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Acero Final Unprg
Acero Final Unprg
ING.
VICTOR ESCOBEDO O.
ALUMNO:
DÍAZ VÁSQUEZ MICHAEL
ACERO 1
INDICE
Portada
Introducción
Capítulo I:
ACERO 2
Capítulo II
ACERO 3
INTRODUCCION
ACERO 4
CAPITULO I:
GENERALIDADES
DEL ACERO
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
ACERO 5
I.- GENERALIDADES DEL ACERO
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1.2. RESEÑA HISTÓRICA:
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y se da
cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios tan
necesarios para su supervivencia.
En el año 3000 a C., los arqueólogos descubrieron en Egipto los primeros utensilios de
este metal También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.
En el año 1500 a. C., fue descubierto en Medzamor el hierro para uso industrial, cerca
de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnología del hierro se mantuvo
mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
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En el año 400 a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.
El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C.
Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones (viento
que sopla en el sureste de Asia).
La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 y el 220 d. C., creó acero al derretir
hierro forjado junto con hierro fundido (El fundido sin refinar), obteniendo así el mejor
producto de carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C. Junto con sus
métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los métodos de
producción para la creación de acero wootz, una idea traída de India a China hacia el
siglo V.
En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de acero
empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía un acero de
calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno método Bessemer
el cual utilizaba una des carbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos
enfriamientos.
En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para
fabricar acero en serie. Bessemer construyó un recipiente cónico de acero forrado de
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ladrillos refractarios que se llamó convertidor (se retira las impurezas del hierro
mediante la oxidación que surge por la elevación de la temperatura de la masa de
hierro, producida por aire en el hierro fundido). El hierro fundido se vertía en el
convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de orificios
abiertos en la base. El "soplado", que duraba unos veinte minutos, resultaba
espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del
oxígeno absorbido.
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En 1858, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que
incorporaba sus pre-calentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito hasta que lo
mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.
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En 1948: Proceso del oxígeno básico. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron
experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de
refinado del acero. El éxito se logró en Austria, cuando una fábrica de acero situada
cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-
D.
Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el uso intensivo del
acero, tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez caprichosos y
funcionales. Toman las bondades del metal como un reto para su imaginación. Si
algunas veces llegan al límite de la creatividad al proyectar y construir enormes
rascacielos con el acero como material principal, en otras ocasiones debe recurrir al
acero por necesidad, como en la construcción de enormes puentes requeridos para
superar obstáculos naturales.
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ACERO
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TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
ACERO
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TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
1.3. EL HIERRO DE LOS METEORITOS
Mucho antes de aprender a utilizar los minerales ferrosos terrestres, los antiguos
trabajaron el hierro de los meteoritos. Según Mircea Eliade, cuando Hernán Cortés
preguntó a los jefes aztecas de dónde obtenían el hierro de sus cuchillos, éstos le
mostraron el cielo. Lo mismo que los mayas en Yucatán y los incas en Perú, los
aztecas utilizaron únicamente el hierro de los meteoritos, que tenía un valor superior al
Los guerreros dotados de armas de origen meteórico sentían el poder de los cielos en
las batallas. Probablemente de allí viene la conexión entre la siderurgia la industria del
hierro y lo sideral, que se relaciona con las estrellas. No muy lejos del Valle de
México, cayó en las cercanías de Toluca, hace 60 000 años aproximadamente, una
lluvia meteórica. Miles de fragmentos, con pesos que oscilaban entre décimas y
decenas de kilogramos, cayeron en unas colinas en los alrededores del poblado de
Xiquipilco. Se cree que un meteorito de cerca de 60toneladas se rompió en muchos
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fragmentos al chocar con la atmósfera. No se sabe cuándo se inició el uso del hierro
de los meteoritos para la fabricación de cuchillos y hachas para los nativos mexicanos.
