolerancias son de
por lo menos 0.010 pulg.
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se introdujeron dos piezas de acero AISI 1020 dentro de un recipiente de metal

(cartucho) de forma rectangular.
2. Se rellenó el recipiente con un cementante sólido granulado llamado Durferrit,
que contiene un porcentaje de carbono de 1,2%, y con un catalizador
(carbonato de bario) para acelerar la carburización.
3. Luego se selló herméticamente el cartucho con un tapón de arcilla para que no
hubiese escape de gases.
4. Se introdujo el cartucho dentro de un horno de mufla eléctrica a 900°C por un
tiempo de 3 horas y media.
5. Una vez transcurrido el tiempo se sacó el cartucho del horno y se destapó para
retirar las piezas, a una se le hizo temple en agua y a la otra se dejó enfriar a
aire quieto.
6. Se le realizó una preparación metalográfica a las piezas, de corte transversal,
para tomar micrografías en las zonas del borde, centro y entre el borde y el
centro para poder observar la capa cementada formada y el cambio en la
microestructura desde la periferia hacia el centro de las piezas.
7. Finalmente se midieron durezas Vickers en cada una de las piezas, desde la
periferia hacia el centro.
 RESULTADOS

 Acero cementado y enfriado a aire quieto

Zona Zona eutectoide Zona

hipereutectoide hipoeutectoide

Imagen 1: Micrografía de acero AISI 1020 sometida al proceso de carburización y enfriada

a aire quieto, donde se muestra la capa carburizada formada en la superficie y las zonas
que se originan en este tratamiento. Ataque con nital al 1%. Aumento 50X. Sección
transversal.

Zona
Zona eutectoide hipoeutectoide
Imagen 2: Micrografía de acero AISI 1020 sometida al proceso de carburización y enfriada
a aire quieto, donde se observa la capa cementada y como empieza a disminuir la perlita
del borde al centro. Ataque con nital al 1%. Aumento 50X. Sección transversal.

Zona
hipoeutectoide

Imagen 3: Micrografía de acero AISI 1020 sometida al proceso de carburización y enfriada

a aire quieto, donde se observa como disminuye la perlita del borde al centro, y aumenta
la ferrita. Ataque con nital al 1%. Aumento 50X. Sección transversal.
Imagen 4: Micrografía de acero AISI 1020 sometida al proceso de carburización y enfriada
a aire quieto, donde se observa el centro con poca perlita y mayor cantidad de ferrita.
Ataque con nital al 1%. Aumento 50X. Sección transversal.

 Tabla de dureza

Distancia del centro a la Dureza (HV)

periferia (mm)
0 74,4
0,5 77
1 98,9
1,5 73,5
2 71,8
2,5 98,9
3 75,2
3,5 85,9
4 98,9
4,5 74,4
5 75,2
5,5 61,1
6 98,9
6,5 98,9
7 223
7,5 223
Tabla 1: Durezas Vickers, acero AISI 1020 cementado a 900ºC y enfriado a aire quieto.
 250
223 223

200
Dureza (HV)

150

98.9 98.9 98.9 98.9 98.9

100 85.9
74.4 77 73.5 71.8 75.2 74.4 75.2
61.1

50

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.6 7 7.5
Distancia desde el centro a la periferia (mm)

Gráfico 1: Perfil de dureza, acero AISI 1020 cementado a 900ºC y enfriado a aire quieto.
 Acero cementado y templado en agua

Imagen 5: Micrografía de Acero AISI 1020 cementado a 900ºC con Durferrit durante 3
horas y media, templado en agua. 50X. Atacada con nital 1%. Se observan estructuras
martensíticas. (Periferia).
Imagen 6: Micrografía de Acero AISI 1020 cementado a 900ºC con Durferrit durante 3
horas y media, templado en agua. 50X. Atacada con nital 1%. Se observan estructuras
martensíticas. (Periferia – centro).

Imagen 7: Micrografía de Acero AISI 1020 cementado a 900ºC con Durferrit durante 3
horas y media, templado en agua. 50X. Atacada con nital 1%. Se observan estructuras
martensíticas. (Menos zona periférica – más cerca del centro).

 Tabla de dureza
 Distancia del centro a la Dureza (HV)
periferia (mm)
0 103
0,5 281
1 301
1,5 323
2 385
2,5 429
3 442
3,5 454
4 481
4,5 533,5
5 639
5,5 763
6 890
6,5 1079
Tabla 2: Durezas Vickers, acero AISI 1020 cementado a 900ºC y templado en agua.
1200
1079

1000
890

763
800
Dureza (HV)

639

600 533.5
454 481
429 442
385
400 301 323
281

200 103

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.6
Distancia desde el centro a la periferia (mm)

Gráfico 2: Perfil de dureza, acero AISI 1020 cementado a 900ºC y templado en agua.
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Acero cementado y enfriado a aire quieto

