1.

INTRODUCCIÓN

La necesidad de procesar minerales refractarios cada vez más complejos ha generado

el desarrollo y la aplicación de nuevas tecnologías que permitan mejorar la extracción
de metales localizados en este tipo de depósitos (Marsden and House, 1992; Deng et
al., 2000). Se estima que la tercera parte de la producción total de oro en el mundo
proviene de minerales refractarios (Das and Sen, 2001). En las menas refractarias de
oro este metal está íntimamente asociado a sulfuros insolubles, típicamente pirita y
arsenopirita (Das and Sen, 2001; Karamanev et al., 2001; Zapata et al., 2004). Estos
sulfuros impiden el contacto entre el cianuro y el oro en los procesos hidrometalúrgicos
convencionales (cianuración), aún después de una molienda fina, resultando en bajas
recuperaciones del metal (Das and Sen, 2001). Por la dificultad, ya sea química o
física de extraer los metales de interés, se requiere de un pretratamiento que permita
destruir la matriz de sulfuros que contienen, encapsulado o en solución sólida, al oro.
Entre las tecnologías usadas comercialmente se encuentran la oxidación a presión, la
oxidación química, la tostación y la biooxidación (Karamanev et al., 2001; Das and
Sen, 2001).

La oxidación bacteriana presenta ventajas con respecto a los otros procesos

alternativos, ya que es una tecnología ampliamente versátil, que ofrece multitud de
posibilidades, en cuanto a su economía y complejidad, para la solución de problemas
en el campo de la recuperación de metales a diferentes escalas. Adicionalmente, es
una tecnología reconocida internacionalmente como limpia (Das and Sen, 2001;
Karamanev et al., 2001).

Desde 1980, diferentes estudios de biooxidación a escala de laboratorio y planta piloto

se han realizado en reactores de tanque agitado y columnas Air Lift, siendo los
reactores continuos de tanque agitado los más implementados en las operaciones
industriales a gran escala para el tratamiento de menas refractarias. Actualmente, este
proceso biotecnológico es aplicado para la recuperación de oro en varias plantas a
nivel comercial, entre las que se encuentran las establecidas en Australia, Sudáfrica,
Ghana, Perú y Brasil (Das and Sen, 2001, González et al., 2003). Los resultados
obtenidos demuestran que el proceso de biooxidación es una alternativa técnica,

1
económica y ambientalmente viable, comparada con las técnicas convencionales de
oxidación a presión, tostación y oxidación química (D’Hugues et al., 1997; Das and
Sen, 2001, González et al., 2003).

Aunque, en las últimas décadas la oxidación de sulfuros por medio de

microorganismos ha tenido un gran impacto en el mundo en el pretratamiento de
minerales refractarios antes de la lixiviación con cianuro de sodio; en Colombia esta
tecnología es poco conocida y actualmente no es aplicada a escala comercial en la
industria minera.

En Colombia son pocos los trabajos que se han propuesto en este campo, sólo se han
realizado algunos estudios preliminares sobre el tema. En la Universidad Nacional de
Colombia - Sede Medellín se han venido desarrollando diversas investigaciones en el
campo de la biotecnología y de las transformaciones mineralógicas mediadas por la
acción de microorganismos. En estos estudios se encuentran los proyectos:
“Biooxidación de sulfuros complejos mediada por bacterias como pretratamiento, para
el mejoramiento de la extracción de valiosos vía lixiviación con cianuro de sodio, mina
El Zancudo, Titiribí, Antioquia” Colciencias – U.Nal (2002-2004) (Márquez et al., 2005)
y “Recuperación de Zn mediante lixiviación bacteriana de esfalerita (var. marmatita)
proveniente de los residuos de explotación aurífera en el distrito minero de Marmato,
Caldas, Colombia” Colciencias- UNAL (2004-2007). Las tesis de maestría: “Oxidación
de concentrados de sulfuros metálicos provenientes de la mina La Maruja de Marmato,
Caldas, mediante una cepa nativa de Acidithiobacillus ferrooxidans” (Muñoz, 2002),
Biolixiviación de sulfuros (pirita-arsenopirita) utilizando cepas nativas de acidófilos
como pretratamiento, para el beneficio de metales preciosos, Mina el Zancudo, Titiribí,
Antioquia” (Ossa, 2004) y “Mineralogía del proceso de oxidación bacteriana de
esfalerita, proveniente del distrito minero de Marmato (Caldas)” (Zapata, 2006). Los
trabajos dirigidos de grado: “Estudio de prefactibilidad técnica y Financiera del proceso
de biolixiviación para el mineral de la mina el Silencio, Segovia, Antioquia” (Morales y
Noguera, 2001) y “Estudio para la recuperación de cobre en solución mediante el
proceso de biolixiviación aplicado a las colas de la mina El Roble (Carmen de Atrato),
utilizando la bacteria Acidithiobacillus ferrooxidans” (Urea, 2005). En estos trabajos no
se ha realizado un estudio del comportamiento hidrodinámico y cinético del proceso de
biooxidación de sulfuros.

2
La biooxidación es un proceso en el cual ciertos microorganismos oxidan y disuelven
los sulfuros a través de mecanismos de acción directa e indirecta. Estos
microorganismos utilizan como fuente primaria de energía las especies reducidas de
hierro y azufre, y el CO2 como fuente de carbono para su síntesis celular. El
Acidithiobacillus ferroxidans es el microorganismo más estudiado y utilizado en la
oxidación bacteriana de minerales sulfurados (Rodríguez et. al., 2001; Tributsch, 2001;
Rodríguez et. al., 2003; González et. al., 2004; Gómez y Cantero, 2005).

Las condiciones en el interior de un reactor de biooxidación de tanque agitado se

deben mantener en un intervalo donde se dé la máxima velocidad de oxidación de los
sulfuros y un óptimo crecimiento celular. Las condiciones que requieren particular
atención para este tipo de procesos son la disponibilidad y transferencia de oxígeno
disuelto y nutrientes, que se logran con un nivel de agitación y aireación adecuado,
que homogenice el sistema y mantenga en suspensión la concentración de sólidos
(Hayward et al.,1997; Acevedo, 2000; González et. al., 2003; Deveci, 2004). En los
sistemas de biooxidación, bajos niveles de agitación afectan las operaciones de
transferencia de masa, debido a la aparición gradientes de temperatura, de oxígeno
disuelto, pH, potencial redox, concentración y estratificación del mineral. Por otro lado,
una intensa agitación ocasiona mayor fricción entre las partículas y por ende una
inhibición del crecimiento celular (González et. al., 2003; Deveci, 2004). Por lo
anterior, para el desarrollo adecuado de estos procesos deben encontrarse los niveles
de agitación y aireación que proporcionen una suspensión efectiva de los sólidos y
buena dispersión del aire, que no afecte notablemente la actividad celular de los
microorganismos. El logro de esta tarea requiere consideraciones especiales en el
diseño y operación de los procesos de biooxidación, con especial referencia a los
fenómenos de transporte y la cinética de oxidación bacteriana de estos procesos
(Acevedo, 2000; Rossi, 2001; González et al., 2003; González et al., 2004). Dada la
complejidad de la biooxidación de sulfuros las condiciones de mezcla (agitación –
aireación) deben ser determinadas para cada caso particular, y de esta forma,
garantizar un buen desarrollo del proceso.

El depósito oro de la mina El Zancudo, esta constituido por una mena vetiforme,
históricamente considerada como un mineral refractario, explotada desde comienzos
del siglo pasado. La mina El Zancudo, esta localizada en el municipio de Titiribí, latitud
norte 06°04’04’’ y longitud oeste 75°47’38’’, en el sudoeste Antioqueño, en las

3
estribaciones de la cordillera central, al este del río Cauca. En la actualidad, la
empresa CDI S.A. se encuentra en la zona realizando trabajos de exploración y
explotación (Gallego y Zapata, 2003).

El macroproyecto de investigación en el cual está enmarcado este trabajo tiene como

objetivo evaluar el proceso de biooxidación a escala de laboratorio del mineral de la
Mina el Zancudo; mineral que se ha caracterizado como refractario con base en
estudios mineralógicos realizados por Gallego y Zapata (2003), Zapata et. al. (2004) y
Márquez et. al. (2005), debido a los siguientes aspectos: (i) la gran mayoría de los
granos de oro (60%) se encuentra como inclusiones finas (<10µm) en pirita y
arsenopirita, (ii) la presencia de minerales altamente cianicidas como la tetraedrita,
pirrotita, boulangerita y jamesonita, (iii) la presencia de cantidades importantes de oro
invisible en ciertos minerales como la galena y sulfosales del tipo jamesonita-
boulangerita. Las pruebas de cianuración aplicadas al mineral también confirman su
refractariedad, debido a que se obtuvieron porcentajes de extracción para el oro de
aproximadamente el 15 % (Márquez et. al., 2005).

Los microorganismos acidófilos nativos usados en este estudio fueron previamente

aislados de la Mina el Zancudo; estas cepas se identificaron y mostraron ser
compatibles con A. ferrooxidans y A. thiooxidans en el trabajo de Ossa (2004) y Ossa
y Márquez (2005). Estos cultivos se trabajaron en cultivos puros y mixtos, en las
mismas condiciones, mostrando mejores respuestas a la oxidación bacteriana de
sulfuros los cultivos mixtos (Ossa, 2004; Márquez et. al., 2005; Ossa y Márquez,
2005); por esta razón en el presente estudio se utilizó una mezcla de A. ferrooxidans y
A. thiooxidans para la biooxidación del mineral.

En esta investigación se presenta el empleó de un diseño factorial 22 aumentado en el

punto central para estudiar la influencia de la agitación y la aireación en el proceso de
biooxidación en modo discontinuo (Montgomery, 1991). Adicionalmente, se determinó
el nivel de agitación y aireación que permitió obtener una buena oxidación bacteriana
del mineral. Con las condiciones de agitación y aireación halladas en el diseño factorial
se evaluó el proceso de biooxidación de sulfuros en continuo. Se determinó el tipo de
flujo y el verdadero comportamiento hidrodinámico del reactor en el modo de
operación continúa. Se evaluó el coeficiente de transferencia de masa (Kla) en
discontinuo para hallar la velocidad de consumo de oxígeno de los microorganismos

4
por medio del método dinámico. Finalmente, se hizo la caracterización mineralógica de
los productos de la oxidación bacteriana para determinar el grado de oxidación de los
sulfuros y las nuevas fases formadas después de la biooxidación. La metodología
aplicada en este estudio permitió dejar bases para posteriores estudios de escalado de
este tipo de procesos.

Esta investigación pretende dar continuidad a los estudios de biooxidación de sulfuros

realizados en la mina El Zancudo y mejorar el conocimiento sobre el diseño y
operación del proceso de oxidación bacteriana en reactores de tanque agitado a nivel
de laboratorio en el modo de funcionamiento continuo y discontinuo.

El objetivo general que se persigue es:

“Evaluar el comportamiento cinético e hidrodinámico en el proceso de

biooxidación de sulfuros a escala de laboratorio, utilizando cepas nativas de
acidófilos, como pretratamiento oxidante del mineral aurífero, en la Mina el
Zancudo, Titiribí, Antioquia”.

Con el fin de cumplir el objetivo general, se han planteado los siguientes objetivos
específicos:
• Evaluar la influencia de la agitación y aireación en el proceso de biooxidación de
sulfuros en un reactor de tanque agitado.
• Evaluar el comportamiento hidrodinámico del proceso de biooxidación de sulfuros
a escala de laboratorio a partir de un trazador adecuado para el proceso de
oxidación bacteriana.
• Evaluar la transferencia de oxígeno a partir de coeficientes cinéticos del proceso
de biooxidación de sulfuros.
• Evaluar los cambios mineralógicos en el mineral por efecto de la oxidación
bacteriana.

5
 2. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1. BIOLIXIVIACIÓN / BIOOXIDACIÓN DE SULFUROS

La lixiviación bacteriana, también conocida como biolixiviación, biohidrometalurgia o

biooxidación, puede ser definida como un proceso natural de disolución que resulta de
la acción de un grupo de bacterias con habilidad de oxidar sulfuros, permitiendo la
liberación del metal contenido en el mineral (Akcil, 2004; Donati, 2006). En la literatura
no se presenta una distinción clara entre el termino biolixiviación y biooxidación, la
mayoría de las veces ambos términos son usados indistintamente. La biolixiviación
emplea bacterias específicas para lixiviar, disolver o extraer, un metal de valor (cobre,
uranio, zinc, níquel, cobalto, etc) contenido en un mineral. El producto final de la
biolixiviación es una solución ácida que contiene el metal en forma soluble (Dresher,
2004; Donati, 2006). De otro lado el término biooxidación es usado cuando el elemento
a recuperar no puede ser solubilizado por los microorganismos pero su presencia
beneficia la recuperación del mismo, a través de la degradación de la matriz mineral
en la que está ocluido el elemento de interés (Donati, 2006). La mayor aplicación de la
biooxidación es para el mejoramiento de la extracción de oro, potencialmente es
aplicable a la plata (cuando se encuentra nativa e incluso como sulfuro) y
posiblemente al molibdeno (cuando se encuentra bajo la forma de sulfuros como la
molibdenita que es muy refractaria al ataque bacteriano) (Donati, 2006).

En los últimos años la biolixiviación ha sido ampliamente aplicada a escala industrial

debido a los bajos costos y a que es una tecnología ambientalmente viable, sin
requerimientos estrictos de la composición del material crudo, es conveniente para la
explotación y beneficio de menas complejas de bajo tenor (Akcil, 2004). La
biolixiviación de sulfuros ha sido aplicada en el pretratamiento de menas refractarias
de oro, en la extracción de cobre y cobalto. Con el crecimiento comercial de este bio-
proceso, algunas investigaciones indican que los minerales que contienen zinc, níquel,
molibdeno y manganeso son metales potencialmente recuperables a través de la
lixiviación bacteriana (Akcil, 2004).

6
En la actualidad, se estima que la contribución de la biolixiviación es de
aproximadamente el 15, 13 y 25% de la producción total del mundo de cobre, uranio y
oro, respectivamente. (Akcil, 2004)

La biooxidación de menas refractarias de oro constituidas por pirita-arsenopirita en

reactores de tanque agitado o en pilas, usando bacterias mesófilas como
pretratamiento al proceso de extracción de oro por cianuración, ha demostrado ser
económicamente factible y una alternativa competitiva a los procesos tradicionales de
tostación y oxidación a presión. Los procesos de biooxidación aplicados a minerales
refractarios a escala industrial fueron empleados por primera vez en Fairview
(Sudáfrica) en 1986 para un concentrado de oro refractario. En la actualidad, la
biooxidación es exitosamente empleada, a escala comercial, en países como Brasil,
Perú, Australia, Ghana, Sudáfrica, India y China (Akcil, 2004).

2.2. EXTRACCIÓN DE ORO EN MINERALES REFRACTARIOS

La lixiviación con cianuro es el método más empleado desde hace más de cien años
para la extracción de oro. Este proceso se realiza en tanques, columnas o pilas,
usando soluciones diluidas de NaCN (menores de 0.3 %) en ambiente básico (Gentina
y Acevedo, 2005). La reacción global del proceso es:

4Au + 8CN − + O 2 + 2H 2 O → 4Au(CN)2 + 4OH −

−
(2.1)

El proceso de cianuración presenta dificultades en la extracción de oro de ciertos tipos

de minerales conocidos como refractarios, donde su recuperación resulta muchas
veces menor del 30 %. La refractariedad en estos minerales y sus concentrados se
debe principalmente a la naturaleza compleja de la forma en que se aloja el metal en
el mineral, el efecto de los minerales acompañantes sobre las reacciones que ocurren
en la lixiviación con cianuro y las características de la ganga (Gentina y Acevedo,
2005).

El oro se encuentra en la naturaleza como oro nativo, aleado, en compuestos y en

solución sólida principalmente en sulfuros (frecuentemente denominado como oro
invisible). La refractariedad de los minerales auríferos puede ser distinguida por su

7
naturaleza física y/o química. La refractariedad química se debe a tres condiciones
(Gentina y Acevedo, 2005):

• Teluros de oro insolubles.

• Presencia de minerales que puedan descomponerse y reaccionar con el NaCN

(cianicidas).

• Presencia de minerales que consuman oxígeno.

La refractariedad de los minerales auroargentíferos es principalmente de naturaleza

física. Estos minerales refractarios se clasifican en:

• Minerales que contengan oro fino encapsulado o unido a materia carbonosa,

pirita, arsenopirita y sílice.

• Minerales que contengan oro con: Sb, Pb, Ag, Pd, As, etc.

• Minerales que contengan oro recubierto con películas finas de óxidos de hierro,
cloruro de plata, compuestos de antimonio, manganeso o plomo.

• Minerales que presenten especies que estén en proceso de transformación,

tales como, los sulfuros que se descomponen y forman cianicidas, tiosulfitos,
arsenitos e iones ferrosos; que son consumidores de oxígeno.

• Minerales que presenten el fenómeno de preg-robbing durante el proceso de

cianuración, esto ocurre cuando el oro lixiviado es adsorbido por ciertos
componentes de la mena (carbono, arcillas), haciendo la extracción de oro
menos eficiente. Menas con altos contenidos de carbono (> 5%) resultan en
reducciones significativas en la extracción de oro y en algunos casos cantidades
tan pequeñas como 0.1% pueden producir efectos de preg-robbing. (Marsden
and House, 1992; Goodall et. al., 2005).

Es por eso que cada depósito puede presentar un tipo especial de refractariedad, que
depende de los minerales asociados, sus texturas y tamaño, tamaño de los granos de
oro, etc. Por esta razón, es importante realizar una buena caracterización mineralógica
para definir los posibles problemas a ser enfrentados (Márquez et al., 2002).

8
2.3. MECANISMOS DE BIOOXIDACIÓN BACTERIANA DE SULFUROS

El papel de los microorganismos en la biooxidación de los sulfuros ha sido, es, y

probablemente estará sometida a controversia. Aunque diferentes autores están de
acuerdo en varios aspectos relacionados al fenómeno, ninguna teoría unificada ha
sido aceptada hasta el momento (Rodríguez et al., 2003).

Se han propuesto dos posibles mecanismos para la lixiviación bacteriana de sulfuros,

directo e indirecto (Suzuki, 2001; Rodríguez et al., 2003; González et al., 2004). En el
mecanismo directo, las reacciones son directamente catalizadas por el ataque de la
bacteria a la superficie del mineral. La bacteria es capaz de interactuar directa y
físicamente con el mineral oxidando continuamente los compuestos reducidos o
parcialmente reducidos de azufre tales como, sulfuros y azufre elemental a sulfato
(González et al., 2004). El mecanismo de biooxidación directa puede ser descrito por
las siguientes reacciones (Suzuki, 2001):

1
MS + H 2 SO 4 + O 2 → MSO 4 + S O + H 2 O (2.2)
2
3
SO + O 2 + H 2 O → H 2 SO 4 (2.3)
2
Donde M es un metal divalente.

En el mecanismo indirecto, el hierro férrico (Fe3+), producto de la oxidación del hierro

ferroso (Fe2+), se convierte en un fuerte oxidante capaz de oxidar los sulfuros. En este
mecanismo el papel fundamental de la bacteria es oxidar el ión ferroso, y la lixiviación
química del mineral es realizada por el ión férrico (Suzuki, 2001; Rodríguez et al., 2003;
González et al., 2004). El mecanismo de biooxidación indirecto puede ser descrito por
las siguientes reacciones (Suzuki, 2001):

MS + 2Fe 3 + → M 2+ + 2Fe 2 + + S o (2.4)

1
2Fe 2 + + O 2 + 2H + → 2Fe 3 + + H 2 O (2.5)
2

Según lo citado por Rodríguez et al. (2003), pese a la evidencia presentada a favor de
los microorganismos adheridos a la pirita por algunos autores, y la importancia de la
oxidación directa de la pirita por los microorganismos durante las primeras fases de la

9
lixiviación, hay todavía dudas de la contribución del mecanismo directo de los
microorganismos adheridos en los procesos de disolución de la pirita. En algunos
casos, el mecanismo de disolución directo de la pirita ha sido rechazado. Recientes
estudios apuntan a que el mecanismo de biooxidación indirecto como único modo de
disolución del mineral (Boon and Heijnen, 1993; Nyavor et al., 1996). En contraste,
afirma Rodríguez et al. (2003), varios autores han demostrado que la cinética de
biolixiviación de la pirita puede ser aumentada mejorando el contacto entre los
microorganismos y la superficie del mineral (Monroy et al., 1995; Savic et al., 1999).
Todas estas contribuciones son en parte contradictorias, y esta es la principal razón
para que ambos mecanismos estén hasta ahora en controversia (Rodríguez et al.,
2003).

Según Sand and Gehrke (2006), el “mecanismo directo” no existe. El “mecanismo

indirecto” permanece y ahora comprende dos sub-mecanismos. El mecanismo
“indirecto de contacto” y el “indirecto de no contacto”. En el curso del mecanismo
“indirecto de no contacto”, el ión ferroso es oxidado por la bacteria a férrico, el cual,
oxida la superficie del sulfuro, donde es reducido a ferroso para nuevamente entrar en
el ciclo. En el mecanismo “indirecto de contacto”, los procesos de adhesión de los
microorganismos son mediados por la capa polimérica extracelular que rodea a las
células, en esta capa ocurre la regeneración del ión férrico por acción de la bacteria y
la reducción a hierro ferroso por la reacción del ión férrico con el sulfuro. La disolución
de los sulfuros toma lugar en la interfase entre la pared celular de la bacteria y la
superficie del mineral (Figura 2.1) (Sand and Gehrke, 2006).

Figura 2.1. Modelo del mecanismo “indirecto de contacto”. Bacteria rodeada por su
capa de exopolímeros (EPS) y adherida a la superficie de una pirita. MC: Membrana
citoplasmática. EP: Espacio periplásmico. ME: Membrana externa. Modificado de
Schippers y Sand (1999).

10
2.3.1. Camino de las reacciones

Resultados experimentales indican que las reacciones de disolución de los sulfuros

son determinadas por la reactividad de los minerales con los protones (Sand and
Gehrke, 2006). Por ejemplo, el ácido no soluble de minerales como pirita (FeS2),
molibdenita (MoS2) y tungestenita (WS2), disulfuros, son degradados por un
mecanismo diferente que el de ácidos solubles provenientes de minerales como la
esfalerita (ZnS), galena (PbS), calcopirita (CuFeS2) y arsenopirita (FeAsS),
monosulfuros (Suzuki, 2001; Rodríguez et al., 2003; Sand and Gehrke, 2006). En
estos dos grupos se pueden definir dos mecanismos diferentes para la oxidación
bacteriana de sulfuros, “mecanismo vía tiosulfatos” y “mecanismo vía polisulfuro”,
descritos a continuación:

2.3.1.1. Mecanismo vía tiosulfato

Sand et al. (1995, 1999) propusieron el mecanismo indirecto vía tiosulfato, que
describe el mecanismo de degradación de ácidos no solubles de disulfuros como la
pirita, la molibdenita y la tungestenita (Suzuki, 2001; Rodríguez et al., 2003; Sand and
Gehrke, 2006). En este mecanismo el ión férrico hexa-hidratado comienza el ataque
indirecto a los sulfuros. La pirita es disuelta vía la extracción de electrones por los
iones hidratados de hierro (III) de acuerdo a las siguientes reacciones (Suzuki, 2001):

2−
FeS 2 + 6Fe 3 + + 3H 2 O → S 2 O 3 + 7Fe 2+ + 6H + (2.6)
2− 2−
S2O3 + 8Fe 3 + + 5H 2 O → 2SO 4 + 8Fe 2+ + 10H + (2.7)

En estas reacciones, el tíosulfato se supone es formado a partir del di-sulfuro

contenido en el cristal de la pirita (Fe-S-S → Fe2+ +S-SO32- ). En este mecanismo los
sulfuros no generan azufre como principal producto en la oxidación sino tiosulfato, que
es el primer intermediario liberado por el sulfuro luego de la oxidación (Suzuki, 2001).

2.3.1.2. Mecanismo vía polisulfuro

El mecanismo para la degradación de sulfuros con el intermediario principal polisulfuro

es válido para ácidos solubles de monosulfuros como la esfalerita, galena, calcopirita y
arsenopirita (Suzuki, 2001; Sand and Gehrke, 2006). El ataque sobre el mineral es

11
llevado acabo por la acción combinada de protones y hierro (III). Los protones inducen
la polarización del ión sulfuro superficial y la liberación del sulfuro es reforzada por la
transferencia de electrones al ión férrico (Fe3+) (Sand and Gehrke, 2006). La esfalerita
puede disociarse en ácido de acuerdo a las siguientes reacciones (Suzuki, 2001):

ZnS + 2H + → Zn 2 + + H 2 S (2.8)

H 2 S + 2Fe 3 + → S O + 2Fe 2 + + 2H + (2.9)

El H2S puede ser oxidado fácilmente por el Fe3+ a sulfuro con posible formación
intermedia de polisulfuro.

Tributsch (1999) también reconoce que la oxidación del mineral por parte de la
bacteria depende del tipo de sulfuro, debido a que estos presentan reacciones
diferentes. Así, la esfalerita (ZnS), CdS, galena (PbS), covelina (CuS), oropimente
(As2S3), haverita (MnS2) son más fácilmente solubilizadas, mientras la molibdenita
(MoS2), tungestenita (WS2), pirita (FeS2) no lo son. Lo anterior, puede ser explicado
sobre la base de que los minerales con sulfuros con estado de oxidación S-2, como el
ZnS, CuS, CdS, PbS, As2S3, MnS2 tienen un nivel de mayor energía debido a un
estado de mayor oxidación, donde la extracción de electrones de la banda de valencia
por el ión férrico (Fe3+) y los protones (H+) provoca la disolución del sulfuro. Mientras
que en minerales con sulfuros con estado de oxidación S-1, como la FeS2, RuS2, MoS2,
WS2, la extracción de electrones provoca un aumento en el estado de oxidación del
metal (aumento en el nivel de energía sin la dilución del sulfuro) (Tributsch, 1999).

Por lo anterior, los mecanismos tiosulfato y polisulfuro actúan de acuerdo a la

capacidad de los sulfuros a ser disueltos por ácidos, lo que está relacionado con las
bandas de valencia de las que son extraídos los electrones durante el ataque. Los
sulfuros que sólo pueden ceder electrones desde las bandas de valencia del metal (sin
afectar, en principio, el enlace azufre-metal) son denominados no solubles en ácido y
en ellos actúa el mecanismo vía tiosulfato, mientras que los sulfuros que son solubles
en ácido, y en el que procede el mecanismo vía polisulfuro el ataque del hierro férrico
o protones produce la transferencia de electrones desde el sulfuro provocando de esta
forma la ruptura del enlace azufre-metal (Tributsch, 1999; Suzuki, 2001; Donatti,
2006).

12
Adicionalmente, Tributsch (2001) propuso tres estrategias para la biolixiviación del
mineral (ver Figura 2.2):
• Biolixiviación indirecta: los microorganismos no son adheridos a la superficie
del mineral y su acción es regenerar el agente oxidante, ión férrico (Fe3+).
• Biolixiviación de contacto: los microorganismos adheridos a la superficie del
mineral a través de la capa polimérica extracelular facilitan el ataque al mineral
por la disolución electroquímica y el hierro férrico.
• Biolixiviación cooperativa: los microorganismos adheridos a la superficie del
mineral cooperan con las células que están libres en la solución. La bacteria
adherida libera especies oxidables, las cuales son fuente de energía para los
microorganismos en solución.

Rodríguez et al. (2003) llegaron a una conclusión similar a la de Tributsch (2001),

donde el proceso de biolixiviación de la pirita se llevan a través de la biolixiviación
cooperativa, con participación simultanea de la biolixiviación de contacto y la
biolixiviación indirecta, probablemente a través del mecanismo vía tiosulfato
(Rodríguez et al., 2003).

La contribución relativa de cada uno del los procesos en la oxidación de sulfuros

todavía no ha sido totalmente aclarada, sin embargo, se sabe que el principal
mecanismo catalítico de la bacteria consiste en la oxidación de Fe2+ a Fe3+,
manteniendo de este modo una adecuada (alta) razón Fe3+/Fe2+, lo que acelera la
oxidación de los sulfuros, ya que, el hierro férrico (Fe3+) es uno de los principales
agentes oxidantes de los sulfuros a casi cualquier pH (Williamson et al., 1994).

13
Figura 2.2. Esquema de los distintos tipos de lixiviación de un sulfuro según Tributsch
(2001).

2.4. MICROORGANISMOS

La lixiviación de sulfuros es catalizada comúnmente por bacterias que oxidan

compuestos reducidos de hierro y de azufre. Para las aplicaciones industriales las
bacterias quimioautotróficas son ampliamente usadas (Rossi, 1990; Akcil, 2004). Dos
tipos diferentes de bacterias son las más importantes en la biolixiviación de sulfuros,
mesófilas y termófilas. Actualmente, estos dos tipos de bacterias han jugado un papel
importante en la aplicación de la biolixiviación a escala industrial. Las bacterias
mesófilas Acidithiobacillus ferrooxidans, Acidithiobacillus thiooxidans y Leptospirillum
ferrooxidans son los microorganismos más extensivamente usados dentro de la
industria de la minería y la metalurgia para la oxidación de sulfuros (Akcil, 2004).

14
Los microorganismos acidófilos se clasifican de acuerdo al intervalo de temperatura
óptima de crecimiento en mesófilos, moderadamente termófilos y termófilos extremos.
Los microorganismos mesófilos crecen a una temperatura alrededor de 30 y 40 ºC. En
este grupo el Leptospirilum ferrooxidans es capaz de crecer a una temperatura de 45
ºC. Dentro de los microorganismos capaces de crecer a temperaturas mayores, se
encuentran los Sulfobacillus sp que son moderadamente termófilos (40 – 60 ºC). Los
termófilos extremos son capaces de crecer a temperaturas superiores a los 70 ºC
(Suzuki, 2001; Donatti, 2006). En la Tabla 2.1 se presentan la clasificación de varios
microorganismos usados en los proceso de lixiviación de sulfuros.

Tabla 2.1. Clasificación de los microorganismos usados en la biolixiviación de metales

(Suzuki, 2001; Donatti, 2006).
Grupo Nombre Características
Fisiológicas
Acithiobacillus ferrooxidans Oxida el Fe2+ y So
Acithiobacillus thiooxidans Oxida el So
Mesófilos Leptospirilum ferrooxidans Oxida el Fe2+
Ferroplasma acidarmanus Oxida el Fe2+
Ferroplasma acidiphilum Oxida el Fe2+

Termófilos Sulfolobus solfataricus Oxida el So

moderados Sulfobacillus termosulfidooxidans Oxida el Fe2+ y So
Sulfobacillus acidophilus Oxida el So
Acithiobacillus caldus Oxida el So

Termófilos Sulfolobus acidocaldarius Oxida el So y Fe+2

extremos Acidianus brierleyi Oxida el So y Fe+2

Los microorganismos extremadamente termófilos, con su habilidad para operar a altas

temperaturas (70 – 85 ºC), son considerados como una alternativa potencialmente
superior a los mesófilos y moderadamente termófilos para la extracción de metales, en
particular para el cobre. Sin embargo, estos microorganismos han sido reportados ser
sensibles a la densidad de pulpa y agitación, lo que podría ser atribuido a: (i) la falta de
una pared celular rígida que las hace más susceptibles a los esfuerzos

15
hidrodinámicos, (ii) su baja velocidad de crecimiento comparada con las bacterias
mesófilas (Deveci, 2002).

Se ha evaluado la eficiencia de los cultivos puros y mixtos en la oxidación bacteriana

de sulfuros, mostrando las ventajas de los cultivos mixtos y la complejidad de las
interacciones entre las especies (Batraglia et. al., 1998; Ossa, 2004; Ossa y Márquez,
2005). La cinética de la reacción en el proceso de biooxidación de sulfuros es más
rápida en cultivos mixtos que en cultivos puros (Rossi, 1990), razón por la cual los
procesos a escala industrial emplean cultivos mixtos para la extracción de metales.

2.5. VENTAJAS DE LA BIOOXIDACIÓN DE SULFUROS

La oxidación biológica de sulfuros metálicos se ha convertido en una alternativa

importante y eficiente para el manejo de minerales auroargentíferos de carácter
refractario, ya que cuenta con ventajas significativas sobre las otras tecnologías, de las
cuales las más importantes son (Ortiz, 1992; Márquez, 2002; Karamanev et al., 2001):

• La simplicidad y versatilidad del diseño y las operaciones, hacen esta tecnología

apropiada para el uso en locaciones remotas. No se requiere de mano de obra
muy calificada.
• La puesta en marcha es corta y los costos de capital y operación son bajos
comparados con las técnicas de tostación y oxidación a presión.
• Es flexible y puede utilizarse para tratar una diversidad de sulfuros metálicos
individuales o mezclas de minerales.
• La forma en que se puede aplicar varía desde un simple lecho fijo de percolación
hasta sistemas de lixiviación en tanques de agitación.
• No requiere temperaturas ni presiones altas para su operación.
• Es autogeneradora de solventes en forma de solución de sulfato férrico, lo cual
reduce de una forma apreciable las necesidades de este reactivo en el ataque de
los minerales.
• Ausencia de polución por gases sulfurosos, ya que cualquier efluente líquido que
produce está en una forma acuosa, que puede ser convenientemente neutralizada
y no da lugar a la formación de subproductos gaseosos nocivos.

16
2.6. FACTORES QUE AFECTAN LA CINÉTICA DE BIOOXIDACIÓN DE
SULFUROS

La actividad que presentan los microorganismos en el proceso de biooxidación

depende, en gran medida, de las condiciones ambientales a las que son sometidos
(Rossi, 2001). Dentro de estos factores, los más importantes son: pH, potencial redox,
concentración de oxígeno disuelto y transferencia de oxígeno, nutrientes,
concentración de iones metálicos, densidad de pulpa, tamaño de partícula e
interacciones galvánicas (Das et al., 1999; Acevedo, 2000; Rossi, 2001; Gómez y
Cantero, 2005).

2.6.1. pH

El pH influye de forma significativa en la velocidad de crecimiento de los

microorganismos, debido a que afecta a los grupos ionizables presentes en las
enzimas situadas en el citoplasma y periplasma de la célula. Dichos grupos deben
encontrarse en la forma iónica más adecuada para mantener la conformación del
centro activo de la célula y así enlazarse a los sustratos y catalizar la reacción (Gómez
y Cantero, 2005).

Los microorganismos que participan en la lixiviación bacteriana de sulfuros son

acidófilos, ya que son activos a pH por debajo de 3.0, con un pH óptimo para el
Acidithiodacillus ferrooxidans en el intervalo de 1.5 a 2.5 (Das et al., 1999).

Valores de pH cercanos a 1.0 presentan una fuerte inhibición del crecimiento del A.
ferrooxidans, lo que no ocurre con el A. thiooxidans, que presenta caídas en el pH de
sus cultivos incluso hasta menos de 1.0, debido a la producción de ácido sulfúrico y a
su capacidad de tolerar una mayor acidez (Ossa, 2004; Gómez y Cantero, 2005).

La formación de precipitados en la biooxidación de sulfuros depende del valor de pH

de la solución. A valores de pH por encima de 2.5 el hierro férrico tiene una baja
solubilidad, ocasionando la formación de hidroxisulfatos básicos de Fe(III) con fórmula
general MFe3(SO4)2(OH)6, donde M es K+ (jarosita), Na+ (natrojarosita), NH4+
(amoniojarosita), H3O+ (hidroniojarosita), Ag+ (argentojarosita), Pb2+ (plumbojarosita),

17
entre otros. Esta precipitación depende fundamentalmente del pH, la composición
iónica y la concentración del medio (Gómez y Cantero, 2005).

La precipitación de Fe(III) ocurre incluso a bajos valores de pH, sin embargo, se

observa que medios con valores de pH menores de 1.8 son efectivos para limitar la
extensión de la precipitación de estos compuestos (Gómez y Cantero, 2005; Daoud
and Karamanev, 2006). Hayward et al. (1997) recomiendan que para mantener la
actividad bacteriana en un proceso de biooxidación de sulfuros en reactores de tanque
agitado el pH de operación debe mantenerse en el intervalo de 1.6 – 1.8.

2.6.2. Potencial redox (Eh)

El potencial redox de la solución es un indicador del metabolismo energético o

actividad de la bacteria en el proceso de biooxidación, debido a que es una medida de
la tendencia de la solución a ser oxidada o reducida. Durante la fase de crecimiento
exponencial, el Eh de A. ferrooxidans se caracteriza por estar entre 320 – 580 mV
(Rossi, 1990). Normalmente, la extracción de los sulfuros alcanza sus mayores
velocidades cuando el Eh de la solución ácida ha superado los 400 – 450 mV
(Acevedo y Gentina, 2005).

2.6.3. Temperatura

La temperatura es otro parámetro que determina la actividad bacteriana. Se ha

demostrado que la velocidad de la reacción es influenciada por la temperatura, con
una dependencia de la constante de velocidad tipo Arrhenius (Gómez y Cantero,
2005). Los procesos de biooxidación tienen un máximo de temperatura arriba del cual
las reacciones de oxidación se inhiben o paran. Para los microorganismos del género
Acidithiobacillus, la temperatura máxima es de alrededor 43 ºC, con un intervalo
óptimo entre 35 y 40 ºC. Debe mantenerse la temperatura en el intervalo óptimo para
lograr la máxima velocidad de reacción en el proceso (Hayward et al.,1997).

