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Diseno Calculo y Construccion de Un Horn PDF
Diseno Calculo y Construccion de Un Horn PDF
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
PAMPLONA
2009
DISEÑO, CÁLCULO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO DE FUNDICIÓN DE
ALUMINIO TIPO BASCULANTE Y SUS MOLDES
DIRECTOR
JUAN PABLO FLÓREZ M.
INGENIERO MECÁNICO
jpfm.me@gmail.com
3163003739
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
PAMPLONA
2009
AGRADESIMIENTOS
Jonathan Pérez
DEDICATORIA
Jonathan Pérez
AGRADESIMIENTOS
Armando Soto
DEDICATORIA
Armando Soto
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA............................................................. 12
1.1. Resumen de la propuesta .................................................................................... 12
1.2. Planteamiento del Problema ............................................................................... 12
1.3. OBJETIVOS ............................................................................................................ 13
1.3.1. Objetivo General .............................................................................................. 13
1.3.2. Objetivos Específicos ..................................................................................... 13
2. HORNOS ........................................................................................................ 14
2.1. GENERALIDADES ................................................................................................ 14
Las partes constitutivas de un horno ......................................................................... 14
2.2. CLASIFICACIÓN.................................................................................................... 14
2.2.1. De acuerdo con su temperatura de trabajo. .............................................. 14
2.2.2. De acuerdo con su uso .................................................................................. 14
2.2.3. De acuerdo con su forma de operación ..................................................... 15
2.2.4. De acuerdo con su forma de calentar ......................................................... 15
2.2.5. De acuerdo con su fuente de energía......................................................... 15
2.3. MÉTODOS DE CALENTAMIENTO EN HORNOS......................................... 15
2.4. TIPOS DE HORNOS............................................................................................. 16
2.4.1. Hornos rotatorios ............................................................................................. 16
2.4.2. Hornos de cuba ................................................................................................ 17
2.4.3. Hornos de Reverbero ..................................................................................... 18
2.4.4. Hornos de túnel ................................................................................................ 19
2.4.4.1. El túnel se divide principalmente en 3 zonas .................................... 19
2.4.5. Hornos de fundición ........................................................................................ 20
2.4.6. Horno de hogar abierto o crisol .................................................................... 20
2.4.6.1. Tipos de horno de crisol ......................................................................... 21
2.4.6.1.1. Hornos pozo ....................................................................................... 21
2.4.6.1.2. Hornos Bale-out (de espera) .......................................................... 21
2.4.6.1.3. Hornos Basculantes ......................................................................... 22
2.4.6.1.4. Horno de crisol inmerso .................................................................. 22
2.4.6.1.5. Horno rotativo de crisol.................................................................... 22
2.4.6.2. Formas de calentamiento en los hornos de crisol. ........................... 23
2.4.6.3. Medición de la temperatura ................................................................... 24
2.4.6.4. Medición de la temperatura por el color ............................................. 25
2.4.7. Horno de oxigeno básico ............................................................................... 25
2.4.8. Hornos eléctricos ............................................................................................. 25
3. MOLDES......................................................................................................... 26
3.1. MOLDEO MANUAL EN ARENA......................................................................... 27
3.1.1. Materiales empleados para la fabricación de modelos ........................... 27
3.1.2. Proceso .............................................................................................................. 28
3.1.3. Cajas de moldear ............................................................................................. 29
3.1.4. Proceso de trabajo .......................................................................................... 30
3.1.4.1. Caso 1, moldeo de una pieza simple en molde abierto .................. 30
3.1.4.2. Caso 2, moldeo de una pieza con hueco ........................................... 31
3.1.4.3. Caso 3, objeto que necesita más de dos cajas ................................ 32
3.1.4.4. Caso 4, pieza de revolución .................................................................. 33
3.1.4.4.1. Moldeo de una campana................................................................. 33
3.2 CALIDAD DE LA FUNDICIÓN ............................................................................ 36
3.2.1. Defectos de la fundición ................................................................................. 36
3.2.1.1. Métodos de inspección ........................................................................... 39