Sin embargo, todavía en 1776 había dos herreros en Xiquipilco dedicados al trabajo
del hierro de ese meteorito y lo conformaban para producir herrajes al gusto del
cliente.
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Un grupo de granos, mayoritario, contiene el 7% de níquel. El otro grupo de granos,
intercalados entre los anteriores, contienen el 32%de níquel y se indican en la figura 1
con la letra 𝛿 . No hay ningún grano fuera de las dos categorías anteriores. La
termodinámica establece que las aleaciones de dos elementos, binarias, pueden tener
dos fases en equilibrio. En el caso del meteorito cada uno de los dos grupos de granos
constituye una fase. En el estado sólido, una fase se caracteriza completamente
diciendo cuál es su composición química y cuál es el arreglo cristalino de los
elementos. El grupo de granos mayoritario, que contiene el 7% de níquel, tiene un
Toda la información acera de las diferentes fases que pueden tener las aleaciones de
hierro con níquel en un intervalo amplio de temperaturas que incluye los estados sólido
y líquido se resume en el diagrama de fases que se presenta en la figura 2. En la
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escala horizontal inferior usualmente se indica el porcentaje en peso del níquel. En el
extremo a la izquierda la aleación se reduce a hierro puro. Hacia la derecha se
incrementa el níquel hasta que al extremo derecho hay puro níquel. En la escala
vertical se indica la temperatura. Las curvas en el diagrama delimitan los campos
donde pueden existir las fases. La fase líquida está limitada por una curva que en el
extremo izquierdo parte de 1 538°C, que corresponde a la temperatura de fusión del
hierro puro, y en el extremo derecho toca en la temperatura de fusión del níquel que es
1455°C. Es notorio cómo un poco de níquel aleado al hierro baja su punto de fusión, y
lo mismo ocurre cuando un poco de hierro se agrega al níquel.
En el estado sólido hay tres campos donde existe una sola fase. Típicamente estas
fases se designan con letras griegas. La zona marcada con una α αα αincluye las
aleaciones que contienen entre 0 y 7% de níquel en el intervalo de temperatura entre 0
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y 900 grados aproximadamente. En esta región las aleaciones tienen una red cristalina
cúbica centrada en el cuerpo conocida como 𝛼. La zona central del diagrama se
encuentra cubierta por la fase 𝛿; las aleaciones en este campo de composiciones y
temperaturas tienen una red cristalina cúbica centrada en las caras. La fase 𝛿 en el
extremo superior izquierdo es también cúbica centrada en el cuerpo, pero se distingue
de la fase 𝛼 porque el cubo es un poco más grande. El resto del espacio en el
diagrama está cubierto por mezclas de dos fases. El espacio entre la fase líquida y la
fase 𝛿 corresponde a aleaciones donde coexisten la fase líquida y granos en la fase
𝛿. El espacio entre la fase 𝛼 y 𝛿 corresponde a aleaciones donde coexisten una
mezcla de granos de 𝛼 y de 𝛿, como es el caso del meteorito de Xiquipilco.
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por ejemplo. El enfriamiento desde el estado líquido hasta los 500°C debe ser muy
lento para evitar la formación de fases fuera de equilibrio. Por eso a Goldstein le tomó
mucho tiempo elaborar el diagrama de fases de la figura 2, que terminó en 1965. Con
el procedimiento anterior efectivamente se obtiene una aleación con una composición
igual a la del meteorito (en un primer análisis se puede suponer que el cobalto no
cambiaría mucho las conclusiones). Los granos de las fases 𝛼 y 𝛿 tendrían también
las mismas composiciones. Lo único diferente es que los granos, especialmente los de
la fase 𝛿, serían mucho más chicos. En el meteorito los granos de la fase 𝛿 llegan a
rebasar un milímetro y los de 𝛼 son de más de 2 milímetros de ancho y llegan a medir
10 milímetros de largo, ambos distinguibles a simple vista.