2.6.4. Concentración de oxígeno disuelto

La disponibilidad de oxígeno disuelto en la lixiviación bacteriana de sulfuros es un

factor indispensable para el desarrollo del proceso, ya que la bacteria necesita oxígeno

18
durante la oxidación de las especies reducidas del hierro y azufre (Das et al., 1999;
Acevedo, 2000; Rossi, 2001). La solubilidad del oxígeno en agua a 35 ºC es 8 g/m3 y
disminuye con el aumento en la concentración de iones en la solución y la temperatura
(Das et al., 1999). Teóricamente la reacción de oxidación del hierro necesita 0.07 gr de
oxígeno por gramo de Fe(II) oxidado y esta cantidad no puede estar disponible en la
solución considerando la baja solubilidad del oxígeno, por lo que éste debe ser
suministrado externamente (Das et al., 1999). El oxígeno debe ser suministrado a los
microorganismos a una velocidad por lo menos igual a su demanda. De no ser así, las
células crecerán bajo limitación de oxígeno, el crecimiento será lineal en vez de
exponencial y podrían dañarse sus sistemas de transporte de electrones y fosforilación
oxidativa (Acevedo y Gentina, 2005).

En la Tabla 2.2 se aprecia la concentración crítica de oxígeno para el crecimiento

Acidithiodacillus ferrooxidans para distintos valores de temperatura y para un pH de
2.5 (Gómez y Cantero, 2005).

Tabla 2.2. Concentración crítica de oxígeno para el crecimiento de A. ferrooxidans

Temperatura (ºC) Concentración crítica de oxígeno (mg/l)
25 0.877
28 0.390
31 0.368
34 0.345

2.6.5. Nutrientes

La mayoría de los microorganismos que participan en la lixiviación bacteriana de

sulfuros son quimioautotróficos, es decir, obtienen el carbono necesario para su
desarrollo del dióxido de carbono (CO2) y la energía de la oxidación de un compuesto
inorgánico (Fe2+ ó S2-). Los otros elementos básicos para la nutrición de estos
microorganismos deben estar en cantidades proporcionales a su composición celular
en el medio de cultivo en forma de sales. Los más importantes cuantitativamente, son
el nitrógeno, generalmente como sal de amonio, el magnesio (sulfato de magnesio), el
fósforo (fosfato ácido de potasio) e iones metálicos pesados en menor cantidad
(Acevedo y Gentina, 2005). Si un nutriente está presente en bajas concentraciones o

19
es suministrado a bajas velocidades, el crecimiento celular ocurrirá a una menor
velocidad. El medio de cultivo “9K” y “T&K”, son los medios más empleado para el
crecimiento de los Acidithiobacillus (Gómez y Cantero, 2005).

2.6.6. Densidad de pulpa

La biooxidación de sulfuros con densidades de pulpa mayores de 20% en reactores de

tanque agitado no ha tenido buenos resultados (Rossi, 2001; Deveci, 2004). Esto se
debe básicamente a que al aumentar la concentración de sólidos aumenta la fricción
entre las partículas en el interior de la suspensión, lo que causa el daño celular
(Deveci, 2002; Deveci, 2004). Las altas concentraciones de sólidos también limitan las
velocidades de transferencia de oxígeno, por lo que se deben suministrar grandes
cantidades de éste para oxidar a los sulfuros. Los intentos para mejorar la aireación
resultan inevitablemente en aumentos en la velocidad de agitación, lo que genera una
mayor fricción entre las partículas dentro de la suspensión (Rossi, 2001). Altas
densidades de pulpa generalmente limitan la velocidad de transferencia de oxígeno
requiriendo mayor tiempo de biooxidación (Rossi, 2001).

Según Deveci (2002, 2004) la magnitud de los efectos adversos en un reactor de

tanque agitado dependen del tipo y diseño del impulsor, concentración de sólidos e
intensidad de agitación; presentando un aumento significativo en la perdida de
viabilidad de la población bacteriana cuando la concentración de sólidos es mayor o
igual al 20% W/W.

2.6.7. Actividad de los microorganismos y concentración bacteriana

La bacteria tiene la habilidad de adaptarse a condiciones cambiantes. Cuando un

cultivo de bacterias es introducido a un nuevo tipo de alimento, como los sulfuros, la
bacteria necesita tiempo para adaptarse al nuevo material. Los Acidithiobacillus y
otros microorganismos acidófilos tienen la capacidad de crecer en presencia de varios
tipos de iones metálicos después de la adaptación. La etapa de adaptación ayuda a
reducir la fase lag, aumentar la actividad bacteriana, y reforzar de esta forma, la
cinética global de lixiviación (Das et al., 1999).

20
Otro factor que afecta la biooxidación a altas densidades de pulpa en reactores de
tanque agitado es la baja relación microorganismo/sólido (Chandraprabha et al., 2002).
Según lo citado por Deveci (2004), durante los procesos de mezcla en un reactor de
tanque agitado, el daño a las bacterias es causado predominantemente por la acción
de las partículas del sólido sobre las células, resultando en la pérdida de viabilidad de
la bacteria. La velocidad y magnitud de la conversión del sustrato en la biooxidación
podría ser controlada por el número inicial de células, donde el uso de una población
bacteriana activa grande como inóculo, mitigaría de alguna forma los efectos adversos
(Deveci, 2002). En reactores continuos de tanque agitado, la concentración de la
población bacteriana varía entre 103 a 109 (Das et al., 1999).

2.6.8. Concentración de iones metálicos

La presencia de compuestos tóxicos o inhibitorios en el mineral puede causar serios

problemas en la biooxidación. En la Tabla 2.3 se presentan algunos niveles de
toxicidad por cationes y aniones para el Acidithiodacillus ferrooxidans. Una solución
atractiva a este problema es la selección de cepas con cierta resistencia a estos iones,
aisladas en los sitios donde se extrae el mineral a tratar, o bien la construcción artificial
de cepas con estas características (Acevedo y Gentina, 2005).

Tabla 2.3. Niveles de toxicidad de cationes y aniones para el A. ferrooxidans (Acevedo

y Gentina, 2005).
Metal Nivel inhibitorio (mg/l) Tolerancias reportadas (mg/l)
2+
Zn > 10000 15000 – 72000
2+
Ni > 10000 12000 - 50000
2+
Cu > 10000 15000
2+
Mn > 10000 ---
2+
Co > 10000 3000
3+
Al > 10000 6000
+
Ag < 50 1ppb
UO22- < 700 200 – 500
AsO43- < 200 ---
MoO42- <5 90
SeO2 < 100 ---

21
2.6.9. Tamaño de partícula

El área específica superficial es uno de los factores importantes que afectan el

proceso de oxidación bacteriana. Generalmente en los minerales refractarios, la
fracción del área superficial ocupada por el sulfuro de interés es pequeña, y se podría
esperar que la velocidad de lixiviación sea proporcional a los pocos sitios activos de
dicho sulfuro. A medida que el tamaño de partícula decrece, aumenta el área
superficial y por ende el número de sitios activos (Acevedo y Gentina, 2005).

2.6.10. Interacción galvánica

Los sulfuros son materiales semiconductores que presentan interacciones galvánicas

cuando se encuentran en contacto eléctrico, lo que es común en menas naturales
(Suzuki, 2001). En la interacción, el mineral con el más alto potencial de electrodo
actúa como cátodo, por lo que, en el medio, se corroe (oxida) el mineral con menor
potencial, el cual se convierte en el ánodo (Das et al., 1999; Suzuki, 2001). Un ejemplo
de interacción galvánica es la lixiviación acelerada del cobre de la calcopirita en
contacto con la pirita. La pirita, con un potencial más alto, actúa como un cátodo
(Suzuki, 2001):

O 2 + 4H + + 4e − → 2H 2 O (2.10)

Mientras que la calcopirita, con un menor potencial, es anodinamente disuelta:

CuFeS 2 → Cu 2 + + Fe 2 + + 2S O + 4e − (2.11)

La pirita también puede facilitar la corrosión de la esfalerita, porque tiene un potencial

de electrodo menor. La interacción galvánica afecta la lixiviación bacteriana de
minerales ya que retarda la cinética de oxidación de algunos minerales debido a la
disolución preferencial de los sulfuros (Das et al., 1999).

22
2.7. PROCESOS INDUSTRIALES EN EL TRATAMIENTO DE SULFUROS
AURÍFEROS REFRACTARIOS

La lixiviación en pilas y en reactores son las tecnologías más empleadas para la

biooxidación de sulfuros (Acevedo, 2000; Akcil, 2004). El uso de una u otra tecnología
depende de las características del material crudo a ser procesado (Dresher, 2004). La
lixiviación en pilas es usada para menas de bajo tenor mientras que la biolixiviación en
reactores es más conveniente para el manejo de concentrados con un tenor más alto
(Akcil, 2004; Dresher, 2004).

Los reactores más usados en los procesos biohidrometalúrgicos son los reactores de
tanque agitado y las columnas Air Lift, siendo los primeros los más ampliamente
utilizados a escala de laboratorio e industrial, debido a ventajas técnicas y económicas
(Rossi, 2001; Deveci, 2002). Según Rossi (2001), los reactores continuos
perfectamente agitados presentan una mayor transferencia de masa, mezcla y
suspensión de sólidos, comparados con las columnas Air Lift. Otros tipos de reactores
que han sido estudiados para su aplicación en biolixiviación, son las columnas de
percolación y algunos diseños especiales como reactores rotatorios (Rossi, 2001).

En las plantas comerciales, en que la lixiviación bacteriana es realizada en reactores

continuos de tanque agitado, el sistema se compone de un reactor de tanque agitado
de mayor tamaño seguido de una serie de reactores de tanque agitado más pequeños
(de igual tamaño), simulando un reactor pistón (González et al., 2004). Esta
configuración minimiza el tiempo de residencia (volumen del reactor) (González et al.,
2004).

Recientemente, se han construido reactores de tanque agitado de 900 m3 en Ghana,

para el tratamiento de concentrado de oro. En Uganda reactores con un volumen de
1350m3 para la biolixiviación de cobalto entraron en operación en 1998 (Sand and
Gehrke, 2006).

Se encuentran varios procesos industriales para el tratamiento de concentrados en

reactores de tanque agitado (Warhurst and Bridge, 1996; Dresher, 2004; Donati,
2006):

23
BIOX: desarrollado por GENCOR de Sudáfrica en la segunda mitad de la década de
los 70 e implementado a escala industrial en 1986 en la planta Fairview Sudáfrica. El
proceso es operado a una temperatura de 40 ºC y usa cultivos mezcla de
Acidithiobacillus. En la actualidad el proceso es aplicado exitosamente en numerosas
operaciones entre las que se encuentra la planta de biooxidación de sulfuros más
grande, localizada en la mina Ashanti, Ghana, que tiene una capacidad de tratamiento
de 1000 toneladas por día.

MINBAC: Desarrollado por la consultora estatal sudafricana MINTEK. Esta tecnología

usa cultivos de Acidithiobacillus ferrooxidans y Leptospirillum ferrooxidans.

BACTECH: Desarrollado originalmente en Australia por BACTECH PTY (LTD) para el

tratamiento de sulfuros auríferos refractarios. Se diferencia de las otras tecnologías en
que en este proceso se emplean microorganismos moderadamente termófilos capaces
de desarrollarse a temperaturas de 50 ºC, que son inhibitorias para los
Acidithiobacillus.

2.7.1. Proceso de biooxidación en reactores de tanque agitado

Los procesos de biooxidación ocurren en sistemas de tres fases, donde cada fase
tiene un propósito fundamental en la biooxidación del mineral (Rossi, 2001). La fase
gaseosa suple los requerimientos de oxígeno para los microorganismos, ya que el
oxígeno es el responsable de llevar a cabo las reacciones porque actúa como aceptor
final de electrones en la oxidación global de los sulfuros. La fase acuosa es el medio
donde diferentes procesos elementales ocurren: crecimiento de microorganismos,
encuentro de las partículas sólidas con los microorganismos, descarga de iones
metálicos, distribución uniforme y efectiva del oxígeno y los nutrientes para la
oxidación bacteriana. La fase sólida es la mena finamente molida y concentrada
compuesta de sulfuros, los cuales serán oxidados y disueltos por acción de los
microorganismos (Acevedo, 2000; Rossi, 2001).

La mezcla en los procesos de biooxidación es una operación esencial para asegurar la

transferencia de masa y calor, suspensión de sólidos y alcanzar un grado de
uniformidad para mantener unas condiciones adecuadas para el crecimiento
bacteriano, minimizando el desarrollo de gradientes de concentración, temperatura y

24
pH en el interior del reactor (Hayward et al., 1997; Acevedo, 2000; Deveci, 2004;
González et al., 2003).

2.7.1.1. Agitación y aireación

El agitador mecánico es el componente más importante en un reactor de oxidación

bacteriana (Hayward et al., 1997). La agitación tiene el propósito de aumentar la
velocidad de las operaciones de transferencia de oxígeno y de calor, mantener las
partículas en suspensión y mezclado el contenido del reactor (Hayward et al., 1997;
Rossi, 2001; González et al., 2003).

En los sistemas de biooxidación, bajos niveles de agitación afectan las operaciones de

transferencia de masa debido a la aparición gradientes de temperatura, de oxígeno
disuelto, pH, potencial redox, concentración y estratificación del mineral. Por otro lado,
una intensa agitación ocasiona mayor fricción entre las partículas y por ende una
inhibición del crecimiento celular (González et. al., 2003; Deveci, 2004).

En los últimos años se han estudiado diferentes tipos de impulsores y los efectos que
tienen en el metabolismo celular. La turbina Rushton, impulsor de flujo radial es el más
usado y estudiado en los reactores industriales. Sin embargo, se ha demostrado que
estas turbinas provocan en la suspensión corrientes que causan mayor fricción entre
las partículas e inhibición del crecimiento celular (Deveci, 2002; Deveci, 2004). Cuando
la mezcla de la suspensión es un factor importante, como en el caso de la
biooxidación, la mejor alternativa es el uso de turbinas de flujo axial, ya que las
corrientes generadas por este tipo de impulsor causan un menor daño a las células.
Además, estos impulsores tienen la ventaja de reducir el consumo de potencia de 35 a
50%, comparado con las turbinas de flujo radial para iguales condiciones de proceso
(Hayward et al., 1997), alcanzando al mismo tiempo una buena mezcla y suspensión
de sólidos (Hayward et al., 1997; Acevedo, 2000).

La suspensión de sólidos en un sistema de tres fases es determinada principalmente

por la hidrodinámica gas – líquido generada por el impulsor. En un sistema agitado
gas – líquido o gas – líquido – sólido, la velocidad del flujo de gas, distribuida por el
agitador, es limitada y depende de la velocidad del agitador (Kasat and Pandit, 2005).

25
Una representación esquemática de la velocidad de aireación y agitación para un
sistema gas – líquido se aprecia en la Figura 2.3. Diferentes modelos de flujo de gas
se desarrollan dependiendo de las velocidades relativas de aireación y agitación. Si la
velocidad del agitador N es baja y la velocidad de alimentación de gas F es alta, los
patrones de flujo son dominados por la corriente de aire a lo largo del eje del agitador,
como se muestra en la Figura 2.3 (a). Este patrón de flujo permite la inundación del
impulsor y ocasiona una mala mezcla y mínima dispersión del gas. Cuando la
velocidad del impulsor aumenta, se presenta un incremento en la dispersión del gas en
el líquido. En la Figura 2.3 (b) se aprecia la mínima velocidad del impulsor requerida
para dispersar completamente el gas. Con rápidos aumentos en la velocidad del
impulsor, pequeños patrones de recirculación comienzan a aparecer, como se indica
en la Figura 2.3 (c) y 2.3 (d), hasta llegar al modelo de dispersión de gas más
adecuado, Figura 2.3 (e) (Parakulsuksatid, 2000).

La velocidad mínima del agitador para la suspensión de los sólidos en el reactor es

conocida como la velocidad crítica. La aireación puede ocasionar efectos negativos en
la suspensión de sólidos, ya que el flujo de gas modifica los patrones de flujo
establecidos por el impulsor. Aumentos en la velocidad de aireación provocan el
aumento en la velocidad crítica (Nienow and Bujalski, 1997). Los impulsores de flujo
axial de bombeo hacia arriba han demostrado ser más efectivos para la suspensión de
sólidos en presencia de gas, porque este tipo de impulsores son menos sensibles al
aumento de la velocidad de aireación (Nienow and Bujalski, 1997). El bombeo hacia
arriba o hacia abajo de un impulsor de flujo axial depende de la dirección de rotación
del impulsor (Nienow and Bujalski, 1997).

La hidrodinámica gas – líquido en un sistema de tres fases depende del tipo de

impulsor usado. En la Figura 2.4 se aprecian varios tipos de impulsores de flujo radial
y flujo axial. Cada impulsor genera diferentes patrones gas - líquido y de hecho tienen
diferentes propiedades hidrodinámicas en un sistema de tres fases (Kasat and Pandit,
2005).

26
 Circulación
secundaria

Aumento de N
Aumento de F

Figura 2.3. Diferentes patrones de dispersión de las burbujas de gas en reactores de

tanque agitado (Parakulsuksatid, 2000).

Rushton (radial) Scaba 6RSGT (radial) Paletas inclinadas 45º (axial)

Propela marina (axial) Lightnin A310 (axial) Lightnin A315 (axial)

Figura 2.4. Diagrama esquemático de diferentes tipos de impulsores (tomado de Post

Mixing).

Según lo expuesto por Nienow and Bujalski (1997), los impulsores axiales de bombeo
hacia arriba como la turbina de seis paletas inclinadas a 45º y la Lightnin A315 tienen
la habilidad de dispersar la fase gaseosa y suspender los sólidos al mismo tiempo.
Esta característica se debe a que la velocidad mínima para la suspensión de sólidos
en condiciones aireadas (NJSG) y la velocidad de disipación de energía específica (εJSG)
son menos sensibles a cambios en el flujo de aire, lo que evita la inestabilidad de la

27
distribución de sólidos por cambios en la aireación (Nienow and Bujalski, 1997).
Algunos autores han reportado que la propela marina es susceptible a la velocidad de
aireación, lo que provoca valores más altos en la velocidad mínima para la suspensión
de sólidos en condiciones aireadas (Kasat and Pandit, 2005). El impulsor de flujo axial
Lightnin A310, es inestable para sistemas de tres fases debido a su fácil inundación,
incluso a bajas velocidades de aireación, aunque consume menos energía al
compararlo con los otros impulsores (Hayward et al., 1997; Kasat and Pandit, 2005).

Los impulsores de flujo radial crean una fuerte salida al exterior del impulsor normal al
eje de rotación. Esta característica de flujo crea dos zonas de circulación una arriba y
otra debajo del impulsor (Figura 2.5). Esta fuerte descarga de flujo genera altos
esfuerzos cortantes y turbulencia en esta región, provocando el daño celular. Estas
dos zonas de circulación pueden producir gradientes y condiciones diferentes de
temperatura, pH y concentración (Hayward et al., 1997). En los impulsores de flujo
axial, el esfuerzo cortante es menor que en el radial, lo que reduce el daño celular y la
generación de zonas independientes en el interior del reactor (Hayward et al., 1997).
Adicionalmente, los patrones de flujo generados por el impulsor de flujo axial
favorecen más fácilmente la suspensión de sólidos que los formados por un impulsor
de flujo radial (Kasat and Pandit, 2005).

Flujo radial Flujo axial

Figura 2.5. Patrones de flujo para un impulsor de flujo radial y de flujo axial (Hayward
et al., 1997)

En la literatura se reportan estudios del efecto de la velocidad de agitación en la

actividad de la bacteria en los procesos de biolixiviación en reactores de tanque
agitado (d’Hugues et. al., 1997; Deveci, 2002; Deveci, 2004; Liu et. al., 2007).
d’Hugues et. al. (1997), observaron que el incremento en la agitación provoca una

28
limitación en la productividad de la bacteria durante la biolixiviación, atribuyéndole el
efecto inhibitorio a que el aumento de la velocidad de agitación impide la adhesión
parcial de la bacteria al sólido, como consecuencia de la excesiva turbulencia
producida.

Device (2002), estudio el efecto de la densidad de pulpa, tipo y velocidad del impulsor
en la viabilidad de las bacterias acidófilas, demostró que la magnitud de los efectos
adversos depende del tipo de impulsor, concentración de sólidos e intensidad de
agitación. Encontró que bajo las mismas condiciones de operación, el impulsor de flujo
axial (turbina de 4 paletas planas inclinadas 45º) ocasionó un menor daño celular que
el impulsor de flujo radial (turbina Rushton), esta diferencia fue debida al diseño del
impulsor y a los patrones de flujo generados por cada impulsor. Observó una mayor
pérdida en la viabilidad de los microorganismos para porcentajes de pulpa mayores o
iguales al 20%, a altas velocidades (1200-2000rpm), debido a que el aumento en la
densidad de pulpa y la velocidad de agitación podría incrementar la probabilidad y
frecuencia de la colisión entre las partículas. Por consiguiente, el daño celular es
causado predominantemente por la acción de las partículas sobre las células. Esta es
probablemente la razón de la limitación del uso de densidades de pulpa mayores o
iguales al 20%, encontradas en la práctica de la biolixiviación (Rossi, 2001; Device,
2002).

González et al. (2003), optimizaron la suspensión de sólidos en un reactor continuo de

tanque agitado de 3 litros de volumen efectivo, con 6% pulpa, para la biooxidación de
un concentrado de oro refractario, en este trabajo no usaron microorganismos, ya que
el objetivo fue optimizar la suspensión de sólidos para dos tipos de impulsores axiales,
usando la metodología de superficie de respuesta. Los resultados muestran que la
propela marina requiere una velocidad de agitación alrededor de 15 a 22% más alta
que la turbina de seis paletas planas inclinadas 45º. Sin embargo, concluyen que la
propela marina es preferible porque requiere menor potencia y produce una
suspensión más homogénea. Las condiciones encontradas como óptimas para la
propela marina fueron 2.0 vvm, 860 rpm, C/T =0.64 (altura del fondo del reactor al
impulsor). Posteriormente, González et al. (2004) usaron las condiciones de operación
encontradas como óptimas para desarrollar un modelo que representara el crecimiento
celular y la velocidad de solubilización del mineral en la biooxidación de un

29
concentrado de una mena refractaria de oro, en un reactor continuo de tanque agitado,
usando Acidithiobacillus ferrooxidans.

En vista de lo anteriormente expuesto, se puede decir que las condiciones de

operación que determinan el funcionamiento hidrodinámico y la velocidad de oxidación
de los sulfuros en un reactor de tanque agitado son las velocidades de agitación y
aireación. La intensidad de mezcla debe ser determinada de tal forma que se
proporcionen los requerimientos para la suspensión efectiva de sólidos, transferencia
de masa y calor, sin que se afecte notablemente la actividad celular de los
microorganismos y por ende la velocidad de oxidación de los sulfuros.

Dada la complejidad de la biooxidación de sulfuros en reactores de tanque agitado, ya

que depende de un número variado de factores (numeral 2.6) y de las características
de diseño del reactor, tales como, geometría del tanque, tipo de impulsor, tipo de
inyector de aire, etc; se deben determinar las condiciones de mezcla (agitación y
aireación) para cada caso particular y, de esta forma, garantizar un buen desarrollo del
proceso.

2.8. TRANSFERENCIA DE OXÍGENO

La velocidad de transferencia de oxígeno en un reactor puede ser expresada

simplemente como la fuerza que promueve la transferencia de oxígeno de la fase
gaseosa a la fase líquida, dividida por la resistencia a esta transferencia. Bajo las
condiciones de lixiviación bacteriana, la resistencia es una combinación de la fase
líquida cercana y la interfase gas – líquido. La resistencia en la fase gaseosa es
usualmente más pequeña en comparación a la de la fase líquida (Hoffmann et. al.,
1993). El mecanismo de transferencia difusional de oxígeno desde la burbuja de gas
hasta el interior de la célula, se puede dividir en una serie de pasos, de la siguiente
manera (Figura 2.6): (i) la transferencia a través de la película de gas y líquido que
rodean la burbuja de aire (1, 2, 3), (ii) el transporte en el líquido (4), (iii) la difusión a
través de la película de líquido que rodea la célula (5 y 6) y (iv) la reacción bioquímica
intracelular (8 y 9). La velocidad limitante para la transferencia de oxígeno es la
difusión a través de la capa de líquido que rodea la burbuja de aire. Por consiguiente,
la velocidad de transferencia de oxígeno en la capa de líquido en un reactor puede ser
descrita por la siguiente ecuación (Hoffmann et. al., 1993; Parakulsuksatid, 2000):

30
 (
NA = k L a ⋅ C* − C ) (2.12)

Donde:
NA : velocidad de transferencia de oxígeno por unidad de volumen de fluido (mol/m3 s)
kL : coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida (m/s)
a : área interfacial gas – líquido por unidad de volumen de fluido (m2/m3)
(C* - C) : Gradiente de concentración que promueve la transferencia (mol/m3), C* es la
concentración de saturación del oxígeno disuelto y C es la concentración de oxígeno
en el medio líquido.

Zona Zona
estancada estancada

Burbuja
de gas
Reacción
bioquímica

Célula

Líquido
Membrana
celular

Interfase Interfase
Gas-líquido Gas-líquido

Figura 2.6. Diagrama esquemático del transporte de oxígeno de la burbuja de gas al

interior de la célula (modificado de Parakulsuksatid, 2000).

Varios factores afectan la transferencia de masa en el sistema gas – líquido. Estos

incluyen: (a) las propiedades físicas del gas y del líquido; (b) velocidad del flujo de gas;
(c) tipo y tamaño del reactor; (d) tipo de inyector y posición en el tanque; (e) tipo de
agitador, tamaño y posición relativa en el tanque; (f) velocidad del agitador y (g)
tamaño de burbuja y coalescencia (formación de burbujas más grandes) (Hoffmann et.
al., 1993).

El coeficiente de transferencia de oxígeno (KLa) puede ser evaluado mediante el uso

de correlaciones empíricas y medida experimental (Parakulsuksatid, 2000). El KLa es
dependiente de las condiciones hidrodinámicas alrededor de las burbujas de gas

31
(Parakulsuksatid, 2000). Relaciones entre el KLa y parámetros como el diámetro de la
burbuja, velocidad del líquido, densidad, viscosidad y difusidad de oxígeno, han sido
investigadas ampliamente. Diferentes correlaciones empíricas entre el coeficiente de
transferencia e importantes variables de operación han sido desarrolladas
(Parakulsuksatid, 2000). La correlación más importante es la relación entre el KLa y el
consumo de potencia.

a
⎛ Pg ⎞
k L a = K ⎜⎜ ⎟ ⋅ Vs b
⎟ (2.13)
⎝V ⎠
Donde:
Pg: potencia en un sistema aireado (w)
V: volumen efectivo del reactor (m3)
Vs: velocidad superficial del aire (m/s)
K, a y b : factores empíricos específicos para el sistema investigado.

Las correlaciones empíricas permiten predecir el coeficiente de transferencia de masa

basado en información recogida de un gran número de experimentos previos. En la
práctica, sin embargo, la exactitud de las correlaciones publicadas aplicadas a los
sistemas biológicos se ven fuertemente afectadas por los aditivos presentes en el
medio de cultivo (Parakulsuksatid, 2000). El medio contiene una variedad de sustratos,
productos, sales, células, etc., que afectan la química superficial de las burbujas de
gas, y por ende, la transferencia de oxígeno (Parakulsuksatid, 2000).

Debido a la dificultad para predecir el KLa en bioreactores usando correlaciones

empíricas, el coeficiente de transferencia de masa es usualmente medido
experimentalmente. Los cuatro métodos experimentales más empleados son el
método del coeficiente de rendimiento, método del balance de oxígeno, oxidación con
sulfato de sodio y el método dinámico (Parakulsuksatid, 2000).

El método del coeficiente de rendimiento mide la velocidad de toma de oxígeno de los

microorganismos en condiciones de operación. Esta técnica utiliza relaciones
estequeométricas entre el sustrato, el oxígeno y la masa celular junto con las datos
cinéticos para el crecimiento. En estado estacionario la velocidad de transferencia de
oxígeno es igual a la velocidad de toma de oxígeno por los microorganismos. Este
método supone que el sustrato es completamente convertido a dióxido de carbono,

32
agua y células (Parakulsuksatid, 2000). Adicionalmente, el oxígeno consumido para la
producción de masa celular es difícil de medir, este parámetro se determina en función
del rendimiento de biomasa a sustrato y la estequeometría de la reacción. Acevedo
(2000) estimó el coeficiente de transferencia de oxígeno de la ecuación
estequeométrica de la principal reacción de oxidación de varios sulfuros usando el
coeficiente cinético de biomasa a sustrato determinado experimentalmente, y presenta
coeficientes estimados para la biooxidación de hierro ferroso, calcocita (Cu2S), covelita
(CuS) y calcopirita (CuFeS). Para la mezcla de sulfuros, que es como se encuentran
los minerales normalmente en la naturaleza, los cálculos estequeométricos para
determinar el coeficiente de oxígeno por este método podrían ser difíciles.

El método de balance de oxígeno mide la velocidad de transferencia de oxígeno

basado en la diferencia de la concentración de oxígeno en el aire de entrada y salida
del reactor. Esta técnica determina directamente la cantidad de oxígeno transportada
en la suspensión en el interior del reactor en condiciones de operación. Este método
es el más exacto, pero requiere instrumentación para análisis de oxígeno, flujo,
presión y temperatura (Parakulsuksatid, 2000).

El método de oxidación con sulfato de sodio para determinar el KLa es una medida
indirecta para determinar la transferencia de oxígeno, porque no se realiza en
sistemas donde se esté efectuando la reacción biológica, sino que emplea una
solución con sulfito de sodio y como catalizador el sulfato de cobre, ajustando el flujo
de aire y la velocidad de agitación para determinar la transferencia de oxígeno. El valor
de KLa determinado por este método no es el valor verdadero del sistema de reacción
(Parakulsuksatid, 2000).

El método dinámico emplea la actividad respiratoria de los microorganismos en el

reactor, donde la medida del KLa se basa en un balance de oxígeno disuelto en el
medio líquido en estado no estacionario (Parakulsuksatid, 2000). Esta técnica es la
más empleada para determinar el coeficiente de transferencia de oxígeno en
condiciones de operación de un reactor. Hoffmann et. al. (1993) y Boon et al. (1998),
determinaron el coeficiente de transferencia de oxígeno en el proceso de biooxidación
de sulfuros empleado el método dinámico (en el numeral 3.5 se expone en detalle la
metodología).

33
2.9. COMPORTAMIENTO HIDRODINÁMICO DE UN REACTOR

Cuando un fluido pasa a través de un reactor, es importante establecer cuánto tiempo

tardan los elementos individuales de fluido en su interior (Szekely and Themelis, 1971;
Levenspiel, 1981). El tiempo promedio, del fluido en el sistema es fácilmente calculado
por la siguiente relación:

− Volumen de reactor V
t= = (2.14)
flujo volumetric o Q

Sin embargo, frecuentemente se ha encontrado que algunos elementos de fluido

pueden tardar un menor o mayor periodo de tiempo en el sistema. La distribución de
estos tiempos en la corriente de fluido que sale del reactor es conocida como la
distribución de los tiempos de residencia (DTR) y es una característica importante del
sistema e influencia el funcionamiento del reactor (Szekely and Themelis, 1971;
Levenspiel, 1981). El periodo en el cual se realizan las operaciones y procesos
constituye una variable significativa para controlar el desarrollo de los procesos de
transferencia de masa o reacciones involucradas.

Galvis (1990), señala que la eficiencia con la cual se realiza un proceso depende de la
adecuada selección y especificación de las variables que lo afectan, particularmente,
las características hidrodinámicas del reactor en el cual se están efectuando las
reacciones correspondientes. Además, un adecuado comportamiento hidrodinámico
de una unidad de reacción es condición necesaria más no suficiente para una buena
eficiencia del proceso (Galvis, 1990).

La evaluación hidrodinámica en un reactor se realiza por medio de una prueba de

trazadores. En este tipo de experimentación se estimula al sistema mediante una
perturbación y se observa como responde a este estímulo; el análisis de la respuesta
brinda información sobre el comportamiento hidrodinámico del sistema. Uno de los
estímulos que se le puede aplicar al reactor, es la inyección de una sustancia
trazadora con concentración conocida en el afluente, mientras que la respuesta es una
representación del trazador a la salida del reactor frente al tiempo (Levenspiel, 1981).

34
Esta prueba brinda una valiosa información, siempre y cuando el trazador provoque
cambios detectables y medibles. Para conocer el comportamiento hidráulico de una
unidad de reacción, se han definido teóricamente funciones de distribución tales como,
el tiempo de residencia (E) y la respuesta a una dosis instantánea de trazador (F).
Estas funciones, se determinan experimentalmente midiendo los cambios de
concentración de trazador en el efluente a través de un tiempo equivalente a tres
veces el tiempo teórico de residencia del reactor. Es importante resaltar, que para
facilidades de cálculo, las muestras se deben tomar en intervalos de tiempo iguales
(Levenspiel, 1981).

Diferentes métodos han sido desarrollados para inyectar el trazador en el sistema,

dentro de los cuales los métodos más usados son la adición continua o instantánea, ya
que una onda sinusoidal u otras señales cíclicas o aleatorias son de análisis complejo
(Levenspiel, 1981; Gallego, 2002). En una adición continua el trazador se introduce de
manera gradual, al mismo tiempo que se registra la respuesta en el efluente hasta que
la concentración alcance el nivel constante requerido, esta señal trazadora se conoce
como función escalón. En la adición instantánea, la cantidad de trazador es inyectada
en un tiempo muy corto comparado con el tiempo medio de residencia del fluido en el
reactor, esta señal se conoce frecuentemente con el nombre de función delta o
pulsación. (Levenspiel, 1981; Gallego, 2002).

Un aspecto de gran importancia, a la hora de hacer una prueba de este tipo, es la

selección del trazador, ya que cada sistema tiene sus propias características y
presenta una mayor compatibilidad con unas sustancia que con otras. En general, los
criterios más importantes para la selección del trazador se enuncian a continuación
(Avella, 2001):

• Ser lo suficientemente inerte para no reaccionar con el sustrato y no perturbar

el tipo de flujo.
• Solubilidad total e inmediata en el líquido.
• No ser biodegradable.
• No se debe adsorber en los sólidos.
• No debe ser afectado por el pH.
• No debe estar presente inicialmente en el sistema.
• Densidad semejante a la del líquido para evitar problemas de flujo.

35
Además de esto, en la selección definitiva de la sustancia trazadora también se deben
tener en cuenta las concentraciones a usar, se prefieren las sustancias que se
requieren en menores concentraciones para evitar efectos adversos como la creación
de corrientes de otra densidad y, en el caso de colorantes, manchas permanentes
(Avella, 2001).

2.9.1. Factores que modifican el comportamiento hidrodinámico

Teóricamente, existen dos tipos de flujo ideal, el flujo pistón y el flujo mezcla completa:

El flujo pistón ocurre cuando la velocidad del fluido es uniforme en toda la sección
transversal del reactor, caracterizándose porque cada elemento de fluido que entra al
reactor para a través de él, sin mezclarse con otros elementos que entren antes o
después, existiendo la posibilidad de la presencia de mezcla lateral y no de mezcla a
lo largo de la trayectoria del flujo. Una condición para exista flujo pistón es que el
tiempo de residencia sea el mismo para todos los elementos de fluido (Levenspiel,
1981).

El flujo en mezcla completa asume que el contenido del reactor es totalmente

homogéneo a nivel molecular, es decir, que no hay ninguna diferencia entre las
diferentes proporciones del reactor, y las propiedades de la corriente de salida son
idénticas a las del fluido contenido en el interior del reactor (Levenspiel, 1981).

Se ha encontrado a través de la experimentación que el comportamiento real de los

reactores nunca se ajusta exactamente a estas situaciones extremas de flujo. El
comportamiento real de un reactor es una combinación compleja de las características
de ambos extremos modificadas por la presencia de algunos factores tales como,
corrientes conectivas, recirculaciones, zonas muertas y cortocircuitos (Levenspiel,
1981, Gallego, 2002).

Los espacios muertos pueden producirse en un reactor por limitaciones en el diseño u

operación inadecuada de estructuras de entrada y salida, que hacen que el flujo no
alcance partes del volumen útil de la unidad. Teóricamente, los espacios muertos se
entienden como aquellas partes del reactor donde la velocidad del flujo se aproxima a

36
cero y consecuentemente el periodo de retención en aquellos tiende a infinito. En la
práctica estos espacios muertos pueden presentar velocidades medibles, pero
sensiblemente menores que las predominantes en el resto de la unidad (Galvis, 1990).

Los cortocircuitos son aquella parte del flujo que presenta, en su paso por el reactor,
una velocidad que tiende a infinito y consecuentemente el periodo de retención tiende
a cero. En la práctica, de manera aproximada, la fracción del flujo en corto circuito
puede presentar periodos de retención medibles, pero sensiblemente menores que los
correspondientes a la masa principal del líquido (Galvis, 1990).

Las corrientes convectivas son causadas por gradientes de temperatura, que

dependen de la capacidad calórica de la masa líquida y de la pequeña cantidad de
calor desprendido.

