Grupo de Investigación y Desarrollo Tecnológico en

Ingeniería Mecánica (GIDTIM).

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE.

Dr. Emilio Álvarez García.

RUGOSIDAD SUPERFICIAL

CARACTERÍSTICAS DE LA MICROGEOMETRÍA
SUPERFICIAL
 PARÁMETROS DE LA RUGOSIDAD Y LAS
ONDULACIONES

Macrodesviaciones de forma. Se deben a insuficiente precisión o rigidez de la

máquina herramienta y la herramienta de corte. S/H > 1000.

Ondulaciones. Son irregularidades que se repitan periódicamente de forma

regular; 50 < S/H < 1000.
.
Rugosidad superficial. Son las irregularidades con S/H < 50. Depende:
Del filo y desgaste de las herramientas de corte, Régimen de maquinado,
Materiales de la herramienta y el semiproducto, Tipo de elaboración mecánica,
Vibraciones, etc.
 Las características geométricas de la
rugosidad superficial son:

• Densidad = 10² - 106 picos/mm²

• Altura = 0.2 - 0.8 µm
• Paso = 1 - 75 µm
• Pendiente respecto al plano horizontal
= 5 - 10°.
• Radio de las asperezas = 10 - 20 µm (50
µm).
Determinación de los parámetros de la
rugosidad superficial

Grado de Acabado Ra (m) Rz (m)

63 250
100 80 320
100 400
32 125
50 (N12) 40 160
50 200
16 63
25 (N11) 20 80
25 100
Determinación de los parámetros de la
rugosidad superficial

Grado de Acabado Ra (m) Rz (m)

8 32
12.5 (N10) 10 40
12.4 50
4 16
6.3 (N9) 5 20
6.3 25
2 8
3.2 (N8) 2.5 10
3.2 12.5
Determinación de los parámetros de la
rugosidad superficial

Grado de Acabado Ra (m) Rz (m)

1 4
1.6 (N7) 1.25 5
1.6 6.3
0.5 2
0.8 (N6) 0.63 2.5
0.8 3.2
0.25 1
0.4 (N5) 0.32 1.25
0.4 1.60
Determinación de los parámetros de la
rugosidad superficial

Grado de Acabado Ra (m) Rz (m)

0.125 0.50
0.2 (N4) 0.160 0.63
0.200 0.80
0.063 0.25
0.1 (N3) 0..080 0.32
0.100 0.40
0.038 0.125
0.05 (N2) 0.040 0.160
0.0500 0.200
Determinación de los parámetros de la
rugosidad superficial

Grado de Acabado Ra (m) Rz (m)

0.016 0.063
0.025 (N1) 0.020 0.080
0.025 0.100
0.008 0.032
0.012 0.010 0.040
0.012 0.050
 Grados de acabado de superficies planas de rotación obtenidos
con distintos métodos de elaboración.

Método Grado Método Grado Método Grado

de de de De de de
Elaboración Acabado Elaboración Acabado Elaboración Acabado

Torneado Frezado con FC Lapeado

- Desbastado 25-6.3 - Desbastado 6.3-2.5 - Superfinish 0.4-0.012

- Afilado 2.5-1.6 - Afilado 6.3-1.5 - Corriente 1.6-0.4

- Pulido 1.6-0.4 - Espejo 0.1-0.012

Rectificado C y P Frezado con FN Bruñido

- Desbastado 6.3-1.6 - Desbastado 2.5-6.3 - Corriente 0.8-0.2

- Afilado 1.6-0.4 - Afilado 2.5-1.6 - Pulido 0.2-0.05

- Pulido 0.8-0.2 - Pulido 1.6-0.4

 Grados de acabado de las superficies de agujero.

Método de Grado de Método de Grado de

elaboración acabado elaboración acabado
Taladrado 50-12.5 Escariado

Barrenado -Desbastado 2.5-3.2

- Desbastado 25-6.3 -Afilado 6.3-1.6

- Afilado 1.25-3.2 - Pulido 1.6-0.4
Mandrinado Rectificado

- Desbastado 150-125 - Desbastado 6.3-1.6

- Afilado 12.5-3.2 - Afilado 1.6-0.4
- Brochado 6.3-08
Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas de acero.
Método de
Ra (m) Rmax (m) R(m)  b
elaboración
6.3 17.5 35 2.4 2.5
3.2 10 100 1.15 2.75
Rectificado
1.6 6 180 1.10 1.85
Plano
0.8 3 3.70 2.1 3
0.4 1.57 5.50 2 3.5
6.3 21.25 4.25 1.65 1.8
Frezado
3.2 10 900 1.6 2.5
Frontal
1.6 6.7 1350 1.6 2.5
12.5 40 20 1.8 1.3
6.3 20 30 1.6 1.7
Frezado
3.2 10 45 1.5 1.8
1.6 6.6 80 1.45 2
Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas de acero.