3.2.2. Metales para fundición ................................................................................... 39
3.2.3. Consideraciones para el diseño de productos .......................................... 42
4. ARENAS ......................................................................................................... 45
4.1. GENERALIDADES DE LA ARENA ................................................................... 45
4.2. PRUEBAS Y CONTROL ...................................................................................... 45
4.3. COMPOSICIÓN DE LA ARENA ......................................................................... 46
4.4. ARCILLAS ............................................................................................................... 47
4.4.1. Carbones ........................................................................................................... 48
4.4.2. Molienda ............................................................................................................ 49
4.4.3. Manteniendo el Sistema................................................................................. 50
5. REFRACTARIOS ............................................................................................ 53
5.1. GENERALIDADES DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS .................. 53
5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS ...................... 53
5.2.1. Refractarios ácidos .......................................................................................... 53
5.2.2. Refractarios básicos........................................................................................ 53
5.2.3. Refractarios neutros ........................................................................................ 54
5.2.4. Refractarios especiales .................................................................................. 54
5.3. DEFINICIÓN Y CONSTITUCIÓN DE LOS MATERIALES
REFRACTARIOS ............................................................................................................... 57
5.4. TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIOS ................................................... 59
5.4.1 Refractario de arcilla calcinada. ................................................................... 59
5.4.2 Refractario de Sílice. ....................................................................................... 59
5.4.3 Refractarios Aislantes..................................................................................... 59
5.4.4 Refractarios de Tipos especiales. ................................................................ 59
5.4.5 Especialidades refractarias. .......................................................................... 59
5.4.6 Concretos refractarios. ................................................................................... 59
5.4.7 Morteros refractarios....................................................................................... 59
6. DISEÑO Y CÁLCULO DEL HORNO BASCULANTE ...................................... 60
6.1. SELECCIÓN DEL CRISOL.................................................................................. 60
6.1.1. Posición del crisol en el horno ...................................................................... 61
6.1.2. Arranque del crisol o prendida del horno ................................................... 61
6.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL REFRACTARIO ............................................. 61
6.3. CALCULO DEL TAMAÑO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN ............... 62
6.4. CALCULO DEL TAMAÑO DE LA CHAPA DE ACERO ................................ 62
6.5. CALCULO DEL CENTRO DE MASA ................................................................ 63
6.6. CÁLCULO Y DISEÑO DEL EJE ......................................................................... 65
6.7. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL RODAMIENTO ............................................ 68
6.7.1. Selección del rodamiento............................................................................... 68
6.7.2. Carga estática equivalente ............................................................................ 68
6.7.3. Capacidad de carga estática necesaria ..................................................... 69
6.8. CALCULO DE LA COMBUSTIÓN ..................................................................... 69
6.9. CALCULO DE TRANSFERENCIA..................................................................... 72
6.9.1. Calentamiento y vaciado................................................................................ 72
6.9.2. Calentamiento del metal ................................................................................ 72
6.9.3. Masa combustible necesaria ........................................................................ 73
7. ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO .................................. 80
8. GUIA PARA LABORATORIO DE FUNDICIÓN............................................... 86
9. GASTOS DEL PROYECTO ............................................................................ 89
10. CONCLUSIÓN ................................................................................................ 90
11. RECOMENDACIONES ................................................................................... 91
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Pág.
2.1. GENERALIDADES
Elemento generador
Sistema de alimentación de material
Cámara principal Aislantes térmicos
Sistemas de medición y control
Redes de suministro de combustible o cableado de potencia (según el tipo
de combustible)
Ventiladores y sistemas de evacuación de gases (hornos con combustión)
Redes eléctricas
Recubrimiento externo
2.2. CLASIFICACIÓN
La clasificación de los hornos es difícil de establecer, por ello se dice que existe
casi un tipo de horno específico para cada aplicación.