En vista de lo anteriormente expuesto, la evaluación hidrodinámica de un reactor de

biooxidación de sulfuros es fundamental para determinar posibles anormalidades en el
flujo, tales como cortocircuitos y zonas muertas, que pueden afectar el funcionamiento
del proceso. Los estudios del comportamiento hidrodinámico en reactores de
biooxidación reportados en la literatura son escasos. Romero et al. (1998) realiza el
estudio de la distribución de tiempos de residencia para dos reactores de tanque
agitado en serie, en la planta de Río Tinto España, Sin embargo, en este estudio no se
específica el tipo de trazador usado. Mazuelos et al. (2002), reportan el estudio de la
distribución de los tiempos de residencia para varias alturas del lecho de un reactor de
lecho empacado, para un proceso de biooxidación empleando como trazador el ión
cobre.

En esta investigación el estudio hidrodinámico permitirá caracterizar las condiciones

de mezcla establecidas por la agitación y aireación en el reactor de tanque agitado.

2.10. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL REACTOR

Todas las variables de diseño de un reactor influencian la calidad de la mezcla y la

formación y mantenimiento de soluciones homogéneas (González et al., 2003). La
transferencia de masa y la dispersión longitudinal del fluido en el interior de un reactor
dependen de las características hidrodinámicas, fisicoquímicas y condiciones de

37
operación (González et al., 2003; Jin Bo et al., 2005). Para el diseño de un reactor
debe tenerse especial consideración en las características geométricas de éste
(volumen útil y geometría del tanque), inyector de gas (tipo, tamaño y ubicación),
agitador (tipo, número y velocidad), propiedades del fluido (densidad, viscosidad,
tamaño y concentración de partículas) y variables de operación (flujo de aire, velocidad
superficial del gas, patrones de flujo, velocidad de agitación y turbulencia) (Acevedo,
2000; Rossi, 2001; González, 2003; Jin Bo et al., 2005).

En este capitulo se presentan algunos aspectos importantes para el diseño de un

reactor de tanque agitado para un proceso de biooxidación.

2.10.1. Efecto del diámetro del impulsor y su posición en el reactor

La distancia del impulsor al fondo del reactor (C) y su diámetro, afectan los patrones
de flujo generados por el impulsor axial en el interior del reactor (Kasat and Pandit,
2005). Se ha encontrado que con impulsores grandes D = T/2 y distancias del agitador
al fondo del reactor altas, C = T/2, cambian los perfiles de velocidad axial y la
componente radial aumenta como se aprecia en la Figura 2.7 (a). Sin embargo, esto
no sucede para impulsores pequeños, D =T/3 en la misma ubicación C =T/2, como se
muestra en la Figura 2.7 (c). Para impulsores grandes y distancias del impulsor al
fondo del reactor pequeñas, C=T/3, los componentes del flujo radial disminuyen
(Figura 2.7 (b)).

Figura 2.7. Vectores de velocidad en el plano r-z generado por un impulsor de paletas
planas inclinadas 45º. (a) D = T/2, C = T/2 (b) D=T/2, C=T/3 (c) D=T/3, C=T/2
(Jaworski et al.,2001).

38
2.10.2. Control de temperatura

Entre los métodos usados para controlar la temperatura en un reactor de tanque

agitado se encuentra la chaqueta de calentamiento, serpentín de calentamiento y el
dispositivo de tubos verticales (Hayward et al., 1997). El dispositivo de tubos
verticales, sustituyendo los deflectores, han sido usados en la mayoría de plantas de
oxidación bacteriana, porque proporcionan una alta transferencia de calor debido a
que se localizan en zonas turbulentas del reactor. El área de transferencia en el
reactor puede ser aumentada añadiendo tubos verticales adicionales a los deflectores
existentes. La desventaja de éste son los altos costos de fabricación y mantenimiento,
además, el modo de fijar los tubos en el tanque es crítica (Hayward et al., 1997).

2.10.3. Efecto de la ubicación en la alimentación

Bujalski et al. (1997) determinaron que los tiempos de mezcla simulados en un reactor
de tanque agitado son diferentes si la posición del punto de alimentación en la parte
superior del reactor varía radialmente. El tiempo de mezcla se refiere al tiempo
transcurrido desde la adición de todos los componentes hasta que el contenido del
reactor ha alcanzado un grado específico de uniformidad. El tiempo de mezcla es
importante para el diseño de un reactor y puede ser considerado como el tiempo de
transferencia de masa o el tiempo de reacción en orden a evaluar el mecanismo del
proceso (Bouaifi and Roustan, 2001). Bujalski et al. (1997) establecieron que el
tiempo de mezcla disminuye moviendo el punto de alimentación de la pared del reactor
a la parte media. La alimentación en un punto cerca del impulsor es más rápidamente
incorporada al flujo, luego la distribución alrededor del volumen del tanque lleva menos
tiempo de mezcla.

2.10.4. Efecto del inyector

En operaciones normales, el aire es suplido a través de un inyector en el fondo del

tanque. La dispersión del gas, el consumo de potencia y la inundación del impulsor se
ha encontrado ser sensible al diseño y a la ubicación del inyector (Birch and Ahmed,
1996; Kasat and Pandit, 2005). Hay varios tipos de inyectores de gas, los cuales
difieren significativamente en el tamaño y número de orificios. El tamaño de la burbuja

39
inicial y la distribución de los orificios pueden ser controlados por las características en
el diseño del inyector.

2.10.5. Efecto de los deflectores

En la sección circular deben instalarse deflectores en la pared, los cuales deben ser
tres o cuatro a 120º o 90º, respectivamente. El ancho del deflector es normalmente
equivalente a 1/10 o 1/12 del diámetro del tanque (Mork, 2002; Kasat and Pandit,
2005). Sin deflectores el líquido puede formar un remolino en la parte central del
agitador, teniendo un mezclado real muy pequeño. La instalación de deflectores
cambia efectivamente el flujo de rotatorio, el cual es esencialmente estático a una
mezcla más efectiva del flujo, disminuyendo la formación de vértices y remolinos
(Mork, 2002). Los deflectores también aseguran que el flujo atraviese la zona del
impulsor, donde los gradientes de velocidad son más altos. Adicionalmente, los
deflectores promueven el flujo axial, permitiendo un mejoramiento en la velocidad de
mezcla (Mork, 2002; Kasat and Pandit, 2005).

En el Anexo A se presentan las dimensiones y el diseño del reactor.

40
 3. METODOLOGÍA

En este capitulo se describe la metodología empleada para la evaluación del

comportamiento cinético e hidrodinámico del proceso de biooxidación del mineral de la
Mina el Zancudo, usando cepas nativas de acidófilos, A. ferrooxidans y A. thiooxidans,
en un reactor de tanque agitado de 5 litros de volumen efectivo. En la primera parte se
presentan los métodos empleados para la caracterización mineralógica y química
inicial del mineral. En la segunda parte se muestra el diseño factorial usado para
determinar los niveles de agitación y aireación, en modo discontinuo, que producen la
mayor concentración de ión férrico y sulfato en solución. Para evaluar el proceso de
mezcla de los tratamientos de biooxidación en discontinuo se determinaron los
siguientes parámetros hidrodinámicos: el número de Reynolds, la velocidad de
disipación de energía por unidad de masa, el tamaño de los eddys de Kolmogoroff y el
esfuerzo cortante. Con las condiciones de agitación y aireación halladas en el diseño
factorial se evaluó el proceso de biooxidación de sulfuros en continuo. En el modo de
operación continuo se determinó el tipo de flujo y el verdadero comportamiento
hidrodinámico del reactor. Se evaluó el coeficiente de transferencia de masa (Kla) en
discontinuo para hallar la velocidad de consumo de oxígeno de los microorganismos
por medio del método dinámico. Finalmente, se hizo la caracterización mineralógica de
los productos de la oxidación bacteriana para determinar el nivel de oxidación de los
sulfuros y las nuevas fases generadas después de la biooxidación.

3.1. CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA Y QUÍMICA INICIAL DEL MINERAL

El mineral fue preparado y suministrado por la empresa CDI, para esto se tomó una
muestra representativa del socavón la “Independencia” en la mina El Zancudo,
actualmente en explotación. La preparación del mineral consistió en la reducción de
tamaño hasta 44μm, pasante malla 325 y la concentración de sulfuros en el mineral
se hizo hasta niveles de 80 %.

En este estudio se seleccionó un tamaño de partícula de 44μm, porque en los

resultados obtenidos por Ossa (2004) se observó que al disminuir el tamaño de

41
partícula se obtiene una mayor biooxidación para el mineral, esto es natural, ya que
a medida que el tamaño de partícula disminuye, aumenta el área superficial y por
ende el número de sitios activos para la oxidación bacteriana.

Para conocer las proporciones de los sulfuros que tenía el mineral inicialmente se
hizo una caracterización mineralógica usando microscopia óptica y difracción de
rayos X (DRX). La caracterización química se hizo con espectrometría de absorción
atómica para determinar la concentración de arsénico, hierro, cobre, zinc, plomo y
antimonio.

3.2. ACLIMATACIÓN Y ADAPTACIÓN DE LOS MICROORGANISMOS AL

MINERAL

Los microorganismos acidófilos nativos usados en este estudio fueron previamente

aislados de la Mina el Zancudo, estas cepas se identificaron y mostraron ser
compatibles con A. ferrooxidans y A. thiooxidans en el trabajo de Ossa (2004). Estos
microorganismos se trabajaron en cultivos puros y mixtos, en las mismas condiciones,
mostrando los cultivos mixtos mejores respuestas a la oxidación bacteriana de sulfuros
(Ossa, 2004); por esta razón en la presente investigación se utilizó una mezcla de A.
ferrooxidans y A. thiooxidans para la biooxidación del mineral.

Se realizó la aclimatación y adaptación de las cepas de A. ferrooxidans y A.

thiooxidans al mineral, para que los microorganismos comiencen a oxidar los sulfuros
provenientes de la mina y éste pueda ser usado como su principal fuente de energía.
La aclimatación y adaptación de A. thiooxidans y A. ferrooxidans al mineral se
comenzó en medio de cultivo 9K modificado por separado (Tabla 3.1), tomando 10
%V/V de inóculo para un volumen de trabajo de 200ml. Luego se disminuye
progresivamente la concentración de sulfato ferroso (FeSO4⋅7H2O) y azufre, y se
aumenta la concentración de mineral previamente esterilizado en horno a 95 ºC de la
siguiente forma 1, 2 y 4 % W/V. A partir del 6% de mineral se realizó la mezcla de
microorganismos tomando igual proporción de A. ferrooxidans y A. thiooxidans para el
inóculo de 10 %V/V en medio de cultivo 9K, la adaptación se siguió hasta el 15 %
W/V de mineral.

42
El cultivo se mantuvo en un intervalo de pH entre 1.5-1.9, con una temperatura de
35ºC y agitación de 230 rpm en un agitador orbital.

Tabla 3.1. Medio de cultivo 9K modificado para A. ferroxidans y A. thiooxioxidans

(Silveman and Lundgren, 1959)

NUTRIENTES 9K
Sulfato de Amonio 3.00 g/L
Sulfato de magnesio 0.50 g/L
Fosfato de potasio 0.50 g/L
Cloruro de potasio 0.10 g/L
Nitrato de calcio 0.01 g/L
a
Sulfato ferroso 33.33 g/l
b
Azufre 10.00 g/L
a
La solución de sulfato se esterilizó por filtración.
b
El azufre se esterilizó en horno a una temperatura de 95 ºC

3.3. PROCESO DE BIOOXIDACIÓN EN UN REACTOR DE TANQUE AGITADO

A continuación se presenta la metodología empleada para la evaluación del proceso

de biooxidación en modo de funcionamiento discontinuo y continuo en un reactor de
tanque agitado.

3.3.1. Evaluación del proceso de biooxidación en un reactor tanque agitado en

modo discontinuo

Las condiciones en el interior de un reactor de biooxidación deben ser mantenidas en

un intervalo donde se de la máxima velocidad de oxidación de los sulfuros y el
crecimiento celular. Las condiciones que requieren particular atención para este tipo
de procesos son la disponibilidad y transferencia de oxígeno disuelto y de nutrientes,
que se logra con un nivel de agitación y aireación adecuado que homogenice el
sistema y mantenga en suspensión la concentración de sólidos (Hayward et al., 1997;
Acevedo, 2000; González et al., 2003)

En los sistemas de biooxidación, bajos niveles de agitación afectan las operaciones de

transferencia de masa debido a la aparición de gradientes de temperatura, de oxígeno
disuelto, pH, potencial redox, concentración y estratificación del mineral. Por otro lado,

43
una intensa agitación ocasiona mayor fricción entre las partículas y por ende una
inhibición del crecimiento celular (González et. al., 2003; Deveci, 2004).

Por lo anterior, para el desarrollo adecuado de estos procesos se deben encontrar los
niveles de agitación y aireación que proporcionen una suspensión efectiva de los
sólidos y buena dispersión del oxígeno disuelto, de tal manera que no afecte
notablemente la actividad celular de los microorganismos.

En este estudio se empleo un diseño factorial 22 aumentado en el punto central para

recopilar los datos experimentales. Con este diseño experimental se pretende
determinar el nivel de agitación y aireación que proporcionan una buena oxidación
bacteriana del mineral.

Los ensayos de biooxidación para determinar las condiciones de operación se

realizaron en modo discontinuo, con el fin de evitar la acumulación de mineral en el
tiempo con el funcionamiento continuo del reactor para los ensayos en los que el
sistema no fuera homogéneo. Adicionalmente, los estudios en modo discontinuo son
útiles en el entendimiento de la dinámica del sistema y en la selección apropiada de
condiciones de operación (Romero et al., 1998).

La oxidación bacteriana de sulfuros en un reactor de tanque agitado depende de

varios factores, entre los que se encuentran, las condiciones de operación,
temperatura, tipo de especie y cepa bacteriana, pH del medio, tipo de impulsor,
oxígeno disuelto, densidad de pulpa, tipo y tamaño de mineral, la concentración de
iones en solución, etc. Por lo que, el tiempo para la biooxidación de los sulfuros varía
ampliamente en la literatura. Ubaldini et al. (1997) realizaron ensayos de biooxidación
para la arsenopirita en un reactor de tanque agitado de 160 l en modo semicontinuo
usando un porcentaje de pulpa de 20 %, 30ºC, 200 rpm y pH = 2.0, y en estas
condiciones obtuvieron 95.2 y 96.8% en la extracción de oro en 3 y 7 días de
biooxidación, respectivamente, después de 48 horas de cianuración. Natarajan et al.
(2001), reportan un tiempo para la oxidación bacteriana de sulfuros en un reactor de 6l
con 10% de pulpa de 15 a 25 días para una extracción de oro de 80 y 85%,
respectivamente.

44
En este estudio los ensayos de biooxidación se sometieron a diferentes niveles de
agitación y aireación durante el mismo tiempo, con el propósito de determinar las
condiciones de operación que proporcionaban la mayor cantidad de iones en solución
y oxidación bacteriana. El tiempo seleccionado para los ensayos fue de 10 días,
tiempo en el cual, se espera halla crecimiento celular y oxidación del mineral.

En este trabajo se evaluó el proceso de biooxidación para la mezcla de

microorganismos de A. ferrooxidans y A. thiooxidans, una temperatura de 35ºC y un
porcentaje de pulpa de 15%, porque en el trabajo de Ossa (2004) estas condiciones
mostraron una buena respuesta a la oxidación bacteriana de los sulfuros.

En los procesos de biooxidación de sulfuros se recomienda trabajar en valores de pH

menores o iguales a 1.8 para disminuir la precipitación de hidroxisulfatos básicos de
Fe(III) (Gómez y Cantero, 2005; Daoud and Karamanev, 2006). El pH en el interior del
reactor se controló entre 1.7 ± 0.1, con la adición de ácido sulfúrico 1N al inicio del
proceso para evitar el incremento del pH debido a la disolución de los carbonatos
presentes en el mineral, y la adición de una solución de NaOH 9.0 M, para evitar la
disminución del pH debida a la producción de ácido por parte de los microorganismos.

El tamaño del inóculo fue 500ml (10%V/V), el cultivo creció previamente en un agitador
orbital (pH 1.5-1.9, 35ºC, 230 rpm y 15% pulpa), la concentración de microorganismos
adicionada al reactor en los ensayos fue alrededor de 1⋅109 células/ml, el número de
microorganismos se contabilizó en cámara de Neubauer.

La velocidad mínima para la suspensión de sólidos en condiciones aireadas fue

evaluado con el criterio de 1 o 2 segundos originalmente propuesto por Zwietering
(1958), método todavía empleado por varios autores Nienow and Bujalski (1999) y
González et. al. (2003). En este método se considera, que la completa suspensión de
sólidos se logra cuando las partículas permanecen en el fondo del reactor por un
tiempo menor a 2 segundos, esta observación se realizó con un espejo ubicado en la
parte inferior del reactor.

El proceso se monitoreo cada dos días y se midió hierro total, hierro ferroso, sulfato y
el Eh. El pH del medio fue controlado entre 1.7 ± 0.1 por la adición de ácido sulfúrico y
hidróxido de sodio. La temperatura se mantuvo en un valor de 35ºC. Para realizar los

45
análisis químicos, se tomaron volúmenes iguales de muestra en diferentes puntos del
reactor como se aprecia en la Figura 3.1, estos volúmenes se mezclaron para obtener
una muestra representativa del reactor.

Figura 3.1. Puntos de muestreo del reactor para los ensayos de biooxidación

3.3.1.1. Parámetros hidrodinámicos asociados a la mezcla en un reactor de

tanque agitado

En un reactor de tanque agitado, la principal tarea del impulsor es producir flujo y

esfuerzo para cumplir los requerimientos específicos de mezcla de un proceso. Sin
embargo, la intensidad del esfuerzo o turbulencia producida para lograr el nivel
deseado de agitación puede afectar el funcionamiento de los microorganismos
(Deveci, 2004).

Se determinaron diferentes parámetros hidrodinámicos para cada uno de los

tratamientos de biooxidación: el número de Reynolds, la velocidad de disipación de
energía por unidad de masa, el tamaño de los remolinos en la micro-escala de
turbulencia normalmente conocidos como los eddys de Kolmogoroff y el esfuerzo
cortante.

El número de Reynolds del impulsor mide la turbulencia generada en el sistema, este

parámetro, es importante para la transferencia de gas y la mezcla en el interior del
reactor. El número de Reynolds se define de la siguiente manera (Dickey and Fenic,
1976; Cruz et. al., 1998; Maringa et al., 2004):

46
 ρ ⋅ N A ⋅ D2
N Re = (3.1)
μ

Donde:
ρ: La densidad del medio
μ: La viscosidad del medio
NA: La velocidad rotacional del impulsor en revoluciones por segundo (rps)
D: El diámetro del impulsor

El numero de Reynolds es una cifra característica adimensional, que contiene la

relación de la fuerza de inercia con respecto a la fuerza de viscosidad, y que en
consecuencia da información sobre la forma de flujo (Szeqkely and Themelis, 1971;
Dickey and Fenic, 1976). Las fuerzas de inercia se asocian con un aumento en el flujo
del momento a través del sistema, se espera que las fuerzas de inercia dominen para
valores grandes de número de Reynolds y que las fuerzas viscosas predominen para
número de Reynolds pequeños.

El flujo en el reactor es turbulento cuando el número de Reynolds es mayor de 10000 y

la laminar si es menor de 10. Entre números de Reynolds de aproximadamente 10 y
10000 es un régimen de transición, en el cual es turbulento en las zonas próximas al
impulsor y laminar en las partes más apartadas del impulsor (Dickey and Fenic, 1976).

En flujo turbulento, la intensidad del esfuerzo que actúa sobre los microorganismos
esta relacionada a el tamaño relativo de los mas pequeños eddys o remolinos
generados en el sistema comparado con el tamaño de los microorganismos (Cruz et.
al., 1998; Deveci, 2002; Deveci, 2004; Maringa et. al., 2004). El tamaño de los
remolinos en la micro-escala de turbulencia se determinó de la siguiente forma:

1
⎛ν 3 ⎞ 4
η = ⎜⎜ ⎟
⎟ (3.2)
⎝ ε ⎠

Donde ν es la viscosidad cinemática y ε la velocidad de disipación de energía por

unidad de masa la cual puede ser calculada por la siguiente relación (Cruz et. al.,
1998; Maringa et. al., 2004):

47
ε = N p ⋅ N A3 ⋅ D 2 (3.3)

Donde Np es el número de potencia del impulsor. La ecuación anterior se basa en la

suposición que el volumen en la cual la energía es disipada es D3. El número de
potencia fue obtenido de la curva de número de potencia en función del Reynolds y el
tipo de impulsor (Figura 2.C del Anexo C), este valor fue igual a 1.3. El esfuerzo
cortante se cálculo con la ecuación (3.4) (Cruz et. al., 1998; Maringa et. al., 2004):

1
⎛ε ⎞ 2
τ = ⎜ ⎟ ⋅μ (3.4)
⎝ν ⎠

En un sistema biológico el esfuerzo de corte puede definirse como la fuerza aplicada

en forma paralela a la superficie de un microorganismo (cizallamiento) (Trujillo y
Valdez, 2006).

Para determinar estos parámetros se uso la densidad y viscosidad promedio de cada

tratamiento, ya que estas variables se midieron al inicio y final de los ensayos de
biooxidación (ver Anexo E).

3.3.1.2. Diseño experimental

A continuación se presenta la identificación y clasificación de las variables en el

proceso de biooxidación en un reactor de tanque agitado, se describe el diseño
factorial empleado para recopilar los datos experimentales y las pruebas de hipótesis
que se quieren probar.

Identificación y clasificación de las variables en un reactor de tanque agitado

Variables controlables
• Velocidad de agitación (rpm)
• Velocidad de aireación (vvm)

Variables de respuesta
3+
• Aumento en la concentración de iones en solución (Fe , SO42-).

48
Variables fijas
• La especie y cepa bacteriana
• Los medios de cultivo y concentración de nutrientes
• La temperatura
• El pH del medio
• Densidad de pulpa y tamaño de partícula del sustrato
• El tiempo de crecimiento y desarrollo bacteriano
• La composición química y mineralógica del sustrato
• El tipo de reactor
• Tipo y número de impulsores.
• Tipo y numero de deflectores
• Tipo y posición del inyector

Como el objetivo era estudiar el efecto de la agitación y aireación en el proceso de

biooxidación de sulfuros, para seleccionar los parámetros de operación adecuados, se
escogió un intervalo amplió para ambas variables. La agitación se evaluó entre 384 -
1060 rpm y la aireación entre 0.6 – 3.0 vvm. En la Figura 3.2 se presenta el diagrama
del proceso para la biooxidación.

Agitación Aireación

1060 rpm 3.0 vvm

Influencia
384 rpm 0.6 vvm

Mineral
3+
BIOOXIDACIÓN ΔFe solución

ΔSO 24- solución

Figura 3.2. Diagrama del proceso para la biooxidación

49
Diseño factorial 22 aumentado en los puntos centrales.

El diseño empleado para recopilar los datos experimentales fue un diseño factorial 22
aumentado en cuatro puntos centrales. Las medidas repetidas en el centro se usaron
para estimar el error experimental.

Un diseño factorial 22 aumentado en los puntos centrales consiste en un diseño 22 que

tiene dos factores, cada uno con dos niveles, un nivel “inferior” y un nivel “superior”.
Las cuatro combinaciones de tratamientos en el diseño se representaron por letras
minúsculas, así a fue la combinación de tratamientos, en la que el factor A o la
velocidad de agitación se encontró en el nivel superior (1060 rpm) y el factor B o la
velocidad de aireación se halló en el nivel inferior (0.6 vvm), como se muestra en la
Figura 3.3. A este diseño factorial con 22 puntos axiales se le adicionaron cuatro
puntos centrales, esta combinación representó las condiciones de operación de 722
rpm y 1.8 vvm para la agitación y aireación, respectivamente (Figura 3.3).

b ab
Alto (3.0 vvm)
Velocidad de aireación, B

1.8 vvm

Bajo (0.6 vvm)

(1) a

Bajo (384 rpm) 722 rpm Alto (1060 rpm)

Velocidad de agitación, A

Figura 3.3. Diseño factorial 22 aumentado con cuatro puntos centrales y las
condiciones experimentales evaluadas.

El diseño factorial 22 con puntos centrales permite (Montgomery, 1991):

• Obtener una estimación del error.
• Verificar interacciones (términos de producto cruzado).

50
 • Determinar efectos cuadráticos puros (curvatura).

En este diseño se asume que (Montgomery, 1991):

• Los factores son fijos. Los niveles de la aireación y agitación fueron
seleccionados, y no elegidos al azar.
• El diseño es completamente aleatorizado. La escogencia de las unidades
experimentales, así como la asignación de estas a cada uno de los
tratamientos considerados, se realizó de manera aleatoria.
• Se satisface la suposición usual de normalidad, el error es una variable
aleatoria independiente normal con media cero y varianza constante σ2, es
decir, εijk ~ NID(0,σ2).

El modelo estadístico se representa por medio de la ecuación (3.5):

y ijk = μ + α i + β j + (αβ )ij + ε ijk (3.5)

Donde:
Yijk : Aumento en la concentración de sulfato y hierro férrico en solución en el interior
del reactor.
μ : Aumento en la concentración promedio de sulfato y hierro férrico en solución en el
interior del reactor.
αi : Efecto del i – esimo nivel de la agitación sobre el aumento en la concentración
promedio de sulfato y hierro férrico en el interior del reactor.
βj : Efecto del j – esimo nivel de la aireación sobre el aumento en la concentración
promedio de sulfato y hierro férrico en el interior del reactor.
(αβ)ji : Efecto de la interacción del j – esimo nivel de la aireación con el i – esimo nivel
de la agitación sobre el aumento de la concentración promedio de sulfato y hierro
férrico en solución en el interior del reactor.
ε: Componente o error aleatorio.

Prueba de hipótesis

Para determinar si diferentes niveles de agitación y aireación generan aumentos en la

concentraciones de hierro férrico y sulfato en solución que difieren significativamente

51
en el proceso de biooxidación, se consideró un nivel de confianza del 95% o
probabilidad de error tipo I (α= 0.05), es decir, una probabilidad de rechazar las
hipótesis nulas planteadas cuando realmente estas son verdaderas, lo que
proporciona buena información sobre el proceso.

Con el diseño experimental se pretende probar:

1. Si diferentes niveles de agitación en el interior del reactor generan aumentos en la

concentración hierro férrico y sulfato en solución que difieren significativamente, es
decir, si existe un nivel de agitación que genere ΔFe3+ y ΔSO42- diferentes al
promedio, estadísticamente, esto es equivalente a probar

H o : α1 = α 2 = α 3 = 0
H 1 : Al menos un α i ≠ 0

Se rechazara la hipótesis nula Ho, si y sólo si, Fo> Fα, a-1, ab(n-1) o valor p < α =0.05

2. Si diferentes niveles de aireación en el interior del reactor generan aumentos en la

concentración de hierro férrico y sulfato en solución que difieren significativamente,
es decir, si existe un nivel de aireación que genere ΔFe3+ y ΔSO42- diferentes al
promedio, estadísticamente, esto es equivalente a probar

H o : β1 = β 2 = β 3 = 0
H 1 : Al menos un β ij ≠ 0

Se rechazara la hipótesis nula Ho, si y sólo si, Fo> Fα, b-1, ab(n-1) o valor p < α =0.05

3. Si diferentes combinaciones de los niveles de agitación y aireación en el interior

del reactor generan aumentos en la concentración de hierro férrico y sulfato en
solución que difieren significativamente del promedio, estadísticamente, esto es
equivalente a probar

H o : (αβ )11 = (αβ )12 = (αβ )22 = 0

H 1 : Al menos un (αβ )ij ≠ 0

Se rechazara la hipótesis nula Ho, si y sólo, si Fo> F α, (a-1)(b-1), ab(n-1) o valor p < α
=0.05

52
4. ¿Cual es la mejor combinación de los niveles de agitación (factor A) y aireación
(factor B) que generan el mayor aumento en la concentración de hierro férrico y
sulfato en solución en el proceso de biooxidación en un reactor de tanque
agitado?. Estadísticamente, esto equivale a construir una superficie de respuesta
definida por ambos factores y determinar en qué región del plano definida por AxB
se satisface esta condición.

Estimación de los términos del modelo estadístico

Para la estimación de los términos del modelo estadístico, se hizo la Tabla de Análisis
de Varianza, ANOVA, con la ayuda del paquete estadístico STATGRAPHICS PLUS
5.1 y el programa R – Project.

Desarrollo del trabajo experimental

En la Tabla 3.2 se presentan las condiciones experimentales para los ensayos de

biooxidación en el reactor para el diseño factorial.

Tabla 3.2. Condiciones experimentales para los ensayos de biooxidación

Condiciones Variables
Agitación (rpm) Aireación (vvm)
1 384 0.6
2 1060 0.6
3 384 3.0
4 1060 3.0
5 722 1.8
6 722 1.8
7 722 1.8
8 722 1.8

Para asegurar la aleatorización de los tratamientos en el proceso de biooxidación, las

condiciones experimentales en la Tabla 3.2 se aleatorizaron y la secuencia de los
tratamientos fue seleccionada al azar. El orden de ejecución se presenta en la Tabla
3.3.

53
 Tabla 3.3. Orden de ejecución de las condiciones experimentales
Orden Condiciones Agitación (rpm) Aireación (vvm)
1 3 384 3.0
2 5 722 1.8
3 4 1060 3.0
4 7 722 1.8
5 2 1060 0.6
6 1 384 0.6
7 6 722 1.8
8 8 722 1.8

3.3.2. Evaluación del proceso de biooxidación en un reactor de tanque agitado

en modo continuo

Para el buen funcionamiento del reactor en modo continuo, primero, se operó el

proceso de biooxidación de sulfuros en discontinuo, hasta que se alcanzó la completa
oxidación de hierro y la fase de crecimiento exponencial de los microorganismos, esto
se hizo con el propósito de alcanzar el máximo crecimiento celular y la máxima
solubilización del mineral en la operación continúa del reactor (Gómez and Cantero,
2003; Rossi, 1990).

Una variable fundamental en la operación continúa de un birreactor, es la velocidad de

dilución, que se define por medio de la siguiente relación:

F
DR = (3.6)
V

Donde
DR: velocidad de dilución del reactor (d-1)
F: Flujo total de alimentación (l/d)
V: Volumen efectivo del reactor (l)

La velocidad de dilución corresponde a las veces que se renueva el volumen del

reactor por unidad de tiempo, una velocidad de dilución de 0.25 d-1, indica que en un
día se renovara el 25 % del volumen. Este parámetro caracteriza el tiempo de
residencia o la velocidad de procesamiento del reactor, porque el inverso de D es el
tiempo medio de residencia teórico.

54
Se deben ajustar las condiciones de operación del reactor en continuo, tal que, la
velocidad de flujo de las células a la salida del sistema sea igual a su velocidad de
crecimiento dentro del sistema para que el estado estacionario pueda ser alcanzado
(Rossi, 1990). Por lo anterior, un sistema continuo permite controlar el proceso a un
valor de velocidad específica de crecimiento (μ), esto se logra fijando la velocidad de
dilución (Rossi, 1990; Gómez and Cantero, 2003).

DR = μ (3.7)

El valor crítico de la velocidad de dilución (DRc) es igual a la máxima velocidad de

crecimiento específico (μmax), valores de la velocidad de dilución mayores que la crítica
ocasionan una disminución gradual de la biomasa en el reactor hasta que la población
microbiana desaparece (velocidad de lavado) (Rossi, 1990). En este estudio la
velocidad de dilución se seleccionó con base a trabajos reportados en la literatura.

Se considero que se alcanzó el estado estacionario en modo continuo cuando la

concentración de hierro férrico vario menos de 5% durante un periodo de tiempo igual
a un tiempo teórico de residencia (Gómez and Cantero, 2003).

El proceso de oxidación bacteriana se monitoreo por medio de la concentración de

hierro férrico, hierro total, sulfatos en el efluente del reactor.

3.3.3. Caracterización mineralógica

En esta fase se espera monitorear los sólidos producto de la oxidación bacteriana para
las mejores condiciones de operación encontradas con el diseño experimental, con el
objetivo de obtener información acerca del grado de oxidación de cada sulfuro, así
como la semicuantificación de las fases minerales preexistentes y generadas después
de la biooxidación por medio del uso de los datos obtenidos por difracción de rayos X
(DRX), microscopía electrónica de barrido con analizador en estado sólido (SEM/EDX)
y microscopia electrónica de barrido en el modo de electrones electro-proyectados
(SEM/BSE).

55
Por medio de DRX y SEM/EDX se realizó la semi-cuantificación de las fases minerales
preexistentes y generadas en el proceso. El SEM/BSE permitió observar las texturas y
las micro-estructuras, antes y después del proceso de oxidación bacteriana.

Para realizar los análisis en SEM se empleó el microscopio electrónico de barrido Jeol
5910 JSM.

Para los análisis de DRX se uso un difractometro PANalytical x’pert PRO MPD. Todos
los difratogramas se realizaron bajo las mismas condiciones: 0.017 tamaño de paso,
un tiempo por paso de 14.2 segundos, un ángulo de barrido entre 5 y 140º.

Preparación de muestras:
• Molienda en mortero para análisis por difracción de rayos X (DRX).
• Preparación de secciones pulidas para la evaluación en microscopía
electrónica de barrido con analizador de estado sólido (EDX).

3.3.4. Cianuración

Las muestras después de la biooxidación fueron filtradas, lavadas y secadas para el

proceso posterior de lixiviación con cianuro. La Empresa CDI S.A. realizó a las
muestras pretratadas y a los blancos las pruebas de cianuración para determinar el
aumento en la extracción de oro. La cianuración se realizó en un reactor de 2 litros de
volumen efectivo a las siguientes condiciones: la relación sólido – líquido fue 1:3, el pH
se mantuvo entre 10.2-10.8, la concentración de cianuro fue entre 1 - 1.5 g/l,
temperatura (28-30 ºC), velocidad de agitación de 500 rpm y un tiempo de cianuración
24 horas.

56
3.4. CARACTERIZACIÓN HIDRODINÁMICA DEL REACTOR DE BIOOXIDACIÓN
CONTINUO DE TANQUE AGITADO

3.4.1. Metodología experimental para la evaluación hidrodinámica del reactor

La evaluación hidrodinámica del reactor en modo de funcionamiento continuo se hizo

por medio de una prueba de trazadores, como se describe a continuación:

3.4.1.1. Condiciones de operación para la caracterización hidrodinámica

El reactor de 5 litros de volumen efectivo se operó a las mismas condiciones

establecidas para el funcionamiento continuo del reactor, pero este ensayo se hizo sin
la presencia de microorganismos, debido a que se pretendía estudiar el
comportamiento hidrodinámico y no la oxidación bacteriana. Esto es valido debido a
que la densidad de los microorganismos es similar a la del líquido por lo que no se
generan problemas de flujo.

3.4.1.2. Selección del trazador

Para seleccionar el trazador adecuado para la prueba, se evaluaron diferentes

sustancias, entre las que se encuentran los siguientes colorantes no reactivos: (i)
Tartrazina Supra Ex, nombre químico: Sal trisódica del ácido 4,5 dihidro -5-oxo-1-
(sulfofenil)-4-(4-sulfofenil – azo) -1H-pirazolona -3-carboxílico. (ii) Rojo Nº 40 Supra,
nombre químico: Sal disódica del ácido 6-hidroxi-5- [(2-metoxi-5metil-4-sulfofenil) azo]-
2-naftalensulfónico. (iii) Azul Bte Alimenticio FCFH 115%, nombre químico: sal
disódica del ácido 3-[N-etil-N-[4-[4-[N-etil-N-(3-sulfonatobenzil)-amino]-fenil-(2-
sulfonatofenil) - metilen] - 2,5 - ciclohexa -dien -1- iliden]amoniometil]
bencenosulfonico. (iv) Rodamina wt. Se encontró que ninguna de las sustancias
anteriores era adecuada para la prueba de trazadores porque todas fueron absorbidas
por la superficie del mineral, y una de las principales características que debe cumplir
el trazador, es que no debe reaccionar ni ser absorbido por los sólidos.

El cloruro de litio (LiCl) es frecuentemente usado como trazador en procesos con

minerales y operaciones hidrometalurgicas, porque esta sustancia no esta usualmente
presente en la solución, puede ser fácilmente analizada en la fase líquida por

57
espectroscopia de adsorción atómica y no interactúa con el mineral o la solución
(Andrade and Hodouin, 2005). Se seleccionó el cloruro de litio como trazador en el
reactor, porque las pruebas preliminares demostraron que esta sustancia no fue
absorbida por la superficie de los sólidos. Adicionalmente, cumple con todos los
criterios para la selección del trazador (numeral 2.9).

Las propiedades fisicoquímicas del cloruro de litio LiCl se presentan en la Tabla 3.4
(Avella, 2001).

Tabla 3.4. Propiedades fisicoquímicas del cloruro de litio

Parámetro Valor
Peso molecular (g/mol) 42.39
Punto de ebullición (ºC) 360
Punto de fusión (ºC) 641
Solubilidad en el agua (g/l) 820

3.4.1.3. Inyección del trazador

El trazador se inyectó de forma instantánea durante 2 segundos en el lugar de

alimentación del líquido ubicado en la parte superior del reactor en un punto central
entre el impulsor y los deflectores, a una distancia radial de 3.9 cm de la pared del
reactor.