Se suelen obtener de dos maneras, por horno alto (usando mineral de hierro) o a
través del horno eléctrico.
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Horno Alto. La materia prima está formada por un 60% de mineral de hierro,
un 30% de carbón de coque y un 10% fundente.
Mineral de hierro. Se debe triturar, moler y separar la parte útil (mena) de la
no aprovechable.
Carbón de Coque. Se crea artificialmente a partir de la hulla. Su función es:
Fundente. Compuesto por piedra caliza o cal (cuando tiene composición ácida.
Su función es:
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Cada cierto tiempo se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro liquido del crisol,
este hierro líquido se llama arrabio y contiene muchas impurezas (un exceso de
carbono) por ello no tiene aplicación. El arrabio se convierte en acero con el
convertidor o procedimiento L.D. Aunque el arrabio se solidifica en moldes especiales
formando lingotes. A la altura del etalaje se encuentra el anillo o morcilla (gran
diámetro) del que se extrae aire que se introduce en el horno a través de las toberas.
El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo, silicio, etc.) que se hace
demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. La
solución consiste en eliminar la mayoría de estas impurezas en hornos adecuados,
denominados hornos de afino.
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PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales
básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se
combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
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Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire,
que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la
base del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor
requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro
del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.
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El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de
1.030 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras
de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto
horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Después
se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno
o convertidores al oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como
parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se
cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede
mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el
efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
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El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas
para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún
contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas
(silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado,
porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un
2% de carbono. La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la
remoción del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino también la remoción o
reducción de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de
fabricación de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus
impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso básico de oxidación.
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido
de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral
para terminar como CO2gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno se empleará
para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de
carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir
monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el
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Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el
refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxígeno se combina con las
impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxígeno puede introducirse
directamente mediante presión dentro o sobre la carga a través del oxígeno en el aire,
o en forma de óxidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidará algunas
impurezas, las que se perderán como gases, mientras otras impurezas reaccionarán
con la piedra caliza fundida para formar una escoria que será colada posteriormente.
Fase de fusión
Fase de afino
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La colada continúa
La laminación
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elementos de aleación deseados. Cuando las lecturas de composición son correctas,
el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de colada.
Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros materiales
fundentes. La reacción química resultante desarrolla una temperatura aproximada de
1.650º C. El oxígeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el ciclo de
tiempo aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal.
Consecuentemente, el proceso de oxígeno básico, como el del hogar abierto, se
emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de
carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se
utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.
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HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes
produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se
agregan dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleación
requeridos. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las
el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada. Este
horno puede producir una hornada de acero en un período de dos a seis horas,
dependiendo del horno individual.
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1.6. PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO.
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más comunes son:
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una
lingotera, la cual está completamente encerrada en una cámara de vacío. Mientras el
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1.7. ESTRUCTURA ATÓMICA DEL ACERO
El acero está constituido por 2 estructuras principales:
La estructura cúbica centrada en la cara (face centred cubic structure, fcc) se
produce arriba de los 910 °C. Está indicada por un átomo en cada vértice y un
átomo en cada cara del cubo. Los metales que cristalizan en esta estructura
son: hierro gama, cobre, plata, platino, oro, plomo y níquel.
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1.8. TIPOS:
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que
producen distintos efectos en el acero:
1.8.1. ACEROS AL CARBONO
Más del 90 por ciento de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65 por ciento de manganeso,
el 0,60 por ciento de silicio y el 0,60 por ciento de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas.
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ACERO
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TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
1.8.2. ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales.
Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:
Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas artes de
máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las
estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25 por ciento a 6 por ciento.
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Para herramientas Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para
cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados
para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas,
terrajas y machos de roscar.
