CAPITULO 5

Aplicación del M.C.C.

5.1 METODOLOGÍA

La metodología MCC, propone un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto
operacional, a partir del análisis de las siguientes siete preguntas:

Las 7 ¿Cuál es la función del activo?

Preguntas
del
MCC
¿De qué manera pueden fallar?

¿Qué origina la falla?

¿Qué pasa cuando falla?

AMEF
¿Importa sí falla?

Lógica de ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?

decisiones
de MCC ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?

Figura 7. Las siete preguntas del MCC

El éxito del proceso de implantación del MCC en industria dependerá

básicamente del trabajo del equipo de MCC, el cuál se encargará de
responder las siete preguntas básicas.

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5.2 HERRAMIENTAS CLAVES

EL AMEF (análisis de los modos y efectos de los fallos) y el árbol lógico de

decisión, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC para
respondera las siete preguntas básicas:

9 AMEF: (Análisis de los modos y efectos de fallos): herramienta que

permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de
cada activo en su contexto operacional. A partir de esta técnica obtienen
las respuestas a las preguntas 1,2,3,4 y 5.
9 Árbol lógico de decisión: Herramienta que permite seleccionar de
forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del
MCC. A partir del árbol lógico de decisión se obtienen las respuestas a
las preguntas 6 y 7.

En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el MCC, se

resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos a
seguir:

DEFINICION DEL DEFINICION DE DETERMINAR IDENTIFICAR

CONTEXTO FUNCIONES FALLAS MODOS DE
OPERACIONAL FUNCIONALES FALLAS

EFECTOS DE
FALLA

APLICACIÓN DE
LA HOJA DE
DECISION

Figura 8. Esquema para conducir el MCC

5.3 DEFINICIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL

En la definición del Contexto Operacional, es importante tener claro la

definición de unidades de proceso y sistemas:

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 9 Unidades de Proceso: Se define como una agrupación lógica de
sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.:
Electricidad o Producto (Metanol). Al procesar y manipular materia prima
e insumo. Ej. Agua, metanol, gas natural, catalizador.

9 Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las

unidades de proceso que tienen una función específica. Ej.: Separación
de gas, suministro de aire, regeneración de catalizador, químicos, etc.

BOMBA AGUA
PLANTA PRINCIPAL
ENFRIAMIENTO
A

Figura 9. Contexto operacional

Factores del proceso operacional:

9 Perfil de operación.
9 Ambiente de operación.
9 Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire,
etc.).
9 Alarmas y señales de paro.
9 Monitoreo de primera línea.
9 Políticas de repuestos, recursos y logística.
9 Especificaciones del producto final.
9 Condiciones laborales: horarios, guardias, nóminas, etc.

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Calidad de información:

Con respecto al proceso de Recolección y uso de la data, se propone:

9 Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma

constituye la base para la identificación y la solución de los problemas
(impulsa todo el proceso).
9 Seleccionar los indicadores más efectivos en función de la data
recolectada.
9 Sistema de gestión de la Calidad ISO 9000-2000.
9 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos
son desarrollados a partir de los P&ID´s.
9 Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán
información de la función esperada de los sistemas, como se relacionan
con otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas son
utilizadas.
9 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan
contener información valiosa sobre el diseño y la operación.
9 Datos históricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos
y mantenimientos no planificados y planificados realizados a los equipos
(CMMS).

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Diagrama EPS:

El diagrama Entrada, Proceso Salida, es una herramienta que facilita la

visualización del sistema, para su posterior análisis.

PRODUCTOS
INSUMOS PRIMARIOS

PRODUCTOS
SERVICIOS SECUNDARIOS
PROCESO

DESECHOS

CONTROLES

CONTROLES
ALARMAS

Figura 10. Diagrama de proceso

Detalles sobre el EPS:

9 Insumos: Materia prima a transformar.

9 Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de
instrumentos, etc.
9 Controles: entradas que permiten el control de sistema, como
arranque-parada, etc.
9 Proceso: descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej.:
Inyectar, calentar, enviar, etc.
9 Productos Primarios: principales productos del sistema .
9 Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultantes del
proceso principal.
9 Desechos: Productos que se deben descartar.

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 9 Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte
del proceso o a otro subsistema.
9 Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control
para otros sistemas.

Esquema para la Selección del Sistema:

Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cuál se le aplicará el

MCC, éstos son:

9 Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado

Preventivo (MP) y/o costes de MP.
9 Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento No
Planificado Correctivo durante los últimos dos años de operación.
9 Una combinación de los puntos 1 y 2.
9 Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos
años.
9 Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y
ambiente.
9 Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.
9 Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

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