3.4.1.4. Toma de muestra y frecuencia de muestreo

Inmediatamente después de inyectar el trazador, se empezó a tomar muestras del

efluente. El tiempo total de muestreo fue equivalente a más de cinco veces el tiempo
teórico de residencia del reactor (21 días), y las muestras se tomaron por intervalos de
tiempo de 12 horas. La frecuencia de muestreo siempre fue la misma con fines
prácticos para facilitar los cálculos (Levenspiel, 1990).

58
3.4.1.5. Métodos de análisis

La concentración de litio se determinó por medio de absorción atómica. A cada

muestra se le determinó la concentración de la sustancia trazadora para el tiempo
correspondiente.

3.4.2. Metodología de cálculo para la evaluación hidrodinámica del reactor

3.4.2.1. Funciones de distribución del tiempo de residencia (DTR)

El tiempo de residencia se define como la distribución de los tiempos de residencia

(DTR) de los elementos de un fluido dentro de un sistema. El análisis de las
características del tiempo de residencia se realiza a través de las funciones de
distribución E(t), F(t) y 1-F(t). De esta forma se evalúa la influencia de diversos
factores sobre el comportamiento hidrodinámico de un reactor (Szeqkely and
Themelis, 1971; Levenspiel, 1981).

Curva E. Los elementos del fluido siguen diferentes caminos (líneas de corriente) a
través del reactor, cada una con tiempo de permanencia diferente. La distribución de
estos tiempos en la corriente de salida se denomina función de distribución de tiempos
de residencia o curva E (Levenspiel, 1981).

Si el caudal permanece constante, la distribución de tiempos de residencia, se puede

definir con la ecuación (3.8)

C (t ) Ci
E (t ) = = (3.8)
∞
∑ Ci Δti
∫ C (t )dt
0

Donde:
Ci: Concentración de trazador en el efluente en el instante ti
Δti: Intervalo de tiempo entre ti+1 y ti

59
La curva de distribución normalizada que representa la función de distribución de edad
del trazador en el efluente (Figura 3.4), tiene como restricción que el fluido sólo entre y
salga del reactor una vez (Avella, 2001).

TRH
E
Fracción de corriente
de salida con t>t1

Área total = 1

t1 t
Figura 3.4. Curva de distribución del tiempo de residencia para un fluido que pasa a
través de una unidad de reacción.

El tiempo medio de residencia para un reactor puede ser representado por medio de la
función de distribución de tiempos de retención, E(t) y se puede calcular así
(Levenspiel, 1981):

∫ tE (t )dt ∑ C t Δt
i i i
tm = 0
≈ (3.9)
∞
∑ C Δt
∫
i
E (t ) dt
0

Donde:
tm: Tiempo medio de residencia

El tiempo adimensional se representa por medio de la siguiente relación:

t
θ= (3.10)
tm

Para la función de distribución de la concentración de trazador debe determinarse la

varianza estadística (σ2), que es la medida de la desviación de la distribución de la

60
concentración alrededor del tiempo medio de residencia (Szeqkely and Themelis,
1971; Levenspiel, 1981).

∑ (t − t ) C Δt ≈ ∑ t C Δt
2 2

σ 2
= i m i i i i i
− tm
2
(3.11)
∑ C Δt i ∑ C Δt
i i i

Así mismo la varianza adimensional se hallo con la ecuación (3.12)

σ2
σ 2θ = 2
(3.12)
tm

Para el análisis cuantitativo del comportamiento hidrodinámico es conveniente medir el

tiempo adimensional θ en función del tiempo medio de residencia, el E(θ) en función
de E(t) y C(θ) en función de C(t), siendo todas estas medidas funciones de un tiempo
adimensional (Levenspiel, 1981).

E (θ ) = tm E (t ) (3.13)

C (θ ) = E(θ ) (3.14)

3.4.2.2. Análisis cuantitativo del comportamiento hidrodinámico del reactor

Se usan diferentes modelos matemáticos para explicar las características reales y

complejas del flujo en el interior del reactor, estos modelos permiten aproximar el
comportamiento real mediante expresiones algebraicas que estén en función de las
variaciones de los parámetros que lo gobiernan (Levenspiel, 1981). Dos modelos de
un sólo parámetro son comúnmente usados para caracterizar el flujo no ideal, estos
son, el modelo de dispersión y el de tanques en serie (Levenspiel, 1981; Dierberg et
al., 2005). El modelo de dispersión establece la analogía entre la mezcla en flujo real y
la mezcla en los procesos difusionales, el grado de dispersión del flujo se cuantifica
por medio del número de dispersión (De/uL). El modelo de tanques en serie modela el
flujo a través de una serie de reactores de tanques agitados de igual tamaño, y el
parámetro de este modelo es el número de tanques en serie (N) (Levenspiel, 1981).

61
Adicionalmente, en este estudio se planteo el modelo de tanques en paralelo para
evaluar el comportamiento hidrodinámico del reactor.

Modelo de dispersión

En este modelo las variaciones de la intensidad de turbulencia o las condiciones de

intermezcla pueden originar cambios en las características del flujo, variando desde
flujo ideal en pistón hasta flujo completamente mezclado como se aprecia en la Figura
3.5. El grado de dispersión del flujo, se puede cuantificar por medio del coeficiente de
dispersión De y el número de dispersión, De/uL (Levenspiel, 1981).

Como el proceso de mezcla implica un reagrupamiento o redistribución de materia por

desplazamiento o formación de remolinos, esto se repite un número considerable de
veces durante el flujo de fluido a través del recipiente, podemos considerar que estas
perturbaciones son de naturaleza estadística, como ocurre con la difusión molecular.
La ecuación diferencial que rige la difusión molecular en la dirección x viene dada por
la ley de Fick (Levenspiel, 1981; Gallego, 2002):

∂C ∂ 2C
= De ⋅ 2 (3.15)
∂t ∂x

La ecuación anterior se puede representar en forma adimensional, ecuación (3.16):

∂C ⎛ De ⎞ ∂ 2 C ∂C
=⎜ ⎟ − (3.16)
∂θ ⎜⎝ uL ⎟⎠ ∂Z 2 ∂Z

Donde:
L: La longitud total del reactor
z: La longitud relativa del reactor, z = x l
u: Velocidad promedio del liquido en el reactor
_
θ: Tiempo adimensional, θ = t t = t ⋅ u L

Para la alimentación instantánea del trazador en el reactor la ecuación (3.16) tiene la

siguiente solución (Szeqkely and Themelis, 1971):

− (1−θ )2
c 1 4θ ( De / uL )
C= = e (3.17)
Q / V 2 πθ (De / uL )

62
Donde:
De /uL → 0 , Dispersión baja, representa flujo pistón en el reactor.
De /uL →∝, Dispersión alta, representa flujo completamente mezclado en el reactor.
En la Figura 3.5 se aprecia las curvas de C determinadas con la ecuación (3.17) para
diferentes valores del numero de dispersión (De /uL).

2.0
Flujo en pisón Dispersión pequeña
D/uL=0 D/uL=0.002

1.5

Flujo en mezcla Dispersión intermedia

completa D/uL=α D/uL=0.025

1.0
Cθ
Dispersión grande
D/uL=0.2

0.5

0
0.5 1.0 1.5 2.0
0
θ=t/ ⎯t
Figura 3.5. Curvas de C para distintas intensidades de retromezcla predichas por el
modelo de dispersión.

Cálculo del número de dispersión

Para determinar el número de dispersión se empleó el modelo cuando el grado de

dispersión es grande. Este modelo es apropiado para sistemas en los cuales el flujo
tiene desviaciones del flujo pistón. Para dispersiones grandes (D/uL>0,01), la curva
de concentración del trazador cambia significativamente de forma durante el tiempo
que pasa por el punto de medida. Esto da una curva C asimétrica con una larga cola,
como se muestra en la Figura 3.5 (Levenspiel, 1981; Gallego, 2002).

63
Para flujo disperso en el interior del reactor el número de dispersión se determinó
usando el valor de la varianza adimensional calculado con la ecuación (3.12) de la
siguiente forma (Levenspiel, 1981):

σ θ 2 = 2( D / uL) − 2( D / uL)2 (1 − e − (ul / D ) ) (3.18)

Modelo de tanques en serie

Este modelo supone que el reactor se puede representar por varios tanques de mezcla
completa ideales del mismo tamaño en serie. El número de tanques en serie que
mejor se ajuste a la respuesta de la curva de trazador esta dado por N, el cual se
determinó usando la varianza adimensional calculada con la ecuación (3.12) y la
relación representada por la ecuación (3.19) (Levenspiel, 1981; Dierberg et al., 2005).

1
σ θ2 = (3.19)
N

La distribución de tiempos de residencia (DTR) para el modelo de tanques en serie se

representa por medio de la ecuación (3.20) (Levenspiel, 1981; Dierberg et al., 2005).

N −1
N ⎛ t ⎞
Eθ = ⎜N ⎟ e − N (t tm ) (3.20)
(N − 1)! ⎜⎝ t m ⎟⎠

Para N=1, la distribución de tiempo de residencia de la ecuación (3.20) se simplifica y

se representa por medio de la siguiente relación:

Eθ = e −θ (3.21)

Si se tiene un gran número de tanques perfectamente agitados, de igual tamaño en

serie, darán curvas de respuesta a la inyección de trazador similares a las del modelo
de dispersión para flujo pistón. Si por el contrario el número de tanques es pequeño, la
respuesta se inclina más hacia mezcla completa (Figura 3.5) (Levenspiel, 1981).

64
Modelo de tanques agitados en paralelo

La distribución de tiempos de residencia también se evaluó por medio de un modelo

de tanques agitados en paralelo, su desarrollo teórico se presenta en el Anexo B, este
modelo consiste de un reactor grande perfectamente mezclado seguido de dos
reactores en serie de menor tamaño unido en paralelo con tres reactores
perfectamente mezclados pequeños en serie (Figura 3.6). La distribución de tiempos
de residencia (DTR) para el modelo de tanques en serie se representa por medio de la
siguiente ecuación:

(1 − f ) ⋅ τ
q
⎡ ⎛⎜ − ti τ ⎞⎟ ⎛ − ti ⎞ ⎤
⎜ τ ⎟ ( )
1 − f q ⋅ ti ⎛ − ti ⎞
⎜ τ ⎟ f q ⋅ ti
2 ⎛ − ti ⎞
⎜ τ 3 ⎟⎠
E (t ) = ⋅ ⎢e ⎝ 1 ⎠ − e ⎝ 2 ⎠ ⎥ − ⋅ e⎝ 2 ⎠ + ⋅
1 ⎝
e (3.22)
(τ 1 − τ 2 ) ⎢⎣ ⎥⎦ (τ 1 − τ 2 ) ⋅ τ 2 2 ⋅τ 3
2 3

Donde:
τ1: Tiempo medio de residencia en el reactor de tanque agitado grande (h).
τ2: Tiempo medio de residencia en cada uno de los reactores de tanque agitado
pequeños unidos en serie con el tanque grande (h).
τ3: Tiempo medio de residencia en cada uno de los tres reactores de tanque agitado
unidos en serie (h).
fq: Fracción del flujo por la parte superior.
f1-q: Fracción del flujo por la parte superior.
ti: Tiempo i en el que es tomada la muestra en el efluente del reactor (h).

Figura 3.6. Representación gráfica del modelo de tanques agitados en paralelo

65
3.4.2.3. Balance de masa para el trazador

El balance de masa permite expresar de manera conveniente, lo que ocurre en el

interior del reactor con el trazador en función del tiempo.

Para llevar a cabo el balance de masa del trazador en el reactor se debe tener en
cuenta:
• Caudal constante a la entrada y a la salida.
• Tasa de variación de la concentración del trazador dentro del reactor.
• Variación del tiempo.

Para un elemento de trazador, el balance de masa está dado por:

Entrada = Salida + Acumulación

Por medio de este balance se llega a la ecuación (3.23) que representa el porcentaje
de trazador recuperado.

% recuperado =
∑ QC Δt
i i
(3.23)
C oV

Donde:
Q: Caudal de entrada y salida del reactor, l/h
Co: concentración de trazador inicial adicionada el reactor, mg/l

3.5. DETERMINACIÓN DE COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE OXÍGENO

(KLa)

El coeficiente de transferencia de oxígeno fue determinado experimentalmente en

modo discontinuo para las condiciones de operación encontradas para el proceso de
biooxidación con el diseño experimental. Para calcular el coeficiente de transferencia
se usó el método dinámico. En este método el valor del KLa se determinó por medio de
un balance de masa de oxígeno en estado no estacionario en el reactor
(Parakulsuksatid, 2000).

66
El cálculo del KLa se basa en un balance de material del oxígeno disuelto en el medio
líquido. La relación entre el oxígeno disuelto en el medio líquido y el tiempo se aprecia
en la Figura 3.7. Antes del punto A los microorganismos están sometidos a unas
condiciones de agitación y aireación en el reactor, en el punto A la aireación es
suspendida y la concentración de oxígeno disminuye linealmente como lo muestra la
pendiente de la línea AB, debido a la velocidad de consumo de oxígeno de los
microorganismos. En el punto B, el aire es nuevamente bombeado al cultivo y la
concentración de oxígeno aumenta en función del tiempo. La curva BC representa la
diferencia entre la velocidad de transferencia de oxígeno y la velocidad de consumo de
oxígeno de las células en el medio (Parakulsuksatid, 2000).

Figura 3.7. Relación entre la concentración de oxígeno disuelto y el tiempo en el

método dinámico.

El balance de material de la concentración de oxígeno disuelto en el medio líquido

sobre la línea ABC se expresa como (Parakulsuksatid, 2000):

dC
dt
( )
= k L a C ∗ − C − qo X (3.24)

Donde:
qo : la velocidad especifica de consumo de oxígeno (mmolO2/gcelulas ⋅ h)

67
C*: Concentración de oxígeno disuelto saturado
C: concentración de oxígeno disuelto en el medio líquido.

La pendiente de la línea AB es el término qoX. La ecuación (3.24) puede ser ordenada

como:

1 ⎡⎛ dC ⎞ ⎤ ∗
C=− ⎢⎜ ⎟ + qo X ⎥ + C (3.25)
k L a ⎣⎝ dt ⎠ ⎦

La ecuación (3.25) presenta una relación lineal entre el término [(dC dt ) + q o X ] y C. La

cual tiene una pendiente igual a 1 k L a y un intercepto igual a C*

68
 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA Y QUÍMICA INICIAL DEL MINERAL

Para conocer las proporciones de los sulfuros que tenía inicialmente el mineral, se hizo
una caracterización mineralógica usando microscopía óptica de luz plana polarizada
(modo de luz reflejada) (MOLPP/LR) y análisis por difracción de rayos X (DRX). La
caracterización química se hizo por medio de espectrofotometría de absorción atómica
(AAS), con el fin de determinar los porcentajes de los principales elementos presentes
en los sulfuros de la mena (arsénico, hierro, cobre, zinc, plomo y antimonio).

Por medio de MOLPP/LR, mediante el uso de la técnica de conteo de puntos, se

definieron las proporciones de las diferentes fases presentes, discriminando los
diferentes sulfuros y los minerales de la ganga como un sólo grupo (Tabla 4.1). De
esta forma, se determinó que la muestra contenía 77.94 % de sulfuros y 22.04 % de
ganga.

Tabla 4.1. Composición mineralogía del mineral usando MOLPP/LR.

Mineral Pirita Arsenopirita Esfalerita Galena Calcopirita Ganga

(%) 33.23 26.19 8.3 6.07 4.15 22.04

A partir del difractograma observado en la Figura 4.1, se pudo confirmar la presencia

de los sulfuros determinada por medio de MOLPP/LR, los cuales fueron: pirita,
arsenopirita, esfalerita y galena. Con relación a los minerales de la ganga, se pudo
definir que está compuesta por cuarzo, moscovita, caolinita y carbonatos (dolomita y
aragonita).

69
 1500 Pirita
Arsenopirita
1400
Esfalerita
1300 Galena
Moscovita
1200
Cuarzo
1100
Dolomita

1000
Caolinita
Aragonita
Lin (Counts)

900

800

700

600

500

400

300

200

100

0
11 20 30 40 50 60 70

2-Theta - Scale
C:\WINDOWS\Escritorio\DRX NATALIA\MUESTRASINTTO.ASC - File: MUESTRASINTTO.RAW - Type: 2Th/Th locked - Start: 10.008 ° - End: 70.00
Operations: Bezier Background 1.000,1.000 | Import

Figura 4.1. Caracterización de la muestra de mineral por difracción de rayos x

En la Tabla 4.2 se aprecia la composición química del mineral, el porcentaje más alto
es para el hierro, lo que era de esperarse, ya que los sulfuros de hierro presentes en la
mena (pirita, arsenopirita y calcopirita) corresponden al 63.57 % del mineral.

Tabla 4.2. Composición química del mineral.

Composición Cu (%) Zn (%) Fe (%) Pb (%) As (%) Sb (%)

Mineral 0.085 1.02 23.3 2.3 2.3 0.22

70
4.2. ACLIMATACIÓN Y ADAPTACIÓN DE LOS MICROORGANISMOS AL
MINERAL

En la Figura 4.2 se presentan los resultados de la adaptación de las cepas de A.

ferrooxidans y A. thiooxidans al mineral por separado hasta un 6% w/v de densidad de
pulpa. Ambos microorganismos presentaron comportamientos diferentes; el A.
thiooxidans presentó potenciales redox entre 350 – 400 mV, con una mayor
Comentario [u1]: A qué
disminución del pH, evidenciada por la constante adición de NaOH al medio, mientras niveles??

el A. ferrooxidans presentó potenciales redox mayores, alrededor de 500 – 550 mV,

Comentario [u2]: A qué
con una menor disminución del pH. niveles???

Comentario [u3]: Figura???

La mayor disminución en el pH para el cultivo con A. thiooxidans se puede explicar
debido a que es bien conocido que este microorganismo genera una gran cantidad de
ácido sulfúrico, ya que éste oxida selectivamente compuestos reducidos de azufre
hasta sulfatos, por medio de una serie de reacciones intermedias, donde el ácido
sulfúrico es uno de los principales productos finales (Brock, 1998).

El A. ferrooxidans, por otro lado, tiene la capacidad de oxidar el hierro ferroso de la

solución a férrico, lo que provoca un aumento de la relación Fe3+/Fe2+ en solución, y
esto está directamente relacionado al incremento del potencial redox en la solución
(Meruane and Vargas, 2003).

En la Figura 4.3 se presenta la adaptación de la mezcla de microorganismos al mineral

para porcentajes de 6 al 15 % w/v de densidad de pulpa. En estos cultivos mezcla, se
pueden observar comportamientos similares a los indicados anteriormente, donde, los
valores altos de potencial redox se deben a la presencia de A. ferrooxidans y la rápida
disminución de pH se debe a la presencia de A. thiooxidans (Ossa y Márquez, 2005).
Para mantener ambos microorganismos en el cultivo se mantuvo el valor de pH entre
1.5-1.9, debido a que el A. thiooxidans baja rápidamente el pH a valores de
aproximadamente 1.0 - 1.1 sin afectarlo, pero estos niveles de pH podrían inhibir la
actividad del A. ferrooxidans (Brock, 1998; Gómez y Cantero, 2005).

Como se aprecia en las Figuras 4.2 y 4.3, el comportamiento de los blancos mostró
una variación entre un potencial redox de 180 y 250 mV, indicando que no hubo
oxidación bacteriana del mineral en los blancos, como era de esperarse.

71
 600

500
A.ferroxidans 9K
A. thiooxidans 9K
400
A. ferrooxidans 4% pulpa
Eh (mv)

A. thiooxidans 4% pulpa
300 Blanco 4% pulpa
A. ferroxidans 6% pulpa
200 A. thiooxidans 6% pulpa
Blanco 6% pulpa

100

0
0 50 100 150 200
Tiempo (h)

Figura 4.2. Adaptación de los microorganismos A. thiooxidans y A. ferrooxidans al

mineral

600
Replica 1 (6% pulpa)

500 Replica 2 (6% pulpa)

Blanco (6% pulpa)
Replica 1 (7% pulpa)
400
Replica 2 (7% pulpa)
Eh (mv)

Blanco (7% pulpa)

300 Replica 1 (10 % pulpa)
Replica 2 (10 % pulpa)
200 Blanco (10 % pulpa)
Replica 1 (15% pulpa)
100 Replica 2 (15 % pulpa)
Blanco (15 % pulpa)
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo (h)

Figura 4.3. Adaptación de la mezcla de A. thiooxidans y A. ferrooxidans al mineral

72
4.3. PROCESO DE BIOOXIDACIÓN EN UN REACTOR DE TANQUE AGITADO

4.3.1. Evaluación de biooxidación de sulfuros en el reactor en modo

discontinuo

En la Figura 4.4 se presenta la variación de la concentración de hierro total en solución

en el tiempo para cada una de las condiciones evaluadas en el proceso de
biooxidación y sus respectivos blancos (sin microorganismos). En la Figura 4.4 se
aprecia que el aumento de la concentración de hierro en solución y la oxidación del
mineral se deben únicamente a la acción de los microorganismos, porque en ninguno
de los casos la concentración de hierro total para los blancos aumentó
apreciablemente en el tiempo.

14
384 rpm - 3.0 vvm

B (384 rpm - 3.0 vvm)

12
722 rpm - 1.8 vvm
B (722 rpm - 1.8 vvm)
10
Concentración (g/l)

1060 rmp - 3.0 vvm

B (1060 rmp - 3.0 vvm)

8
722 rpm - 1.8 vvm
B (722 rpm - 1.8 vvm)
6
1060 rpm - 0.6 vvm
B (1060 rpm - 0.6 vvm)
4
384 rmp - 0.6 vvm

B (384 rmp - 0.6 vvm)

2 722 rpm - 1.8 vvm

722rpm -1.8 vvm

0
0 48 96 144 192 240 288
Tiempo (h)

Figura 4.4. Concentración de hierro total en solución para cada tratamiento de

biooxidación con su respectivo blanco, B: blancos.

A partir de cálculos estequeométricos, con base en las proporciones de los diferentes

minerales de Fe presentes (Tabla 4.1), se pudo definir que la máxima concentración
de éste en solución, para una densidad de pulpa de 15 %w/v, está alrededor de 38.57
g/l. En la Tabla 4.3 se aprecian los porcentajes de hierro total en solución alcanzados

73
en cada tratamiento durante los 10 días de oxidación bacteriana. Los mayores
porcentajes de hierro total en solución se lograron para la condición del punto central
del diseño experimental (722 rpm – 1.8 vvm), obteniendo en promedio 23.14 % del
total. A altas velocidades de agitación se alcanzaron los menores porcentajes de hierro
total en solución, 10.51 y 12.01 % Fe, para velocidades de aireación de 0.6 y 3.0 vvm,
respectivamente. Es importante notar que en la Tabla 4.3 se contabilizó únicamente la
cantidad de hierro total en solución y no el que precipitó durante el proceso,
principalmente en la forma de sulfatos de hierro, tipo jarosita. Sin embargo, bajo
condiciones controladas de pH entre 1.6 – 1.8, como en este caso, la magnitud de la
precipitación de estos compuestos puede disminuir, como lo sugieren algunos autores
(Das et al., 1999; Gómez y Cantero, 2005; Daoud and Karamanev, 2006).

Tabla 4.3. Porcentajes de hierro total en solución alcanzado en los tratamientos de

biooxidación.
Tratamiento Condiciones Hierro total Porcentaje de
Agitación Aireación disuelto (g/l) Fe disuelto (%)
(rpm) (vvm)
1 384 3.0 5.98 15.52
2 722 1.8 9.27 24.02
3 1060 3.0 4.63 12.01
4 722 1.8 8.88 23.02
5 1060 0.6 4.05 10.51
6 384 0.6 6.95 18.02
7 722 1.8 8.49 22.02
8 722 1.8 9.07 23.52

La variación de la concentración de Fe3+ y Fe2+ en el tiempo, para cada una de las

condiciones estudiadas en el proceso de biooxidación, se presenta en la Figura 4.5;
como era de esperarse, la concentración del ión ferroso disminuye mientras la del ión
férrico aumenta en el tiempo, debido a que el principal mecanismo catalítico de la
bacteria consiste en la oxidación de Fe2+ a Fe3+ (Williamson et al., 1994).

74
 14
Fe+3 (384rpm-3.0vvm)
Fe+2 (384rpm-3.0vvm)
12 Fe+3 (722rpm-1.8vvm)
Fe+2 (722rpm-1.8vvm)
10 Fe+3 (1060rpm-3.0vvm)
Concentración (g/l)

Fe+2 (1060rpm-3.0vvm)
Fe+3 (722rpm-1.8vvm)
8
Fe+2 (722rpm-1.8vvm)
Fe+3 (1060rpm-0.6vvm)
6 Fe+2 (1060rpm-0.6vvm)
Fe+3 (384rpm-0.6vvm)
4 Fe+2 (384rpm-0.6vvm)
Fe+3 (722rpm-1.8vvm)
Fe+2 (722rpm-1.8vvm)
2
Fe+3 (722rpm-1.8vvm)
Fe+2 (722rpm-1.8vvm)
0
0 48 96 144 192 240 288
Tiempo (h)

Figura 4.5. Concentración de hierro férrico y ferroso en solución para cada tratamiento
de biooxidación.

Es importante anotar que en la Figura 4.5 se observa un incremento en la

concentración del ión férrico en solución desde las primeras horas de la lixiviación
bacteriana en todos los tratamientos y no se aprecia un largo periodo de la fase lag de
los microorganismos, lo que se debe posiblemente a tres razones: (i) la etapa de
adaptación previa de los microorganismos ayudó a reducir la fase lag, aumentando la
actividad bacteriana y reforzando, de esta forma, la cinética global de lixiviación
bacteriana; (ii) en todos los tratamientos se adicionaron 5 ml de una solución de sulfato
ferroso de 333.3 g/l, equivalente a una concentración inicial de hierro ferroso de 0.122
g/l en el reactor, esto ocasiona probablemente una oxidación rápida del ión ferroso a
férrico por acción bacteriana, lo que acelera el ataque químico a los sulfuros y el
metabolismo de la bacteria para que comience a oxidar el hierro ferroso producido de
la lixiviación química del mineral; (iii) el mantenimiento del pH en un valor constante
entre 1.7± 0.1 durante todo el proceso.

En este sentido, varios autores han mostrado las ventajas de la etapa de adaptación
de los microorganismos, la adición inicial del ión ferroso en el proceso de biooxidación

75
y el mantenimiento constante del pH, con el fin de mejorar la actividad bacteriana en
este tipo de proceso (Chandraprabha et al., 2002; Ossa, 2004; Ossa et al., 2007).

Chandraprabha et al. (2002), exponen una estrategia para la eficiente puesta en

marcha de un proceso de biooxidación en continuo, para una mena refractaria de oro
de la mina Hutti Gold Mines Limited (HGML) en India, basados en el hecho de que los
procesos de biooxidación a altas densidades de pulpa (10%), presentan largos
periodos de adaptación, evidenciados por aumentos en la fase lag. En este trabajo se
compara la eficiencia de la biooxidación empleando una cepa nativa de A.
ferrooxidans, adaptada y sin adaptar al mineral. Los resultados muestran que mientras
los microorganismos sin previa aclimatación al mineral presentan una fase lag de
alrededor 10 o 20 días para un porcentaje de pulpa de 5 y 10%, respectivamente, el
microorganismo adaptado no presenta fase lag para un porcentaje de pulpa de 5%.
Adicionalmente, presentan una técnica de lixiviación por pasos, en la cual combinan el
poder oxidante del hierro férrico y las ventajas de la adaptación de los
microorganismos, para mejorar la velocidad de oxidación bacteriana a altas
densidades de pulpa. En esta técnica, la biolixiviación es iniciada usando bajas
densidades de pulpa y cuando casi todo el hierro del mineral ha sido lixiviado, y esta
en forma, de hierro férrico se le aumenta la densidad de pulpa hasta llegar a 10%
(Chandraprabha et al., 2002).

Ossa et al. (2007), realizaron ensayos de biolixiviación con A. ferrooxidans para

mejorar la extracción de zinc del mineral, con y sin la adición inicial de hierro ferroso
como fuente de energía para las bacterias. Los resultados mostraron que la presencia
inicial del ión ferroso permitió el rápido crecimiento de los microorganismos, y por
ende, una rápida extracción de zinc. Adicionalmente, encontraron que la pirita mostró
una mayor oxidación en los ensayos con la adición inicial de sulfato ferroso con
respecto a los que no se les agregó el ión ferroso, indicando que de alguna forma
existe algún mecanismo que favorece la oxidación de la pirita, por encima de su mayor
potencial de reposo, cuando se encuentra con la esfalerita.

De otro lado, en el estudio de Ossa (2004), en el que se evaluó la oxidación bacteriana

de cultivos puros y mixtos de A. ferrooxidans y A. thiooxidans, aisladas de la mina el
Zancudo, Titiribí, Antioquia, se encontró que la presencia de carbonatos en el mineral

76
sube el pH de la suspensión, afectando de esta forma, la acción de las bacterias y
retardando la oxidación bacteriana en las primeras horas.

Para estudiar el comportamiento de la oxidación bacteriana de cada tratamiento, en la

Figura 4.5 se analizó la tendencia de los datos experimentales de hierro férrico
independientemente. Se observó que el aumento de la concentración del hierro férrico
en solución presenta una tendencia lineal, donde el valor de la pendiente puede
interpretarse como la velocidad de producción o generación promedio de hierro férrico
en cada tratamiento. En la Tabla 4.4 se aprecian los valores de generación del ión
férrico en solución y el valor del ajuste lineal para los datos experimentales en cada
condición estudiada.

La explicación para tomar el valor de la pendiente como la velocidad de generación de

hierro férrico se puede justificar de con base en la siguiente razón:

La reacción bioquímica global de la oxidación del ión ferroso por parte de la bacteria
se puede representar por la ecuación (4.1) (Daoud and Karamanev, 2006), así:

4Fe 2+ + O 2 + 4H + ⎯⎯⎯→ 4Fe 3 + + 2H 2 O

A. f
(4.1)

La ecuación (4.1) expresa que durante el transcurso de la reacción, el ión ferroso es

oxidado por la bacteria para producir el ión férrico. Como resultado es posible seguir el
progreso de la reacción al medir, ya sea la disminución en la concentración del ión
ferroso o el aumento de la concentración del ión férrico en el tiempo.

La velocidad de producción o generación promedio de hierro férrico (γFe3+), es el

cambio de la concentración del ión férrico en solución con respecto al tiempo y puede
expresarse de la siguiente forma:

dC Fe3+ ΔC Fe3+
γ Fe3+ = = (4.2)
dt Δt

Donde:
γFe3+: Velocidad de generación promedio de hierro férrico, (g/l⋅h).

77
ΔCFe3+: Cambio de la concentración de hierro férrico en la solución, (g/l).
Δt: Intervalo de tiempo que se da el cambio de concentración, (h).

El lado derecho de la ecuación (4.2) puede interpretarse como el valor de la pendiente

de una línea recta.

En la Tabla 4.4 se aprecia que los ensayos realizados a altas velocidades de agitación
(1060 rpm), presentaron las menores velocidades de producción de hierro férrico. En
esta condición de agitación, se obtuvo una generación de ión férrico de 0.0201 y
0.0210 g/l⋅h para una aireación de 0.6 y 3.0 vvm, respectivamente. La producción de
hierro férrico para bajas velocidades de agitación (384 rpm), fue comparativamente
mayor, obteniéndose valores de 0.0319 y 0.0279 g/l⋅h, para una aireación de 0.6 y 3.0
vvm, respectivamente. La velocidad de generación de hierro férrico en solución más
alta se logró para las condiciones del punto central del diseño experimental,
correspondientes a 722 rpm y 1.8 vvm, alcanzando valores en promedio de 0.0413
g/l⋅h, para las cuatro réplicas realizadas.

Tabla 4.4. Velocidades de generación de hierro férrico en solución para cada

tratamiento de biooxidación.
Tratamiento Condiciones Velocidad de Ajuste lineal
Agitación Aireación generación de hierro (%)
(rpm) (vvm) férrico (g/l⋅h)
1 384 3.0 0.0279 99.23
2 722 1.8 0.0417 97.91
3 1060 3.0 0.0210 98.84
4 722 1.8 0.0420 98.59
5 1060 0.6 0.0201 97.33
6 384 0.6 0.0319 99.36
7 722 1.8 0.0411 97.42
8 722 1.8 0.0404 98.10

La diferencia en las velocidades de generación de hierro férrico en solución para los

tratamientos de biooxidación puede ser explicada desde el punto de vista del ambiente
producido en el interior del reactor por la combinación de los niveles de agitación y
aireación. En la Figura 4.6 se presentan los patrones de flujo gas – líquido formado
para las diferentes condiciones de agitación y aireación estudiadas. En la Figura 4.6
(a) y 4.6 (b), se aprecia que el ambiente producido para altas velocidades de agitación
(1060 rpm) es más adverso para los microorganismos debido a la excesiva turbulencia

78
generada en el reactor, lo que es más evidente para la condición (1060 rpm – 3.0 vvm)
debido a una mayor turbulencia cercana al impulsor. Aunque en ambas condiciones de
agitación alta se aprecia la dispersión y distribución del aire por todo el reactor, la
elevada turbulencia cerca del impulsor, sumada a la concentración de sólidos, podría
incrementar la probabilidad y frecuencia de colisión entre las partículas ocasionando
daño celular debido a la acción de las partículas sobre las células (Deveci, 2002;
Deveci, 2004; Liu et al., 2007), afectando de esta forma la generación de hierro férrico
en solución para altas velocidades de agitación, de acuerdo con los resultados
obtenidos por Liu et al. (2007).

De otro lado, se pudo observar que el sistema a altas velocidades de agitación alcanzó
una suspensión completa de los sólidos, ya que no se observaban zonas estancadas
en el fondo del reactor y el tiempo de permanencia de los sólidos fue menor a 2
segundos (criterio para determinar la mínima velocidad de suspensión de sólidos).
(Zwietering, 1958; Rossi, 2001; González et al., 2003).

Con relación a los resultados de la Tabla 4.4, se esperaría que la generación de hierro
férrico fuese mayor para altas velocidades de aireación, debido a que el oxígeno
disuelto es indispensable para el proceso de oxidación bacteriana. Los resultados para
una agitación de 1060 rpm mostraron poca diferencia en los valores de generación de
hierro férrico, 0.0201 y 0.0210 g/l⋅h, para una aireación de 0.6 y 3.0 vvm,
respectivamente. Esto se debido posiblemente a dos razones: (i) Para una velocidad
de aireación alta, el tiempo de residencia del aire es menor que para una aireación
baja, por lo que no se da el tiempo suficiente para una buena disolución de oxígeno en
la solución. (ii) una aireación y agitación alta generan una mayor turbulencia que la
producida para una velocidad de agitación alta y aireación baja, indicando que la
aireación produce turbulencia aunque en menor medida que la agitación.

Para velocidades de agitación bajas (384 rpm), se alcanzaron valores de generación

de hierro férrico en solución comparativamente mayores que para velocidades de
agitación alta (1060 rpm), obteniéndose valores de 0.0319 y 0.0279 g/l.h, para una
aireación de 0.6 y 3.0 vvm, respectivamente. Estos resultados se deben a que el
ambiente al que se sometieron los microorganismos en estas condiciones no fue tan
adverso como para agitaciones altas, como se aprecia en la Figura 4.6 (c) y 4.6 (d). La
velocidad de producción de hierro férrico para una agitación y aireación baja (384 rpm

79
– 0.6 vvm), fue mayor que la obtenida para una agitación baja y aireación alta (384
rpm – 3.0 vvm). Esto se debe probablemente a que en las condiciones de 384 rpm –
0.6 vvm, se logró una mayor dispersión parcial del aire y por ende un aumento en el
tiempo de residencia que favoreció la solubilidad de oxígeno en la solución y la
generación de hierro férrico. Al incrementar la aireación a una velocidad de agitación
constante, se disminuye progresivamente el tiempo de residencia del aire en el interior
del reactor, hasta que se alcanza la inundación del impulsor (esta relación entre la
agitación y aireación se describió en la Figura 2.3). Desde el punto de vista del
funcionamiento del reactor, para una agitación de 384 rpm, no se logra una completa
dispersión de aire en el interior del reactor en ninguna de las condiciones de aireación
consideradas, como se aprecia en las Figura 4.6 (c) y 4.6 (d). Adicionalmente, en esta
condición de agitación no se alcanzó una suspensión completa de los sólidos y por
ende se observó una gran cantidad de sólidos en el fondo del reactor durante todo el
tiempo del ensayo, afectando la oxidación bacteriana del mineral.

Los mayores valores de generación de hierro férrico se obtuvieron para el punto

central del diseño experimental (722 rpm y 1.8vvm), alcanzando un valor promedio de
0.0413 g/l⋅h para las cuatro réplicas realizadas. Estos resultados pueden ser
explicados desde punto de vista de funcionamiento y ambiente generado en el interior
del reactor. Como se aprecia en la Figura 4.6 (e), en estas condiciones se alcanzó una
buena dispersión de aire en el interior del reactor, favoreciendo de esta manera la
solubilidad del oxígeno en la solución. Por otro lado, el sistema logró una mayor
suspensión de los sólidos, observándose sólo pequeñas zonas estancadas cerca del
inyector. La turbulencia generada por la agitación y aireación en estas condiciones no
fue tan elevada, comparada con la observada para altas velocidades de agitación,
ocasionando una menor inhibición celular y mayor oxidación bacteriana, debido a un
ambiente más homogéneo y menos agresivo para los microorganismos.

