Trabajo Proceso de Sintesis de Metanol

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Trabajo - Proceso de síntesis de Metanol.
Proyectos En Química (Universidad de Valladolid)
Su distribución está prohibida | Descargado por Romina Turrin (turrin.romi@gmail.com)

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Proceso de síntesis de metanol

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Pág.
1. Cronograma_________________________________________________________3
2. Resumen ejecutivo ___________________________________________________3
3. Bases de diseño______________________________________________________4
4. PFD _______________________________________________________________4
5. Diagrama de implantación _____________________________________________6
6. Descripción del proceso _______________________________________________7
7. Tablas de balance de materia y energía___________________________________9
8. Dimensionado de equipos_____________________________________________10
8.1 Depósitos
8.2 Compresores y bombas
8.3 Reactor
8.4 Intercambiadores de calor
8.5 Equipos de separación
8.6 Tuberías
8.7 Dispositivos de control
9. Economía____________________________________________________________
ANEXO 1.

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1. Cronograma
CRONOGRAMA
Resumen ejecutivo
Bases de diseño
Descripción
Diagrama de flujo
Diagrama de implantacion
Tablas de corrientes
Equipos
Tareas
Tuberías y depósitos
Bombas y compresores
Cambiadores
Reactor
Separación
Instrumentación y control
Economía
0 5 10 15 20 25 30
Días
2. Resumen ejecutivo.
El presente Proyecto Diseño de una planta de producción de metanol se centra en el

diseño de un proceso de obtención de metanol a partir de gas de síntesis.
El proceso se inicia con la llegada de 225 ton/h de gas de síntesis por la corriente 1
para obtener finalmente 200 ton/h de metanol 99% por la corriente 11.
El equipo total necesario para este proceso es:
- Dos depósitos de 1092 m3 y 107040 m3
- Un comprensor de 855 W.
- Dos bombas con una carga de 15m y 7’5m.
- Un reactor de 15m de altura y 9’61m de diámetro. En su interior contendrá

un total de 4099 tubos y 490’67 toneladas de catalizador Cu/ZnO/Al2O3.

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- Torre de separación de fases cuya altura será 10’21m y con un diámetro de

3’4m.
- Torre de destilación cuya eficacia es del 40% y consta de 25 platos. Su altura
será de 10m y tendrá un diámetro de 8m.
- Torre de absorción con una altura de 7’2m y un diámetro de 6m.
- Cinco intercambiadores de calor.
-El E-101 con una longitud de 10m y diámetro de 7’06m consta de

15595 tubos, 7 deflectores y necesitará 480 kg/s de agua para realizar el
proceso.
- El E-102 con una longitud de 10m y diámetro de 2’68m consta de
14032 tubos, 7 deflectores y necesitará 429’36 kg/s de agua para realizar el
proceso.
- El E-103 con una longitud de 8m y diámetro de 4’21m consta de 5548
tubos, 9 deflectores y necesitará 225’27 kg/s de agua para realizar el proceso.
- El E-104 con una longitud de 10m y diámetro de 6’05m consta de
11420 tubos, 8 deflectores y necesitará 139’32 kg/s de agua para realizar el
proceso.
- El E-105 con una longitud de 15m y diámetro de 8m consta de 30098
tubos, 7 deflectores y necesitará 225’27 kg/s de agua para realizar el proceso.
- Tuberías de acero inoxidable que sumando todos los tramos se obtiene un

total de 950m.
-Dispositivos de control: FIC, LIC, TIC.
3. Bases de diseño.
Con este proyecto se quiere llegar al objetivo de una producción de 200 t/h de
metanol con una pureza del 99% que se destinará para el uso comercial en diferentes
procesos donde se utiliza como materia prima.
La planta de metanol propuesta parte de gas de síntesis como materia prima, el cual
ha sido reformado y desulfurado, y se consigue la obtención de metanol de calidad 99% a
través de un reactor isotérmico catalítico de lecho fijo, utilizando Cu/ZnO/Al2O3 como
catalizador, como subproductos en el final del proceso, gases (H2, CO, CO2…) y aguas que
deben tratarse para su purificación.
4. Diagrama de flujo

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5. Diagrama de implantación.

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6. Descripción del proceso.

Etapas para la obtención de metanol.
1.-Reformado del gas de síntesis. Etapa anterior.
2.- Síntesis de metanol.
3.-Purificacion del metanol.
4.-Usos.
En esta planta se desarrollara sólo la síntesis del metanol.
El gas de síntesis ya tratado previamente con un reformado del reactivo y una desulfuración y
mineralización del agua, se introduce en el proceso a través de una tubería que llega al
depósito V-401, por la corriente 1, en este depósito se mezcla con una corriente de
recirculación del circuito, la corriente 8, el flujo total de este depósito que está a 300ºC y 18
atmosferas pasa a un compresor K-100 que eleva la temperatura de los gases a 900ºC y 72
atm, como la temperatura es muy elevada, este flujo debe enfriarse en un intercambiador de
calor, el cual lleva los reactivos a la T y P adecuadas para el reactor, 200ºC y 72 atmósferas.
Todo el material entra en el reactor isotérmico catalítico de lecho fijo que contiene el
catalizador Cu/ZnO/Al2O3 a través de la corriente 2, la conversión que sucede en el mismo es
del 95%. La reacción que sucede en el reactor se basa en una conversión de monóxido de
carbono e hidrogeno para formar metanol, sin reaccionar el dióxido de carbono; este sólo
sufre un equilibrio, dónde el CO2 se trasforma en CO y agua.
CO(g)+2H2(g)→CH3OH(g)
CO2(g)+H2(g)↔CO(g)+H 2O(g)
La corriente 13, corresponde con la sal fundida, que se encarga de regular el calor del reactor,
se controla a través de un TIC, está impulsado por una bomba (P-301) y su función es
calentarse dentro del reactor, y mediante un intercambiador de calor se enfría y se vuelve a
recircular dentro del reactor para que vaya absorbiendo el exceso de calor debido a que la
reacción es exotérmica.
A la salida del reactor hay una corriente de metanol, gas de síntesis sin reaccionar y agua,
corriente 3, esta se lleva hasta un intercambiador de calor, E-103, que enfría la corriente y
transforma el metanol y el agua gas en líquido, consiguiendo una corriente de características
de P y T de 40ºC y 47 atm; todo esto se trasporta hasta un separador de fases (V-403) que
opera con una eficacia del 90% haciendo que la corriente inferior, líquida y compuesta por
metanol y agua, vaya a la columna de destilación y los gases (H2, CO, CO2, H2O y CH3OH) que
salen por la parte superior lleguen a la torre de adsorción T-100, cuya eficacia es del 100%. En
esta torre de adsorción se introduce una corriente de agua (corriente 9) en la cual se
consiguen arrastrar los productos que aún quedaban en esa corriente, es decir el metanol y el