En las imágenes 1 y 2 se puede observar el gradiente de carbono el cual es visible

en el cambio gradual de la estructura. En la superficie esta la zona hipereutectoide de
perlita con una red blanca de cementita, seguida sólo por la zona eutectoide de perlita y
finalmente la zona hipoeutectoide de perlita y ferrita, con la cantidad de ferrita
aumentando hasta que se alcanza la parte interna. Esto resultado de: como la parte
interna es de bajo contenido de carbono, los átomos de carbono que tratan de alcanzar el
equilibrio empezarán a difundir hacia adentro. La rapidez de difusión del carbono en
austenita, a una temperatura dada, depende del coeficiente de difusión y del gradiente de
concentración del carbono.
En la imagen 1 se observa una zona oscura que es la capa carburizada que se formó
en toda la superficie de la pieza producto del tratamiento empleado, donde los átomos de
carbono penetraron la superficie difundiendo cierta distancia hacia el interior de la pieza.
Como ya se mencionó esa capa está formada por cementita proeutectoide y nódulos de
perlita (zonas oscuras); debido a que luego de la cementación el contenido de carbono en
la superficie aumenta a más de 0,20%.
La zona hipoeutectoide, se muestra en las imágenes 1, 2 y 3, que está formada por
nódulos de perlita (zonas oscuras) en una matriz de ferrita preeutectoide (zona blanca).
Como aumenta la distancia desde la superficie, la concentración de carbono disminuye ya
que es menor el número de átomos de carbono que alcanzan a difundir hasta esa zona
debido al factor tiempo, gradiente de concentración del carbono y coeficiente de difusión,
el porcentaje de carbono disminuye y la estructura formada pasa a ser la de un acero
hipoeutectoide. En la parte interna de la pieza existe mayor cantidad de ferrita
proeutectoide, la proporción de perlita disminuye.
La dureza en la superficie de la pieza es mayor que en el resto porque la superficie
está formada por cementita preeutectoide y nódulos de perlita que son estructuras duras,
a medida que se avanza hacia el centro la dureza disminuye porque aparece ferrita que es
una fase blanda, la proporción de perlita disminuye como se puede observar en las
micrografías de las imágenes 3 y 4. Hay una caída brusca de dureza porque hay una
diferencia marcada entre la capa cementada y el núcleo en cuanto a porcentaje de
carbono.
Acero cementado y templado en agua

Se puede observar en las imágenes 6 y 7, que la probeta que fue cementada y luego
templada en agua desarrolló una estructura martensítica en toda la superficie, pero se
puede observar que está distribuida en proporciones no uniformes, debido a que en la
periferia de la pieza se observa mayor porcentaje de martensita, esto debido a que gracias
a la cementación la superficie tiene más carbono que en el centro, por lo tanto
desarrollará mayor cantidad de martensita y menos austenida retenida, aparte otro factor
que influye es el espesor ya que el temple será más efectivo en la superficie que en el
centro por lo tanto se formara más martensita en la superficie.
Podemos notar que en el centro de la pieza hay menor cantidad de martensita, y
más austenita retenida que en la periferia, esto debido a que como es un acero bajo
carbono, la red cristalina se distorsiona formando así menos martensita y dejando entre
ella espacio para la austenida retenida.
Podemos corroborar con el perfil de dureza que lo antes expuesto es cierto, ya que a
medida que nos alejamos del centro, el material se va endureciendo, esto debido a que la
estructura martensítica es una estructura muy dura.
 CONCLUSIONES

 El principal objetivo de la Cementación es proporcionar a la pieza mecánica

superficies duras, resistentes al desgaste y a la penetración, a su vez contar con un
núcleo central muy tenaz y resistente a la fatiga, para poder soportar los esfuerzos
de tracción a los que serán sometidas en sus labores, todo esto es posible, a través
de la difusión de carbono superficial, en cierta circunstancias específicas.
 La capa cementada consta de tres zonas, Zona hipereutectoide: Esta es la zona de
mayor porcentaje de carbono (1,2 a 0,9 %C), corresponde a la periferia de la pieza.
Encontramos perlita y cementita. Esta zona se debe eliminar con tratamiento de
difusión, porque la cementita es una fase frágil que no admite deformaciones, al
templar la pieza las deformaciones fisura la superficie (descascaramiento). Zona
eutectoide: esta es la zona mixta, es una zona de transición entre un alto % de C y
un bajo % de C. el porcentaje de carbono es cercano al 0,8%. Zona hipoeutectoide:
esta es la zona del núcleo, su % de C entre 0,8 y el % inicial de carbono de la pieza.
 La dureza de la probeta que fue templada, es muy elevada ya que a medida que
nos alejamos del centro, el material se va endureciendo, esto debido a que la
estructura martensítica es una estructura muy dura, mientras que la probeta
enfriada al aire quieto la dureza a medida que se avanza hacia el centro disminuye
porque aparece ferrita que es una fase blanda. La dureza en la superficie de la
pieza es mayor que en el resto porque la superficie está formada por cementita
preeutectoide y nódulos de perlita que son estructuras duras.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 José Apraiz Barreiro, Tratamientos Térmicos De Los Aceros.

 Sidney Avner, Principios De Metalurgia Física.

 American Society For Metals, Heat Treater´s Guide Standard Practices and
Procedures for Steel.