80
 (a) 1060 rpm y 3.0 vvm (b) 1060 rpm y 0.6 vvm (c) 384 rpm y 3.0 vvm

(d) 384 rpm y 0.6 vvm (e) 722 rpm y 1.8 vvm

Figura 4.6. Patrones de flujo gas – líquido con los niveles de agitación y aireación
seleccionados.

En la Figura 4.7, se presenta la relación Fe3+/Fe2+ para cada una de las condiciones
evaluadas en el proceso de biooxidación, estos resultados están de acuerdo a los
valores obtenidos para la velocidad de generación de hierro férrico en la Tabla 4.4,
donde los menores valores de la relación de Fe3+/Fe2+ se alcanzaron para las
velocidades de agitación alta (1060 rpm), debido a que en estas condiciones siempre
se presentaron mayores concentraciones de hierro ferroso en solución, provocado
posiblemente por la inhibición celular ocasionada por el ambiente generado a altas
velocidades de agitación. La relación Fe3+/Fe2+ para velocidades de agitación baja e
intermedia fueron mayores que las obtenidas para agitaciones altas, como era de
esperarse. En la Figura 4.7 se muestra que los valores de la relación Fe3+/Fe2+ de las

81
cuatro réplicas del diseño factorial (722 rpm – 1.8 vvm) fueron más altas que para las
demás condiciones a las 240 horas de oxidación bacteriana.

60

50
Relación Férrico/Ferroso

384 rpm - 3.0 vvm

40 722 rpm - 1.8 vvm
1060 rpm - 3.0 vvm
722 rpm - 1.8 vvm
30
1060 rpm - 0.6 vvm
384 rpm - 0.6 vvm

20 722 rpm - 1.8 vvm

722 rpm - 1.8 vvm

10

0
0 48 96 144 192 240 288
Tiempo (h)

Figura 4.7. Relación de hierro férrico a ferroso para cada tratamiento de biooxidación.

La variación de la concentración de sulfato en solución en el tiempo para cada

tratamiento de biooxidación se muestra en la Figura 4.8 (no se presentan resultados
para el primer tratamiento, 384 rpm -3.0vvm). El comportamiento de los blancos (sin
microorganismos) es similar al observado para la concentración de hierro total,
indicando que el aumento de la concentración de sulfato en solución se debió a la
acción bacteriana.

En la Figura 4.8 se aprecia que los valores de sulfato en solución para las cuatro
réplicas presentaron una tendencia a seguir aumentado en las últimas 48 horas de la
oxidación bacteriana, mientras los tratamientos a velocidades de agitación de 1060 y
384 rpm, mostraron una tendencia semi-parabólica con un menor incremento en la
concentración de sulfato en las últimas horas. Este comportamiento se interpretó como
debido a razones diferentes, en virtud de que el ambiente formado en las dos
condiciones de agitación es distinto para microorganismos. Altas velocidades de
agitación ocasionan una mayor inhibición celular disminuyendo la generación de hierro

82
férrico en la solución con el tiempo y, en consecuencia, se ve afectada la oxidación
química de sulfuro a sulfato producida por el ión férrico. Una velocidad de agitación
baja no ocasiona inhibición celular a los microorganismos, en este caso, la oxidación
bacteriana es afectada por la suspensión parcial del mineral. Para el tratamiento a 384
rpm y 0.6 vvm, se observa un aumento lineal de la concentración de sulfato en
solución durante las primeras 96 horas y este comportamiento se va estabilizando
hasta tener muy poca variación en las últimas 48 horas. Esto se debe a que hubo una
suspensión parcial de sólidos y una gran cantidad de mineral permaneció en el fondo
del reactor, lo que provoco la oxidación rápida del mineral parcialmente suspendido en
las primeras horas de biooxidación, con la oxidación del mineral sedimentado limitada,
en las últimas horas, debido al poco contacto del hierro férrico con las partículas de
mineral.

90

80 722 rpm - 1.8 vvm

B (722 rpm - 1.8 vvm)
70 1060 rmp - 3.0 vvm
Concentración (g/l)

B (1060 rmp - 3.0 vvm)

60
722 rpm - 1.8 vvm
50 B (722 rpm - 1.8 vvm)
1060 rpm - 0.6 vvm
40
B (1060 rpm - 0.6 vvm)

30 384 rmp - 0.6 vvm

B (384 rmp - 0.6 vvm)
20 (722 rpm - 1.8 vvm)
(722 rpm - 1.8 vvm)
10

0
0 48 96 144 192 240 288
Tiempo (h)

Figura 4.8. Concentración de sulfato en solución para cada uno de los tratamientos de
biooxidación.

La máxima concentración de sulfato en solución se cálculo estequeométricamente a

partir de las reacciones netas de oxidación bacteriana de la pirita y arsenopirita que
son los principales minerales productores de sulfato en la solución, dando un valor de

83
172.36 g/l para una densidad de pulpa de 15 %w/v. En la Tabla 4.5 se presenta la
concentración y el porcentaje de sulfato total disuelto en la solución y la velocidad de
generación de sulfato para cada tratamiento. En la Figura 4.8 se observa que los datos
experimentales del sulfato en solución presentan un menor ajuste lineal que el
obtenido para los valores de hierro total, por lo que la velocidad de generación de
sulfato en solución se determinó como el promedio del cambio de la concentración de
sulfato producida cada 48 horas.

Los resultados de la Tabla 4.5 para el sulfato en solución presentan un

comportamiento similar a los obtenidos para el hierro total y ión férrico, en las
condiciones del punto central del diseño experimental (722 rpm – 1.8 vvm) se alcanzó
un mayor porcentaje de sulfato disuelto y velocidad de generación de sulfato, que para
altas velocidades de agitación (1060 rpm). La velocidad de generación de sulfato para
384 rpm y 0.6 vvm fue cercana a los valores obtenidos bajo las condiciones de 722
rpm y 1.8 vvm. Esto puedo ser debido a que la velocidad de producción de sulfato
durante las primeras 96 horas para 384 rpm y 0.6 vvm fue rápida, pero, como se
expuso anteriormente, bajo estas condiciones no se dió un buen funcionamiento y
operación del reactor desde el punto de vista de la dispersión de aire y suspensión de
sólidos.

Tabla 4.5. Velocidades de generación de sulfato en solución para cada tratamiento

Tratamiento Condiciones Sulfato total Porcentaje Velocidad de
Velocidad Aireación disuelto (g/l) de sulfato generación de
(rpm) (vvm) disuelto (%) sulfato (g/l⋅h)
2 722 1.8 59.92 34.76 0.2522
3 1060 3.0 26.64 15.46 0.1131
4 722 1.8 46.40 26.92 0.1928
5 1060 0.6 25.68 14.90 0.1110
6 384 0.6 43.44 25.20 0.1915
7 722 1.8 48.88 28.36 0.2044
8 722 1.8 55.52 32.21 0.2313

La variación del potencial redox en el tiempo para cada tratamiento de biooxidación y

sus respectivos blancos se presenta en la Figura 4.9. Los potenciales redox estuvieron
relativamente constantes para cada uno de los tratamientos, debido posiblemente a
que el pH se mantuvo en un intervalo entre 1.7±0.1. Los potenciales redox más bajos

84
se obtuvieron para los ensayos a altas velocidades, debido posiblemente a que las
relaciones de Fe3+/F2+, alcanzadas en estas condiciones fueron las más bajas.

Al comparar el comportamiento del potencial redox para los tratamientos de

biooxidación realizados en reactores (Figura 4.9), con el obtenido en la adaptación
para las cepas de A. thiooxidans y A. ferrooxidans (Figura 4.2), se aprecia la actividad
de los A. ferrooxidans en la mezcla, ya que en estos ensayos se alcanzan valores de
potencial redox alrededor de los 550 mV, que son debidos a la acción de A.
ferrooxidans. Mientras la actividad de los A. thiooxidans en la mezcla fue diferenciada
por su capacidad de generar una mayor cantidad de ácido sulfúrico y la rápida
disminución del pH del medio, evidenciada por la constante adición de NaOH para
mantener el pH controlado en todos los tratamientos en un valor de 1.7±0.1.

700

384 rpm - 3.0vvm

600
B(384 rpm-3.0vvm)
722rpm - 1.8vvm
500 B(722rpm-1.8vvm)
1060rpm - 3.0vvm)
400
Eh (mv)

B (1060rpm-3.0vvm)
722rpm - 1.8vvm

300 B(722rpm-1.8vvm)
1060rpm - 0.6vvm
B(1060rpm-0.6vvm)
200
384rpm - 0.6vvm
B(384rpm-0.6vvm)
100 722rpm - 1.8vvm

0
0 48 96 144 192 240 288
Tiempo (h)

Figura 4.9. Potencial redox para cada tratamiento de biooxidación y los blancos. B:
blancos

La diferencia en el potencial redox entre los tratamientos de biooxidación y el blanco

en el tiempo inicial, se debe probablemente a que las concentraciones de hierro férrico

85
y sulfato son diferentes debido a la adición del inóculo, lo que ocasiona valores
diferentes del potencial redox.

4.3.1.1. Parámetros hidrodinámicos asociados a la mezcla en un reactor de

tanque agitado

Para determinar los parámetros hidrodinámicos asociados a la mezcla en cada una de

las condiciones de biooxidación en modo discontinuo es necesario determinar el valor
de las propiedades más importantes de la suspensión o fluido.

Las propiedades más importantes de un fluido son la densidad, viscosidad, tamaño y

concentración de sólidos (González, 2003; Jin Bo et al., 2005). La densidad depende
de la temperatura, concentración de iones y sólidos en la solución. La viscosidad
depende de la temperatura, concentración de sólidos y pH de la solución. Para cada
tratamiento la densidad y viscosidad de la suspensión fue el promedio entre el valor
inicial y final de cada prueba. En todos los tratamientos se mantuvo la temperatura en
35 ºC y una densidad de pulpa del 15 %w/v, para apreciar el efecto del aumento de la
concentración de iones en solución y de pH (1.7 ± 0.1) en ambas variables en el
transcurso del proceso de biooxidación. Se midió la densidad y viscosidad cada 48
horas durante 10 días de oxidación bacteriana en la condición de 722 rpm y 1.8 vvm.

En la Figura 4.10 se presenta la variación de la densidad y viscosidad en el proceso de

biooxidación. La densidad presentó un pequeño aumento de 1.032 a 1.09 g/ml durante
los 10 días de biooxidación, incremento que se debe probablemente al aumento de
iones en solución por la oxidación bacteriana del mineral. La viscosidad mostró una
pequeña variación de 4.48 a 3.98 cp durante el transcurso de la oxidación, debido
posiblemente a la pequeña variación de pH (1.7 ± 0.1). Estos resultados sugieren que
el promedio entre el valor inicial y final en la prueba para la densidad y viscosidad es
representativo para cada tratamiento.

86
 1,5 6

5
1,3
Densidad (mg/l)

Viscosidad (cp)
4
1,1
Densidad
3
Viscosidad
0,9
2
0,7
1

0,5 0
0 48 95 143 192 240
Tiempo (h)

Figura 4.10. Variación de densidad y la viscosidad de la suspensión durante el

proceso de biooxidación a una condición de 722 rpm y 1.8 vvm

Los resultados de los parámetros hidrodinámicos de la mezcla en el proceso de

biooxidación se muestran en la Tabla 4.6. Los valores del número de Reynolds (NRe)
están de acuerdo a lo observado en el sistema físico (Figura 4.6), donde los mayores
valores se obtuvieron para las condiciones a altas velocidades de agitación, como era
de esperarse, debido a la mayor turbulencia producida en el sistema.

Es importante recordar que el flujo en el reactor es turbulento cuando el número de

Reynolds es mayor de 10000 y laminar si es menor de 10. Entre números de Reynolds
de aproximadamente 10 y 10000 se da un régimen de transición, en el cual el flujo es
turbulento en las zonas próximas al impulsor y laminar en las partes más apartadas del
impulsor (Dickey and Fenic, 1976). Como se aprecia en la Tabla 4.6 los números de
Reynolds obtenidos para velocidades de agitación bajas (384 rpm) estuvieron en el
límite entre el flujo de transición y el turbulento. Este valor indica que posiblemente
hubo una dispersión de aire y suspensión de sólidos parcial, debido a que la
turbulencia generada cerca del impulsor fue mayor que en la cercanía de las paredes y
en la parte inferior del reactor, comportamiento que fue precisamente el observado en
condiciones de agitación bajas en la Figura 4.6.

87
La rotación de agitador transporta energía cinética de las paletas del impulsor al fluido,
energía se transforma en turbulencia y genera remolinos; se considera que el tamaño
de los remolinos y el esfuerzo en el interior de la suspensión dependen de la
turbulencia y velocidad generada por el impulsor (Trujillo y Valdez, 2006). El esfuerzo
cortante se interpreta como la fuerza aplicada paralela a la superficie del
microorganismo, considerando que los incrementos en la velocidad de agitación
producen un mayor esfuerzo en el fluido que afecta a los microorganismos (Rossi,
2001). Los tratamientos realizados a altas velocidades de agitación (alto número de
Reynolds) presentan la mayor velocidad de disipación de energía por unidad de masa
(46 W/kg), el menor tamaño de los remolinos (34 μm) y el mayor esfuerzo cortante (15
N/m2).

Tabla 4.6. Parámetros hidrodinámicos de la mezcla en el proceso de biooxidación

Tratamiento Agitación Viscosidad Densidad NRe ε (W/kg) η (μm) τ (N/m2)
(rpm) (Pa*s) (kg/m3)
1 384 4.15E-03 1069 10547 2 72 3
2 722 4.23E-03 1077 19587 14 45 8
3 1060 4.23E-03 1068 28527 46 34 14
4 722 4.03E-03 1073 20534 14 44 8
5 1060 4.36E-03 1068 27704 46 35 15
6 384 4.32E-03 1071 10161 2 74 3
7 722 4.23E-03 1068 19431 14 46 8
8 722 4.19E-03 1070 19667 14 45 8

En los procesos biológicos con células animales y vegetales se considera que el

mayor daño a los microorganismos es ocasionado por los remolinos de un tamaño
comparable al de los microorganismos. Los remolinos más grandes llevan a los
microorganismos en un movimiento convectivo, mientras que los remolinos
significativamente más pequeños que los microorganismos, tienen suficiente energía y
pueden actuar sobre las células sometiéndolas a estrés (Cruz et al., 1998; Maringa et
al., 2004, Trujillo y Valdez, 2006). Es de notar, que el tamaño de los remolinos más
pequeños de la Tabla 4.6 se encuentra en el intervalo de 10 a 100 μm, que cae en el
rango de tamaño de las células animales y vegetales, pero no en el intervalo de
bacterias acidófilas mesófilas y moderadamente termófilas (dentro de las cuales se
encuentran los microorganismos usados en este estudio), los cuales presentan
tamaños aproximados que varían entre 0.5 a 3.0 μm (Deveci, 2004).

88
Por lo anterior, varios autores han estudiado el efecto del esfuerzo cortante y la
densidad de pulpa, bajo diferentes condiciones de agitación, en la oxidación de hierro
ferroso mediante bacterias acidófilas, con el fin de determinar si el daño celular es
ocasionado por el esfuerzo cortante generado por la variación en la velocidad o por la
acción de partículas sobre los microorganismos. Deveci (2002, 2004) y Liu et al.
(2007), encontraron que la pérdida de la actividad bacteriana en presencia de sólidos
no debe ser atribuída directamente al esfuerzo hidrodinámico, sino a la colisión
partícula-partícula, promovida por la intensidad de agitación. Deveci (2002), concluye
que la frecuencia de colisión de las partículas bajo una condición dada de agitación
podría últimamente gobernar la magnitud del daño celular. El aumento en la
concentración de sólidos y la velocidad de agitación podría incrementar la probabilidad
y frecuencia de colisión entre las partículas, y por ende, el daño celular.

En vista de lo anteriormente expuesto, las bajas velocidades de generación de hierro

férrico y de sulfato a altas velocidades de agitación, observadas en este estudio, se
podrían interpretar como debidas principalmente a la acción de las partículas sobre las
células y no al esfuerzo hidrodinámico, ya que el tamaño del A. thiooxidans y A.
ferrooxidans es mucho menor al remolino más pequeño generado (Tabla 4.6).

4.3.1.2. Resultados del diseño experimental empleado para el proceso de

biooxidación en modo discontinuo.

El análisis estadístico de los datos experimentales se realizó por medio del paquete
estadístico STATGRAPHICS PLUS 5.1 y el programa R – Project.

Para probar si los diferentes niveles de agitación y aireación generan aumentos en la

concentración promedio de hierro férrico y sulfato en solución diferentes (pruebas de
hipótesis), se realizó el análisis de varianza simple para la agitación y aireación
independientemente, usando el programa STATGRAPHICS PLUS 5.1.

La variable de respuesta para el diseño experimental fue el aumento de la

concentración de hierro férrico y sulfato en solución, ΔFe3+ y ΔSO42-, respectivamente.
Para determinar este valor se empleó la diferencia entre la concentración final e inicial

89
de hierro férrico y sulfato de cada tratamiento. En la Tabla 4.7 se presentan los datos
empleados para realizar el análisis estadístico.

Tabla 4.7. Datos experimentales empleados para realizar el análisis estadístico.

Tratamiento Condiciones ΔSO42- (g/l) ΔFe3+ (g/l)
Velocidad Aireación
(rpm) (VVM)
1 384 3.0 42.64 5.98
2 722 1.8 59.92 9.27
3 1060 3.0 26.64 4.63
4 722 1.8 46.40 8.88
5 1060 0.6 25.68 4.05
6 384 0.6 43.44 6.95
7 722 1.8 48.88 8.49
8 722 1.8 55.52 9.07

El resumen estadístico para el aumento en la concentración de hierro férrico en

solución, para los diferentes niveles de agitación entregados por el STATGRAPHICS
se presenta en la Tabla 4.8. Los valores de la media, la varianza y la desviación típica
(desviación estándar) para los diferentes niveles de agitación, ayudan a juzgar la
significación práctica de los resultados y permiten buscar las posibles violaciones al
análisis de varianza (Walpole et al., 1998).

El análisis de varianza simple se basa en la comparación de la variabilidad media que

hay entre grupos (niveles de agitación) con la que hay dentro de los grupos (frecuencia
ó réplicas en cada nivel de agitación). La medida más útil para analizar la variabilidad
de los resultados es la desviación típica, que es la raíz cuadrada de la varianza. La
desviación típica es una medida de la magnitud en la que se desvían diversas
observaciones de su valor medio. Si todas las observaciones se agrupan
estrechamente sobre la media, la desviación típica será relativamente pequeña; si por
el contrario las observaciones se extienden en todas las direcciones, la desviación
típica será relativamente grande (Montgomery, 1991).

Una de las suposiciones que fundamentan el análisis de varianza es que los errores
sean independientes y estén distribuidos normalmente con media cero y varianza
constante, lo que significa que la varianza del error o desviación típica no debe variar
apreciablemente en los diferentes niveles del factor (Montgomery, 1991). Para que el
análisis de varianza detecte diferencias significativas entre los grupos (niveles de

90
agitación), la desviación típica del error dentro de los grupos (réplicas en cada nivel de
agitación) debe ser menor de 3 a 1, entre la más pequeña y la más grande, para que
la prueba F sea teóricamente correcta (Walpole et al., 1998).

En la Tabla 4.8 se muestra que los valores de la desviación típica estuvieron en el

mismo orden de magnitud para los tres niveles de agitación evaluados, lo que indica
que la desviación típica del error es aproximadamente la misma para cada nivel, por lo
que el análisis de varianza es objetivo y puede determinar si los niveles de agitación
generan aumentos en la concentración promedio de hierro férrico que difieren
significativamente.

Tabla 4.8. Resumen estadístico del hierro férrico para la agitación en

STATGRAPHICS
Agitación Frecuencia Media Varianza Desviación típica Mínimo
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
384 2 7.32 0.6272 0.79196 6.76
722 4 9.725 0.0867 0.3073 9.39
1060 2 4.95 0.18 0.424264 4.65
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Total 8 7.94 4.68166 2.16371 4.65

Agitación Máximo Rango Asimetría Curtosis

tipi. típificada
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
384 7.88 1.12
722 10.07 0.68 0.0647346 -0.590714
1060 5.25 0.6
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Total 10.07 5.42 -0.696013 -0.842435

En la Tabla 4.9 se presenta el análisis de varianza de la concentración de hierro férrico

para diferentes niveles de agitación. La tabla ANOVA parte en descomponer la
variación total de la muestra en dos componentes: variación entre grupos y variación
dentro de los grupos. A través del análisis de la varianza se persigue saber si los
distintos niveles de un factor (agitación) influyen en los valores de la variable respuesta
(aumento de la concentración de hierro férrico). Para que efectivamente haya
diferencias en la variable respuesta, de acuerdo con el nivel del agitación, se tiene que
dar simultáneamente que el comportamiento de la respuesta sea lo más distinto
posible para los diferentes niveles del factor (agitación) y, a su vez, que dentro de cada
grupo (réplicas de cada nivel agitación) los valores sean lo más homogéneos posibles.

91
En otras palabras, se tiene que dar que la variación dentro de los grupos sea mínima,
y que la variación entre grupos sea máxima.

El cociente F de la Tabla 4.9 es la comparación entre la variación entre grupos y la

variación dentro de los grupos. Un valor alto del cociente F significa que las diferencias
entre los distintos grupos (niveles de agitación) es alta, cumpliéndose así mismo, que
la variación dentro de cada grupo es mínima.

Para determinar si hay diferencia estadísticamente significativa entre las

concentraciones promedio de hierro férrico en solución, de un nivel de agitación a otro,
debe obtenerse en el análisis de varianza un valor p menor que 0.05, como se aprecia
en la Tabla 4.9, donde se tuvo un valor p igual a 0.0002, indicando que existe una
diferencia significativa entre el aumento promedio de hierro férrico generado en la
solución para los diferentes niveles de agitación, con un nivel de confianza del 95%.

Tabla 4.9. Análisis de varianza del hierro férrico para la agitación en STATGRAPHICS
Fuente Sumas de Grados Cuadrado Cociente F Valor P
cuadrados libertad Medio
Entre grupos 31.3931 2 15.6966 73.53 0.0002
Dentro -grupos 1.0673 5 0.21346
Total (Corr.) 32.4604 7

En la Figura 4.11 se presentan las concentraciones promedio de hierro férrico en

solución generadas en el proceso de biooxidación, para cada nivel de agitación. Cada
nivel de agitación incluye el valor medio (*) y el error estándar de cada media, que es
una medida de su variabilidad en cada grupo. En la Figura 4.11 se aprecia que hubo
una diferencia significativa en las concentraciones promedio de hierro férrico para los
tres niveles de agitación. Se observó que la concentración promedio de hierro férrico
en solución aumentó de velocidades bajas a intermedias y disminuyó drásticamente
para velocidades altas. Estos resultados están de acuerdo con lo observado en la
Figura 4.6, a partir de la cual se consideró que la turbulencia afecta la actividad de los
microorganismos en el proceso de biooxidación, disminuyendo la generación de ión
férrico en solución.

92
Figura 4.11. Concentraciones promedio de hierro férrico generado en el proceso de
biooxidación para diferentes niveles de agitación.

El resumen estadístico para el aumento de la concentración de hierro férrico en

solución para los diferentes niveles de aireación entregados por el STATGRAPHICS
se presenta en la Tabla 4.10. Es importante resaltar que la desviación típica entre los
tres niveles de aireación presenta una diferencia superior de 3 a 1 entre la desviación
típica más pequeña y la más grande. De acuerdo con este resultado, se puede inferir
que se está infringiendo una de las principales suposiciones que fundamentan el
análisis de varianza. Como las desviaciones típicas para los tres niveles de aireación
no son del mismo orden de magnitud, las conclusiones que se deriven del análisis de
varianza (Tabla 4.11), pueden ser erróneas (valor p menor que 0.05).

En el caso de que las diferencias en las desviaciones típicas entre los niveles del
factor sean apreciables, como en este caso, deben emplearse pruebas no
paramétricas de homogenidad como el test de Kruskal – Wallis (Tabla 4.12) (Walpole
et al., 1998). En este test, en lugar de comparar las medias se comparan las medianas
de la concentración de hierro férrico dentro de cada uno de los tres niveles de
aireación. El valor p dado por el test de Kruskal – Wallis es mayor de 0.05, indicando
que no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las medianas de la
concentración de hierro férrico generadas entre un nivel de aireación a otro.

93
Tabla 4.10. Resumen estadístico del hierro férrico para la aireación en
STATGRAPHICS
Aireación Frecuencia Media Varianza Desviación Mínimo
típica*
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
0.6 2 6.265 5.21645 2.28395 4.65
1.8 4 9.725 0.0867 0.294449 9.39
3.0 2 6.005 1.14005 1.06773 5.25
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Total 8 7.93 4.6372 2.16371 4.65

Aireación Máximo Rango Asimetría Curtosis

tipi. típificada
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
0.6 7,88 3,23
1.8 10,07 0,68 0.0647346 -0.590714
3.0 6,76 1,51
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Total 10,07 5,42 -0,696013 -0,842435
*ADVERTENCIA: Hay una diferencia superior de 3 a 1 entre la desviación típica más pequeña y la más
grande. Esto puede causar problemas puesto que el análisis de la varianza asume que las desviaciones
típicas en todos los niveles son iguales.

Tabla 4.11. Análisis de varianza del hierro férrico para la aireación en

STATGRAPHICS
Fuente Sumas de Grados Cuadrado Cociente F Valor P
cuadrados libertad Medio
Entre grupos 25.8438 2 12.9219 9.76 0.0188
Intra grupos 6.6166 5 1.32332
Total (Corr.) 32.4604 7

Tabla 4.12. Contraste de Kruskal – Wallis para el hierro férrico según la aireación en
STATGRAPHICS
Aireación Tamaño muestral Rango promedio
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
0.6 2 2.5
1.8 4 6.5
3.0 2 2.5
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Estadístico =5.33333 valor-P =0.0694835

94
En la Figura 4.12 se aprecia que la concentración promedio de hierro férrico en
solución para 1.8 vvm es mayor que para los demás niveles. Es de notar que los
intervalos mostrados en la Figura 4.12 se basan en el método de la mínima diferencia
significativa, la cual depende del análisis de varianza. Como se mostró anteriormente,
este análisis no es objetivo y confiable debido a las diferencias apreciables que
presentan los valores de las desviaciones típicas en los tres niveles de aireación.

Figura 4.12. Concentraciones promedio de hierro férrico generado en el proceso de

biooxidación para diferentes niveles de aireación.

Es importante notar que el análisis estadístico realizado para la agitación y aireación

por separado, indica que la aireación tiene muy poco efecto en el proceso de
biooxidación. Lo anterior puede ser explicado de la siguiente forma, para el análisis de
varianza de la agitación se tenían tres niveles (Figura 4.13 (a)), la diferencia dentro de
los grupos se debe a la aireación, y la diferencia entre grupos se debe a la turbulencia
generada por la agitación en el proceso de biooxidación. El efecto de la aireación es
pequeño en este caso debido a que los valores de las desviaciones típicas estuvieron
en el mismo orden de magnitud entre los niveles de agitación (Tabla 4.8). En el
análisis de varianza realizado para la aireación se tenían también tres niveles (Figura
4.13 (b)). En este caso, la diferencia dentro de los grupos se debe a la agitación
(turbulencia generada en el sistema) y la diferencia entre los grupos es debida a la

95
aireación. El efecto de la agitación dentro de los grupos hace que se tengan
desviaciones típicas muy diferentes entre los niveles de aireación (Tabla 4.9).

Con base en lo anteriormente expuesto, se puede señalar que la velocidad de

agitación tiene una influencia predominante en el proceso de biooxidación. Para
detectar posibles diferencias estadísticamente significativas de la aireación en el
proceso de biooxidación en un diseño experimental probablemente se necesitaría
replicar la aireación para iguales velocidades de agitación.

Figura 4.13. Organización de datos experimentales para el análisis de varianza para la

agitación y aireación.

Las conclusiones que se obtienen sobre el efecto de la agitación y aireación en el

análisis de varianza simple, para el aumento en la concentración de sulfato en solución
como variable de respuesta, son similares a las obtenidas para la concentración de
hierro férrico, razón por la cual estos resultados no se presentan.

Con el diseño experimental empleado se pretendía conocer cual era la mejor

combinación de los niveles de agitación y aireación, que generan el mayor aumento en
la concentración de hierro férrico y sulfato en solución en el proceso de biooxidación
en un reactor de tanque agitado. Estadísticamente esto equivale a construir una
superficie de respuesta definida por ambos factores y determinar en qué región se
satisface esta condición. Se empleó el programa R – Project para ajustar diferentes
modelos a los datos experimentales, se probaron modelos lineales y cuadráticos para
la agitación y aireación. El análisis de varianza de todos los modelos ajustados a los
datos experimentales mostró que el término lineal y cuadrático de la aireación no

96
produce una diferencia estadísticamente significativa en el aumento promedio de la
concentración de hierro férrico porque el valor p es mayor de 0.05. El término de la
interacción entre la aireación y agitación tampoco es estadísticamente significativo. En
el Anexo C se presentan los diferentes modelos ajustados con su respectivo análisis
de varianza. Estos resultados están de acuerdo a lo obtenido con el análisis de
varianza simple aplicado a la agitación y aireación en STATGRAPHICS,
independientemente.

El modelo que mejor se ajustó a los datos experimentales fue el representado por la
ecuación (4.3), donde el aumento de la concentración de hierro férrico en solución en
el proceso de biooxidación depende del término lineal y cuadrático de la agitación. En
la Tabla 4.13 y la Tabla 4.14 se aprecia el nivel de significación estadística de los
coeficientes estimados en el modelo y el análisis de varianza realizado a los términos
lineales y cuadráticos de la agitación, respectivamente; como el valor p es menor de
0.05, todos los términos del modelo son estadísticamente significativos. El modelo es
una aproximación adecuada a los datos experimentales dado que la variabilidad
observada en los datos queda explicada por el modelo en un 95.39 %.

ΔFe 3 + = 4.187 ⋅ 10 -2 ⋅ Agitación - 3.142 ⋅ 10 -5 ⋅ Agitación 2 − 4123 (4.3)

Tabla 4.13. Nivel de significación estadística de los coeficientes estimados en el

modelo para el ΔFe3+
Coeficientes estimados Error estándar Valor t Valor p
Intercepto -4123 1.427 -2.890 0.0342 *
Agitación 4.187⋅10-2 4.188⋅10-3 9.996 0.0002 ***
I(Agitación^2) -3.142⋅10-5 2.862⋅10-3 -10.980 0.0001 ***
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

Error estándar residual: 0.4623 con 5 grados de libertad

R2 ajustado: 0.9539

97
Tabla 4.14. Análisis de varianza de los términos lineales y cuadráticos del modelo para
el ΔFe3+
Términos Grados de Suma de Media de Valor F Valor p
libertad cuadrados cuadrados
Agitación 1 5.620 5.620 26.290 0.0037 **
I(Agitación^2) 1 25.773 25.773 120.568 0.0001 ***
Residuos 5 1.069 0.2138
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

Usualmente la comprobación de idoneidad o adecuación del modelo a los datos

experimentales consiste en graficar los residuos, como se aprecia en la Figura 4.14. El
residuo o error de una observación muestral se define como la diferencia entre el dato
experimental y el valor predicho por el modelo. Si el modelo es correcto y las
suposiciones se satisfacen, los residuos no deben tener ningún patrón definido, como
se aprecia en la Figura 4.14 (Montgomery, 1991).

0,8
0,6

0,4
0,2
Residuos

0
-0,2 0 2 4 6 8 10

-0,4

-0,6
-0,8
Observaciones

Figura 4.14. Gráfico de residuos para el modelo representado por la ecuación (4.3).

En la Figura 4.15 se muestra la gráfica del modelo que representa el aumento de la

concentración de hierro férrico en solución en el proceso de biooxidación (ecuación
(4.3)). Para obtener una representación en tres dimensiones, se gráfico la aireación
constante.

98
Figura 4.15. Representación gráfica del aumento de la concentración de hierro férrico
en solución en el proceso de biooxidación.

El gráfico de contorno para el aumento de la concentración de hierro férrico en

solución en el proceso de biooxidación (Figura 4.16) muestra de una manera más
clara el efecto y la variación que tiene la agitación en la generación de hierro férrico.
La concentración de hierro férrico en solución aumenta de 384 a 522 rpm, debido
posiblemente a que el incremento de la agitación favorece la dispersión de aire y
suspensión de sólidos, sin afectar la actividad bacteriana de los microorganismos. La
concentración del ión férrico disminuye drásticamente cuando la agitación se
incrementa de 800 a 1060 rpm, debido probablemente a que la turbulencia generada
produce una mayor frecuencia de colisión entre las partículas, lo que ocasiona el daño
celular. La región óptima para la aumento de hierro férrico para un 15% de pulpa está
entre 550 y 800 rpm. El valor óptimo para el incremento de la concentración de férrico
se determinó a partir de la derivada de la función dada por la ecuación (4.3) y este
valor fue de 667 rpm.

99
Figura 4.16. Gráfico de contorno para el aumento de la concentración de hierro férrico
en el proceso de biooxidación.

Los datos experimentales para el aumento de la concentración de sulfato en solución

se ajustaron al modelo representado por la ecuación (4.4), donde el ΔSO42- en el
proceso de biooxidación también depende del término lineal y cuadrático de la
agitación, como era de esperarse. En la Tabla 4.15 y la Tabla 4.16 se aprecia el nivel
de significación estadística de los coeficientes estimados en el modelo y el análisis de
varianza realizado a los términos lineales y cuadráticos de la agitación,
respectivamente; como el valor p es menor de 0.05, los términos lineales y cuadráticos
de la agitación son estadísticamente significativos, menos el valor dado en el
intercepto.

La variabilidad observada en los datos experimentales para el sulfato queda explicada

por el modelo en un 84.07 %. En este caso el modelo tuvo un menor ajuste que el
obtenido para el aumento de la concentración del ión férrico en solución.

100
ΔSO 24- = 0.204 ⋅ Agitación - 1.583 ⋅ 10 -4 ⋅ Agitación 2 (4.4)

Tabla 4.15. Nivel de significación estadística de los coeficientes estimados en el

modelo para el ΔSO42-.
Coeficientes Estimados Error estándar Valor t Valor p

Intercepto -11.79 14.81 -0.796 0.4620

Agitación 0.204 0.043 4.682 0.0054 **
I(Agitación^2) -1.583⋅10-4 2.970⋅10-5 -5.328 0.0031 **
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

Error estándar residual: 4.799 con 5 grados de libertad

R2 ajustado: 0.847

Tabla 4.16. Análisis de varianza de los términos lineales y cuadráticos del modelo para
el ΔSO42-.
Termino Grados de Suma de Media de Valor F Valor p
libertad cuadrados cuadrados
Agitación 1 284.93 284.93 12.373 0.0169 *
I(Agitación^2) 1 653.77 653.77 28.390 0.0031 **
Residuals 5 115.14 23.03

En la Figura 4.17 se muestra la gráfica del modelo que representa el aumento de la

concentración de sulfato en solución en el proceso de biooxidación (ecuación (4.4)).
Para obtener una representación en tres dimensiones se graficó la aireación
constante.

En el gráfico de contorno para el aumento de la concentración de sulfato en solución

(Figura 4.18) se aprecia un comportamiento similar al mostrado en la Figura 4.16,
donde la región óptima para el ΔSO42- se presenta entre 500 y 760 rpm. El valor
óptimo para el aumento de la concentración de sulfato se determinó a partir de la
derivada de la función dada por la ecuación (4.4) y este valor fue de 644 rpm.

Al comparar las regiones óptimas encontradas para el aumento en la concentración de

hierro férrico y sulfato en solución en función de la agitación, se encontraron
resultados similares.

101
Figura 4.17. Representación gráfica del aumento de la concentración de sulfato en
solución en el proceso de biooxidación.

Figura 4.18. Gráfico de contorno para el aumento de sulfato en el proceso de

biooxidación.

102
De los resultados obtenidos de la Figura 4.16 y Figura 4.18 se pueden establecer
intervalos de operación para la velocidad de agitación que favorezcan el ΔFe3+ y
ΔSO42- en solución para el proceso de biooxidación. Para incrementar la concentración
de férrico y sulfato se debe operar el proceso en un intervalo de agitación alrededor de
550-800 rpm y 500-760 rpm, respectivamente; pero en ninguna de estas condiciones
se produce una suspensión completa de sólidos para 15 % de pulpa, por lo que, para
lograr esto se pueden hacer dos cosas: (i) trabajar con 15% w/v de pulpa y aumentar
la velocidad de agitación alrededor de 1060 rpm, para así garantizar la suspensión de
sólidos, con la correspondiente consecuencia de tener una menor incremento de hierro
férrico y sulfato, ocasionado posiblemente por el daño celular o, (ii) disminuir el
porcentaje de pulpa a 10% y trabajar cerca de las condiciones encontradas (550-800),
de esta forma se podría mejorar el desempeño del sistema bacteriano en el proceso,
debido a que la velocidad mínima para la suspensión de sólidos en el sistema sería
considerablemente menor, disminuyendo los efectos adversos sobre los
microorganismos producidos por las altas velocidades de agitación en presencia de
partículas sólidas. Adicionalmente, algunos autores han encontrado que usando un
10% de densidad de pulpa en el proceso se obtienen mayores velocidades de
biooxidación. Aumentos en la densidad de pulpa son desfavorables para los
microorganismos y las velocidades de oxidación (Hoffmann et al., 1993; Natarajan et
al., 2001).