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Especiales Los aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y
aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12 por ciento. Estos
aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión,
se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
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1.8.3. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES
Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de
baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,
reciben un tratamiento
especial que les da una
resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones
de mercancías
(contenedores) fabricados
con aceros de baja
aleación pueden
transportar cargas más
grandes porque sus
paredes son más delgadas
que lo que sería necesario
en caso de emplear acero
al carbono. Además, como
los vagones de acero de
baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas
pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.
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para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir
huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales.
En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
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1.9. CLASES:
1.9.1. EN BARRAS LISAS Y PERFILES:
Productos laminados en caliente de diversas secciones transversales que tienen en
común las siguientes características: la altura h, es igual o mayor de 80mm; las
superficies del alma se empalman con las caras interiores de las alas; las alas son
generalmente simétricas y de igual ancho; las caras exteriores de las alas son
paralelas; las alas pueden ser de espesor decreciente desde el alma hacia los bordes,
en este caso los perfiles se denominan de "alas inclinadas", o de espesor uniforme las
que se denominan de alas paralelas.
b) Ángulos Estructurales:
Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal
está formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto.
c) Barras Calibradas:
Barra de acero laminado en caliente y calibrado en frío; se
caracterizan por su alta exactitud dimensional y buena calidad
superficial.
d) Barras Cuadradas:
Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada.
f) Barras Hexagonales:
Producto laminado en caliente de sección hexagonal, de
superficie lisa.
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1.9.2. BARRAS DE CONSTRUCCIÓN:
Barras de acero de sección redonda con la superficie estriada, o con resaltes, para
facilitar su adherencia al concreto al utilizarse en la industria de la construcción. Se
fabrican cumpliendo estrictamente las especificaciones que señalan el límite de
fluencia, resistencia a la tracción y su alargamiento. Las especificaciones señalan
también las dimensiones y tolerancias. Se les conoce como barras para la
construcción, barras deformadas y en Venezuela con el nombre de cabillas. Las barras
para construcción se identifican por su diámetro, que puede ser en pulgadas o
milímetros. Las longitudes usuales son de 9 y 12 metros de largo.
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1.9.3. ALAMBRONES Y DERIVADOS:
Redondos que son laminados en caliente a partir de palanquillas, a una sección recta
aproximadamente redonda en rollos de una longitud continúa. Los productos en barras
pueden haber sufrido una deformación en frío controlada, por ejemplo un estirado o
torzonado alrededor de su eje longitudinal.
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1.10. ESTRUCTURA DEL ACERO:
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes
del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: ferrita, perlita y cementita.
a) La ferrita:
Blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución.
b) La cementita:
Un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
c) La perlita:
Es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una
composición específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos
componentes.
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1.11. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO:
Es una aleación de diversos elementos, entre ellas están el carbono, magnesio,
silicio, cromo, níquel y vanadio.
COMPOSICION
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1.12. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO:
El proceso básico para endurecer el acero mediante
tratamiento térmico consiste en calentar el metal hasta una
temperatura a la que se forma austenita, generalmente
entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez
sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de
endurecimiento, que forman martensita, crean grandes
tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que
consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce
la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo fundamental
del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y
distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez
determinan las propiedades físicas del acero. Hay muchas variaciones del proceso
básico. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de austenita a
martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la transformación se ve
acompañada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento
es demasiado rápido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para
evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del baño de
enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la
martensita, y a continuación se enfría despacio en el aire.
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1.13. PROPIEDADES DEL ACERO:
4450 kg/cm2 ≤ Límite de fluencia (fy) ≤ 5100 kg/cm2
Resistencia a la tracción: σt ≥6450 kg/cm2
Ductilidad:
Es relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento
en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la
expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero
vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012).
El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado.
Maleable:
Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente
de forma electrolítica, por estaño.
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Resistencia al desgaste:
Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en
contacto de fricción con otro material.
Maquinabilidad:
Es la facilidad que posee un material que permitir el proceso de mecanizado.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir
un tratamiento térmico.