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agua, los cuales se envían a la corriente que va directa a la torre de destilación, por la
corriente 5. En cambio los gases restantes, salen de la torre de adsorción mediante dos
corrientes, una de recirculación (corriente 8) que es la que va al depósito V-401 de la entrada
de material y otra se desvía como subproductos del proceso (corriente7).
La corriente 6 que contiene metanol y agua de la separación se lleva a la torre de destilación,

en esta el producto más volátil, el metanol sale por la parte superior con una pureza del 99%
en forma gaseosa , por ello debe pasar por un intercambiador de calor y un depósito, donde se
mantiene el producto, una bomba (P-302) es la encargada de suministrar las 200t/h de
metanol al exterior del proceso y recircular a la torre otras tantas toneladas para que el
proceso no se pare y en la torre haya un fluido que permita los equilibrios con el gas. Por la
corriente inferior sale un flujo de agua, parte del cual se recircula a la torre de destilación en
forma de vapor tras otro intercambiador de calor (E-105) introduciéndose esta corriente a
180ºC y 1 atm. La otra parte del agua que sale de la torre de destilación, corriente 12, es el
otro producto de la reacción, agua, que se sacará del proceso y se purificará para usos
posteriores.
El agua purificada posteriormente, puede recircularse una vez separado el metanol que tenía
para volver a la torre de adsorción y realizar el mismo proceso.
Además el agua utilizado en los intercambiadores, con el fin de ahorrar energía se recircula de
unos a otros, el agua caliente que sale del intercambiador E-101 se lleva al intercambiador
E-105 el cual cambia de fase el agua líquida que sale de la torre de destilación, para
introducirlo como gas nuevamente.

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6. Tablas de materia y energía.

Tabla de flujos de materia y energía del proceso de síntesis de metanol a partir de gas de
síntesis.
Corriente nº 1 2 3 4 5
Temperatura (ºC) 350 446 250 40 50
Presión (bar) 18 18 72 47 3
Fracción vapor 1 1 1 0 0
Flujo másico (ton/h) 225’68 238’46 238’62 38’38 445’26
Flujo molar (Kmol/h) 20894’37 22058’83 8592’63 2185’85 24211’85
F. molar componente (Kmol/h)
Agua 382’53 382’53 382’53 38’25 23538’25
Hidrógeno 13688’07 14500 1027’8 1027’8 ---
CO2 21 100 100 100 ---
CO 6802’77 7076’3 346’2 346’2 ---
Metanol --- --- 6736’1 673’6 673’6
Corriente nº 6 7 8 9 10
Temperatura (ºC) 53 45 45 25 60
Presión (bar) 3 1’5 1’5 2 1
Fracción vapor 0 1 1 0 0
Flujo másico (ton/h) 645’44 3’39 12’78 423 201’14
Flujo molar (Kmol/h) 30618’63 309’54 1164’46 23500 6313’13
Agua 23882’53 --- --- 23500 63’13
Hidrógeno --- 215’83 811’93 --- ---
CO2 --- 21 79 --- ---
CO --- 72’71 273’53 --- ---
Metanol 6736’1 --- --- --- 6250
Corriente nº 11 12 13 14
Temperatura (ºC) 60 60 280 60
Presión (bar) 1 1 3 1
Fracción vapor 0 0 1
Flujo másico (ton/h) 201’14 444’30 1075 233’84
Flujo molar (Kmol/h) 6313’13 24305’5 12792’36
Agua 63’13 23819’4 12536’52
Hidrógeno --- --- ---
CO2 --- --- Sal fundida ---
CO --- --- ---
Metanol 6250 486’1 255’84
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cw cw cw cw lps
Equipo E-101 E-102 E-103 E-104 E-105
T entrada (ºC) 20 20 20 20 85
T salida (ºC) 85 80 60 35 20
Flujo (t/h) 1728,16 1545,69 810,98 501,56 403,62
Para calcular los balances de energía de los cambiadores de calor, los datos de capacidades
caloríficas se han obtenido de tablas con diferentes datos de las mismas según su T pero a
bajas presiones, por lo tanto se ha supuesto que la Cp no varía con la presión.
Conociendo los flujos y composiciones de cada corriente se obtienen la fracción molar de cada
componente y se calcula la capacidad calorífica media de toda la corriente.
8. Dimensionado de equipos.
8.1 Depósitos
Los tanques de almacenamiento de líquidos que se usan en la industria química se clasifican
en:
- Cilíndricos horizontales.
- Cilíndricos verticales de fondo plano.
- Esféricos para gases
Se utilizarán depósitos esféricos para almacenar los gases antes de entrar en el proceso (V-
401) y cilíndricos horizontales para almacenar el metanol a la salida de la torre de destilación
(V-402)
Las características del techo:
- De techo fijo.
- De techo flotante.
- Sin techo.
Los tanques de techo fijo se emplean para almacenar productos no volátiles o de bajo
contenido de ligeros (no inflamables) como son: agua, diesel, asfalto, petróleo crudo, etc.
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Los tanques de techo flotante se emplean para almacenar productos con alto contenido de
volátiles como son: alcoholes, gasolinas y combustibles en general. Estos serán los que se
utilizarán en este proyecto.
Se escogen por tanto depósitos esféricos y cilíndricos de techo flotante.
Diseño de los depósitos
Se diseñan los tanques de almacenamiento para la producción final de 200t/h tomando como
tiempo hidráulico de residencia una hora, que es el tiempo que tarda un ciclo completo de
nuestro proceso de síntesis de metanol.
Teniendo en cuenta que los depósitos estarán llenos cómo máximo en un 80% de su capacidad
total, se obtiene que las dimensiones de los tanques sean las siguientes:
Depósito V-402 V-401