Según Rossi (2001), la biooxidación de sulfuros con concentraciones mayores de 20%

de sólidos en reactores de tanque agitado no ha tenido buenos resultados. Rossi
(2001), Deveci(2002, 2004), Liu et al. (2007) reportan que la razón más importante
detrás de la limitación de altas densidades de pulpa en el proceso de biooxidación es
la agitación, ya que al aumentar la densidad de pulpa se debe aumentar la velocidad
de agitación mínima para la suspensión de sólidos (Zwietering, 1958; Nienow and
Bujalski; Rossi, 2001). El aumento en la concentración de sólidos y la velocidad de
agitación podría incrementar la probabilidad y frecuencia de colisión entre las
partículas y, por ende, el daño celular (Deveci, 2002; Deveci, 2004; Liu et al., 2007).
Los resultados obtenidos en este estudio están de acuerdo lo observado por Rossi
(2001) y Deveci (2004), debido a que la suspensión de los sólidos para una densidad
del 15 % necesitaría una velocidad de agitación alrededor 1060 rpm, disminuyendo
drásticamente la generación de hierro férrico y sulfato en la solución Figura 4.16 y
Figura 4.18, respectivamente.

103
4.3.1.3. Caracterización mineralógica para el proceso de biooxidación en
discontinuo

En la Figura 4.18 se muestran imágenes de SEM/BSE para el blanco y los primeros

tres tratamientos después de la oxidación bacteriana. Para el monitoreo del primer
tratamiento, correspondiente a 384 rpm y 3.0 vvm, se tomaron muestras en la parte
superior e inferior del reactor, debido a la poca homogenidad del sistema. Al comparar
las imágenes de SEM, del blanco del tratamiento 1 (sin microorganismos), Figura 4.19
(a) y 4.19 (b), con la muestra biooxidada del 1 tratamiento - parte inferior, Figura 4.19
(c) y 4.19 (d), no se aprecia un cambio considerable después de 10 días de oxidación
bacteriana, lo que era de esperarse, ya que la velocidad de agitación (384 rpm) no fue
suficiente para mantener suspendido los sólidos en su totalidad, por lo que en el
material acumulado en el fondo del reactor la oxidación se muestra incipiente. En la
parte superior del tratamiento 1, Figura 4.19 (e) y 4.19 (f), se observa la formación
inicial de nuevas fases evidenciada por la aparición de aglomerados, interpretados
como producto de la saturación del sistema en iones tipo SO42-, SiO44-, Fe3+, etc.
(detectados a partir de los análisis por EDX (Figura 4.20)), los cuales precipitan
generando una matriz que aglutina literalmente fragmentos minerales preexistentes.
La formación de estos aglomerados es más notoria para los tratamientos 2 y 3, en las
cuales, de acuerdo con los resultados presentados anteriormente, se tenían unas
mejores condiciones de homogenidad para el sistema. El tamaño de los aglomerados
del tratamiento 2, Figura 4.19 (g) y 4.19 (h), es menor que los que se aprecian en el
tratamiento 3, Figura 4.19 (i) y 4.19 (j).

104
 (a) Blanco - tratamiento 1 (b) Blanco - tratamiento 1

(c) Tratamiento 1- parte inferior (d) Tratamiento 1- parte inferior

(e) Tratamiento 1- parte superior (f) Tratamiento 1 – parte superior

Aglomerados

(g) Tratamiento 2 (h) Tratamiento 2

(i) Tratamiento 3 (j) Tratamiento 3

Figura 4.19. Imágenes de SEM para el blanco y los primeros tres tratamientos
después de la oxidación bacteriana con un aumento de 23X.

105
En la Figura 4.20, 4.21 y 4.22 se presentan algunos análisis microquímicos,
representados por sus respectivos espectros de rayos X característicos (EDX) y la
tabla donde se discriminan las proporciones de los diferentes elementos detectados,
para los tratamientos 1 – parte superior, 2 y 3.

La composición química de la matriz de los aglomerados formados tiene como

característica especial la presencia dominante de Si, con cantidades menores y
variables de S, Al y Fe, entre otros, indicando que, bajo las condiciones actuales de
oxidación, se disolvió parte de los silicatos presentes en el concentrado, los cuales
posteriormente se precipitaron, generando una masa de sulfato/silicato compleja de
Al/Fe, seguramente de baja cristalinidad (de acuerdo con la morfología y variabilidad
química observada). Las matrices de los aglomerados presentan en cantidades
menores K, Pb, As, Mg y Ti, donde la presencia de As y Pb evidencian la oxidación de
la arsenopirita y galena, respectivamente. Con base en los resultados a partir de las
imágenes SEM/BSE y los análisis microquímicos realizado a los tres tratamientos, se
puede concluir que en el proceso no se observó la formación de cantidades
apreciables de jarosita, en la forma de granos independientes de tamaño considerable,
como los observados en los trabajos realizados por Márquez (1998), Ossa (2004) y
Zapata (2006), debido probablemente al control ejercido sobre el pH (1.7 ±0.1) durante
el proceso de biooxidación.

106
 Elemento % Peso
OK 23.66
Al K 8.68
Si K 13.79
SK 9.44
KK 2.57
Fe K 31.61
As L 5.74
Pb M 4.51
Total 100.00

(a) Aglomerado de jarosita

Elemento % Peso
OK 38.02
Al K 9.89
Si K 14.53
SK 3.98
KK 2.73
Ti K 4.52
Fe K 16.15
As L 5.85
Pb M 4.34
Total 100.00
(b) Matriz de aglomerado

Figura 4.20. Análisis microquímico para el primer tratamiento de biooxidación - parte

superior realizado en SEM/EDX

107
 Elemento % Peso
OK 38.25
Mg K 0.96
Al K 23.37
Si K 28.23
SK 1.28
Fe K 3.85
Pb M 4.05
Total 100.00

(a) Matriz de aglomerado

Elemento % Peso
OK 41.90
Na K 0.97
Al K 10.37
Si K 17.87
SK 3.21
KK 3.96
Ti K 0.64
Fe K 14.70
As L 6.38
Total 100.00
(b) Matriz aglomerado de jarosita

Figura 4.21. Análisis microquímico para el segundo tratamiento de biooxidación

realizado en SEM/EDX

108
 Elemento % Peso
OK 42.45
Al K 11.21
Si K 29.54
SK 0.51
KK 3.03
Ti K 0.71
Fe K 7.20
As L 5.35
Total 100.00

(a) matriz de aglomerado

Elemento % Peso
OK 33.16
Al K 14.92
Si K 10.50
SK 6.01
KK 1.38
Ti K 1.39
Fe K 18.84
As L 9.33
Pb M 4.48
Total 100.00
(b) matriz de aglomerado

Figura 4.22. Análisis microquímico para el tercer tratamiento de biooxidación realizado

en SEM/EDX

4.3.1.4. Resultados de la cianuración para los ensayos de biooxidación en

discontinuo

En la Tabla 4.17 se presentan los resultados de la cianuración de las muestras

biooxidadas y los blancos para las condiciones estudiadas en modo discontinuo. Los
mejores resultados de extracción se obtuvieron para las muestras oxidadas del punto
central del diseño experimental (722 rpm -1.8 vvm), debido a que se alcanzó en
promedio para las cuatro réplicas un porcentaje de extracción de 71.76 % para el oro y
86.58% para la plata. Esta condición logró un aumento en la recuperación de oro, al
comparar la muestra biooxidada con el promedio de los blancos de 37.16 % y 43.18%,
para el oro y la plata, respectivamente. El menor rendimiento en la recuperación de oro
se obtuvo para el tratamiento 1 logrando un aumento de 6.68 % con respecto al
blanco. En los tratamientos 3, 5 y 6 el aumento en la recuperación de oro son
similares, presentando aumento en los valores recuperados con relación al blanco de
22.40, 25.64 y 28.80 %, respectivamente. Estos resultados están de acuerdo con lo

109
obtenido anteriormente, dado que las mayores concentraciones de hierro y sulfato en
solución se obtuvieron para las condiciones de 722 rpm y 1.8 vvm.

Es importante resaltar, que estos resultados se obtuvieron para un tiempo de

biooxidación de 10 días, una densidad de pulpa de 15% y un cultivo mezcla de A.
thiooxidans y A. ferrooxidans. Natarajan et al. (2001), estudiaron el proceso de
biooxidación de un concentrado de oro refractario en un reactor de tanque agitado de
6 litros de volumen efectivo usando una cepa nativa de Acidithiobacillus ferrooxidans;
reportando alrededor de 80 y 85 % en la extracción de oro después de 15 y 25 días de
oxidación bacteriana, respectivamente, para una densidad de pulpa de 5% comparada
con un 50 % de extracción de la muestra sin pretratamiento.

Es de anotar que, además de establecer las mejores condiciones de operación del

reactor para mejorar la actividad bacteriana, en esta investigación se usaron cultivos
mixtos de microorganismos que tienen varias ventajas en comparación con cultivos
puros. Según Ossa (2004) y Ossa y Márquez (2005) las interacciones que ocurren
entre las especies en los cultivos mixtos, son generalmente de carácter sinérgico,
donde el hecho de que A. ferrooxidans oxide los compuestos reducidos de hierro,
mientras A. thiooxidans oxida los compuestos reducidos de azufre hasta sulfatos,
ayuda a que una especie pueda atacar fácilmente un sulfuro que para la otra especie
sea recalcitrante. Posiblemente este fenómeno puede estar ocurriendo en este
sistema, dando como resultado una mayor eficiencia global en la biooxidación.

110
Tabla 4.17. Resultados de la cianuración para las muestras biooxidadas y los blancos
en modo discontinuo
Tratamiento Condiciones de Porcentaje de oro Porcentaje de plata
operación recuperado (%) recuperado (%)
1 384 rpm – 3.0 vvm 25.88 79.76
Blanco -1 384 rpm – 3.0 vvm 19.20 33.08
Aumento en la 384 rpm – 3.0 vvm 6.68 46.68
recuperación
2 722 rpm -1.8 vvm 70.92 90.75
Blanco -2 722 rpm -1.8 vvm 30.06 32.85
Aumento en la 722 rpm -1.8 vvm 40.86 57.9
recuperación
3 1060 rpm -3.0 vvm 72.31 92.19
Blanco -3 1060 rpm -3.0 vvm 49.91 28.50
Aumento en la 1060 rpm -3.0 vvm 22.4 63.69
recuperación
4 722 rpm – 1.8 vvm 70.79 94.45
Blanco -4 722 rpm – 1.8 vvm 44.27 53.95
Aumento en la 722 rpm – 1.8 vvm 26.52 40.05
recuperación
5 1060 rpm -0.6 vvm 67.50 79.13
Blanco -5 1060 rpm -0.6 vvm 41.86 59.67
Aumento en la 1060 rpm -0.6 vvm 25.64 19.46
recuperación
6 384 rpm – 0.6 vvm 70.62 86.41
Blanco -6 384 rpm – 0.6 vvm 41.82 14.36
Aumento en la 384 rpm – 0.6 vvm 28.80 72.05
recuperación
7 722 rpm – 1.8 vvm 71.60 86.10
8 722 rpm -1.8 vvm 73.75 75.01

4.3.2. Evaluación de biooxidación de sulfuros en el reactor en modo continuo.

De los resultados obtenidos en modo discontinuo en el proceso de biooxidación, se

concluyó que disminuir la densidad de pulpa de 15 a 10% podría mejorar la velocidad
de oxidación bacteriana, debido a que se podría trabajar cerca de las mejores
condiciones determinadas en el diseño experimental para la agitación. Como no se
encontraron diferencias estadísticamente significativas de un nivel de aireación a otro;
se usó una aireación de 1.8 vvm, dado que las velocidades de generación de hierro
férrico y sulfato fueron mayores para la aireación del punto central del diseño
experimental (Tabla 4.4 y Tabla 4.5). Para una aireación de 1.8 vvm y 10 % de pulpa
se determinó una velocidad mínima para la suspensión de sólidos de 800 rpm,
empleando el criterio de Zwietering (1958). Este valor se encuentra en el límite

111
superior del intervalo determinado para las mejores condiciones de oxidación
bacteriana (Figura 4.16 y Figura 4.18).

Para comprobar que tan uniforme era la distribución de los sólidos en el sistema a 800
rpm, se determinó la concentración de sólidos suspendidos totales en los cinco puntos
de muestreo del reactor (Figura 2.1). Estos valores se aprecian en la Tabla 4.18, el
valor medio y la desviación estándar fueron 57.13 y 2.69 mg/l, respectivamente. La
desviación estándar es pequeña comparada con el promedio, lo que indica que los
datos experimentales estuvieron agrupados cerca del valor medio para la
concentración de sólidos y, por ende, se puede considerar una distribución uniforme
de los sólidos en todo el reactor.

Tabla 4.18. Concentración de sólidos suspendidos totales en los cinco puntos de

muestreo del reactor.
Puntos 1 2 3 4 5
Muestreo
SST (mg/l) 56.52 56.54 61.52 56.90 54.16

Para el funcionamiento en modo continuo se ajustó el flujo de alimentación al reactor,

tal que, la velocidad de flujo de las células a la salida del sistema fuese igual a su
velocidad de crecimiento dentro del sistema, para que así el estado estacionario pueda
ser alcanzado (Rossi, 1999). De acuerdo con lo anterior, el sistema continuo permite
controlar el proceso en un valor de velocidad específica de crecimiento (μ), lo que se
logra fijando la velocidad de dilución.

La velocidad de dilución en este estudio se seleccionó con base a trabajos reportados

en la literatura. Natarajan et al. (2001) y Chandraprabha et al. (2002) reportan un flujo
de 1.5 l/d, un tiempo residencia de 4 días, correspondiente a una velocidad de dilución
de 0.25 d-1, para la operación de un reactor de biooxidación de sulfuros de flujo
continuo de tanque agitado de 6 litros de volumen efectivo con una densidad de pulpa
del 10% de un concentrado de pirita - arsenopirita. González et al. (2004) encontraron
que la máxima velocidad de dilución de los sólidos fue entre 0.5 – 0.7 d-1, equivalente
a 2 – 1.4 días de tiempo de residencia y una velocidad de flujo de 1.5 - 2.1 l/d para un
reactor de biooxidación de 3 litros de volumen efectivo, operando con una densidad de
pulpa del 6%. Por lo anterior, se seleccionó una velocidad de dilución de 0.25 d-1,

112
correspondiente a una velocidad de flujo del líquido de 1.25 l/d y un tiempo de
residencia de 4 días, para un reactor de volumen efectivo de 5 litros y 10 % de pulpa.

El paso del modo discontinuo a funcionamiento continuo del reactor se hizo

alimentando de manera independiente la concentración de sólidos mediante una tolva
con rastrillo y la alimentación del medio de cultivo 9K, previamente esterilizado en
autoclave, por medio de una bomba peristáltica. La salida de flujo fue realizada por
rebose en la parte media superior del reactor. En la Figura A.4 del Anexo A, se aprecia
el montaje para el funcionamiento continuo del reactor.

En la Tabla 4.19 se resumen las condiciones de operación para el funcionamiento

continuo del reactor de biooxidación de sulfuros. Para mantener la densidad de pulpa
constante (10%), se alimentó 1.25 l/d de medio y 125g/d de pulpa. En este sistema el
pH se mantuvo en un valor controlado de 1.7, para alcanzar el estado estacionario.

Tabla 4.19. Condiciones de operación para el funcionamiento continuo del reactor

Condiciones de operación
Velocidad de agitación (rpm) 800
Velocidad de aireación (vvm) 1.8
Porcentaje de pulpa (%) 10% (500gr)
Flujo para el líquido (ml/min) 0.87
Flujo para los sólidos (g/min) 3.0 gr cada 35 min
Temperatura (ºC) 35
Tiempo residencia (d) 4
pH 1.7

En la Figura 4.23 se aprecia la adecuación del reactor de biooxidación a

funcionamiento continuo. El proceso se operó inicialmente en discontinuo, con el fin de
alcanzar la máxima concentración de hierro férrico en solución y crecimiento celular.
En la Figura 4.23 se muestra la concentración de hierro férrico y ferroso en solución
durante el proceso, donde el aumento de la concentración de hierro férrico en el
tiempo indica, en principio, la actividad de la cepa bacteriana en la solución. A los 14
días (335 horas) de oxidación se presenta la máxima concentración de hierro férrico
en solución, 17.94 g/l, ya que a partir de este punto y hasta los 21 días (477 horas) no

113
se presentó un incremento de la concentración del ión férrico en la solución, por lo que
se consideró que se había alcanzado la máxima solubilización de éste. De acuerdo
con esto, el día 21 se inició la alimentación de 0.87 ml/min de medio líquido y 3.0 gr de
mineral cada 35 minutos, de manera independiente al reactor y como se aprecia en la
Figura 4.23, hay un descenso de la concentración de hierro férrico en la solución,
hasta que la velocidad de crecimiento de los microorganismos dentro del reactor
compensan la salida de células y se estabiliza el sistema. El tiempo que el sistema se
demora en estabilizarse se denomina estado transitorio. Se consideró que se alcanzó
el estado estacionario después de 8 días de funcionamiento continuo, ya que la
diferencia entre las concentraciones fue de aproximadamente 5 % entre el día 4 y 8 de
la operación, estabilizando el sistema en una concentración de hierro férrico en
solución de 8.3 g/l.

Inicio de la alimentación
20
18 Discontinuo
Concentración (g/l)

16
14
12
Férrico
10 Ferroso
8
6 Transitorio Estacionario

4
2
0
0 96 192 288 384 480 576 672 768 864
Tiempo (h)

Figura 4.23. Variación de la concentración de hierro férrico y ferroso en el cambio de

operación de modo discontinuo a funcionamiento continuo del reactor.

En la Figura 4.24 se aprecia la variación de la concentración de sulfato en solución del

reactor de biooxidación y el blanco, en el cambio de operación de modo discontinuo a
continuo. La concentración de sulfato en solución se retrazó un poco más en alcanzar
el estado estacionario, debido a que la diferencia entre las concentraciones es
aproximadamente del 5% los últimos 5 días. La variación en la concentración de los

114
blancos indica que el aumento de la concentración de sulfato en solución para la
muestra biooxidada esta mediada por la acción de los microorganismos.

Inicio de la alimentación
120

100 Discontinuo
Concentración (g/l)

80

muestra biooxidada
60 Blanco

40

Transición Estacionario
20

0
0 96 192 288 384 480 576 672 768 864
Tiempo (h)

Figura 4.24. Variación de la concentración de sulfato en el cambio de operación de

modo discontinuo a funcionamiento continuo del reactor de biooxidación y el blanco.

4.3.2.1. Caracterización mineralógica del proceso de biooxidación en continuo.

Con el fin de monitorear el grado de oxidación bacteriana del mineral a través del
proceso, antes y después de iniciar la alimentación para la operación continúa del
reactor, se tomaron muestras en los días 10 y 21 del modo en funcionamiento
discontinuo y en el día 6 (estado transitorio) y día 12 (estado estacionario) del sistema
continuo.

De acuerdo con los resultados obtenidos a partir de la información por SEM/BSE, se

decidió calificar los diferentes estados de oxidación de acuerdo con dos criterios
fundamentales, a saber: (i) texturas típicas de oxidación presentes en los sulfuros,
como es el caso de golfos de corrosión, películas de recubrimiento sobre los sulfuros,
entre otras, (ii) generación de aglomerados y aumento en su tamaño.

115
Con base en lo anterior, como se puede ver en la Figura 4.25, donde fueron hechas
imágenes de SEM a una magnificación de 90 aumentos, es evidente un crecimiento en
el tamaño de los aglomerados de las muestras biooxidadas comparado con el blanco
(que podría además para los efectos ser considerado como un punto cero). Las
imágenes de SEM para 10 y 21 días de biooxidación, Figuras 4.25 (b) y 4.25 (c),
presenta un tamaño del aglomerado mayor que el observado para las condiciones de
operación en continuo, lo que indicaría en principio una oxidación más avanzada y
estaría de acuerdo, a lo presentado en las Figuras 4.23 y 4.24, dado que para los 10 y
21 días se tiene una concentración de hierro férrico en solución mayor debido a un
tiempo más prolongado de oxidación bacteriana. El tamaño de los aglomerados
disminuye a partir del día 21 en el modo discontinuo hasta el estado estacionario en el
modo continuo, esto puede ser explicado porque el estado transitorio se inicia con la
salida del mineral que tenia un tiempo de oxidación de 21 días (Figura 4.23 y 4.24),
razón por la cual, se presenta todavía aglomerados comparativamente similares a los
obtenidos en discontinuo (Figura 4.25 (c) y 4.25 (d)). Mientras que en el estado
estacionario han pasado 12 días a partir del cual se inicio la alimentación, dando
tiempo suficiente para que el contenido del reactor sea renovado con nuevo mineral y
medio líquido, por lo que el tiempo de oxidación de los sulfuros fue menor, ocasionado
de esta manera una menor formación de aglomerados (Figura 4.25 (e)).

116
 Aglomerado

(a) Blanco (b) 10 días de oxidación bacteriana (discontinuo)

Aglomerado

Aglomerado Con formato: Fuente: 8 pt,

Color de fuente: Blanco,
Fuente de escritura compleja:
8 pt

(c) 21 días de oxidación bacteriana (discontinuo) (d) oxidación bacteriana en continuo

(estado de transitorio)

Aglomerado Con formato: Fuente: 8 pt,

Color de fuente: Blanco,
Fuente de escritura compleja:
8 pt

(e) oxidación bacteriana en continuo (estado estacionario)

Figura 4.25. Imágenes de SEM en el seguimiento del proceso de biooxidación en el

paso de funcionamiento discontinuo a continuo (aumento de 90X).

117
 Comentario [u4]: CAMBIAR
En la Figura 4.26 se presentan imágenes de SEM a un aumento de 650X del
monitoreo del proceso, donde es posible observar la evolución en la oxidación de los
sulfuros, donde, comparando de nuevo con la muestra abiótica (Blanco), es evidente la
oxidación de los diversos sulfuros en el sistema, debido a los restos de pirita y
arsenopirita presentes. Como era de esperarse, se observa un estado de oxidación de
los sulfuros mayor en discontinuo y en el estado transitorio en modo continuo que en el
estacionario.

De otro lado, fue posible observar frecuentemente en los estados avanzados de

oxidación, texturas típicas de oxidación como la aparición de golfos de corrosión en los
diferentes sulfuros presentes, especialmente en arsenopirita y pirita (Figura 4.27),
principales constituyentes de la mena. De igual forma, con menor frecuencia a
expensas de su menor ocurrencia, fueron observados con cierta frecuencia granos de
galena intensamente oxidados, presentando casi siempre una película externa de
anglesita (sulfatos de Pb), que evidencia además la baja solubilidad de este sulfato.

Por último, a partir de la observación por SEM/BSE, fue posible detectar la disolución
casi total de la arsenopirita en el sistema, de los granos de menor tamaño de pirita, así
como de otras fases menores como la esfalerita y sulfosales presentes en la mena en
cantidades mínimas y trazas.

118
 Aspy Con formato: Fuente: 10 pt,
Ga Restos Py Fuente de escritura compleja:
10 pt

Py

(a) Blanco (b) 10 días de oxidación bacteriana (discontinuo)

Restos Py
Restos Py Con formato: Fuente: 11 pt,
Negrita, Color de fuente:
Blanco, Fuente de escritura
compleja: 11 pt

(c) 21 días de oxidación bacteriana (discontinuo) (d) oxidación bacteriana en continuo (transitorio)

Gn

Py

Aspy

(e) oxidación bacteriana en continuo (estado estacionario)

Figura 4.26. Imágenes de SEM en el seguimiento del proceso de biooxidación en el

paso de funcionamiento discontinuo a continuo de reactor (aumento de 650X). Aspa:
arsenopirita, Gn: ganga, Py: pirita.

119
 Golfos de Golfos de
corrosión corrosión Con formato: Fuente: 8 pt,
Color de fuente: Blanco,
Fuente de escritura compleja:
8 pt

Pirita Pirita Con formato: Fuente: 8 pt,

Fuente de escritura compleja:
8 pt
Con formato: Fuente: 8 pt,
Color de fuente: Blanco,
Fuente de escritura compleja:
(a) 10 días de oxidación bacteriana (discontinuo) (b) 21 días de oxidación bacteriana (discontinuo) 8 pt

Golfos de
Galena corrosión
Anglesita Con formato: Fuente: 8 pt,
Color de fuente: Blanco,
Fuente de escritura compleja:
8 pt

Pirita Con formato: Fuente: 8 pt,

Color de fuente: Blanco,
Fuente de escritura compleja:
8 pt
(c) oxidación bacteriana en continuo (d) oxidación bacteriana en continuo
(estado de transitorio) (estado estacionario)

Figura 4.27. Estado de los sulfuros después de la oxidación bacteriana del mineral

En la Figura 4.28 se presenta el análisis microquímico con los respectivos espectros

de rayos X característicos, así como las proporciones aproximadas para los diferentes
elementos presentes en la matriz de los aglomerados, para la operación en modo
discontinuo y continua del reactor, analizados mediante SEM/EDX. Los aglomerados
formados presentan una composición similar a la mostrada en las Figuras 4.20, 4.21 y
4.22 para el sistema discontinuo, con la predominancia de Si y proporciones variables
de S, Al y Fe, mostrando de nuevo características diferentes a los obtenidos por
Márquez (1999), Ossa (2004) y Zapata (2006); debido a la evidente disolución
extensiva de los silicatos. Esto fue interpretado como debido al ataque del ácido
sulfúrico, en vista de las condiciones controladas del pH a lo largo del proceso (~1,7).
En estas condiciones además se inhibe la precipitación del Fe en la forma de sulfatos
del grupo de las jarositas y el crecimiento de éstas, comunes en otros sistemas
similares. Adicionalmente, se detectó, en menor cantidad, la presencia de Na, Mg, Pb,
As y K, seguramente producto de la disolución de varios minerales de la mena y la

120
ganga, así como posiblemente, en algunos casos como el del K, Mg y Na,
provenientes del medio del cultivo usado.

De acuerdo con Sand and Gehrke (2006), la biooxidación de concentrados que no

contengan sulfuros, como los óxidos, carbonatos y silicatos, ocurre simplemente por el
ataque ácido, mientras que la disolución de los sulfuros es una combinación de un
ataque ácido y oxidativo por parte de las bacterias. Esto explicaría la corrosión
avanzada de los sulfuros en la Figura 4.27 y la elevada presencia de silicatos en la
matriz de los aglomerados (Figura 4.28).

121
 Elemento % Peso
OK 42.46
Na K 1.11
Al K 6.75
Si K 10.01
SK 9.52
KK 2.44
Fe K 21.58
As L 6.12
Total 100.00

(a) 10 días de oxidación bacteriana (discontinuo)

Elemento % Peso
OK 33.78
Na K 1.75
Al K 5.32
Si K 8.95
SK 9.84
KK 3.50
Fe K 27.31
As L 3.69
Pb M 5.88
Total 100.00

(b) 21 días de oxidación bacteriana (discontinuo)

Elemento % Peso
OK 37.76
Na K 1.53
Al K 4.81
Si K 6.05
SK 12.07
KK 2.26
Fe K 27.20
As L 3.30
Pb M 5.01
Total 100.00

(c) oxidación bacteriana en continuo (estado de transitorio)

Elemento % Peso
OK 37.26
Na K 3.54
Mg K 3.82
Al K 16.14
Si K 3.84
SK 18.75
Ca K 2.08
Fe K 14.59
Total 100.00

(d) oxidación bacteriana en continuo (estado estacionario)

Figura 4.28. Análisis microquímico en el seguimiento del proceso de biooxidación

durante el paso de funcionamiento del reactor de modo discontinuo a continuo.

122
De la Figura 4.29 a 4.33 se presentan los difractogramas obtenidos por medio de
difracción de rayos x para el blanco y las muestras biooxidadas en la operación en
modo discontinuo y continua del reactor.

Figura 4.29. Difractograma para el blanco obtenido por medio DRX.

Figura 4.30. Difractograma para 10 días de oxidación bacteriana en discontinuo

obtenido por medio DRX.

123
Figura 4.31. Difractograma para 21 días de oxidación bacteriana en discontinuo
obtenido por medio DRX.

Figura 4.32. Difractograma para el proceso de oxidación bacteriana en continuo

estado transitorio obtenido por medio DRX.

124
Figura 4.33. Difractograma para el proceso de oxidación bacteriana en continuo
estado estacionario obtenido por medio DRX.

En la Tabla 4.20, Figura 4.34 y 4.35 se presentan las proporciones relativas de los
sulfuros y las fases formadas en las muestras biooxidadas en discontinuo y continuo, a
partir de los resultados obtenidos por difracción de rayos X (Figura 4.29 a Figura 4.33).
Estos resultados confirman lo observado en las imágenes de SEM y en el análisis
microquímico.

A partir de los resultados presentados en la Figura 4.34, Figura 4.35 y Tabla 4.20, se
puede concluir lo siguiente:

En el proceso se presentó una alta formación de silicatos e hidroxi – silicatos de Al, K,

Ca, Mg y Fe; el silicato más predominante fue el cuarzo alcanzando la mayor
proporción a los 21 días de oxidación bacteriana en discontinuo y logrando valores
menores en continuo (estado estacionario), esto es normal debido a que en el modo
continuo se tiene un menor tiempo de contacto con el medio oxidante. Al igual que en
SEM, los resultados de DRX muestran una oxidación avanzada para la pirita y
arsenopirita a los 10 días y casi total a los 21 días de biooxidación en modo
discontinuo, y se presentó una oxidación parcial de estos sulfuros en continuo, dado

125
que en este sistema se da la entrada y salida permanente de mineral que tiene un
tiempo de contacto menor (teóricamente 4 días).

En la Tabla 4.20 y Figura 4.34 se aprecia el comportamiento que tuvo la jarosita en el

sistema de biooxidación, se observa que durante los primeros 10 días de oxidación la
cantidad de jarosita es mucho menor que a los 21 días, esto puede deberse a que el
sistema a los 10 días de oxidación no presenta una saturación de hierro férrico y el
microorganismo se encuentra oxidando activamente el mineral (Figura 4.23), mientras
a partir de los 14 a los 21 días se presenta una ligera tendencia a la disminución de
férrico en solución debido posiblemente a una saturación de férrico y correspondiente
precipitación, ocasionado la elevada formación de jarosita; incluso con un pH
controlado de (1.7± 0.1), la formación de jarosita nuevamente disminuye en el modo
de funcionamiento continuo, lo que es normal, debido a que se da la salida del ión
férrico y jarosita hasta que el sistema se estabiliza en valores mucho menores a los
que se dio la precipitación; posiblemente si reactor hubiera trabajado en continuo por
más tiempo se habría obtenido proporciones relativas menores de jarosita.

De los resultados obtenidos para las proporciones relativas formadas de jarosita

durante el proceso en discontinuo y continuo, se observa que la magnitud de la
precipitación de jarosita tiende a disminuir en condiciones controladas de pH entre 1.6
– 1.8, como lo sugieren algunos autores Das et al. (1999), Gómez y Cantero (2005), y
Daoud and Karamanev (2006); pero cuando hay una saturación en el sistema de
hierro férrico se presenta alta precipitación aún bajo condiciones controlada de pH..

En el proceso se aprecia también la formación elevada del precipitado,

CaHPO4·2(H2O), conocido como brushita, tanto en las muestras biooxidadas como en
el blanco, esto se debe posiblemente a la reacción entre el HPO4-, proveniente del
fosfato ácido de potasio del medio 9K y los carbonatos del mineral, la formación de la
brushita es más alta en el modo continuo que en discontinuo, debido a que se da la
entrada y salida permanente de mineral (conteniendo carbonatos) y medio 9K (fosfato
ácido de potasio). Pero la precipitación de brushita puede ser más crítica en el
discontinuo, debido a que el fósforo es un macro-nutriente para el crecimiento de los
microorganismos, y una menor concentración que la requerida puede afectar la
actividad microbiana (Gomez y Cantero, 2005).

126
Tabla 4.20. Proporciones relativas de los minerales y fases las formadas durante el
proceso de biooxidación determinadas con DRX.
Minerales Blanco 10 días 21 días Estado Estado
transitorio uniforme
Pirita Fe2S 21.5 6.6 1.0 14.5 17.1
Cuarzo SiO2 32.3 41.3 44.8 35.8 18.4
Moscovita KAl2(AlSi3O10)(F,OH)2 3,7 3.1 3.8 4.9 4.8
Clorita (Fe, Mg, Al)6(Si, Al)4O10(OH)8 2.6 6.5 3.1 4.6 6.5
Galena PbS 2.2 4.5 2.5
Esfalerita (Zn, Fe)S 2.2 2.8 1.2 4.2
Actinolite Ca2(Mg, Fe)5Si8O22(OH)2 1.8 2.6 1.8
Bruchita CaHPO4·2(H2O) 16.4 18.9 20.6 24.7 24.6
Albita NaAlSi3 O8 6.2 4.3 5.5 4.6
Clinosoisita Ca2AlAl2(SiO4)(Si2O7)O(OH) 4.0
Arsenopirita FeAsS 7.1 6.0 0.9 0.4 13.9
Jarosita (K+, Na+, NH4+)Fe3(SO4)2(OH)6 3.3 20.4 7.5 8.1

Pirita Galena Esfalerita

Arsenopirita Jarosita Brushita

30

25
Proporción relativa

20

15

10

0
Blanco 10 días 21 días Estado Estado
transitorio estacionario

Figura 4.34. Representación gráfica de las proporciones relativas de los minerales y

fases formadas durante el proceso de biooxidación determinadas con DRX.

127
 Cuarzo Moscovita Clorita Actinolita Albita Clinozoisita

50
45
40
Proporción relativa

35
30
25
20
15
10
5
0
Blanco 10 días 21 días Estado Estado
transitorio estacionario

Figura 4.35. Representación gráfica de las proporciones relativas de los minerales de

la ganga y fases formadas durante el proceso de biooxidación determinadas con DRX.

4.3.2.2. Resultados de cianuración del proceso de biooxidación en modo

continuo.

En la Tabla 4.21 y Tabla D.8 se presentan los resultados de la cianuración para el

proceso de biooxidación en continuo. Se tomaron dos muestras, la primera, durante
los primeros 8 días del continuo (estado transitorio) y la segunda, en los últimos 4 días
del continuo (estado estacionario). Se alcanzó un porcentaje de extracción promedio
de 76.27 % para el oro y 81.27 % para la plata, logrando un aumento en la
recuperación de oro, al compara la muestra biooxidada con el blanco de 35.33 y 29.64
%, para oro y plata, respectivamente.

Al comparar los resultados de la cianuración obtenidos en discontinuo y continuo,

permite destacar las ventajas y desventajas de ambos modos de operación, se obtuvo
un promedio en la recuperación de oro y plata de 71.76 y 86.58 %, respectivamente,
para las cuatro réplicas del punto central del diseño experimental (722 – 1.8 vvm), en
10 días de biooxidación en discontinuó para una densidad de pulpa de 15% (750 gr).

128
Mientras en continuo se alcanzó un valor promedio en la recuperación de oro y plata
de 76.27 y 81.27 %, respectivamente, oxidando aproximadamente 2000 gr de mineral
en 12 días de operación (10 % de pulpa). Estos resultados muestran claramente que
el modo de funcionamiento continuo alcanza una mayor productividad debido a que
oxida el doble de mineral oxidado en discontinuo.

Natarajan et al. (2001) y Chandraprabha et al. (2002), reportan que el proceso de

biooxidación en modo discontinuo y continuo aumenta la recuperación de oro de
alrededor 45 -50 % a alrededor de 85 -90 %, mientras la recuperación de plata de un
60 a 97 %, para un concentrado de pirita – arsenopirita y cantidades menores de
esfalerita, galena y calcopirita, en un reactor de 6 litros. Al comparar estos resultados
con los obtenidos en el presente estudio, se evidencia que los porcentajes de
extracción de oro y plata fueron bastante buenos y cercanos a los reportados por otros
autores para un concentrado de sulfuros similar.

Es de notar, que aunque la velocidad de dilución seleccionada de la literatura dio

buenos resultados, en investigaciones posteriores deben realizarse estudios de la
velocidad de dilución para seleccionar un flujo de entrada óptimo que aumente la
concentración de hierro férrico y sulfato en solución en la operación continúa en
estado estacionario (Figura 4.23 y Figura 4.24), y por ende, un mayor incremento en la
extracción de oro y plata en el proceso de cianuración.

Tabla 4.21. Resultados de la cianuración para el proceso de biooxidación en continuo

Tratamiento Porcentaje de oro Porcentaje de plata
recuperado (%) recuperado (%)
Estado transitorio 74.76 82.44
Aumento en la recuperación 33.82 30.81
Estado estacionario 77.78 80.11
Aumento en la recuperación 36.82 28.48
Blanco 40.94 51.63

129
4.4. CARACTERIZACIÓN HIDRODINÁMICA DE LA MEZCLA DE UN REACTOR
DE BIOOXIDACIÓN DE SULFUROS.