Dureza:
La densidad promedio del acero es 7850 kg/m3. Es la resistencia que ofrece un
acero para dejarse penetrar. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y
la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o
químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean
en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.
Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell,
entre otros.
Conductividad eléctrica:
Posee una alta conductividad eléctrica en las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar
los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
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1.13.4. PROPIEDADES QUÍMICAS.
La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la
presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en menor
medida de la temperatura y zonas de contacto. Distinguimos fundamentalmente dos
reacciones: oxidación y corrosión.
Oxidación:
La oxidación se produce cuando se combina el oxígeno del aire y el metal. La
oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y protegien-
do a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es destructivo.
Corrosión:
Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes químicos sobre
los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente en el resto. Cuando
es producida por el oxígeno y usando como catalizador el agua, la corrosión es
progresiva desde la capa superficial hasta el interior del metal lo que provoca su total
destrucción.
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1.14. CARACTERÍSTICAS DEL ACERO:
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CAPITULO II:
UTILIZACION
DEL ACERO
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II.- UTILIZACIÓN DEL ACERO
Alta resistencia:
La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso
de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
Uniformidad:
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es
el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de
los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así
Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
Rapidez de montaje.
Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
Resistencia a la fatiga.
Posible rehúso después de desmontar una estructura.
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2.1.2.- DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN:
Resistencia a la corrosión:
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales
que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a
la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
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2.2.- USOS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES:
Una relación completa sería imposible: desde el objeto más corriente hasta el
instrumento más sofisticado, desde lo microscópico (piezas menores de un gramo en
los micro motores de relojes eléctricos) hasta lo gigantesco (cubas de metanero,
capaces de alojar el volumen del arco del triunfo), el acero esta en el origen de la
infinidad de productos elaborados por la industria humana.
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2.3.- EMPRESAS QUE FABRICAN ACERO:
1988: La fusión con Laminadora del Pacifico permitió ampliar sus operaciones a la
fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para los productos
laminados en caliente.
Fue el 9 de Mayo de 1956 cuando nace la primera siderúrgica del Perú, con la con
la creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote y de la
Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA)
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Beneficios:
1. Para las viviendas y construcciones del Perú, ofrecen gran seguridad frente a los
sismos porque cumplen todas las exigencias del Reglamento Nacional de
Edificaciones del Perú y son fabricadas con la más avanzada tecnología, bajo un
estricto control de calidad.
2. Sus buenas corrugas aseguran una gran adherencia al concreto haciendo que las
construcciones sean más fuertes.
3. Aceros Arequipa asegura que el 100% de las barras tengan el peso y medidas
exactas.
4. Todas las barras están identificadas con el diámetro y la marca de Aceros Arequipa,
lo que facilita su reconocimiento, su compra y uso en las construcciones.
Código:
Título:
2008/01/25
Resumen:
Establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben
someterse las barras de acero al carbono, con resaltes y lisas para ser usadas como
refuerzo en el hormigón (concreto). Esta Norma Técnica Peruana se aplica a las
barras de acero.
Reemplaza a:
I.C.S:
ACERO 54
2.5.- TRATAMIENTOS DEL ACERO:
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
Temple
Revenido
Recocido
Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes
de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
ACERO 55
2.6.- ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO:
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de
ensayo al que se le somete.
Ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos son los siguientes:
Ensayos destructivos
Los ensayos destructivos son los siguientes:
ACERO 56
2.7.- CONSUMO Y PRODUCCION DE ACERO EN EL PERU:
El consumo de acero bordea los dos millones de toneladas anuales en Perú, de las
cuales aproximadamente dos tercios corresponden a productos largos, mientras que el
tercio restante a productos planos, informó el presidente de Corporación Aceros
Arequipa, Ricardo Cilloniz.
Indicó que es una incógnita saber cuáles serán los precios del acero en el mercado
local en los meses que restan del 2011 pues ahora existe demasiada volatilidad en el
costo de las materias primas que se importan, como la chatarra, mineral de hierro y
hierro esponja.