Hornos de cemento
Hornos de cal
Hornos de coque
Hornos cerámicos
Hornos incineradores
Alto Horno, etc.
Continuos
Discontinuos
Periódicos
Directos
Indirectos
Muflas: Se calienta una recámara que tiene en su interior la carga, por lo que
los gases nunca tocan la carga. Especial para cargas que reaccionan o se
contaminan con los gases de combustión.
Los hornos rotatorios (Ver Figura 2), constan de un cilindro largo de acero que
gira alrededor de su eje. En el caso de trabajo a altas temperaturas hay que
recubrir el cilindro con ladrillo refractario en su interior. Ya sea para aislarlo del
exterior o para proteger el acero.
Figura 2. Horno rotatorio con enfriador
Posee una cámara vertical llamada cuba, la cual puede ser cilíndrica o cónica. En
su interior puede estar cubierta por un refractario según la temperatura de trabajo.
La carga se alimenta por la parte superior llamada tragante. El producto se
evacua por la parte inferior. Los gases que calientan, la carga entra a la cuba por
la parte inferior y se encuentran con la carga en contracorriente.
Dentro de los hornos de cuba se encuentran los horno para cal, alto horno para
obtener arrabio (hierro de primera fundición), hornos de guijas para calentar aire,
hidrógeno, metano, vapor de agua, o en algunos casos como recuperador de calor
y el Thermofor que se usa para pirolizar (crakear) petróleo y producir oleofinas,
gasolinas y aromáticos. (figura3).
Figura 3. Horno de cuba – Alto horno
Ref. (Curso de hornos Universidad Pontificia Bolivariana)
Es un horno cuyo hogar está separado del material que debe tratar, y en el que los
gases de combustión están en contacto con el material. El objetivo de estos
hornos es fundir.
Por lo general los hornos de este tipo constan de regeneradores de ladrillo a cada
extremo y a un nivel más bajo que el horno, los cuales son usados para
precalentar el aire. (Ver Figura 4).
Figura 4. Horno de reverbero – Matin-Siemens
Ref. (Curso de hornos Universidad Pontificia Bolivariana)
Como su nombre los dice, consta de un túnel que puede ser recto o circular, y por
el interior del cual se mueve la carga de un extremo a otro.
Para darle movimiento a la carga se utiliza una vagoneta movida sobre rieles o
una banda de tela metálica. (Ver Figura 5).
Zona de precalentamiento
Zona de combustión o de cochura
Zona de enfriamiento
Figura 5. Horno túnel
Cada uno de los tres tipos de hornos, crisol, oxígeno básico y eléctrico, requieren
diferentes fuentes de energía y de materias primas. La clase de instalación se
escoge, por tanto, por razones económicas, la disponibilidad de materias primas o
fuentes energéticas.
El crisol es removido del horno y llevado hasta los moldes para vaciar el metal.
Este horno se puede construir sobre o bajo el nivel del suelo. En ambos casos el
horno es fijo. Existen en una variedad de tamaño para acomodar crisoles desde 15
a 150 kg de capacidad de latón. Son extremadamente flexibles, tanto en relación a
las aleaciones como a las cantidades. Se pueden usar crisoles distintos para
diferentes aleaciones y, hasta cierto punto, crisoles de distinto tamaño en un
mismo horno.
El metal es retirado del crisol con cucharas y transferido a los moldes. Se utilizan,
principalmente, para fundición bajo presión, donde se necesitan pequeñas
cantidades a intervalos frecuentes. Capacidades típicas en el rango de 50 kg a
500 kg de aluminio y 110 kg a 330 kg de latón. Rendimiento máximo: 240 kg de
aluminio por hora.