Método de
elaboración Ra (m) Rmax (m) R(m)  b

3.2 10 5 2 1.9
Rectificado 1.6 6.15 8 1.95 2
Interior 0.8 3.25 13 1.85 2.5
0.4 1.54 18.5 1.75 3
1.6 6.15 8 2.6 2.3
Rectificado 0.8 3. 12 2.4 2.6
Cilíndrico 0.4 1.66 20 2.3 2.8
0.2 0.85 30 2.2 3.5
6.3 20 35 1.5 1
3.2 10 50 1.45 1.5
Torneado
1.6 6.25 75 1.35 2.
0.8 3.24 120 1.3 2.1
Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas de acero.

Método de
Ra (m) Rmax (m) R(m)  b
elaboración
0.8 3 15 2.2 1.5
0.4 1.66 20 2.1 2.2
Bruñido
0.2 0.77 35 2 3
0.1 0.40 70 1.9 4
0.8 3.28 230 2.2 3
Pulido 0.4 1.5 450 1.7 3.25
0.2 0.78 670 1.3 3.5
12.5 38.5 50 1.95 2.2
6.3 20 90 1.90 2.5
Cepillado
3.2 9.58 230 1.60 2.7
1.6 6.66 400 1.50 2.65
 Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas de acero.

Método de
elaboración Ra (m) Rmax (m) R(m)  b

0.2 0.75 300 3 1.5

Esmerilado 0.1 0.4 500 2.5 2.2
plano 0.05 0.2 1000 2.3 2.5
0.025 0.1 3000 2.2 3
0.2 0.85 30 2.3 1.9
Esmerilado 0.1 0.4 40 2.2 2.
cilíndrico 0.05 0.2 65 2 2.1
0.025 0.1 75 1.5 2.5
Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas hierro fundido.

Método de
elaboración Ra (m) Rmax (m) R(m)  b

12.5 41.1 18.5 2.1 1

6.3 19.23 25 2 2.3
Cepillado
3.2 10 100 1.8 4
1.6 6 150 1.7 4.3
3.2 10 60 2 2
Rectificado 1.6 6.66 100 1.97 2.5
plano 0.8 3.07 200 1.95 3.8
0.4 1.56 250 1.8 4.5
12.5 42.5 17 1.95 1.6
Frezado 6.3 20 20 1.9 2
cilíndrico 3.2 10 25 1.8 2.3
1.6 6.25 50 1.65 2.5
 Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas hierro fundido.
Método de
elaboración Ra (m) Rmax (m) R(m)  b

12.5 41.6 25 - -
6.3 20 40 1.5 1.1
Frezado frontal
3.2 10 60 1.4 1.4
1.6 6 90 1.35 1.5
3.2 10 12 2.2 2.5

Rectificado 1.6 6.4 16 2.1 2.8

interior 0.8 3.12 25 1.9 3.5
0.4 1.5 45 1.85 3.75

12.5 41.66 25 1.9 1.1

3.6 28.84 37.5 1.8 1.3
Torneado
3.2 24 60 1.7 2
1.6 21.66 130 1.6 2.5
Parámetros geométricos de las irregularidades para
piezas hierro fundido.

Método de
elaboración Ra (m) Rmax (m) R(m)  b

6.3 10 50 1.9 1.5

3.2 6.3 85 1.75 2.5
Rectificado
cilíndrico 1.6 3 150 1.7 2.75

0.8 1.58 190 1.8 3

Esmerilado 3.2 0.86 15 1.3 2
Cilíndrico 0.1 0.36 20 1.2 2.3
0.05 0.2 40 1.1 2.4
0.025 0.1 55 1.05 3
 Parámetros de las ondulaciones longitudinales.

Método de elaboración Grado de acabado H0, m S0, m R0, m

3.2 12 2.4 30
Rectificado del acero
0.4 1.25 3.5 350
Rectificado para el 3.2 9 1.8 40
hierro fundido (HF) 0.4 1.3 2.3 200
12.5 12 5 40
Cepillado del Acero
1.6 1 1 100
Cepillado del HF 12.5 12 1.65 20
Frezado cilíndrico del 12.5 40 1.7 5
acero 3.2 1.5 3.4 45
Frezado cilíndrico del 12.5 30 1.8 10
hierro fundido 3.2 7.5 2.5 60
Esmerilado plano del 0.2 0.50 1 150
acero 0.1 0.25 1.5 850
 Parámetros de las ondulaciones transversales.