“El mundo ha estado con cierta incertidumbre y ahora está mostrando señales más
claras de tranquilidad, sin embargo, aún el grupo de los BRIC (Brasil, Rusia, India y
China) concentran el 70 por ciento de la producción mundial de acero, por lo tanto, son
los que definen los movimientos del mercado”, dijo.
Comentó que de acuerdo al contexto actual podría esperarse que ante alguna
recuperación de la economía mundial las materias primas puedan volver a un curso de
crecimiento y, al pasar ello, el precio del acero subiría.
“El acero representa el ocho por ciento del costo total para la construcción de una
vivienda en Perú, la mano de obra es el 30 por ciento y los acabados pueden llegar a
ACERO 57
2.8.- CASUISTICA:
SOLUCION
Malla Inferior: 20 cm x 20 cm
𝟐𝟓.𝟓𝟐
= 𝟏𝟐𝟕. 𝟔 Distribuciones
𝟎.𝟐
𝟏𝟑.𝟔
= 𝟔𝟖 Distribuciones
𝟎.𝟐
𝟐𝟓.𝟓𝟐
= 𝟏𝟒𝟓. 𝟖𝟑 Distribuciones
𝟎.𝟏𝟕𝟓
𝟏𝟑.𝟔
= 𝟕𝟕. 𝟕𝟏 Distribuciones
𝟎.𝟏𝟕𝟓
ACERO 58
2.9.- PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO
ACERO 59
PROCESO DE ACERIA:
En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas con contenido de
hierro. Esta mezcla se lleva a la planta de acería para iniciar el proceso de
fusión con el carbono y producir así el acero. En la planta de acería se
encuentra el horno eléctrico (el corazón de toda la planta). Cuando la mezcla
de hierro esponja, acero reciclado fragmentado y carbono ingresa al horno, la
puerta principal del horno es cubierta por una masa selladora, esto evita el
ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del
horno eléctrico la principal energía usada para fundir la carga es la energía
eléctrica producida por tres electrodos que generan temperaturas por encima
de los 3000ºC-5000ºC. También se produce energía química producto de la
oxidación.
PROCESO DE LAMINACION:
Laminación en caliente, donde las palanquillas en los diferentes productos
largos que existen en el mercado nacional e internacional.
La laminación empieza con el calentamiento en el horno recalentador a una
temperatura de trabajo que varía entre 1100ºC-1200ºC, de ahí pasa al tren de
laminación donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de
desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles.
ACERO 60
2.10.- PRECIOS:
Maestro:
Diámetro Espaciamiento promedio Altura promedio de Ancho de cuerda Diametro del mandril
(in) (mm) de las deformaciones (mm) deformaciones (mm) longitudinal (mm) (mm) en doblado 180˚
3/8 12 ≤ 6.7 ≥ 0.38 ≤ 3.6 20
- - ≤ 8.4 ≥ 0.48 ≤ 4.6 25
1/2 - ≤ 8.9 ≥ 0.51 ≤ 4.9 27
5/8 - ≤11.1 ≥ 0.71 ≤ 6.1 35
3/4 - ≤13.3 ≥ 0.97 ≤ 7.3 55
1 - ≤17.8 ≥ 1.27 ≤ 9.7 90
- 8 ≤ 5.6 ≥ 0.4 ≤ 3.2 20
Precio
Producto Dimensiones
(s/.)
Varilla de fierro (AA) 6 mm x 9m 06.91
Varilla de fierro (AA) 8 mm x 9m 11.61
Fierro Maestro 3/8" x 9m 16.18
Varilla de fierro (AA) 12 mm x 9m 25.86
Fierro Maestro 1/2" x 9 m 28.84
Varilla de fierro (AA) 5/8" x 9m 44.81
Varilla de fierro (AA) 3/4" x 9m 65.10
Varilla de fierro (AA) 1" x 9m 114.85
16" - 1Kg 05.50
Alambre recocido 16" - 10kg 48.5
8" - 10kg 48.5
6 mm x
21u. -
Estribos 180mm
DINO:
Sider Perú
Producto Dimensiones Precio (s/.)