2.4.6.1.3. Hornos Basculantes
Poder Calorífico
Combustible Tipo
(Kcal/Kg)
Leña 3800
Carbón mineral 4000 a 6000
Coque de
Sólido
fundición 6200 a 7500
Coque de petróleo 8000
Carbón vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petróleo diesel 11000 Kcal/litro
Alcohol etílico 7300
Líquido
Querosene 11600
Petróleo - Fuel-Oil 9820
- OC4 10000
Gas licuado 10900
Gas de coque 4500
Gaseoso
Gas natural 10000
Metano 8500
COLOR TEMP., º C
Rojo tenue 500
Rojo oscuro 620
Cereza oscuro 650
Rojo cereza 700
Cereza subido 800
Naranja oscuro 900
Naranja 950
Amarillo 980
Características:
El moldeo de piezas metálicas, aunque varía según el proceso, debe seguir unas
etapas determinadas, que se recogen en el siguiente diagrama de bloques:
Los modelos se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como
madera, yeso, fundición de hierro, latón, aleaciones de aluminio y, modernamente,
resinas plásticas.
3.1.2. Proceso
Como en la arena existe una cierta proporción de agua, puede emplearse de las
siguientes maneras:
Componente Proporción
Sílice 75%
Arcilla 20%
Agua 5%
3.1.3. Cajas de moldear
Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y dimensiones muy
variadas, destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior
y de otra inferior o de fondo, provistas de espigas o clavijas y de orejas, en
correspondencia, para fijar su posición durante el moldeo. Si hay más de dos, a
las otras se les llama intermedias o aros.
Las paredes de las cajas grandes llevan una serie de agujeros o ranuras
dispuestos a tresbolillo, que facilitan la salida de los gases del molde y las aligeran
de peso. (Ver Figura 8)
Las cajas utilizadas para la puesta en marcha del horno, tienen las siguientes
dimensiones:
Ancho: 30cm
Largo: 40cm
Alto: 10cm
3.1.4. Proceso de trabajo
Fases:
1. Sobre una tabla de moldeo; se coloca el modelo, por la mayor de sus caras.
2. Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de
tamaña adecuado.
3. Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su
extracción posterior.
4. Se rellena con arena y a continuación se apisona fuertemente, para evitar
que se desmorone en el momento de la extracción del modelo.
5. Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a continuación se
extrae el modelo.
6. Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea con negro
de humo.
7. Se cuela el metal líquido.
8. Una vez el metal frío, se rompe el molde y se extrae la pieza.
1) Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca sobre una tabla
de moldeo; se espolvorea con talco o similar y sobre esta parte se adapta una
caja, se rellena con arena y a continuación se apisona fuertemente, para evitar
que se desmorone en el momento de la extracción del modelo. Se tapa
herméticamente y se le da la vuelta.
2) Se repite el proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en este caso el
bebedero, la mazarota y el canal de colada.
Bebedero. Es un conducto en forma de embudo por donde se vierte el
material fundido con objeto de rellenar el molde.
Mazarota. Es una especie de embudo de pequeñas dimensiones, que
se encuentra en comunicación con el molde y que tiene como objeto
asegurar su completo llenado y permitir la evacuación de gases de su
interior.
Canal de colada. Sirve para conducir el metal fundido desde el
bebedero hasta el molde (el vertido no se puede realizar directamente
en el molde, pues éste podría sufrir alteraciones que producirían piezas
defectuosas).
3) Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrándolo de nuevo.
4) Fabricación del macho o noyo.
1. Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus
orificios y sujetarlas fuertemente.
2. Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla.
3. Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuación de
gases.
4. Dejar endurecer la arena en la caja hasta que adquiera cierta consistencia y
extraer el macho.
5. Pintarlo con negro e introducirlo en una estufa de secado a la temperatura
conveniente para su completo endurecimiento.
Una vez secado el molde y el macho se procede a preparar las cajas para la
co1ada. Con este fin se coloca el macho en la caja inferior del molde apoyándolo
en sus portadas.
EI modelo está formado por dos partes ensambladas por clavijas y orificios. En
este caso no se puede obtener el molde en dos cajas, pues sería imposible
desalojar el modelo, a menos que se divida en partes, y aún así existiría el peligro
de desmoronamiento y la imposibilidad de repararlo. Las operaciones para la
obtención del molde son: (Ver Figura 11).
1. Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad del modelo con
orificio.
2. Colocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las orejas hacia
abajo.
3. Se rellena con arena y a continuación se apisona fuertemente, para evitar
que se desmorone en el momento de la extracción del modelo y se le da la
vuelta al conjunto.
4. Se retira la falsa caja.
1. Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se introduzcan en
sus orificios.
2. Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en los orificios de
las orejas.
3. Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
Figura 11. Moldeado de una pieza con más de dos cajas.
4) Retirar el modelo.
También llamado moldeo con calibre o a la terraja. Permite moldear piezas que se
engendran por rotación o traslación, sin el empleo de modelos.
Fases:
1. Hacer un hoyo en el suelo del taller.
2. Colocar en su posición el soporte o quicio del árbol de la terraja.
3. Colocar el árbol en la posición vertical y fijar la terraja en el gramil.
Fases:
2. Colocar la caja de fondo.
3. Echar arena de relleno y un lecho de cok para facilitar el gaseo.
4. Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo. Pinchar vientos.
Fases:
4. Colocar en el eje un tubo para poder retirar la caja superior sin deteriorarla.
4. Las fases siguientes son las mismas que se han descrito en el segundo caso
operación de moldeo con modelo.
4. Finalmente se retira el tubo y se rellena el hueco con arena.
Fases:
1. Se sujeta sobre la terraja A, la terraja B que reproduce el perfil
interior.
2. Se corta en el modelo anterior arena para que la terraja se sitúe en
su posición de trabajo.
3. Se aterraja con B, cortando un espesor de arena igual al espesor de
la cubeta.
4. Se retira la terraja, su brazo soporte y el árbol.
5. Se tapa con arena el orificio del árbol.
En todos los casos el llenado del molde se puede efectuar de diversas formas,
siempre teniendo en cuenta la forma de la pieza y evitar la solidificación antes del
completo llenado. (Ver Figura 13).
b) Junta fría. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al
mismo tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o
enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
(a) Sopladuras.
(b) Puntos de alfiler.
(c) Caídas de arena.
(d) Costras.
(e) Penetración.
(f) Corrimiento del molde.
(g) Corrimiento del corazón.
(h) Molde agrietado.
e) Penetración. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la
superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una
mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escalón en el plano de
separación del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semi
molde superior con respecto al inferior.
1. Ferrosas
a. En hierros fundidos.
b. Aceros fundidos.
2. No Ferrosas
1) Hierro gris
2) Hierro nodular
3) Hierro blanco (fundición blanca).
4) Hierro maleable.
5) Fundiciones de aleación de hierro.
Las temperaturas típicas de vaciado para hierros fundidos están alrededor de los
1400 ºC, dependiendo de la composición.
Las propiedades mecánicas del acero lo hace un material atractivo para ingeniería,
los procesos de fundición son también muy atractivos por su capacidad de generar
formas complejas. Sin embargo, la fundición especializada del acero enfrenta
grandes dificultades.
Primero, el punto de fusión del acero es considerablemente más alto que el de los
otros metales comunes de fundición. El intervalo de solidificación para los aceros
de bajo carbón queda un poco abajo de los 1440 ºC. Esto significa que la
temperatura de vaciado requerida para el acero es bastante alta, alrededor de los
1650 ºC. A elevadas temperaturas, la reactividad química del acero es alta. Se
oxida fácilmente así que deben usarse procedimientos especiales durante la
fusión y el vaciado para aislar al metal fundido del aire. Por otra parte, el acero
fundido tiene una fluidez relativamente pobre, y esto limita el diseño de
componentes de fundición de acero con secciones delgadas.