Método de elaboración Grado de acabado H0, m R0, m S0/ H0

3.2 4.5 10 100

Rectificado interior del acero
0.4 0.6 80 1350

3.2 3 5 20
Rectificado interior del hierro fundido (HF)
0.8 1 400 450

1.6 3 10 165
Rectificado cilíndrico del acero
0.4 0.75 25 400

3.2 7.5 10 80
Rectificado cilíndrico hierro fundido (HF)
0.4 0.5 100 1850

6.3 13 15 100
Rectificado plano del acero
0.4 1.2 50 700

3.2 4 20 200
Rectificado plano del hierro fundido
0.4 0.8 80 800

12.5 6 10 200
Cepillado del acero
1.6 2 30 250

0.8 1.5 10 200

Pulido del acero
0.2 0.3 25 500

0.1 0.35 5 300

Esmerilado plano acero
0.05 0.10 10 600

0.2 0.15 2.5 400

Esmerilado cilíndrico del hierro fundido
0.025 0.05 10 700

0.8 0.8 40 200

Bruñido
0.1 0.1 2.5 700
 CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA
RUGOSIDAD SUPERFICIAL

Uno de los parámetros de la rugosidad

utilizados en la solución de los problemas
de la fricción y el desgaste es el “parámetro
complejo de rugosidad” (). Este se
determina como:
Los valores de tolerancia fueron determinados a partir de la unidad de
tolerancia i(I) según la ecuación general siguiente:

T  a i
donde: a - Coeficiente que depende del grado de exactitud
i - Unidad de tolerancia

para la zona
dimensional hasta
500 mm.
i  0.45  3 D  0.001 D

para la zona dimensional

de 500 hasta 3,150 mm

i  0.004 D  2.1
Norma ISO 286(I)-62
DETERMINACIÓN DE LA DIFERENCIA DE REFERENCIA
La distancia de referencia depende de :

La calidad de la tolerancia y de la Dimensión de la pieza.

DETERMINACIÓN DE LA DIFERENCIA DE REFERENCIA

La distancia de referencia depende de :

La calidad de la tolerancia y de la Dimensión de la pieza.

VALORES DE RUGOSIDAD PARA DISTINTAS CALIDADES DE
TOLERANCIA DE FABRICACIÓN.
 AJUSTES
La construcción de CONJUNTOS MECÁNICOS se basa en el ACOPLAMIENTO o
AJUSTE de diversos elementos en condiciones determinadas que vendrán
definidas por factores como :
•Condiciones de trabajo.
•Función a desempeñar.
•Tipo de elemento mecánico.
•etc..
 TÉRMINOS EMPLEADOS
•JUEGO. Se da siempre que la dimensión del agujero es MAYOR que la del eje.
•APRIETE. Se da siempre que la dimensión del eje es MAYOR que la del agujero.

•JUEGO MÁXIMO. Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmin.
•JUEGO MÍNIMO. Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje
Jmín = Dmín - dmax.

•APRIETE MÁXIMO. Es la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero
Amáx = dmáx - Dmin).
•APRIETE MÍNIMO. Es la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero
Amin = dmin - Dmáx).
 SISTEMAS DE AJUSTES ISO
Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto de tolerancias a emplear en
los ajustes.
hay un gran abanico de posibilidades para las combinaciones de:

 28 posiciones de tolerancia
 20 calidades distintas
 13 grupos de dimensiones para ejes
 y otro tanto para agujeros.

Teniendo en cuenta esto, se han establecido dos sistemas fundamentales que

ISO recomienda utilizar.

 Sistema AGUJERO - ÚNICO.

 Sistema EJE - ÚNICO.

La utilización de dicho sistema de ajustes aporta una serie de ventajas, tales

como:

 Independencia de la fabricación.
 Posibilidad de fabricación en serie.
 Intercambiabiliad.
 etc.
 SISTEMA AGUJERO-ÚNICO
 Este sistema contempla una posición para el AGUJERO de forma que la
diferencia INFERIOR es nula, es decir se selecciona la posición H.
 Manteniendo fija esta posición, se obtienen ajustes fijos móviles o
indeterminados jugando con la posición del eje.
 SISTEMA EJE-ÚNICO
 Este sistema contempla una posición para el EJE de forma que la diferencia
SUPERIOR es nula, es decir se selecciona la posición h.
 Manteniendo fija esta posición, se obtienen ajustes fijos móviles o
indeterminados jugando con la posición del AGUJERO.