Forma Cilíndrica Esférica
Volumen (m3) 1092 107040
Volumen (L) 1,09E+06 1,07E+08
Largura (m) 10,3
Diámetro (m) 6,8 54,7
Un depósito cilíndrico horizontal V-402
Almacenará un volumen de 1092 m3 de metanol 99% y tendrá una largura de 10,3 m y un

diámetro de 6,8 m. Los datos se han obtenido optimizando los parámetros de este depósito,
considerando que = 2/3
Para el caso del depósito de gases V-401, el volumen que debe albergar es mayor y por ello en
lugar de un solo depósito se colocan 3 depósitos en línea para que las dimensiones no sean
exageradas, obteniendo así, 3 depósitos esféricos de 18 metros de diámetro.
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Se debe sobredimensionar el número de depósitos de almacenamiento de reactivos y

productos al inicio y final del proceso, al menos por duplicado, para almacenar el producto en
caso de producirse cualquier imprevisto que impida la salida del producto.
Algunas de las características de estos depósitos serán:
• Material: el material elegido para almacenar el producto final es acero inoxidable

recomendado para los procesos con metanol y gases.
• Sistema de venteo: los depósitos deben disponer de sistemas de venteo de presión

para prevenir la formación de vacío o presión interna, para evitar la deformación del techo o
de las paredes del recipiente, como consecuencia de las variaciones de presión producidas por
efecto de los llenados, vaciados o cambios de temperatura. Este sistema de venteo consistirá
en una válvula tipo presión-vacío, que se colocará en el techo del depósito. Estas válvulas
actúan de manera que cuando el tanque se está llenando, deja salir aire del interior para que
no presurice, y cuando el tanque se está vaciando, deja entrar aire para que no se haga vacío
en su interior.
• Soporte de los tanques: los depósitos irán montados en una cimentación de

hormigón que tendrán una altura de 0,5 metros para el deposito cilíndrico y algo mayor, 5
metros para el esférico.
• Escaleras de acceso: los tanques dispondrán de una escalera de acceso que tienen la
finalidad de situar al personal que así lo requiera en una zona del tanque que necesite de
constante mantenimiento o supervisión.
8.2 Comprensores y bombas

Bombas.
Las bombas son los equipos destinados a la impulsión de líquidos. Existen dos tipos
básicos de bombas que se diferencian en la forma de la impulsión:
• Bombas de desplazamiento positivo: el líquido es aspirado y entra en una

cámara donde un pistón lo empuja hacia fuera. Debido a esto, el caudal que
proporciona no es continuo y los caudales de líquido que puede impulsar suelen ser
menores que los de las bombas centrífugas.
• Bombas centrífugas: emplean una fuerza centrífuga. El líquido es aspirado

entrando una carcasa y un rodete impulsa el fluido. El caudal que impulsa es continuo
y se pueden trabajar con caudales más elevados.
Las bombas empleadas en el proceso serán del tipo centrífugas ya que proporcionan
caudales constantes, tienen gran versatilidad, son de bajo coste y poseen un diseño y
mantenimiento sencillo.
Las bombas centrífugas constan de las siguientes partes:
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- Tubería de aspiración.
- Rodete o impulsor, con una serie de álabes, unido al eje y es la parte móvil de
la bomba. El líquido penetra axialmente por la tubería de aspiración hasta el centro del
rodete que es accionado por un motor experimentando un cambio de dirección. Los
álabes del rodete someten a las partículas de líquido a un movimiento de rotación muy
rápido siendo proyectadas hacia el exterior por acción de la fuerza centrífuga. De esta
forma abandonan el rodete dirigiéndose hacia la carcasa y siendo evacuadas hacia la
tubería de impulsión.
- La carcasa: dispuesta en forma de caracol de tal manera que la separación
entre la carcasa y el rodete es mínima en la parte superior y va aumentando hasta que
las partículas líquidas se encuentran frente a la abertura de impulsión. De esta forma
aumenta la presión del líquido a medida que el espacio entre el rodete y la carcasa
aumenta.
- Tubería de impulsión.
En esta planta se requieren la presencia de dos bombas, pero, como se suelen colocar
en parejas para que si ocurre alguna avería o problema en la bomba se pueda operar con la
otra para que el proceso de producción no se detenga, se necesitarán cuatro bombas en total
para la impulsión de los fluidos que intervienen en el proceso.
La bomba P-301 se utiliza para bombear la corriente 13 compuesta de sal fundida que
sale caliente del reactor de nuevo hacia el interior de este mismo después de pasar por un
proceso de enfriamiento.
La bomba P-302 es la encargada de impulsar el destilado, que va por la corriente 10, de

vuelta desde el suelo a la parte alta de la torre de destilación (T-101).
A la hora de dimensionar las bombas, los cálculos que se realizan son para conocer la
carga de la bomba (HT [m]) y el caudal que se desea impulsar (Q [m3/h]). En la siguiente tabla
se recogen los datos:
P-301 P-302
HT (m) 15 7’5
Q (m3/h) - 620’28
Una vez que se conocen ambos datos, se iría a una empresa de ventas de bombas y
ellos nos facilitarían un diagrama donde seleccionaríamos la bomba en función de la HT y el Q.
Los cálculos correspondientes se encuentran recogidos en el Anexo 1.
Comprensor.
Los principios en los que se basan los equipos de bombeo de gases son los mismos que
los del equipo de impulsión de líquidos, aunque los detalles constructivos de ambos pueden
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ser muy distintos. La diferencia fundamental entre la impulsión de un líquido y un gas reside
en que los gases son fluidos compresibles, por lo que existe la posibilidad de reducir el
volumen de este último por compresión lo cual no se puede hacer si tratamos con líquidos.
Los equipos destinados a la impulsión de gases suelen clasificarse en tres grupos en

función de la presión de descarga y del caudal de impulsión:
- Ventiladores: presiones de descarga inferiores a 2 bar y altos caudales de
impulsión. La diferencia de presión sufrida por el fluido es pequeña.
- Soplantes: presiones de descarga de hasta 2 bar respecto a la de carga para
altos volúmenes de gas.
- Compresores: permiten elevar la presión de grandes volúmenes de gases en
un rango de 10-1000 veces respecto al punto de carga.
La corriente que se requieren impulsar (corriente 2) exige aumentar la presión mucho por lo
que el equipo elegido será un comprensor. En nuestro proceso sólo necesitamos un
comprensor pero como se suelen colocar en parejas por las mismas razones que se
comentamos en las bombas, necesitaremos dos comprensores.
La primera pareja de comprensores, K-100, son los encargados de impulsar el caudal

de la corriente 2 que proviene del tanque V-401 y llevarlo hasta el reactor R-100 donde se
producirá la reacción química para obtener metanol.
La selección del comprensor viene determinada por el aumento de presión necesaria y

más características como la temperatura de operación, las características del fluido, etc.
A continuación se muestra una tabla con el resultado del dimensionamiento para el