6 mm x 9m 06.80
3/8" x 9m 16.70
Varilla de fierro 3/4" x 9m 66.00
1/2" x 9 m 29.50
5/8" x 9m 46.50
8" - 10kg 40.00
Alambre albañil 16" - 10kg 40.00
8" -1kg 4.00
ACERO 61
2.11.- RESUMEN
ACERO es el nombre que se da a las aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C), en las
que el conjunto de ambos minerales no sobrepasa el 5%. El acero también contiene
otros minerales en menor proporción, como fósforo (P), azufre (S) y nitrógeno (N). Los
aceros aleados contienen además otros elementos como manganeso (Mn), silicio (Si),
cromo (Cr), níquel (Ni) y molibdeno (Mo).
ACERO 62
2.12.- LINKOGRAFIA:
http://www.arqhys.com/arquitectura/queesel-acero.html
http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/estructura-del-acero.html
http://es.scribd.com/doc/55891153/ACEROS-Y-FUNDICIONES-COMO-
MATERIALES
http://es.scribd.com/doc/50243781/PROCESO-DE-ELABORACION-DEL-ACERO
http://es.scribd.com/doc/97232151/Acero-Final
http://www.gualstainless.com/htm/img/products/QuesINOX.pdf (Barcelona -
España)
Gual Steel presenta la calidad J4 de Acero Inoxidable, una alternativa al común “304”,
ofrece una alternativa altamente competitiva en reducción de costos.
ACERO 63
Cuando el Acero Inoxidable se expone a la atmósfera, el óxido de cromo se forma
automáticamente en la superficie del Acero Inoxidable debido a la altísima afinidad que
tiene el Cromo para combinarse con Oxígeno. Esta capa de óxido de cromo es pasiva
(químicamente inerte), tenaz (fuertemente sujeta a la superficie del Acero Inoxidable) y
auto renovable.
Esta capa es muy, muy fina, de sólo 130 angstrom (1A = 10-10 m) –equivalente a
valores microscópicos- de espesor y protege la base del Acero Inoxidable de la
corrosión. La propiedad de auto renovación de la capa superficial del metal significa
que al renovarla o modificarla (lo que ocurre cuando la superficie se mecaniza o se
ralla o cualquier otras acción mecánica), la capa superficial se renueva por sí sola.
Todo lo que necesitamos para que el Acero Inoxidable sea inoxidable es oxígeno, que
como todo el mundo sabe, está presente en el aire de la atmósfera.
¿Cuál es la resistencia a la corrosión de cada tipo de Acero Inoxidable?
La resistencia a la corrosión del Acero Inoxidable se debe al Cromo. Otros elementos
como el Molibdeno y el Nitrógeno también incrementan la resistencia a la corrosión.
¿Por qué se añade Níquel al Acero Inoxidable?
La adición de Níquel mejora el conformado, la soldabilidad y la resistencia a las bajas
temperaturas.
Las valiosas propiedades que se obtienen con la adición de Níquel al Acero
Inoxidable, son el resultado de la transformación de les estructuras cristalinas. Hay
una forma muy simple para diferenciar un acero inoxidable austenítico (es amagnético)
con un ferrítico de la serie 400: se pega el imán, es magnético como cualquier otro
2.13.- BIBLIOGRAFIA:
ACERO 64
2.14.- ANEXOS:
ACERO 65
Ficha Técnica de Aceros Sider Perú
ACERO 66
ACERO
67
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
Visita a la obra de la construcción de un edificio residencial multifamiliar
ACERO 68
Ubicado en la Calle Prol. Las Delicias. Urb. Villa del Norte. Lotes 7, 8,9 – Mz “K”
ACERO 69