La prueba de trazadores se realizó con las mismas condiciones establecidas para el

funcionamiento continuo del reactor (Tabla 4.19), este ensayo se hizo sin la presencia
de microorganismos, debido a que se pretendía estudiar el comportamiento
hidrodinámico y no la oxidación bacteriana. Esto es valido debido a que la densidad de
los microorganismos es semejante a la del líquido por lo que no hay problemas de
flujo.

En la prueba de trazadores se midió el caudal a la salida del reactor todos los días
durante el tiempo de duración de la prueba y se observó un caudal promedio de 51.8
ml/h; para el tiempo de residencia teórico que se cálculo a partir de la ecuación (4.5),
se obtuvo un valor de 4 días.

− Volumen de reactor V
t= = (4.5)
flujo volumetric o promedio Q

El tiempo de residencia real calculado con la prueba de trazadores debe ser diferente
al teórico porque en el cálculo anterior no se tienen en cuenta los factores que
modifican la idealidad de un reactor perfectamente mezclado.

En la Figura 4.36 se presenta la distribución de la concentración de litio a la salida del

reactor obtenida en la prueba de trazadores. Se aprecia que 21 días (más de cinco
tiempos de residencia teóricos), no fueron suficientes para que alcanzara a salir la
totalidad del trazador. A partir de las 192 horas se observa una cola larga decreciente
con una tendencia muy lenta a cero, lo que hace pensar que el tiempo de residencia
real del reactor es mayor que el teórico calculado en la ecuación (4.5).

La frecuencia de muestreo durante el tiempo de duración de la prueba fue cada 12

horas. Como se aprecia en la Figura 4.36 la concentración máxima de trazador a la
salida del reactor se obtiene a las 12 horas y tiene un valor de 2.1293 mg/l, si se
hubieran tomado muestras en intervalos de tiempo menores, posiblemente se habría
apreciado una concentración máxima de trazador mayor que la que se observó,

130
debido a que el valor teóricamente esperado fue 2.55 mg/l (12.75 mg Li+ adicionado en
5 litros).

Con respecto a la tendencia de la curva en la Figura 4.36, se puede apreciar la

inclinación hacia la izquierda del pico de la máxima concentración indicando el
predomino de mezcla completa dentro del reactor. El trazador comenzó a salir muy
rápidamente después de inyectarlo en el sistema, lo que sugiere un tiempo de mezcla
corto en el reactor, corroborando nuevamente la tendencia del reactor a comportarse
como mezcla completa. La cola larga decreciente al final de la curva indica la posible
presencia de zonas muertas en el reactor, esta perturbación en el flujo provoca que el
trazador salga lentamente alargando la rama descendente de la curva de
concentración (Szeqkely and Themelis, 1971; Levenspiel, 1981)

Los parámetros de la curva de distribución de concentración de trazador a la salida del

reactor, determinadas por medio de las ecuaciones (3.9), (3.11) y (3.12) para la Figura
4.36 se presenta en la Tabla 4.22. Se aprecia que el tiempo medio de residencia
experimental determinado mediante la prueba de trazadores fue mayor que el tiempo
de residencia hallado teóricamente. Este comportamiento puede ser explicado por la
existencia de zonas muertas que retardaron la salida de cierta cantidad de trazador
alargado su tiempo de permanencia en el sistema (Szeqkely and Themelis, 1971;
Levenspiel, 1981).

2,5
Concentración (mg Li / l)

+ 1 Tr 2 Tr 3 Tr 4 Tr 5 Tr
2

1,5

0,5

0
0 96 192 288 384 480 576
Tiempo (h)

Figura 4.36. Distribución de la concentración de trazador en la salida del reactor.

131
Tabla 4.22. Parámetros obtenidos de la curva de distribución de concentración del
trazador a la salida del reactor.
Parámetros Valor
Tiempo medio de residencia experimental (h) 130.66
Varianza 14665.76
Varianza adimensional 0.86
Tiempo de residencia teórico (h) 96

A partir de los datos de concentración medidos en la salida del reactor y por medio del
balance planteado para el trazador en la ecuación (3.23), se obtuvieron los porcentajes
de trazador recuperado durante la prueba. La Figura 4.37 representa el balance de
material para el trazador que indica el porcentaje que en realidad salio
(correspondiente a un 98.62%).

Como se aprecia en la Figura 4.37 el trazador abandonó rápidamente el sistema

durante las primeras 96 horas alcanzado a salir el 54.80 %, a partir de las 96 horas la
salida de la cantidad restante de litio se ve retrazada a tal punto que después de 504
horas (21 días) logró salir el 98.61% del trazador. Según la tendencia lineal al final de
la curva, se cálculo que el trazador podría terminar de salir en aproximadamente 780
horas, correspondientes a 32.5 días.

120
Trazador recuperado (%)

54.80 % 75.50 % 86.11 % 93.22 % 97.33 % 98,62 %

100

80

60

40

20

0
0 96 192 288 384 480 576
Tiempo (h)

Figura 4.37. Porcentaje de trazador recuperado durante la prueba de trazadores

132
La fracción de zonas muertas puede ser calculada a partir del tiempo de residencia
experimental y el teórico con la ecuación (4.6) (Szeqkely and Themelis, 1971;
Levenspiel, 1981):

Vd t
= 1 − _m (4.6)
V
t

Donde:
Vd: volumen de la región muerta (l)
V: volumen efectivo del reactor (l)
tm : tiempo medio de residencia experimental (h)
t : tiempo teórico de residencia (h).

La fracción de zonas muertas calculado con la ecuación (4.6) es igual a -0.3610

equivalente a 36.10 %, el signo menos indica acumulación de la sustancia trazadora
en el sistema.

Como puede observarse existe un factor determinante que aleja el flujo de la idealidad
de un reactor completamente mezclado y es el porcentaje de zonas muertas,
indicando que el trazador tiene una alta probabilidad de quedarse atrapado dentro del
reactor, lo que puede deberse a dos razones: (i) Este proceso es bastante
heterogéneo y complejo porque intervienen tres fases gas – líquido – sólido, con una
agitación y aireación que debe producir una buena homogenidad en el sistema, los
patrones de flujo establecidos pueden ocasionar la recirculación y la formación de
remolinos que en principio pueden ayudar a salir rápidamente la primera parte del
trazador, pero retrazar la salida de la cantidad residual. (ii) La salida del trazador pudo
ser retardada por la formación de espuma en la parte superior y la estructura de salida
del reactor.

La salida de flujo del reactor se hizo por rebose usando una manguera plástica como
se aprecia en la Figura 4.38. Las gotas de la suspensión se desprenden de la
manguera cuando las fuerzas debidas a la tensión superficial (f) no pueden
contrarrestar más el peso de suspensión fuera del tubo, esto ocasiona que la solución
salga cuando la presión en el interior es mayor a la tensión superficial en forma de
pulsos, para disminuir las fuerzas debidas a la tensión superficial y mejorar la salida de

133
la suspensión en un modo más continuo se realizó el corte de la manguera como se
muestra en la Figura 4.38 (b).

Aunque, se trató de mejorar la salida de la suspensión por rebose y se puede buscar

otras alternativas para perfeccionar este sistema, es importante notar que la salida de
la suspensión por rebose depende del movimiento aleatorio y del nivel del líquido en el
interior del reactor.

La formación de espuma en la parte superior retraza aún más la salida del trazador y
de los sólidos debido a que la espuma puede considerarse como una zona estancada
en donde no se da una buena mezcla con el resto del flujo del reactor, provocando un
aumento en el volumen efectivo del reactor (Vardar, 1998).

Según Vardar (1998) la formación de espuma en un cultivo puede deberse a la

naturaleza y composición del medio (pH, concentración de sales, proteínas, azucares,
alcoholes, etc), propiedades reológicas de la suspensión, composición de las burbujas,
condiciones de operación, tales como temperatura y aireación, etc. Para la eliminación
de la espuma existen métodos mecánicos (inyectores y discos) y químicos
(antiespumantes), pero la elección de uno u otro método depende de las
características particulares de cada proceso (Vardar, 1998).

134
 f

mg

Figura 4.38. Estructura de salida y formación de espuma en la parte superior del

reactor.

4.4.1. Análisis cuantitativo del comportamiento hidrodinámico del reactor.

Para el estudio de los diferentes modelos, es conveniente medir el tiempo en función

del tiempo de residencia, dando una medida adimensional (ti/tm) y las funciones de
distribución en términos del tiempo adimensional, E(θ) y C(θ).

4.4.1.1. Modelo de dispersión

Se evaluó el modelo de dispersión grande porque la desviación estándar de la curva

de concentración tiene un valor alto de 14665.76 (Tabla 4.22), lo que significa que los
puntos están muy dispersos como corresponde al flujo arbitrario en el interior de un
reactor.

El número de dispersión, D/uL, se cálculo a partir de la expresión (3.18) y se obtuvo un

valor igual a 2.098, que es considerablemente mayor que 0.01, indicando que el flujo

135
presenta una marcada tendencia a mezcla completa (dispersión grande), como se
aprecia en la Figura 3.5.

En la Figura 4.39 se gráfico la distribución de tiempos de residencia experimental

(ecuación (3.14)) y la del modelo de dispersión (ecuación (3.17)); se aprecia que los
datos experimentales están más dispersos que el predicho por el modelo en la primera
parte de la curva. Esta dispersión se debe a que la mezcla producida por el impulsor
genera la circulación y distribución de la suspensión un número indeterminado de
veces durante el paso del flujo a través del reactor, la turbulencia producía hace que el
flujo sea más disperso en el interior del reactor.

La falta de ajuste del modelo de dispersión a los datos experimentales se debe

posiblemente a que este modelo asume pequeñas desviaciones del flujo pistón debido
a intensidades de mezcla sin zonas muertas, y como se aprecia en la Figura 4.36, el
flujo tiende a comportarse como mezcla completa con zonas muertas; esto esta de
acuerdo a lo reportado en la literatura, según Szeqkely and Themelis (1971), el modelo
de dispersión es útil para la interpretación cuantitativa de las curvas de distribución de
tiempos de residencia (Figura 3.5). Sin embargo, esta técnica puede ser usada sólo
para sistemas que exhiben un grado relativamente pequeño de mezcla y que no
contienen zonas muertas.

4.4.1.2. Modelo de tanques en serie

Según la ecuación (3.19) del modelo y la varianza adimensional calculada en la Tabla

4.22 el reactor se representa por medio de un tanque completamente mezclado, N
=1.16. Esto indica que el reactor presenta una gran tendencia a comportarse
hidráulicamente como mezcla completa. En la Figura 4.40 se muestra la comparación
de la distribución de tiempos de residencia del trazador obtenida experimentalmente
con la ecuación (3.13) y la obtenida con el modelo, ecuación (3.21). El modelo de
tanques en serie presenta un mejor ajuste a los datos experimentales y arroja
resultados más confiables, porque gráficamente se puede observar la inclinación de
ambas curvas hacia flujo en mezcla completa.

136
 1,2

0,8

Experimental
C( )

0,6
Modelo de dispersión

0,4

0,2

0
0 1 2 3 4
ti /tm

Figura 4.39. Distribución de tiempos de residencia experimental y el modelo de

dispersión.

1,2
Distribución de tiempos de residencia, E( )

0,8

Experimental
0,6
1 tanque

0,4

0,2

0
0 1 2 3 4
ti /tm

Figura 4.40. Distribución de tiempos de residencia experimental y del modelo de

tanques en serie.

137
4.4.1.3. Modelo de tanques en paralelo

En la Figura 4.41 sea precia el ajuste de la distribución de tiempos de residencia de los

datos experimentales y el modelo en paralelo (ecuación (3.22)). El modelo en paralelo
consiste en un reactor grande perfectamente mezclado seguido de dos reactores en
serie de menor tamaño unido en paralelo con tres reactores perfectamente mezclados
pequeños en serie. Según este modelo el 91.58 % del volumen del reactor se
comporta como un tanque completamente mezclado, resultado que esta de acuerdo a
lo obtenido con el modelo de tanque en serie (Figura 4.40).

En la Tabla 4.23 se aprecia el valor de los parámetros del modelo en paralelo, los
cuales son los tiempos medios de residencia en cada tanque agitado de la Figura 4.41.

Tabla 4.23. Parámetros del modelo en paralelo

fq 0.05 -
1-fq 0.95 -
τ1 0.9158⋅tm 119.66
τ2 0.0171⋅tm 2.23
τ3 0.0167⋅tm 2.18

La distribución de tiempos de residencia determinada con el modelo de tanques en

paralelo presenta un mejor ajuste con los primeros datos experimentales de la curva
que el modelo de tanques en serie. Para lograr un mejor entendimiento del sistema se
analizaron independientemente las funciones de distribución de tiempos de residencia
que componen el modelo en paralelo (Figura 4.41). Se aprecia que la función E1(θ) en
la Figura 4.42 (a) tiene un predominio de mezcla completa como era de esperarse,
mientras que la función E2(θ) representa la salida de un pulso de trazador (Figura 4.42
(b)), evidenciado la presencia de flujo pistón en un lapso de tiempo muy corto durante
las primeras horas de la prueba de trazadores. Esto justificaría el pico de
concentración de trazador que se da en las primeras horas y que no es ajustado por el
modelo de tanques en serie (Figura 4.40).

El pulso durante las primeras horas de la prueba de trazadores, Figura 4.42 (b), puede
ser interpretado físicamente como un cortocircuito, debido a que hubo una pequeña
fracción de litio que pasó más rápidamente a través del reactor que el resto del
trazador. Debido a que el ajuste de los primeros datos experimentales en la Figura

138
4.41 se deben a la función de distribución E2(θ), se puede considerar que el porcentaje
de cortocircuitos es igual a la fracción del flujo que se va por la rama superior del
arreglo en paralelo y es igual a 5%.

Como se aprecia en la Figura 4.36 y Figura 4.42 (b), la salida rápida de trazador
durante las primeras horas ocurrió antes de que se completara la mezcla del litio en el
reactor porque a partir de las primeras 12 horas comienza la disminución de la
concentración.
Distribución de tiempos de residencia, E(θ)

1,2

0,8

Experimental
0,6 Modelo en paralelo

0,4

0,2

0
0 1 2 3 4
ti/tm

Figura 4.41. Distribución de tiempos de residencia experimental y del modelo de

tanques en paralelo.

El ajuste del modelo en paralelo con los últimos datos experimentales de la curva de
distribución (Figura 4.41), podría mejorar un poco más si se tuviera en cuenta el
intercambio entre los dos tanques agitados que están en serie después del tanque
grande con las zonas muertas (espuma); pero esto requiere un tratamiento
matemático riguroso como lo muestra Andrade and Hodouin (2005), en el
modelamiento de la distribución de los tiempos de residencia de un tanque agitado de
cianuración.

139
Los resultados obtenidos con el estudio hidrodinámico, permiten concluir que el reactor
presenta una gran tendencia a comportarse como mezcla completa, lo que se debe a
la selección adecuada de los niveles de aireación y agitación, variables que
determinan la mezcla en el reactor. Adicionalmente, el flujo mezcla completa en el
interior del reactor presenta perturbaciones como cortocircuitos y zonas muertas que lo
alejan de la idealidad.

1
0,9
0,8
0,7
0,6
E1(θ)

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 1 2 3 4
ti/tm

(a)

0,2
0,18
0,16
0,14
0,12
E2(θ)

0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 1 2 3 4
ti/tm

(b)

Figura 4.42. Funciones que componen la distribución de tiempos de residencia del

modelo de tanques en paralelo.

140
4.5. CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE OXÍGENO

En la Figura 4.43 se presentan los perfiles de concentración de oxígeno disuelto (OD)

para las condiciones de aireación de 0.6 y 1.8 vvm en el proceso de biooxidación a la
velocidad de agitación encontrada con el diseño experimental (800 rpm). Se aprecia
que la concentración de oxígeno en el sistema antes de suspender la aireación es
alrededor de 5.6 mg/l para ambas condiciones. Después de suspender la aireación se
presenta la disminución de la concentración debida a la velocidad de consumo de
oxígeno de los microorganismos (1), el oxígeno disuelto se dejó disminuir hasta un
valor de 0.75 mg/l, el cual es mayor que el valor critico reportado para crecimiento de
A. ferrooxidans a 34 ºC, 0.345 mg/l (Tabla 2.2); valores menores del critico pueden
ocasionar daño celular a los microorganismos. Cuando se reinicia nuevamente la
aireación aumenta la concentración de oxígeno en función del tiempo hasta que se
estabiliza nuevamente en 5.6 mg/l (curva 2). Esta curva representa la diferencia entre
la velocidad de transferencia de oxígeno y la velocidad de consumo por parte de las
bacterias (velocidad de cambio en el oxígeno disuelto).

7
Concentración de OD (mg/l)

5
Aireación (1.8 vvm)
4
1 Aireación (0.6 vvm)
2
3

0
0 150 300 450 600 750 900
Tiempo (s)

Figura 4.43. Perfiles de concentración de oxígeno disuelto para determinar el KLa bajo
dos condiciones de aireación por el método dinámico.

141
En la Figura 4.44 se muestra el perfil de concentración de oxígeno del blanco a una
condición de 800 rpm y 0.6 vvm, como era de esperarse presenta una tendencia
diferente al reactor de biooxidación. Al suspender la aireación no se presenta una
disminución tan rápida como la observada en la Figura 4.43, lo que es normal, debido
a que en el blanco no hay microorganismos. La disminución de oxígeno no tiene
tendencia lineal sino curva, lo cual se debe posiblemente a que la salida del aire
residual es más rápida al inicio que al final (Quintero, 1981). Al iniciar la alimentación
en este caso se aprecia un salto de la concentración de oxígeno mayor que la
observada en la Figura 4.43, esto se debe a que la segunda parte de la curva es la
diferencia entre la transferencia de oxígeno y el consumo por parte de las bacterias y
como no hay consumo, se da esto en el perfil.

7
Concentración de OD (mg/l)

0
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (s)

Figura 4.44. Perfiles de concentración de oxígeno disuelto para el blanco (800 rpm -
1.8 vvm).

Para calcular la velocidad de consumo de oxígeno de los microorganismos para una

aireación de 1.8 vvm, se ajustó a los datos experimentales de la curva 1 (Figura 4.43)
una línea recta, el valor de la pendiente representa la velocidad de consumo de OD
(Figura 4.45). La velocidad de cambio de oxígeno disuelto se determinó a partir de la
curva 2 (Figura 4.43), para esto se ajustó a los datos experimentales de OD un
polinomio de segundo orden y la deriva de este polinomio representa el cambio de OD

142
con respecto al tiempo (Figura 4.46), que físicamente es interpretado como la
diferencia entre la velocidad de transferencia de oxígeno y la velocidad de consumo
por parte de los microorganismos (Hoffmann et al., 1993; Parakulsuksatid, 2000).

6
Concentración de OD (mg/l)

5
y = -0.0193x + 11.884
4 R2 = 0.9921
3

0
250 350 450 550 650
Tiempo (s)

Figura 4.45. Determinación de la velocidad de consumo de oxígeno por parte de los

microorganismos para una velocidad de aireación de 1.8 vvm.

6
Concentración de OD (mg/l)

3
y = -0.0022x2 + 2.8246x - 894.65
2 R2 = 0.9495
dy/dx = -0.0044x+2.8246
1

0
580 590 600 610 620 630 640 650
Tiempo (s)

Figura 4.46. Velocidad de cambio del oxígeno disuelto en el proceso para una
aireación de 1.8 vvm.

143
Para determinar el KLa se grafica la concentración de OD en funcion de la velocidad de
cambio de oxígeno y el consumo (Figura 4.47). El inverso de la pendiente de la línea
recta de la Figura 4.47 es el valor del coeficiente de transferencia de oxígeno KLa y el
intercepto representa el valor de la concentración de oxígeno saturado (C*) para estas
condiciones.

7
Concentración de OD (mg/l)

6 y = -22.461x + 5.8887
5 R2 = 0.8575
4
3
2
1
0
-0,05 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
dx/dy +qx

Figura 4.47. Determinación del KLa para una velocidad de aireación de 1.8 vvm.

De igual forma, se cálculo la velocidad de consumo de oxígeno (curva 1), la velocidad

de cambio en el oxígeno disuelto (curva 2) y el valor del KLa para una velocidad de
aireación de 0.6 vvm se presenta en la Figura 4.48, 4.49 y 4.50, respectivamente.

6
Concentración de OD (mg/l)

5
y = -0.0272x + 10.28
4
R2 = 0.993
3
2

0
150 200 250 300 350 400
Tiempo (s)

Figura 4.48. Determinación de la velocidad de consumo de oxígeno por parte de los

microorganismos para una velocidad de aireación de 0.6 vvm.

144
 6

Concentración de OD (mg/l)
5

3
y = -0.002x2 + 1.6459x - 331.95
2 R2 = 0.9656
dy/dx = -0.004x + 1.6459
1

0
350 360 370 380 390 400 410 420
Tiempo (s)

Figura 4.49. Velocidad de cambio del oxígeno disuelto en el proceso para una
aireación de 0.6 vvm.

7
Concentración de OD (mg/l)

6 y = -25.1x + 5.5987
R2 = 0.8897
5
4
3
2
1
0
-0,05 0 0,05 0,1 0,15 0,2
dx/dy +qx

Figura 4.50. Determinación del KLa para una velocidad de aireación de 0.6 vvm.

En la Tabla 4.24 se presentan los valores de consumo de oxígeno y KLa para ambas
condiciones de aireación. Es de notar, que estos valores no presentan una diferencia
apreciable entre una condición de aireación a otra. Esto se debe posiblemente a la
relación que hay entre la agitación y aireación, Figura 2.3, para un nivel de agitación
constante se obtiene una mayor dispersión de aire para una velocidad de aireación
baja que alta. Incrementos en la velocidad de aireación ocasionan un menor tiempo de

145
residencia del aire en el sistema, y por ende, menor disolución del oxígeno en la
suspensión. Este resultado confirma lo obtenido en la Tabla 4.4 para las velocidades
de generación de hierro férrico en solución a diferentes condiciones de agitación y
aireación. La velocidad de generación de férrico fue de 0.0279 y 0.0319 g/l⋅h para una
aireación de 3.0 y 0.6 vvm, respectivamente, a una agitación de 384 rpm.

Boon et al., (1998), determinaron el coeficiente de transferencia de oxígeno

empleando el método dinámico para dos condiciones de agitación diferentes a una
misma aireación para un cultivo de A. ferrooxidans empleando como sustrato hierro
ferroso en un reactor de 2 litros y una temperatura de 30ºC. En este estudio
encontraron para una aireación de 0.2 vvm un valor del KLa de 0.0064 s-1 y 0.027 s-1
para 300 y 600 rpm, respectivamente. Se obtiene un valor de KLa para el sistema que
tiene una mayor dispersión de aire en el sistema.

De estos resultados, se puede observar que el tener mayor velocidad de aireación en

el sistema no garantiza una mayor dispersión, transferencia y solubilización de
oxígeno al medio. Adicionalmente, algunos autores reportan que la aireación tiene
efectos negativos en la suspensión de sólidos porque el flujo de gas modifica los
patrones de flujo establecidos por el impulsor. Aumentos en la velocidad de aireación
provocan el aumento en la velocidad crítica para la suspensión de sólidos (Nienow and
Bujalski, 1997; Acevedo, 2000).

Tabla 4.24. Valores del coeficiente de transferencia de oxígeno ( KLa) determinados

experimentalmente por el método dinámico.
Parámetro Velocidad de aireación Velocidad de aireación
de 1.8 vvm de 0.6 vvm
qx (mg/lh) 0.0193 0.0272
KLa (s-1) 0.0445 0.0398

146
4.6. EMPLEÓ DE LA INFORMACIÓN PARA EL ESCALADO DEL PROCESO DE
BIOOXIDACIÓN

Con la metodología propuesta en este estudio, además de determinar las condiciones

adecuadas de agitación y aireación en el proceso de biooxidación y lograr un mejor
entendimiento del sistema; se pretendía dejar bases sólidas para posteriores estudios
de escalado de este tipo de procesos.

El aumento de la escala afecta el ambiente generado para los microorganismos en un

reactor, debido al cambio de condiciones como la concentración de oxígeno disuelto,
esfuerzo, agitación, aireación, temperatura, etc, que pueden disminuir el rendimiento
del proceso (Yuh and Wen, 2002; Parakulsuksatid, 2000).

El escalado de un reactor de tanque agitado comprende dos tareas importantes: (i) la

identificación de un criterio para el escalado del proceso. (ii) Lograr un procedimiento
conveniente para el escalado (Mork, 2002).

A través de la experimentación deben identificarse los parámetros que afectan el

proceso como se hizo en este estudio. Cada tipo de proceso tiene un procedimiento de
escalado que es determinado y probado por la experiencia (Mork, 2002).

Dependiendo del proceso, el escalado se puede basar en mantener constante

(Parakulsuksatid, 2000; Mork, 2002):
• Consumo de potencia por unidad de volumen
• Velocidad en la punta del impulsor
• Número de Reynolds (NRe)
• Velocidad de esfuerzo máxima y promedio
• Proporción diámetro del impulsor a diámetro del tanque
• Tiempo de mezcla
• Velocidad superficial del gas
• Área interfacial gas – líquido
• Coeficiente de transferencia volumétrico de transferencia de masa.

Es importante notar, que el mantenimiento constante de un sólo parámetro

normalmente lleva a efectos indeseables de otros parámetros, y por consiguiente

147
estas consecuencias deben ser apropiadamente identificadas. En el escalado debe
emplearse una combinación de parámetros diferentes. Especialmente en reactores
multi- fase donde ocurren diferentes procesos (Mork, 2002).

Los criterios de escalado generalmente empleados en los proceso biotecnológicos son

potencia por unidad de volumen constante, coeficiente volumétrico de transferencia de
oxígeno (KLa) constante y velocidad en la punta del impulsor constante
(Parakulsuksatid, 2000; Yuh and Wen, 2002)

Según Mork (2002), para el escalado de un proceso de dispersión de gas, se

recomienda mantener constante el área interfacial gas – líquido y esto se logra
conservando la velocidad en la punta del impulsor y la relación diámetro del impulsor a
diámetro del tanque constante en el escalado. Otro acercamiento es mantener el
coeficiente volumétrico de transferencia de masa constante, sin embargo, cuando se
conserva la similitud geométrica, el coeficiente volumétrico de transferencia de masa
no permanece constante con el consumo de potencia por unidad de volumen y la
velocidad superficial del gas. Por consiguiente, reactores grandes deben ser
generalmente más altos para lograr mantener el coeficiente de transferencia de masa
constante con el cambio de escala (Mork, 2002).

A través de este estudio se estableció que la variable de operación que más afecta el
proceso de biooxidación es la velocidad de agitación, debido a que este parámetro
determina la mezcla, la suspensión de sólidos, dispersión de aire y actividad celular de
los microorganismos. Es de notar que además de identificar la variable o grupo de
variables más relevantes del proceso, deben agruparse estas variables en grupos
adimensionales que les permita estar constante durante el cambio de escala.

La calidad de la mezcla, la formación y mantenimiento de soluciones homogéneas en

el reactor depende de las características de diseño del reactor, propiedades
fisicoquímicas del fluido y condiciones de operación. El número de Reynolds del
impulsor agrupa todas estas variables, y es importante para la transferencia de gas y
la mezcla en el interior del reactor (Dickey and Fenic, 1976).

Como se aprecia en la Tabla 4.6 se determinó el número de Reynolds para cada

tratamiento, con estos datos y las velocidades de generación de hierro férrico Tabla

148
4.4, se ajustó un modelo que representara bien los datos experimentales, ecuación
(4.7).

γ Fe3 + = −2.042 ⋅ 10 -10 NRe 2 + 7.339 ⋅ 10 −6 ⋅ NRe − 0.024 (4.7)

En la Tabla 4.25 y la Tabla 4.26 se aprecia el nivel de significación estadística de los

coeficientes estimados en el modelo y el análisis de varianza realizado a los términos
lineales y cuadráticos, respectivamente. Un valor p menor de 0.05, indica que el
modelo es una aproximación adecuada a los datos experimentales. La variabilidad
observada en los datos queda explicada por el modelo en un 94.17 %.

Tabla 4.25. Nivel de significación estadística de los coeficientes estimados en el

modelo para el γFe3+
Coeficientes estimados Error estándar Valor t Valor p
Intercepto -2.409⋅102 7.089 ⋅10-3 -3.398 0.0193 *
NRe 7.339⋅10-6 7.851⋅10-7 9.348 0.0002 ***
I(NRe^2) -2.042⋅10-10 2.027⋅10-11 -10.074 0.0002 ***
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

Error estándar residual: 0.00226 con 5 grados de libertad

R2 ajustado: 0.9417

Tabla 4.26. Análisis de varianza de los términos lineales y cuadráticos del modelo para
el γFe3+
Términos Grados de Suma de Media de Valor F Valor p
libertad cuadrados cuadrados
NRe 1 6.886⋅10-5 6.886⋅10-5 13.483 0.0144 *
I(NRe^2) 1 5.183⋅10-4 5.183⋅10-4 101.483 0.0002 ***
Residuals 5 2.554⋅10-5 5.110⋅10-6
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

En la Figura 4.51 se muestra la gráfica del modelo que representa la velocidad de

generación de hierro férrico en solución en función de NRe en el proceso de
biooxidación, ecuación (4.7), para obtener una representación en tres dimensiones se
gráfico la aireación constante.

149
El gráfico de contorno para la velocidad de generación de hierro férrico en solución en
función del NRe en el proceso de biooxidación se aprecia en la Figura 4.52. Para
alcanzar una velocidad alta en la generación de hierro férrico debe operarse el
proceso entre un número de Reynolds de 15000 y 21000.

La importancia de la ecuación (4.7), Figura 4.51 y 4.52, radica en que puede

emplearse esta información para el escalado del proceso de biooxidación porque la
velocidad de generación de hierro férrico en solución se encuentra en función del NRe,
que es un parámetro adimensional que no depende del cambio de escala.
Adicionalmente, este parámetro agrupa variables importantes en el proceso como lo
son: la velocidad de agitación, diámetro del impulsor, densidad y viscosidad de la
suspensión. Aunque la ecuación (4.7) no contenga el término de la aireación se tiene
en cuenta este efecto indirectamente, debido a que los buenos resultados para la
velocidad de generación de férrico en solución entre el número de Reynolds de 15000
y 21000 (Figura 4.52), se deben a que se tiene una buena dispersión de aire y
suspensión de sólidos. Es de notar que el empleó de estos resultados tienen en
cuenta directa e indirectamente varios parámetros y variables del proceso como se
recomienda para procesos multi-fase (Mork, 2002).

Figura 4.51. Representación gráfica de la velocidad de generación de hierro férrico en

solución en función de NRe y la aireación.

150
Figura 4.52. Gráfico de contorno para la velocidad de generación de hierro férrico en
solución en función del NRe

Para utilizar esta información para un escalado posterior del proceso deben
mantenerse constante las relaciones geométricas del reactor con el cambio de escala
(similitud geométrica). En las ecuaciones (4.8), (4.9) y la Figura 4.53 se aprecia el
procedimiento; conociendo la velocidad de agitación (N1) en la escala pequeña y
manteniendo las mismas relaciones geométricas, se determina la velocidad de
agitación en la escala mayor (N2). Si la velocidad de generación de hierro férrico es
similar a 0.04 g/l⋅h en la escala mayor, este método seria adecuado para el escalado
del proceso de biooxidación, debido a que la velocidad de generación de hierro férrico
no se vería afectada por el cambio en la escala, que es precisamente lo que se busca
al emplear un buen criterio de escalado.

N Re1 = N Re 2 (4.8)

ρ1 ⋅ N 1 ⋅ D1 ρ ⋅ N 2 ⋅ D2
2 2
= 2 (4.9)
μ1 μ2

151
 Figura 4.53. Escalado del proceso manteniendo constante la similitud geométrica

El número Reynolds constante generalmente no ha sido trabajado para el escalado de

bioreactores, debido a que este criterio no considera el efecto de la aireación en el
proceso (Parakulsuksatid, 2000; Junker, 2004). El valor del NRe generalmente debe
aumentar para el éxito del escalado (Junker, 2004). Es de notar que si los resultados
de la Figura 4.52 no se utilizan como criterio de escalado, esta información puede ser
usada para tener un mejor conocimiento del efecto y el cambio del NRe con la escala.
La información obtenida con el diseño experimental, Figura 4.16 y 4.18, también puede
ser empleada para escalar el proceso usando criterios como la velocidad en la punta
del impulsor y potencia por unidad de volumen.

Es importante notar que con el cambio a una escala mayor la velocidad de agitación
es menor por lo que el daño celular debido a la velocidad de disipación de energía y la
frecuencia de colisión entre las partículas puede disminuir, esto es confirmado por
Deveci (2002, 2004).

Morales y Noguera (2001) realizaron el escalado del proceso de biooxidación del

mineral de la Mina El Silencio, Segovia, Antioquia hasta 50 litros, obteniendo bajos
porcentajes de extracción de oro con el cambio de escala. Estos resultados se
debieron a dos razones: (i) usaron el coeficiente de transferencia de oxígeno como
criterio de escalado hallado en el medio de cultivo 9K (sin mineral) y no bajo las
condiciones de operación reales del proceso de biooxidación, (ii) no determinaron
condiciones adecuadas de agitación y aireación para realizar el escalado del proceso.

152
Lo anterior indica, que deben identificarse criterios y procedimientos convenientes para
realizar el escalado de un proceso.

Yuh and Wen (2002) propusieron un método de escalado de un sistema de

fermentación, que consistió en el empleó de la información de un diseño experimental
y el usó de la metodología de superficie de respuesta para realizar el escalado de un
cultivo de Bacillus thuringienesis. En este estudio se determinó el efecto del pH sobre
el cultivo y el intervalo en que debía ser controlado para obtener buenos resultados en
el escalado.

Dada la complejidad del proceso de biooxidación de sulfuros en reactores de tanque

agitada y que la velocidad de agitación del sistema cambia con la escala, debe
corroborase si el método de escalado inicialmente planteado en este estudio es valido,
o si debe buscarse otro criterio.

153
 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

• El diseño experimental empleado en este estudio permitió evaluar el proceso de

biooxidación en modo discontinuo bajo diferentes niveles de aireación y agitación,
y de esta forma, se logró un mejor entendimiento de la dinámica del sistema de
oxidación bacteriana, que condujo a la apropiada selección de las condiciones de
operación para el reactor.

• Un reactor de biooxidación es un ejemplo del diseño artificial de ambientes,

donde las condiciones que prevalecen pueden ser optimizadas para los
microorganismos; el logro de esta tarea requiere consideraciones especiales en
el diseño y operación del proceso, con especial referencia en los fenómenos de
transporte y en la cinética de oxidación bacteriana.

• Se encontró que el empleo de una densidad de pulpa del 10 % en lugar del 15 %

w/v, en el proceso de biooxidación mejora el desempeño de los microorganismos,
lo cual se debe a que la velocidad de oxidación bacteriana depende de nivel de
agitación y la densidad de pulpa. El usó de altas densidades de pulpa requieren
velocidades de agitación elevadas para lograr un buen funcionamiento del reactor
desde el punto de vista de la suspensión de sólidos, dispersión de aire y
transferencia de masa, que afectan la actividad de los microorganismos
alargando el tiempo de reacción.

• La caracterización mineralógica del proceso de biooxidación en discontinuo y

continuo mediante el uso las técnicas de Microscopía Electrónica de Barrido en el
modo BSE con el complemento de un analizador de estado sólido de rayos X
característico (EDX) y Difracción de Rayos X (DRX), permitió conocer el nivel de
oxidación de los diferentes sulfuros en el proceso, mostrando una oxidación
avanzada de la pirita y arsenopirtita en discontinuo y parcial en continuo.
Adicionalmente, se hizo un seguimiento de las fases minerales preexistentes y
generadas durante la oxidación bacteriana, encontrándose la formación de

154
 silicatos aparentemente amorfos o de baja cristalinidad, jarosita y brushita, lo que
permitió tener un mejor conocimiento del comportamiento del sistema.

• La caracterización mineralógica y los análisis químicos permitieron corroborar

que la precipitación de la jarosita depende del pH y de la concentración de hierro
férrico en la solución. Bajo condiciones controladas de pH entre 1.7 ± 0.1 y sin la
saturación del ión férrico en el sistema, la magnitud de la precipitación de la
jarosita disminuyó, mientras que cuando hay una saturación del ión férrico se
presenta una alta precipitación aún bajo condiciones controladas de pH.

• Los resultados de la cianuración indican que los ensayos de biooxidación

realizados en modo discontinuo y continuo mostraron mejorar la recuperación de
oro de 35 – 45 % (blanco) a 70 – 78 %, mientras que la plata aumenta de 35 –
55% a 80 – 90 %. A partir de estos resultados se puede considerar que la
biooxidación de sulfuros del mineral de la mina el Zancudo, en un reactor de
tanque agitado se torna en una opción prometedora como pretratamiento
oxidante antes de la lixiviación con cianuro de sodio.

• Los resultados obtenidos con la prueba de trazadores son representativos del

sistema porque alcanzó a salir el 98.62 % de litio.