K-100. El cálculo especificado del dimensionamiento se encuentra en el Anexo 1.
K-100
Potencia (W) 855’07
ΔT (K) 294,34
ΔP (bar) 54
8.3 Reactor.
El reactor está destinado a ser el equipo donde se produzca la reacción para la conversión del
gas de síntesis en metanol, que es nuestro producto final, y este metanol obtenido será
acondicionado para su venta por otros equipos que existirán después del reactor.
La reacción básica que se producirá en el reactor será:
CO(g)+2H2(g)→CH3OH(g)
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Generalmente esta reacción irreversible se lleva a cabo con la ayuda de catalizadores. El

reactor deberá estar acondicionado para contener el catalizador y las condiciones de
operación a las que opera el catalizador.
 Tipo de reactor
Los tipos básicos de reactores son los reactores homogéneos (todas las sustancias involucradas
se encuentran en una misma fase) y heterogéneos (alguna o todas las sustancias involucradas
se encuentran en diferentes fases). En nuestro caso, al ser nuestro catalizador un compuesto
sólido y los reactivos se van a introducir en fase gas, el tipo de reactor elegido debe ser un
reactor heterogéneo.
Dependiendo de las fases que se van a ver involucradas, existirán diferentes clases de
reactores que podrán llevar a cabo las reacciones deseadas, en nuestro caso tenemos dos
fases, una sólida y una fluida, por lo que el trabajo se centrará en el reactor sólido-fluido.
Este tipo de reactores se suelen dividir tradicionalmente en dos grupos: reactores de lecho fijo
y reactores de lecho fluidizado. Eligiendo los de lecho fijo que son los más usuales en industria.
Existen multitud de tipos de reactores de lecho fijo dependiendo de las características de cada
sistema, pero todos se basan en un lecho (o varios lechos) de catalizador inmovilizado por el
que pasa el fluido que se quiere reaccionar por la parte superior del reactor. Sobre la superficie
del catalizador el reactivo (o reactivos) se adsorbe y reacciona, formando el producto, que
posteriormente se desorberá de la superficie del catalizador. Toda la corriente de fluido
compuesta por los productos, los inertes y los reactivos sin reaccionar (además de algunos
productos indeseados y otros fluidos) saldrá por la parte inferior del reactor.
Generalmente en los procesos industriales para la obtención de metanol se usan reactores

multitubulares debido a su excelente control de la temperatura (la reacción es altamente
exotérmica) a su facilidad de operación y por ser bastante baratos. Por todo ello, se ha elegido
diseñar este tipo de reactor.
Catalizador
Existen muchas variedades de catalizadores basados en óxidos metálicos que se pueden usar
en la reacción de formación de metanol a partir de gas de síntesis, pero el más utilizado y
demandado comercialmente es Cu/ZnO/Al2O3
Condiciones de operación
Las condiciones de operación del reactor vendrán dadas por las características termodinámicas
y cinéticas de la reacción, la posibilidad de que se produzcan reacciones indeseadas, y por la
estabilidad del catalizador.
La reacción transcurre con aumento de volumen, pero al ser la mayor parte de la corriente
aire, este aumento de volumen casi ni se aprecia por lo que no se va a tener en cuenta en los
cálculos este aumento de volumen.
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Como reacciones indeseadas está la reacción de formación de metanol a partir de CO2, la cual
se obvia en el desarrollo de esta industria y se impone que la única transformación es la de CO
a metanol y la reacción de equilibrio entre CO2 y CO, mediante la cual se introducen las
cantidades correctas de cada reactivo en el proceso.
CO2(g)+3H2(g)→CH3OH(g)+H2O(g)
En la corriente de entrada al reactor encontramos un exceso de hidrógeno, mayor de los dos

moles a uno que se necesitan en la reacción.
Para la refrigeración del reactor se utiliza una corriente de sal fundida, que se utiliza por ser
una reacción exotérmica la que sucede en el reactor.
Diseño del reactor
El reactor se alimenta con una corriente de reactivo formada por gas de síntesis. La corriente
de salida poseerá la misma temperatura de entrada, 250 ºC al operar con un reactor
isotérmico, y contendrá los gases no reaccionados y el metanol formado.
La corriente de reactivos procedente del intercambiadores de calor E-101 se introduce en el

reactor, al operarse en condiciones isotérmicas, durante el transcurso de la reacción deben
tomarse medidas para que la reacción, fuertemente exotérmica, no eleve la temperatura de la
masa por encima de esta temperatura. Para ello se requiere refrigerar el reactor mediante
algún fluido que absorba esta energía desprendida, este será una sal fundida, que se introduce
en el sistema a 80 ºC para transferir el calor al agua del intercambiador E-102.
Se impone
Diámetro de partícula Diámetro externo de tubo Altura reactor Pitch

(cm) (cm) (m) (cm)
1,27 12,7 15 8
Para conocer la cantidad de catalizador necesaria para que el proceso se lleve a cabo se
realizan las siguientes operaciones:
Se supone la utilización de 1,8 kg de catalizador por litros de metanol formado, de esta forma:
Toneladas de catalizador 490,67

Volumen (l) 613334,41
Volumen (m3) 613,33
Conociendo el volumen el catalizador que será el volumen interior de los tubos, se deduce el
número de tubos.
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Con la siguiente fórmula, se calcularía el diámetro de la carcasa, es decir del reactor.
= × ×
4
Obteniendo de esta forma las dimensiones del mismo.
Nº tubos 4099
Longitud del reactor (m) 15
Diámetro del reactor (m) 9,61
8.4 Intercambiadores de calor.