Aleaciones no ferrosas
El estaño tiene el punto de fusión más bajo de los metales de fundición. Las
aleaciones a base de estaño son generalmente fáciles de fundir. Tienen buena
resistencia a la corrosión, pero pobre resistencia mecánica, lo cual limita sus
aplicaciones a ollas de peltre y productos similares que no requieren alta
resistencia.
a
Los valores de rugosidad son para moldes de arena verde; para otros procesos
con molde de arena, el acabado superficial es mejor
b
Los valores para el aluminio se aplican también al magnesio
4. ARENAS [5]
Existen varios subgrupos de arena base sílice, como la arena de lago por ejemplo,
que tienen porcentajes reducidos de SiO2 y temperaturas correspondientes de
fusión de aproximadamente 2800 F (1538 C) dependiendo de la composición de la
arena. Las temperaturas de vaciado de los hierros fundidos y las aleaciones no
ferrosas están generalmente bastante abajo que estas temperaturas de fusión.
4.4. ARCILLAS
Las bentonitas cálcicas son mejor conocidas por su habilidad para rápidamente
desarrollar propiedades en verde. Ellas ofrecen un mejor flujo que la bentonita
sódica (la cual tiende a ser más plástica) y una mayor deformación a iguales
porcentajes de humedad. Por lo tanto, tienen una mayor habilidad para fluir
libremente a través del sistema de arena y dentro de profundas y/o cerradas
cavidades en un modelo.
Ambas bentonitas pueden ser mezcladas en diferentes proporciones, lo cual es
una práctica común. Al mezclar las arcillas, una fundición puede alcanzar en
términos generales un promedio en las propiedades físicas.
4.4.1. Carbones
4.4.2. Molienda
Una cierta cantidad de bentonita nueva debe ser agregada después de cada ciclo
del sistema para remplazar la bentonita destruida térmicamente. Aún más, arcilla
adicional debe ser agregada para cubrir la arena proveniente de los corazones, así
como para remplazar las pérdidas por colección de polvos y las pérdidas naturales.
Dependiendo de la temperatura y la atmósfera del molde durante el vaciado, el
aditivo de carbón que regresa al molino consistirá de una combinación de carbón,
coque y ceniza. Si existiera oxígeno presente en el molde, a elevadas
temperaturas, el carbón se quemará y formará partículas de ceniza. Si la
atmósfera en el molde fuera inerte a elevadas temperaturas, el carbón sería
transformado en coque.
Coque y ceniza son a menudo referidos como formas muertas de carbón y deben
ser remplazados.
Hoy en día los refractarios son materiales muy importantes en cualquier lugar
donde se requieren altas temperaturas, ya sea en equipos tales como calderas,
hornos de vidrio, cerámica, Hierro, cobre, acero, etc. Además de proporcionar
aislamiento térmico, los refractarios pueden soportar abrasión e impactos, resistir
polvos, humos, metales fundidos y escorias, en tal extensión como sean las
exigencias.
Son resistentes a escorias del tipo ácidas, los básicos son resistentes a las
escorias básicas y los neutros son resistentes a ambas. De acuerdo a su
composición química, se tienen ladrillos de arcilla refractaria, de alta alumina, de
sílice, y básicos de liga directa, convencional y química.
TEMPERATURA
SECTOR INSTALACIÓN REFRACTARIOS
PROCESO (º C)
CRACKING 900-1200 Monolíticos, aislantes.
INDUSTRIA
Ladrillos: silimanita,
PETROQUIMICA HORNOS 1650
mullita.
HORNOS NEGRO DE Ladrillos: corindón
1600
HUMO aislantes
CARBON ACTIVO 1400 Monolíticos sin hierro
QUIMICA
Ladrillos monolíticos de
REACTORES
1550 carbono, sin hierro a base
OBTENCIÓN FOSFORO
de Al2O3 con Sic.
HORNOS DE COQUE Ladrillos: silicioso
PREPARACIÓN Silicoaluminoso
900-1200
MATERIAS PRIMAS monolíticos
Ladrillos carbono,
semigrafito, SIC,
HORNO ALTO 1700
mulliticos silicoaluminosos
alta calidad.