• El estudio hidrodinámico permitió determinar que los factores que alejan el flujo
completamente mezclado de la idealidad, son los espacios muertos (36%) y
cortocircuitos (5%). El porcentaje de zonas muertas indica que el trazador tiene
una probabilidad del 36 % de retrazar su salida; trayendo como consecuencia
que durante 21 días de la prueba saliera el 98.62 % de trazador. El porcentaje de
cortocicuitos muestra que el trazador tiene una probabilidad del 5% en adelantar
la salida, antes de completar su tiempo de mezcla en el reactor.

• La evaluación hidrodinámica permitió encontrar que los espacios muertos están

posiblemente involucrados con el diseño de la estructura de salida del flujo y con
la formación de espuma.

155
• A pesar de las perturbaciones en el flujo, y que los tres modelos empleados para
la evaluación hidrodinámica indican que el reactor presenta una gran tendencia a
comportarse como mezcla completa, se aprecia que el modelo que mejor ajustó
la distribución de tiempos de residencia experimental fue el modelo en paralelo
propuesto, el cual, indicó que el 91.58 % del volumen del reactor se comporta
como un tanque completamente mezclado y 5 % presenta cortocircuitos.

• La metodología propuesta en este estudio permitió determinar el efecto de la

agitación y aireación en el proceso, y hallar el intervalo en que debe ser
controlada la agitación para lograr una buena velocidad de oxidación bacteriana,
para las características específicas de diseño del reactor empleado.
Adicionalmente, se plantea el usó de la información obtenida en este estudio para
un escalado posterior del proceso.

• La dispersión, solubilización y transferencia del oxígeno es un factor importante

en el proceso biooxidación, que depende de las condiciones de operación del
agitador mecánico, debido a que es el encargado de aumentar la dispersión y el
tiempo de residencia del aire, para de esta forma, mejorar la solubilidad del
oxígeno en la suspensión, y por ende, la velocidad de oxidación bacteriana.

• Los coeficientes volumétricos de transferencia de oxígeno para 0.6 y 1.8 vvm,

fueron similares, esto se debe posiblemente a que para una aireación de 0.6 vvm,
se aumenta la dispersión y el tiempo de residencia del aire en la suspensión, lo
que mejora la transferencia y solubilidad del oxígeno, mientras que para la
aireación de 1.8 vvm, se presenta posiblemente la salida de una gran cantidad de
aire que no se alcanzó a solubilizar.

• Se mejoró el conocimiento que se tenía en el diseño y operación del proceso de

biooxidación en reactores de tanque agitado tanto en el modo de funcionamiento
discontinuo como continuo.

156
5.2. RECOMENDACIONES

• Aunque, la velocidad de dilución seleccionada de la literatura (0.25 d1-) dio buenos

resultados para el funcionamiento continuo del reactor, en investigaciones
posteriores debe realizarse estudios de la velocidad de dilución para seleccionar
un flujo de entrada óptimo que mejore la velocidad de crecimiento de los
microorganismos y la velocidad de generación de hierro férrico en la operación
continúa del reactor.

• Debe mejorarse el diseño de la estructura de salida del flujo en el reactor para

disminuir los espacios muertos generados, y de esta forma, tener una salida más
uniforme de la suspensión en el funcionamiento continuo del reactor.

• El dispositivo mecánico más importante para un reactor de biooxidación de tanque

de tanque agitado es el impulsor, debido a que la suspensión de sólidos, la
dispersión de aire, y la actividad bacteriana dependen de su funcionamiento. Por
esta razón es importante, continuar la evaluación de nuevos impulsores de flujo
axial, que permitan seguir optimizando el proceso.

• En posteriores estudios deben investigarse diferentes métodos químicos y

mecánicos para eliminar la formación de la espuma y de esta forma mejorar el
funcionamiento del reactor en modo continuo.

• Como en este estudio se utilizó una mezcla de Acidithiobacillus ferrooxidans y

Acidithiobacillus thiooxidans debería realizarse un seguimiento a las cepas para
determinar el cambio de la población en el tiempo durante el proceso.

157
 6. REFERENCIAS

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168
 ANEXO

ANEXO A. DISEÑO DEL REACTOR

A.1. ACONDICIONAMIENTO DEL REACTOR DE TANQUE AGITADO PARA EL

PROCESO DE BIOOXIDACIÓN DE SULFUROS.

Para el diseño del reactor de biooxidación de 8 litros de volumen total y 5 litros de

volumen efectivo usado en este trabajo se seleccionó un diseño estándar de un
reactor de tanque agitado, el cual tiene como dimensiones características el diámetro
del reactor (T), la altura de líquido (Z), diámetro (D) y el ancho (W) del impulsor, ancho
de los deflectores (B) y la distancia entre el impulsor y el fondo del tanque (C). El
diseño estándar incluye cuatro deflectores localizados cada 90º en la pared del
reactor, adicionalmente la altura de líquido debe ser igual al diámetro del reactor. En la
Figura A.1 se presentan las proporciones geométricas usadas en el diseño del reactor.
El impulsor usado tiene un diámetro relativamente grande D/T = 0.42, pero la distancia
del impulsor al fondo del reactor es pequeña C = T/3, por lo que se favorece la
componente axial del flujo como se indicó en la Figura 2.7.

El diámetro del tanque fue igual a la altura de líquido y tubo un valor de 19 cm. La
altura real del tanque debe ser mayor, 29 cm, porque sólo se utiliza de un 60 a 75%
del volumen total del tanque. Si la relación entre la altura del líquido y el diámetro del
tanque es mayor que 1.2 se debe emplear más de un impulsor para asegurar un
mezclado eficiente (Gates et al., 1975).

Se seleccionó un fondo esférico debido a que en las esquinas de los tanques de

sección cuadrada al ser zonas tranquilas, dan origen a decantaciones y zonas muertas
que afectan la homogenidad de la suspensión.

Se seleccionó un impulsor de flujo axial debido a que suspenden los sólidos y dispersa
el gas simultáneamente. Se probaron dos impulsores, uno de cuatro y otro de seis
paletas planas inclinadas 45º. Se observó que el impulsor de seis paletas es más
efectivo que el de cuatro porque logra una mayor dispersión del aire.

169
Para seleccionar el sistema de calentamiento se probó un sistema de calentamiento
indirecto similar a una chaqueta de calentamiento y un sistema directo de tubos
verticales. Se seleccionó el último sistema porque se consiguió un mayor control de
temperatura, debido a que proporcionan una alta transferencia de calor ya que se
ubican en el interior del reactor cerca de los deflectores.

El lugar de alimentación para el medio líquido y los sólidos fue en la parte superior del
reactor, en un punto central entre el impulsor y los deflectores, a una distancia radial
de 3.9 cm de la pared del reactor (Figura 1.A).

El inyector usado para la entrada de aire en el interior del reactor es una membrana
inerte que tiene un tamaño de poro pequeño, lo que favorece la transferencia de
oxígeno al medio, debido a un menor tamaño inicial de las burbujas. El inyector tiene
un diámetro de 7 cm y una altura de 4cm y la membrana tiene 100 orificios
uniformemente distribuidos; el diseño del inyector se presenta en la Figura 1.A.

Debido a los pH extremadamente ácidos del medio, todos los componentes metálicos
fueron construidos en acero inoxidable 304, para evitar la corrosión de estos
elementos.

170
 Proporciones geométricas
Z/T 1
B/T 1/10
C/T 1/3
D/T 0.42
W/D 1/5

Dimensiones características del reactor Ubicación de la alimentación

Turbina de 6 paletas inclinadas a 45º Diseño del inyector

Figura 1.A. Diseño de los componentes del reactor de tanque agitado

En la operación continua del reactor los sólidos y el líquido fueron alimentados

independientemente. El medio líquido con nutrientes fue alimentado por medio de una
bomba peristáltica y los sólidos se alimentaron por medio de una tolva alimentadora
con rastrillo, el diseño se aprecia en la Figura A.2.

171
 Motor del
rastrillo

Rastrillo
Banda
dentada
Dosificadores

Motor de
la banda

Figura A.2. Diseño de la tolva alimentadora de sólidos con rastrillo

En la Figura A.3 y Figura A.4 se presenta el montaje experimental para el reactor en

funcionamiento discontinuo y continuo, respectivamente.

172
 Rotametros

Controlador de la
bomba peristáltica

Controladores
de temperatura

Figura A.3. Montaje del proceso de biooxidación en discontinuo

Controlador del
alimentador de
sólidos

Entrada Entrada
del sólido del líquido

Efluente
del reactor

Figura A.4. Montaje del proceso de biooxidación en modo de funcionamiento continuo

173
 ANEXO B. DESARROLLO TEÓRICO DEL MODELO EN PARALELO

Figura B.1. Representación gráfica del modelo de tanques agitados en paralelo

Un concepto muy útil en el modelamiento de la distribución de los tiempos de

residencia (DTR) es la transformación de la DTR en el dominio de Laplace (Yianatos
et. al., 2005; Pinheiro et al., 1998). Debido a que la transformada de Laplace es usada
para resolver problemas donde la variable independiente es el tiempo.

La transformada de la Laplace se define de la siguiente manera:

∫
G( s ) = E (t ) ⋅ e − st ⋅ dt
0
(B.1)

La solución de la ecuación (B.1) para cada uno de los tanques agitados de la Figura
1.B esta representado por una función de transferencia en el domino de la Laplace de
la siguiente forma (Yianatos et. al., 2005; Andrade and Hodouin):

1
G1 ( s ) = (B.2)
τ 1s + 1

1
G2 ( s) = (B.3)
τ 2s +1

174
 1
G3 ( s ) = (B.4)
τ 3s + 1

La función de transferencia global para el arreglo de tanques en paralelo de la Figura

1.B se representan por la ecuación (B.5).

( )
G( s ) = 1 − f q ⋅ G1 ( s ) ⋅ G 2 ( s ) 2 + f q ⋅ G3 ( s ) 3 (B.5)

Remplazando las ecuaciones (B.2), (B.3) y (B.4) en (B.5) se obtiene se obtiene la

función de transferencia en términos de los parámetros del modelo de tanques en
paralelo:

(1 − f ) q fq
G( s ) = + (B.6)
(τ 1 s + 1) ⋅ (τ 2 s + 1) 2
(τ 3 s + 1)3

(1 término) (2 término)

Para determinar la función de distribución de tiempos de residencia del modelo de

tanques en paralelo, E(t), en función del tiempo, debe aplicarse transformada inversa
de Laplace a ambos lados de la ecuación (B.6). Para calcular su transformada inversa
es necesario descomponer la ecuación (B.6) en términos más sencillos que permitan
el empleó de la Tabla B.1.

Tabla B.1. Transformadas inversas de Laplace de algunas funciones matemáticas

(Aristizabal et. al., 1999)
Transformada inversa F(t) F(s) s
c c s>0
s
e at 1 s>0
s−a
t n n=1,2,3... n! s>0
n +1
s

175
Para transformar la ecuación (B.6) en una función más sencilla que permita el usó de
la Tabla B.1, se descompone el primer término de la ecuación (B.6) por medio de
fracciones parciales.

1 A B C
≡ + + (B.7)
(τ 2 s + 1) ⋅ (τ 1 s + 1) (τ 2 s + 1)
2 2
(τ 2 s + 1) (τ 1 s + 1)

Los valores de las constantes de la ecuación (B.7) son:

−τ2
A=
τ1 − τ 2

− τ1 ⋅τ 2
B=
(τ 1 − τ 2 )2

− τ1
2
C=
(τ 1 − τ 2 )2

Los valores de A, B y C se remplazan en la ecuación (B.7) y reorganizando los

términos se obtiene la siguiente expresión:

⎡ ⎤
⎢ ⎥
1 1 ⎢ 1 1 ⎥
≡ ⋅ −
(τ 2 s + 1)2 ⋅ (τ 1 s + 1) (τ 1 − τ 2 ) ⋅ τ 2 ⎢⎢ ⎛⎜ s + 1 ⎞⎟ ⋅ ⎛⎜ s + 1 2 ⎥
(B.8)
⎞ ⎛ 1 ⎞
⎢ ⎜⎝
⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎥⎥
τ 1 ⎟⎠ ⎜⎝ τ 2 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠ ⎦
⎣

Se descomponen el segundo término de la ecuación (B.6) por medio de fracciones

parciales.

1 D E F
≡ + + (B.9)
(τ 3 s + 1) 3
(τ 3 s + 1)
3
(τ 3 s + 1) 2
(τ 3 s + 1)

Los valores de las constantes de la ecuación (B.9) son

176
D =1

E=0

F =0

Se remplazan los valores de D, E y F en la ecuación (B.9) y reorganizando los

términos se obtiene:

1 1
≡ (B.10)
(τ 3 s + 1)
3
(τ 3 s + 1)3

Multiplicando la ecuación (B.10) arriba y abajo por τ3 y reorganizando los términos se

llega a la siguiente expresión:

1 1
≡ (B.11)
(τ 3 s + 1)
3
⎛ 1 ⎞
3

τ ⋅ ⎜⎜ s +
3
⎟⎟
τ
3
⎝ 3 ⎠

Remplazando la ecuación (B.8) y (B.11) en (B.6) se obtiene la ecuación (B.12):

⎡ ⎤
⎢ ⎥
(
1− fq ) ⎢ 1 1 ⎥ fq
G( s ) = ⋅ − +
(τ 1 − τ 2 ) ⋅ τ 2 ⎢⎢ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 2 ⎥
(B.12)
⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎥
3
⎜ s + ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ s + ⎟⎟ 3 ⎛ 1⎞
⎢ ⎜⎝ ⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎥ τ 3 ⋅ ⎜⎜ s + ⎟⎟
τ1 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠ ⎝ τ2 ⎠ ⎦ ⎝ τ3 ⎠
⎣

1 término 2 término 3 término

Para tomar transformada inversa de Laplace se debe descomponerse cada término

de la ecuación (B.12) nuevamente en fracciones parciales.

177
Para el primer término:

1 F H
≡ + (B.13)
⎛ 1⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜⎜ s + ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟
⎝ τ 1 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠ ⎝ τ 1 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠

Los valores de las constantes de la ecuación (B.13) son:

τ1 ⋅τ 2
F=
τ1 − τ 2

τ1 ⋅τ 2
H =−
τ1 − τ 2

Remplazando los valores de F y H en la ecuación (B.13) y reorganizando los términos

se llega a la siguiente expresión:

⎡ ⎤
⎢ ⎥
1 τ1 ⋅τ 2 ⎢ 1 1 ⎥
≡ ⋅ − (B.14)
⎛ 1⎞ ⎛ 1 ⎞ (τ − τ ) ⎢ ⎛ 1⎞ ⎛
⎢ ⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s +
1 ⎞⎥
⎜⎜ s + ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ s + ⎟⎟ 1 2
⎟⎟ ⎥
⎝ τ 1 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠ ⎢
⎣⎝ τ 1 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠ ⎥⎦

Para el segundo término

1 J K
2
≡ 2
+ (B.15)
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟
⎝ τ2 ⎠ ⎝ τ2 ⎠ ⎝ τ2 ⎠

Los valores de las constantes de la ecuación (B.15) son:

J =1

K =0

178
Remplazando los valores de J y K en la ecuación (B.15), se llega a la siguiente
expresión:

1 1
2
≡ 2
(B.16)
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟
⎝ τ2 ⎠ ⎝ τ2 ⎠

De igual manera se obtiene para el 3 término:

1 1
3
= 3
(B.17)
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜⎜ s + ⎟⎟ ⎜⎜ s + ⎟⎟
⎝ τ 3 ⎠ ⎝ τ 3 ⎠

Remplazando las ecuaciones (B.14), (B.16) y (B.17) en la ecuación (B.12) y

reorganizando términos se obtiene:

⎡ ⎤ ⎡ ⎤
⎢ ⎥
(
1 − f q ⋅τ1 ⎢
⎢
)1 1
⎥
(
⎥ − 1 − fq ) ⎢ 1 ⎥ fq
G( s ) = ⋅ − ⋅⎢ 2 ⎥
+ (B.18)
⎢
(τ 1 − τ 2 ) ⎢ ⎛⎜ s + 1 ⎞⎟ ⎛⎜ s + 1
2
⎞ ⎥ (τ 1 − τ 2 ) ⋅ τ 2 ⎢ ⎛⎜ ⎞ ⎥ ⎛ ⎞
3
⎟⎟ ⎥ 1
⎟⎟ ⎥ τ 33 ⋅ ⎜⎜ s +
1
⎟⎟
⎢⎣ ⎜⎝ τ 1 ⎟⎠ ⎜⎝ τ 2 ⎠ ⎦⎥ ⎢⎜ s + τ τ
⎣⎝ 2 ⎠ ⎦ ⎝ 3 ⎠

A la ecuación (B.18) se le puede aplicar transformada inversa de Laplace porque los

términos en función de s permiten el empleo de la Tabla B.1.

Aplicando transformada inversa a ambos lados de la ecuación (B.18) y reorganizando

términos se obtiene la función de distribución de tiempos de residencia del modelo de
tanques en paralelo en función de tiempo:

(1 − f ) ⋅ τ q
⎡ ⎛⎜ − ti τ ⎞⎟ ⎛ − ti ⎞ ⎤
⎜ τ ⎟ (
1 − f q ⋅ ti ) ⎛ − ti ⎞
⎜ τ ⎟ f q ⋅ ti
2 ⎛ − ti ⎞
⎜ τ 3 ⎟⎠
E(T ) = ⋅ ⎢e ⎝ 1 ⎠ − e ⎝ 2 ⎠ ⎥ − ⋅ e⎝ 2 ⎠ + ⋅ ⎝
1
e (B.19)
(τ 1 − τ 2 ) ⎦⎥ (τ 1 − τ 2 ) ⋅ τ 2 2 ⋅τ 3
2
⎣⎢
3

179
 ANEXO C. CORRELACIONES GRÁFICAS

En las Figuras C.1 y C.2 se aprecian las correlaciones gráficas empleadas para
determinar los parámetros hidrodinámicos asociados a la mezcla en el reactor de
biooxidación en modo discontinuo.

La Figura C.1 se usó para corregir la viscosidad de las muestras por temperatura

Figura C.1. Relación entre la temperatura y el factor de corrección de la viscosidad

para el agua.

El número de potencia en función del número de Reynolds del impulsor para diferentes
agitadores mecánicos se presenta en la Figura C.2. Para NRe mayores de 10000 y un
impulsor de seis paletas planas inclinas 45º se obtiene un numero de potencia igual a
1.3

180
Figura C.2. Número de potencia versus el número de Reynolds del impulsor para
fluidos Newtonianos y diferentes impulsores (Mork, 2002).

181
 ANEXO D. RESULTADOS

D.1. CONCENTRACIÓN DE MICROORGANISMOS

En la Tabla D.1 se presenta la concentración de microorganismos adicionada en cada

tratamiento de biooxidación, el número de microorganismos se contabilizó en cámara
de Neubauer.

Tabla D.1. Concentración de microorganismos para cada tratamiento de biooxidación

Tratamiento Niveles de Niveles de Concentración
agitación(rpm) aireación (vvm) microorganismos(células/ml)

1 384 3.0 4.0⋅109

2 722 1.8 2.5⋅109
3 1060 3.0 1.1⋅109
4 722 1.8 1.5⋅109
5 1060 0.6 1.2⋅109
6 384 1.6 3.1⋅109
7 722 1.8 2.3⋅109
8 722 1.8 9.8⋅108

D.2. RESULTADOS DEL MODELO ESTADÍSTICO

D.2.1. Modelo Lineal

El ajuste del modelo lineal a los datos experimentales es negativo lo que indica que
este modelo no representa bien los datos experimentales.

ΔFe 3 + = 10.6559 ⋅ Agitación - 0.0035 ⋅ Aireación - 0.1078 (D.1)

Tabla D.2. Nivel de significación estadística de los coeficientes estimados en el

modelo lineal para el ΔFe3+
Coeficientes estimados Error estándar Valor t Valor p
Intercepto 10.6559 3.1289 3.406 0.0191 *
Agitación -0.0035 0.0034 -1.024 0.3526
Aireación -0.1078 0.9642 -0.112 0.9154
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

182
Error estandar residual: 2.314 con 5 grados de libertad
R2 ajustado: -0.1547

Los términos lineales de la agitación y aireación para el modelo lineal no son

estadísticamente significativos porque tiene un valor p mayor que 0.05.

Tabla D.3. Análisis de varianza del modelo lineal para el ΔFe3+

Términos Grados de Suma de Media de Valor F Valor p
libertad cuadrados cuadrados
Agitación 1 5.620 5.620 1.0495 0.353
Aireación 1 0.067 0.067 0.0125 0.915
Error 5 26.775 5.355
Nivel de significación:0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

D.2.2. Modelo cuadrático para la aireación y la agitación

En este modelo el término cuadrático de la aireación no fue determinado, esto se debe

a que entre más coeficientes tengan que ser estimados en el modelo, se necesita un
número mayor de datos experimentales para que la matriz quede bien definida, y no
halla problemas en la determinación de los coeficientes.

ΔFe 3 + = K 1 ⋅ Agitación + K 2 ⋅ Aireación + K 3 ⋅ Agitación 2 + K 4 ⋅ Aireación 2

(D.2)
+ K 5 ⋅ Agitación ⋅ Aireación + K 6

Tabla D.4. Nivel de significación estadística de los coeficientes estimados en el

modelo para el ΔFe3+.
Coeficientes Estimados Error Valor t Valor p
estándar
Intercepto K6 -2.550 1.048 -2.433 0.0931 .
Agitación K1 -0.039 2.749⋅10-3 14.537 0.0007 ***
Aireación K2 -0.874 0.289 -3.018 0.0568 .
I(Agitación^2) K3 -3.14⋅10-6 1.820⋅10-6 -17.227 0.0004 ***
I(Aireación^2) K4 NA NA NA NA
Agitación:Aireación K5 1.061⋅10-3 3.633⋅10-4 2.922 0.0614
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

Error estándar residual: 0.2947 con 3 grados de libertad

R2 ajustado: 0.9813

183
En la Tabla D.5 indica que los términos estadísticamente significativos son los
términos lineales y cuadráticos de la agitación.

Tabla D.5. Análisis de varianza del modelo para el ΔFe3+

Términos Grados Suma de Media de Valor F Valor p
de cuadrados cuadrados
libertad
Agitación 1 5.620 5.620 64.715 0.0040 **
Aireación 1 0.067 0.067 0.770 0.4447
I(Agitación^2) 1 25.773 25.773 296.784 0.0004 ***
Agitación:Aireación 1 0.741 0.741 8.537 0.0614 .
Error 3 0.260 0.087
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

D.2.3. Modelo cuadrático para la agitación y lineal para la aireación

En la Tabla D.6 y Tabla D.7 se aprecia que el término lineal y cuadrático de la

agitación son estadísticamente significativos, mientras que la aireación no es
significativa.

ΔFe 3 + = K 1 ⋅ Agitación + K 2 ⋅ Aireación + K 3 ⋅ Agitación 2 + K 6 (D.3)

Tabla D.6. Nivel de significación estadística de los coeficientes estimados en el

modelo para el ΔFe3+
Coeficientes estimados Error estándar Valor t Valor p
Intercepto K6 -3,929 1.589 -2.472 0.0687 .
Agitación K1 0.042 4.584⋅10-3 9.234 0.0007 ***
Aireación K2 -0.108 0.209 -0.517 0.6325
I(Agitación^2) K3 -3.142⋅10-5 3.098⋅10-6 -10.144 0.0005 ***
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

Error residual estándar: 0.5005 con 4 grados de libertad

R2 ajustado: 0.946

184
 Tabla D.7. Análisis de varianza del modelo para el ΔFe3+
Términos Grados de Suma de Media de Valor F Valor p
libertad cuadrados cuadrados
Agitación 1 5.620 5.620 22.436 0.009 **
Aireación 1 0.067 0.0669 0.2671 0.632
I(Agitación^2) 1 25.773 25.773 102.894 0.0005 ***
Error 4 1.002 0.2505
Nivel de significación: 0 '***' 0.001 '**' 0.01 '*' 0.05 '.' 0.1 ' ' 1

D.3. RESULTADOS DE LA CIANURACIÓN

En la Tabla D.9 se presentan los gramos por tonelada de oro y plata para las cabezas
y colas obtenidos en el proceso de cianuración de las muestras biooxidadas y el
blanco en continuo.

Tabla D.8. Resultados de la cianuración para el proceso de biooxidación en continuo

Oro Plata (g/t)
Cabeza (g/t) Colas (g/t) Cabeza (g/t) Colas (g/t)
Estado transitorio 20.6 5.2 715.4 125.6
Estado estacionario 25.2 5.6 683.2 136.0
Blanco 25.4 15.0 473.0 228.8

185
D.4. RESULTADOS DEL TRAZADOR

En la Tabla D.10 se presentan los resultados obtenidos mediante la realización de la

prueba de trazadores al reactor para la evaluación del comportamiento hidrodinámico
y determinación del tipo de flujo.

Tabla D.9. Valores de concentración de litio contra tiempo obtenidos

experimentalmente para la prueba de trazadores.
Tiempo (h) Concentración (mg/l)) Tiempo (h) Concentración (mg/l)
0 1.8765 276 0.2365
12 2.1293 288 0.2346
24 1.8808 300 0.2209
36 1.6645 312 0.2071
48 1.4261 324 0.1956
60 1.2537 336 0.1875
72 1.0869 348 0.1784
84 0.9615 360 0.1691
96 0.8808 372 0.1571
108 0.7312 384 0.1471
120 0.6455 396 0.1412
132 0.5907 408 0.1341
144 0.5277 420 0.1254
156 0.5112 432 0.1159
168 0.4567 444 0.1103
180 0.4178 456 0.1047
192 0.3809 468 0.1008
204 0.3310 480 0.0969
216 0,3174 492 0.0933
228 0.3052 504 0.0897
240 0.2632
252 0.2590
264 0.2401

En la Tabla D.11 se aprecia los valores de la función de distribución de tiempos de

residencia experimental y la calculada con los modelos de dispersión, tanques en serie
y en paralelo.

186
 Tabla D.10. Funciones de distribución de tiempos de residencia
Ti/tm E(θ) E(θ) Modelo de E(θ) Modelo de E(θ) Modelo en
experimental dispersión tanques en serie paralelo
0.0000 1.0062 - 1.0000 0.0000
0.0918 1.1417 0.2204 0.9123 1.1272
0.1837 1.0085 0.2949 0.8322 0.8841
0.2755 0.8925 0.2957 0.7592 0.7974
0.3674 0.7647 0.2822 0.6926 0.7212
0.4592 0.6722 0.2664 0.6318 0.6524
0.5510 0.5828 0.2512 0.5764 0.5902
0.6429 0.5155 0.2372 0.5258 0.5339
0.7347 0.4723 0.2246 0.4796 0.4829
0.8266 0.3921 0.2133 0.4376 0.4368
0.9184 0.3461 0.2030 0.3992 0.3952
1.0102 0.3167 0.1938 0.3641 0.3575
1.1021 0.2829 0.1853 0.3322 0.3233
1.1939 0.2741 0.1776 0.3030 0.2925
1.2858 0.2449 0.1704 0.2764 0.2646
1.3776 0.2240 0.1639 0.2522 0.2393
1.4694 0.2042 0.1578 0.2301 0.2165
1.5613 0.1775 0.1522 0.2099 0.1958
1.6531 0.1702 0.1469 0.1915 0.1772
1.7449 0.1636 0.1419 0.1747 0.1602
1.8368 0.1411 0.1373 0.1593 0.1450
1.9286 0.1389 0.1330 0.1453 0.1311
2.0205 0.1287 0.1288 0.1326 0.1186
2.1123 0.1268 0.1250 0.1210 0.1073
2.2041 0.1258 0.1213 0.1103 0.0971
2.2960 0.1184 0.1178 0.1007 0.0878
2.3878 0.1110 0.1145 0.0918 0.0794
2.4797 0.1049 0.1113 0.0838 0.0718
2.5715 0.1005 0.1083 0.0764 0.0650
2.6633 0.0957 0.1054 0.0697 0.0588
2.7552 0.0907 0.1027 0.0636 0.0532
2.8470 0.0842 0.1001 0.0580 0.0481
2.9389 0.0789 0.0975 0.0529 0.0435
3.0307 0.0757 0.0951 0.0483 0.0394
3.1225 0.0719 0.0928 0.0440 0.0356
3.2144 0.0672 0.0906 0.0402 0.0322
3.3062 0.0621 0.0884 0.0367 0.0291
3.3981 0.0591 0.0864 0.0334 0.0264
3.4899 0.0561 0.0844 0.0305 0.0238
3.5817 0.0540 0.0824 0.0278 0.0216
3.6736 0.0520 0.0806 0.0254 0.0195
3.7654 0.0500 0.0788 0.0232 0.0176
3.8573 0.0481 0.0771 0.0211 0.0160

187
 ANEXO E. MÉTODOS DE ANÁLISIS

E.1. DETERMINACIÓN DEL HIERRO FÉRRICO Y FERROSO EN SOLUCIÓN POR

MÉTODO COLORIMÉTRICO

E.1.1. FUNDAMENTO

Este método se basa en la reacción del compuesto 1,10 fenantrolina con el hierro
ferroso para formar un ión complejo de color rojo-naranja.

Para asegurar que todo el hierro presente en la muestra se encuentra en forma de

Fe2+ añadimos, antes de la formación del complejo, un agente reductor como es el
clorhidrato de hidroxilamina, el cual reduce el Fe3+ a Fe2+ según la reacción:

4 Fe 3+ + 2 NH2OH 4 Fe 2+ + N2 O + 4 H3O + + H 2 O (E.1)

La formación del complejo hierro (II) con fenantrolina se da en un intervalo de pH

comprendido entre 3 y 9, aunque éste es suficientemente amplio, para asegurar la
formación cuantitativa del complejo.

E.1.2. MATERIALES

• Espectrofotómetro
• Material de vidrio lavado con ácido clorhídrico concentrado para eliminar
depósitos de hierro.

188
E.1.3. REACTIVOS

• Ácido clorhídrico 1 N.
• Solución de hidroxilamina al 10 %: Se adicionó 10 gramos de NH2OH⋅HCl en
100 ml de agua.
• Solución tapón de acetato de amonio: Se añadió 250 g de NH4C2H3O2 en 150
ml de agua destilada, luego se adicionó 700 ml de ácido acético glacial
concentrado.
• Solución de fenantrolina: Se disolvieron 100 mg de monohidrato de 1,10-
fenantrolina, C2H8N2⋅H2O, en 100 ml de agua destilada con agitación y
calentamiento a 80 ºC, no se dejo hervir la solución. Descarte si la solución se
obscurece. El calentamiento es innecesario si se añade al agua dos gotas de
HCl concentrado. (Nota: 1ml de este reactivo es suficiente para no más de
100μg Fe).

E.1.4. PROCEDIMIENTO

E.1.4.1. Determinación de hierro total

• Se tomó 1 ml de muestra filtrada y se diluyó para que la concentración final de

la muestra fuera menor de 200 μg de hierro.
• A 100 ml de la muestra diluida se añadió 4 ml de ácido clorhídrico 1 N y 1ml de
la solución de hidroxilamina en un erlenmeyer y se calentó a ebullición. Para
asegurar la reducción del Fe3+ a Fe2+, la muestra se dejó en ebullición hasta
que el volumen de la solución se reduce a 15-20 ml.
• Se dejó enfriar la solución hasta temperatura ambiente.
• Después de la digestión la muestra se llevó a un matraz volumétrico de 100 ml,
se adicionó 10 ml de la solución tapón de acetato de amonio, 4 ml de la
solución de fenantrolina y se diluye con agua destilada hasta la señal. La
solución se agitó cuidadosamente y se dejó de 10 a 15 minutos para que se
desarrolle el color completamente.
• Se preparó un blanco con agua destilada y reactivos para ajustar la
absorbancia a un valor de 0.
• Finalmente se midió la absorbancia en un espectrofotómetro (absorbancia 510
nm).

189
 E.1.4.2. Determinación del hierro ferroso

• Se tomaron 50 ml de la muestra diluida, se adicionó 10 ml de la solución

tapón de acetato de amonio y 4 ml de la solución de fenantrolina, luego se
diluye a 100 ml con agua destilada y se midió la intensidad del color dentro
de 5 a 10 minutos después.
• Se preparó un blanco con agua destilada y reactivos para ajustar la
absorbancia a un valor de 0.

E.1.5. CÁLCULOS

La concentración de hierro total y hierro ferroso se determinó por medio de la siguiente

ecuación (E.2) y la concentración de hierro férrico se hallo con la diferencia.

mgFe / l = ( abs M − abs B ) ⋅ FC ⋅ Dilución (E.2)

Donde:
absM: absorbancia de la muestra
absB: absorbancia del blanco
FC: Factor de corrección obtenido de la curva de calibración del hierro para pasar el
valor de absorbancia a mg/l.

E.2. DETERMINACIÓN DEL SULFATO EN SOLUCIÓN POR EL MÉTODO

TURBIDIMÉTRICO

E.2.1. FUNDAMENTO

El ión sulfato (SO42-) precipita en un medio de ácido acético con cloruro de bario
(BaCl2) en forma de cristales de sulfato de bario (BaSO4) de tamaño uniforme, como
se presenta en la siguiente reacción:

2−
S0 4 + BaCl 2 ⋅ H 2 O → BaSO 4 + Cl − (E.3)

190
Se mide la absorbancia luminosa de la suspensión de BaSO4 con un
espectrofotómetro y se determina la concentración del ión sulfato.

En este método los principales interferentes son los sólidos suspendidos, materia
orgánica y sílice, las cuales pueden ser eliminadas por filtración antes del análisis.

E.2.2. MATERIALES

• Espectrofotómetro
• Material de vidrio

E.2.3. REACTIVOS

• Preparación de la solución acondicionadora: se adicionan 50 ml de glicerina a

una solución que contenga: 30 ml de HCl concentrado, 300 ml de agua
destilada, 100ml de alcohol etílico y 75 gr de cloruro de sodio
• Reactivo de BaCl2.2H2O (tamaño de partícula: malla 20 a 30)

E.2.4. PROCEDIMIENTO

• Se tomó 1 ml de muestra filtrada y se diluyó para que la concentración final de

la muestra fuera menor de 25 mg/l de sulfato.
• Se adicionó 10 ml de la muestra diluida y 1 ml de solución acondicionadora en
un matraz de 100 ml, mientras se agitó, se añadió 0.5 gr de cloruro de bario.
• La muestra se agitó durante un minuto y luego se transfirió a una celda del
espectrofotómetro, se leyó la absorbancia a una longitud de onda de 420 nm
dentro de los dos minutos siguientes.
• Se preparo un blanco con agua destilada y reactivos para ajustar la
absorbancia del espectrofotómetro a un valor de 0.

E.2.5. CÁLCULOS

En la ecuación (E.4) se muestra la forma de calcular la concentración de sulfato

mgSO42− / l = ( abs M − abs B ) ⋅ FC ⋅ Dilución (E.4)

191
Donde:
absM: absorbancia de la muestra
absB: absorbancia del blanco
FC: Factor de corrección obtenido de la curva de calibración para pasar el valor de
absorbancia a mg/l del sulfato.

E.3. MEDIDA DE LA DENSIDAD Y VISCOSIDAD DE LA SUSPENSIÓN

E.3.1. DENSIDAD

La densidad de la suspensión se midió por duplicado empleando un picnómetro de

volumen exacto y conocido (5ml), la densidad se cálculo por medio de la siguiente
expresión:

W Pl − W P
ρ= (E. 5)
Vp

Donde:
ρ: densidad de la muestra (g/ml)
Vp: Volumen del picnómetro vació (ml).
Wp: Peso del picnómetro vació (g).
Wpl: Peso del picnómetro completamente lleno de la suspensión (incluido el capilar) (g)

E.3.2. VISCOSIDAD

La viscosidad de la suspensión se midió por duplicado usando 100 ml de muestra en

un viscosímetro Brookfield. Las viscosidades de las muestras se midieron a una
temperatura de 25 ºC, como la viscosidad depende de la temperatura, estos valores se
corrigieron usando el factor de corrección de la Figura C.1 a la temperatura de
operación del reactor (35 ºC), este valor fue igual a 0.83.

Con la ecuación (E.6) se corrigieron los valores de viscosidad de las muestras.

192
μ 35º C = μ 25 ºC ⋅ 0.83 (E.6)

El factor de corrección de la Figura C.1 se usa para corregir la viscosidad del agua, el
empleó de este valor es valido porque la viscosidad del agua a 25 ºC fue de 3.3 cp y el
de las muestras varió entre 4.85 y 5.25 cp. Si hubiera una diferencia apreciable entre
la viscosidad del agua y la de las muestras, este factor de corrección no podría ser
empleado. En la Tabla E.1 se aprecian los valores de la viscosidad para cada
tratamiento de biooxidación.

Tabla E.1. Valores promedios para la viscosidad de la suspensión para cada

tratamiento.
Tratamiento Agitación Aireación μ 25ºC (cp) μ 35ºC (cp)

1 384 3.0 5.00 4.15

2 722 1.8 5.10 4.23
3 1060 3.0 5.10 4.23
4 722 1.8 4.85 4.03
5 1060 0.6 5.25 4.36
6 384 0.6 5.20 4.32
7 722 1.8 5.10 4.23
8 722 1.8 5.05 4.19

193
194