Los intercambiadores de calor son uno de los equipos que se emplean más ampliamente y
asiduamente en la industria química para que las corrientes del proceso alcancen la
temperatura deseada, y para conseguir el máximo ahorro de energía posible. Se suelen enlazar
corrientes a calentar con corrientes a enfriar para que el consumo de energía adicional sea
mínimo.
Para calentarlo se aprovechará el calor de la corriente de salida del reactor y gracias a esto se
enfriara dicha corriente y se calentarán otras.
Elección del tipo de intercambiador
Los factores más importantes para la elección del tipo adecuado de intercambiador para un
servicio concreto son los siguientes:
 Temperaturas de trabajo, y estado de agregación de los fluidos.

 Presiones de las corrientes y pérdidas de presión admisibles.
 Caudales de los fluidos.
 Posibilidades de ensuciamiento del aparato.
 Acción corrosiva de los fluidos.
 Espacio disponible para la instalación.
 Factor económico.
En este proceso se han elegido los intercambiadores de calor de carcasa y tubos a

contracorriente, que son los más empleados industrialmente, por su facilidad de
mantenimiento y por su gran superficie de transferencia.
Los intercambiadores de carcasa y tubos están compuestos por una carcasa cilíndrica en cuyo
interior se dispone un haz de tubos de pequeño diámetro, paralelamente al eje del cilindro. Un
fluido se hace circular por el interior de los tubos, mientras que el otro fluido circula por el
interior de la carcasa bañando los tubos del haz por su parte exterior. Existen en la carcasa
placas deflectoras que hacen que el fluido que circula por ella circule lo más perpendicular
posible al haz de tubos, mejorándose así la transmisión de calor.
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Uno de los aspectos más importantes en el diseño de un intercambiador de calor de carcasa y

tubos es la elección del fluido circula por la carcasa y de la corriente que circule por el interior
de los tubos. Los criterios para decidir qué fluido circula por los tubos y por la carcasa serán:
1. El fluido más sucio circula por el interior de los tubos, dado que la limpieza es más
sencilla, además los fluidos con mayores presiones y menores viscosidades obtiene
sus mejores características y pérdidas de carga por dentro de los tubos, así en este
caso por los tubos circulan las corrientes de reactivos y productos
2. El fluido que presenta menor pérdida de presión fluye por la carcasa, por ello el fluido
que sirve para el intercambio de calor en estos casos, agua, se sitúa en el interior de la
carcasa.
Se elige que la corriente caliente circule por tubos y la corriente fría circule por la carcasa, en
todos los casos menos en el intercambiado E-105, que sucede del revés.
Los intercambiadores se fabrican de acero inoxidable, dado que la temperatura es elevada en

algunos puntos. Además debido a que algunas corrientes contienen metanol, por motivos de
seguridad, se usará un acero inoxidable.
Por ello se elige un acero inoxidable de composición de 18% de cromo, 12% de níquel y 2-4%
de molibdeno.
Tubos: los tubos se encuentran situados en el interior de la carcasa y paralelamente a ella, y

son los componentes básicos de los intercambiadores. Se usan de diámetros impuestos; 4 cm
de diámetro externo y 3 cm de diámetro interno, con un grosor de tubo de 1 cm.
El pitch impuesto, o separación entre tubos es de 4 cm, y solamente en un intercambiador

habrá más de un pasa por carcasa; en el E-102 habrá 8 pasos de flujo por carcasa.
Características del intercambiador
El calor intercambiado por las corrientes es:
ENTALPIAS (J/h)
E-101 4,70E+11
E-103 1,36E+11
E-104 3,15E+10
E-105 1,10E+11
E-102 3,88E+11
Para todos los intercambiadores se considera:
Diámetro exterior (m) 0,04

Diámetro interior (m) 0,03
Grosor tubo (m) 0,01
19

lOMoARcPSD|2577785
Pitch (m) 0,04

Conductividad del material (W/m K) 12,1
Teniendo en cuenta estas características se calculan los diferentes parámetros siguiendo las
siguientes fórmulas y suponiendo ciertas características.
Se imponen las velocidades de fluido y se toman densidades mínimas para los gases.
Á =
∙∆
Esta ecuación permitirá calcular el área de intercambio de calor de las corrientes.
, − , − , − ,
∆ =
, − ,
, − ,
El número de tubos se calculará teniendo en cuenta la longitud total que supone el

intercambio de calor, entre la longitud de los tubos, que se impone, variando esta entre 10 y
15 metros.
El número de deflectores se calcula teniendo en cuenta la distancia mínima entre estos que
será 1/5 del diámetro total del intercambiador y la longitud del mismo.
E-101
FLUIDO FRIO- FLUIDO CALIENTE Gases
AGUA antes del reactor
Temperatura de entrada (Tent) K 293,15 1173,15
Temperatura de salida (Tsal) K 353,15 523,15
Temperatura media (Tmed) K 323,15 848,15
Viscosidad media(µ) Pa·s 1,00E-03 1,36E-06
Densidad media (ρ) kg/m3 999,97 3,26
Presión de entrada (P) atm 1 72
Caudal molar (Wmolar) kmol/h 96008,99 22073,20
Caudal másico (W) kg/s 480,04 66,39
Velocidad del fluido 25
Longitud intercambiador (m) 10

Número de tubos 15595
Área de intercambio de calor (m2) 19597
20

lOMoARcPSD|2577785
Longitud total (m) 155951

Número de deflectores 7
Diámetro (m) 7,06
E-102
FLUIDO CALIENTE -SAL
FLUIDO FRIO-AGUA FUNDIDA
Viscosidad media(µ) Pa·s 0,001 0,00231
Densidad media (ρ) kg/m3 999,97 1730
Caudal molar (Wmolar) kmol/h 85871,71
Velocidad del fluido 1,2
Longitud del intercambiador (m) 10

Numero de tubos 14032
Área intercambiador de calor (m2) 141062
numero de deflectores 7
Distancia mínima entre deflectores (m) 1,34
Diámetro (m) 2,68
E-103
FLUIDO FRIO- FLUIDO CALIENTE Gases
AGUA después del reactor
Viscosidad media(µ) Pa·s 1,00E-03 1,36E-06
21

lOMoARcPSD|2577785

Longitud intercambiador (m) 8

Área intercambio de calor (m2) 5578
Numero de deflectores 9
Diámetro (m) 4,21
E-104
FLUIDO FRIO- FLUIDO CALIENTE- 10+11
AGUA METANOL-AGUA
Longitud del intercambiador (m) 10

Área intercambio de calor (m2) 14350
22

lOMoARcPSD|2577785
Diámetro (m) 6,05
E-105
FLUIDO QUE SE FLUIDO QUE SE CALIENTA-
ENFRIA-AGUA CORRIENTE 14
Velocidad del fluido 1,5
Longitud de 1 tubo (m) 15

Área intercambio de calor (m ) 2
56733
Diámetro (m) 9,81
En resumen:
Diámetro (m) Longitud (m) Nº tubos Nº deflectores

E-101 7,06 10 15595 7
E-102 2,68 10 14032 7
E-103 4,21 8 5548 9
E-104 6,05 10 11420 8
E-105 9,81 15 30098 8
23

lOMoARcPSD|2577785
8.5 Equipos de separación.

Torre de separación de fases.
La función del separador de fases es dividir en dos un flujo con mezcla de gas y liquido como
un primer paso para la separación del producto que se desea obtener.
Por su forma los separadores se clasifican:
- Según su posición en: verticales, horizontales y esféricos.
- Según su forma: cilíndricos y esféricos.
Un separador de fases se divide en 4 secciones:
1) Sección primaria: separa la mayor parte del líquido del gas y reduce la turbulencia
del flujo debido a un cambio de dirección que se logra con una entrada tangencial del fluido al
separador por medio de una placa desviadora.
2) Sección secundara: separa la mayor cantidad de gotas de líquido de la corriente de

gas que fluye por la parte superior. Esta separación se realiza por gravedad por lo que la
longitud de la torre debe ser lo suficientemente grande.
3) Extracción de niebla: separa las gotas pequeñas de líquido en la fase gas que no se
hayan eliminado utilizando el efecto choque logrando que el líquido se colecte y acumule en
una superficie.
4) Almacenamiento de líquido: almacena y descarga el líquido separado de la corriente

de gas. Debe tener la instrumentación requerida para controlar el nivel en el separador.
Para este proceso se ha escogido un separador de fases vertical y cilíndrico. En la

siguiente tabla se recogen el resultado de los cálculos para las características de V-403. Los
cálculos y fórmulas utilizadas los introducimos en el anexo 1.
Diámetro (m) Altura (m)

V-403 3’4 10’21
Torre de destilación.
La destilación es una técnica que nos permite separar mezclas de sustancias que tienen
distintos puntos de ebullición. Cuanto mayor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de
las sustancias de la mezcla, más eficaz será la separación de sus componentes. Existen diversos
tipos de destilación, pero nos vamos a centrar en la destilación a reflujo o rectificación.
Ésta permite un mayor contacto entre los vapores que ascienden con el líquido
condensado que desciende, por la utilización de diferentes "platos". Ello facilita el intercambio
de calor que produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto de
24

lOMoARcPSD|2577785
ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de ebullición
pasan al estado líquido.
La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de

burbujeo, en la que los platos están dispuestos horizontalmente separados unos centímetros.
Los vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean
a través del líquido.
La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta debido a que se puede
producir espuma y arrastre de forma que parte del líquido sea transportado por el vapor a la
placa superior. En este caso, la eficacia de la columna baja y se necesitan calcular los platos
reales a través de:
Las partes esenciales para llevar a cabo la destilación son:
- Columna con los platos
- Calderín que evapora parte de la corriente de colas para que vuelva vapor a la
columna.
- Condensador cuyo objetivo es enfriar los gases que salen por arriba de la
columna convirtiéndoles en una corriente líquida para que o bien se saque del proceso (Como
producto deseado o como coproducto) o bien para que vuelva a entrar en la columna.
Primero para obtener los platos teóricos utilizamos el método McCabe. Con ello
podremos dimensionar la torre. En la siguiente tabla se dan los datos sobre sus dimensiones.
En cuanto a los cálculos se pueden encontrar en el anexo 1.
Nt Nr H (m) D (m)
T-101 10 25 10 8
Torre de absorción.
El absorbedor T-100 está destinado a separar completamente el metanol y el agua de

los gases que salen del reactor. Es un equipo fundamental ya que se consigue así que el
metanol sólo esté mezclado con agua cuya separación se lleva a cabo fácilmente en una torre
de destilación.
En la industria se usan diferentes tipos de absorbedores dependiendo de las
características y la aplicación del proceso. Sin embargo, existen algunas características
comunes como que el gas entra siempre por la parte baja del mientras que el líquido se
alimenta por la parte alta para que descienda por gravedad, y que, generalmente operan en
continuo. Como tipos básicos de absorbedores se pueden nombrar:
25

lOMoARcPSD|2577785
- Columnas o torres de relleno: contienen partículas

inertes que pueden ser de diferentes tipos y tamaños,
denominadas relleno. Éste suministra una gran área
superficial de contacto entre el líquido y el gas que fluyen en
contracorriente.
- Columnas de pisos o platos: provistas de platos en su

interior, los cuales son placas con perforaciones por las
que pasará el gas. El líquido y el gas se ponen en
contacto en cada plato, dispersándose el gas en la fase
líquida.
-Columnas de lluvia: el líquido es dispersado por

boquillas en la parte superior de la columna, mientras que
el gas asciende por ésta. El volumen de la columna está
prácticamente ocupado sólo por el gas siendo el líquido
pequeñas gotas que caen. Al ser el volumen de gas tan
grande, las áreas superficiales son pequeñas y las
retenciones de líquido también son pequeñas.
- Columnas de burbujeo: tienen gran cantidad de líquido y el

gas se burbujea a través de él. Se usa para
absorciones lentas. Se puede usar tanto con agitación
como sin agitación.
26

lOMoARcPSD|2577785
Se usará el tipo de columna de relleno para el proceso. Se ha escogido un relleno de

anillos Raschig de 16*16*0.3 debido a ser bastante habituales en las columnas de relleno y por
ser uno de los más eficaces a menor coste. A continuación presentamos una tabla con los
parámetros del relleno escogido:
A continuación se dispone de una tabla con las dimensiones de la torre y la cantidad de

relleno necesario. Los cálculos se adjuntan en el Anexo 1.
Altura (m) Diámetro (m) Mrelleno

T-100 7’2 6 *(anexo 1)
8.6 Tuberías.
El diseño de los parámetros de las tuberías se basa en el cálculo del diámetro de todas las
tuberías, su espesor, material y la caída de presión que va a experimentar el fluido a lo largo de
éstas.
Se comentará también los accesorios que se requieren en la línea de proceso y en las líneas
auxiliares de refrigeración y calefacción.
Características que hay que tener presente para el dimensionamiento de tuberías:
• Tiempo de vida útil.
• Periodos de mantenimiento.
• Esfuerzo a las temperaturas de trabajo.
• Facilidad de instalación y reparación.
27

lOMoARcPSD|2577785
• Adecuada resistencia a la corrosión y erosión.
• Coste de los equipos.
El material de las conducciones dependerá del fluido que circule por ellas. Así se usará acero
inoxidable como para todos los demás equipos del proceso.
Accesorios
Las conducciones que se instalarán en la planta poseerán tanto tramos rectos de tuberías
como accesorios que permitirán cambiar la dirección del flujo, unir tramos de tuberías,
bifurcar o unir corrientes o regular y/o cortar el paso de fluido por la conducción.
Para cambiar la dirección del flujo se usarán codos, para bifurcar o unir corrientes se usarán
tés y las uniones entre los tramos de las tuberías, y entre las tuberías y los equipos, se
realizarán mediante bridas, y entre las tuberías y los elementos de instrumentación mediante
uniones roscadas.
Se calcula por tanto el diámetro interno de las tuberías según:
=
2
Considerando los caudales y velocidades de las mismas.
Longitud Caudal Velocidad Diámetro Diámetro

Corriente (m) (m3/s) (m/s) interno(cm) externo (cm)
1 100 18,03 25 95,8 96,1
2 90 20,36 25 101,8 102,1
3 60 1,44 25 27,1 27,4
4 10 0,31 30 11,5 11,8
5 20 0,12 2,5 25,2 25,5
6 50 0,19 2 34,6 34,9
7 100 1,55 26 27,5 27,8
8 200 5,76 26 53,1 53,4
9 100 0,12 2,8 23,1 23,4
10 40 0,17 2,1 32,3 32,6
11 50 0,07 2,1 20,7 21,0
12 50 0,12 2,1 27,4 27,7
14 40 0,12 1,5 32,4 32,7
X 40 177,33 25 300,5 300,8
28

lOMoARcPSD|2577785
Las pérdidas de carga no se consideran, ya que comparando con algunos valores de otros
procesos, estos son infinitamente pequeños.
Mirando los catálogos de casas comerciales se obtiene que el espesor de las tuberías es de 15-
30 mm, este valor se elige para calcular el diámetro externo de las mismas tuberías.
8.7 Dispositivos de control.

En todo proceso industrial es imprescindible controlar una serie de variables para el
correcto funcionamiento de los equipos. Si esto no se lleva a cabo puede ocurrir desde que los
equipos operen mal o que el producto final no posea las características deseadas, hasta llegar
a provocar accidentes. Por ello es un parte fundamental del diseño de plantas industriales.
El objetivo fundamental del control de procesos es mantener una variable en un valor

fijo establecido modificando otras variables del proceso.
Conforme ha pasado el tiempo el control de procesos se ha ido perfeccionando y

modernizando debido a los avances tecnológicos y al aumento de la oferta de los dispositivos
de control. Así se ha pasado del control manual a control distribuido y otra serie de controles
más innovadores
El empleo del control de procesos se usa con una serie de objetivos:
• Mejorar la productividad generando productos competitivos y de alto rendimiento.

• Mantener la calidad tanto del proceso como de los productos dentro de las
especificaciones de fabricación.
• Cumplir las expectativas de producción disponiendo de las cantidades necesarias en
el momento preciso.
• Aumentar la flexibilidad del sistema productivo, adaptándolo a los cambios en la
producción e intentar que la influencia a los agentes externos sobre el proceso sea mínima.
• Asegurar la estabilidad del proceso químico y optimizarlo.
Las variables más usuales que se controlan en los procesos químicos son la
temperatura, la presión, el caudal y el nivel. Las variables que se van a controlar en este
proceso van a ser:
Temperatura mediante un TIC: su función es controlar la temperatura de las

corrientes para controlar las reacciones químicas, el funcionamiento de los equipos y no
producir averías en bombas, comprensores, motores o turbinas. Para medir la temperatura se
utilizaran termómetros.
29

lOMoARcPSD|2577785
Caudal mediante un FIC: el caudal es la magnitud que expresa la cantidad de sustancia

que circula por una conducción por unidad de tiempo. La función del FIC consiste en controlar
el flujo en la planta para que el funcionamiento sea el correcto. Hay dos tipos:
- Volumétricos: tubos de venturi, placa de orificio…
- Másicos:
En esta planta utilizaremos medidores de flujo volumétricos.
Nivel mediante un LIC: es necesario cuando el proceso es continuo como es el caso,

cuando se necesita medición de volúmenes o para evitar que el líquido se derrame en
depósitos.
En este proceso se controlara el nivel de los depósitos mediante el desplazamiento
producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso.
A continuación se presenta una tabla resumen sobre todos los dispositivos de control
que se encuentran en nuestra planta:
Dispositivo Variable controlada Equipo

LIC Nivel V-401
TIC Temperatura E-102
FIC Flujo Corriente 9
LIC Nivel V-402
FIC Flujo Corriente 10
LIC Nivel T-101
También se dispondrán de diferentes válvulas que son instrumentos mecánicos

destinados a controlar, retener, regular o dar paso a un líquido o a un gas mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye de forma parcial uno o más orificios o conductos.
30

lOMoARcPSD|2577785
ANEXO 1.
1- Comprensor:
Para realizar los cálculos se necesita saber las características de la corriente a la

entrada y a la salida del reactor. Para saber la T2, es decir, la temperatura a la cual sale del
comprensor después de aumentar la presión se utiliza la siguiente fórmula:
Donde ϒ=1’4
ϒ
2 ϒ 72
2= 1 = 605 = 900 º
1 18
Corriente 2 Entrada Salida

T (ºC) 605 900
P (bar) 18 72
Para el cálculo de la potencia:
= 0.83 605 − 1 = 855’07
w= 855 W
31

lOMoARcPSD|2577785
2- Bombas:
La bomba P-301 se utiliza para bombear la corriente 13 compuesta de sal fundida

hacia el reactor y absorba el calor de reacción para que no se supere la temperatura de 250ºC
en el interior del reactor. Para calcular su carga:
HT= Δz = 15 m
El caudal (Q) que bombea se calcula a través del flujo de la corriente 13 y su densidad:
∂ = (No he podido encontrar densidad de la sal fundida, por lo que el cálculo

del caudal no se puede realizar)
Para la bomba P-302, encargada de impulsar el destilado de la corriente 10 de vuelta a

la parte alta de la torre de destilación (T-101) desde el suelo, el cálculo sería:
HT= Δz = 7’5 – 0 = 7’5m
Para calcular el caudal que debe impulsar en m3/h se necesita saber la fracción molar
de agua y de metanol que va por la corriente 10 para saber la densidad media. Con la densidad
media y el flujo en ton/h se puede saber el Q:
∂media= (0’01 x 999’97) + (0’99 x 791’8) = 793’88 kg/m3
Q= = 620’28 m3/h
3- Torre de separación de fases.
El diámetro se relaciona con el flujo de gas que sale por la parte superior de la torre. Se calcula
con la siguiente fórmula:
dp      q P Z T 18

2
q  T P s f p g 2
 
sg s f f g
d d
18 T P dp     
sg 2
PZ T s f f
g s f p g 
32

lOMoARcPSD|2577785
Donde: qsg – flujo de salida del gas.
Ts – Temperatura de salida del gas.
Ps – Presión de salida del gas.
Tf – Temperatura de trabajo del separador.
Pf – Presión de trabajo del separador.
Zf – Factor de compresibilidad del gas a Pf Y Tf.
dp – diámetro de una gota de líquido esférica.
ρp – Densidad del líquido.
ρg – Densidad del gas a Pf y Tf.
μg – Viscosidad del gas.
d – diámetro del separador
El factor de compresibilidad es definido para aplicaciones de ingeniería como:
Donde p: presión (atm)
ϱ: densidad
Respec: R/M
T: temperatura (K)
46 38
= = 1′00
3′45 0 042 313
Se puede calcular el diámetro como:
D= 3’41 m
33

lOMoARcPSD|2577785
La altura se relaciona con el flujo de salida del líquido. Para separadores verticales se
recomienda que el nivel máximo de líquido esté en el rango de uno a tres veces el diámetro
del separador.
H= 3’41x3= 10’21m
4- Torre de absorción.
Para calcular la altura de la torre de absorción (V-403) se realiza por el método de

McCabe:
Salen 11 platos teóricos + calderín. Para calcular los platos reales necesitamos la
eficacia de la torre. En este caso, nuestra torre tiene una eficacia del 70%.
E= * 100
70 = 100
34

lOMoARcPSD|2577785
Nr = 15’75 platos reales
Como no podemos tener fracciones de platos, redondeamos a 16 platos reales.

Sabiendo que la distancia entre plato y plato es de 45 cm, podemos calcular la altura total de la
torre como:
H= 14 x 45cm = 720cm = 7’2 m
En cuanto al diámetro de la torre:
P V D R Tdv
46,38 0,11174273 24211,85 1E-10 273
D= 6’05 m
En cuanto a la cantidad de relleno, tendríamos que ir a una casa comercial de relleno

de anillos Raschig y que nos informara cuánto relleno es equivalente a un plato y poder así
calcular la masa en total.
35

lOMoARcPSD|2577785
5- Torre de destilación
Utilizando el método McCabe nos salen 11 etapas que son igual a 10 platos teóricos y
el calderín. Como nuestra torre de destilación tiene una eficacia del 40% calculamos los platos
reales:
E= * 100
40 = (10/ NR)* 100
NR = 25 platos reales
Para calcular la altura de la torre tenemos que multiplicar el número de platos

reales por la distancia entre plato y plato que son 40 cm:
H= 25*40 = 1000 cm H= 10 m
36

lOMoARcPSD|2577785
Para calcular el diámetro de la columna utilizamos la fórmula:
P D R V Tdv
2,96 6313,13 0,71 0,44232227 273
Dc = 8’0m
37

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Trabajo - Proceso de síntesis de Metanol.

Proyectos En Química (Universidad de Valladolid)

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Proceso de síntesis de metanol

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Proceso de síntesis de metanol

2. Resumen ejecutivo ___________________________________________________3

5. Diagrama de implantación _____________________________________________6

6. Descripción del proceso _______________________________________________7

7. Tablas de balance de materia y energía___________________________________9

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Proceso de síntesis de metanol

El presente Proyecto Diseño de una planta de producción de metanol se centra en el

- Dos depósitos de 1092 m3 y 107040 m3

- Dos bombas con una carga de 15m y 7’5m.

- Un reactor de 15m de altura y 9’61m de diámetro. En su interior contendrá

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Proceso de síntesis de metanol

- Torre de separación de fases cuya altura será 10’21m y con un diámetro de

- Torre de absorción con una altura de 7’2m y un diámetro de 6m.

- Cinco intercambiadores de calor.

-El E-101 con una longitud de 10m y diámetro de 7’06m consta de

- Tuberías de acero inoxidable que sumando todos los tramos se obtiene un

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6. Descripción del proceso.

1.-Reformado del gas de síntesis. Etapa anterior.

2.- Síntesis de metanol.

3.-Purificacion del metanol.

En esta planta se desarrollara sólo la síntesis del metanol.

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Proceso de síntesis de metanol

La corriente 6 que contiene metanol y agua de la separación se lleva a la torre de destilación,

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Proceso de síntesis de metanol

6. Tablas de materia y energía.

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Las características del techo:

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Proceso de síntesis de metanol

Se escogen por tanto depósitos esféricos y cilíndricos de techo flotante.

Diseño de los depósitos

Depósito V-402 V-401

Un depósito cilíndrico horizontal V-402

Almacenará un volumen de 1092 m3 de metanol 99% y tendrá una largura de 10,3 m y un

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Proceso de síntesis de metanol

Se debe sobredimensionar el número de depósitos de almacenamiento de reactivos y

Algunas de las características de estos depósitos serán:

• Material: el material elegido para almacenar el producto final es acero inoxidable

• Sistema de venteo: los depósitos deben disponer de sistemas de venteo de presión

• Soporte de los tanques: los depósitos irán montados en una cimentación de

8.2 Comprensores y bombas

• Bombas de desplazamiento positivo: el líquido es aspirado y entra en una

• Bombas centrífugas: emplean una fuerza centrífuga. El líquido es aspirado

Las bombas centrífugas constan de las siguientes partes:

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