Ladrillos:
ESTUFAS 1800 silicoaluminosos, silice,
magnesita
ACERIA Ladrillos, silimanita,
CUCHARAS TORPEDO 1500 silicoaluminosos alta
calidad
Ladrillos básicos
CONVERTIDORES 1600-1700 (magnesita, dolomia
MgO-C)
Ladrillos:
silicoaluminosos, mullitico,
HORNOS ROTATORIOS 800 - 1600 magnesita, monolíticos,
CEMENTO sin hierro, resistentes a la
abrasión.
Monolíticos: resistentes a
PRECALENTADORES 800 - 1100
la abrasión.
Ladrillos:
silicoaluminosos,
HORNO TUNEL 900 - 1800
mulliticos, corindón,
silíceos
Ladrillos:
HORNOS ARRASTRE 900 - 1800 silicoaluminosos, mullitico,
corindón.
CERAMICA Ladrillos:
HORNOS MULTICANAL 800 - 1100 silicoaluminosos,
mulliticos, monolíticos.
La norma española UNE (150 R836-68) define a los materiales refractarios como a
aquellos productos naturales o artificiales cuya Refractariedad (Resistencia
piroscópica o cono pirometrico equivalente) es igual o superior a 1500 ºC. Es decir,
resisten esas temperaturas sin fundir o reblandecer. La resistencia piroscópica se
determina según la norma UNE 61042 o la ISO/R 528 o la DIN EN 993-12. A su
vez, son materiales cerámicos no metálicos.
La definición anterior solo hace referencia a las temperaturas mínimas que debe
de ser capaz de resistir un refractario, sin tener en cuenta otro tipo de
solicitaciones o condiciones. Es importante precisar que la resistencia piroscopica
es una condición necesaria, pero no es suficiente para que una material sea
considerado como refractario, ya que además debe conservar a dichas
temperaturas elevadas una resistencia mecánica y/o una resistencia a la corrosión
suficientes para el empleo a que se destine. Una definición “ampliada”, que hace
mención al hecho de que no es solo la resistencia a la temperatura lo que se exige
a un material refractario, es la siguiente, Materiales capaces de resistir
temperaturas elevadas conservando al mismo tiempo buenas propiedades
operativas frente a las solicitaciones presentes en hornos y reactores industriales.
SOLICITACIONES
COMPRESIÓN.
TEMPERATURAS
FLEXIÓN Y ESCORIAS
ELEVADAS
TRACCIÓN
CAMBIOS BRUSCOS
PRODUCTOS
TEMPERATURA (CHOQUE VIBRACIÓN
FUNDIDOS
TERMICO)
ABRASIÓN Y GASES Y
EROSIÓN, IMPACTO VAPORES
PRESIÓN ÁCIDOS
Están fabricados a base de Sílice. Existen dos grandes divisiones en los cuales se
agrupan los ladrillos aislantes o sea los ladrillos aislantes quemados, o ladrillos
aislantes prensados.
Utilizados para pegar ladrillos entre si y rellenar las juntas entre ellos. El mortero
refractario se debe seleccionar cuidadosamente como el ladrillo en el cual va a ser
usado y debe ser compatible con la composición química del ladrillo.
6. DISEÑO Y CÁLCULO DEL HORNO BASCULANTE [9], [10], [11]
El tamaño del crisol está determinado por las condiciones de diseño, que son:
i. Fundir 20 kg de aluminio.
ii. Que el material resista alta temperaturas (1000 ºC).
iii. Económico.
m
ρ= (1)
v
ρ= Densidad
m = Masa
v = Volumen;
v = π r 2h (2)
De la anterior formula despejamos h, la cual representa la altura adecuada para
fundir 20 kg de aluminio.
h= 27cm
La posición del crisol en el horno es muy importante. La base del crisol puede
estar al mismo nivel o ligeramente arriba de la línea del centro del quemador. Esto
es posible si colocamos el crisol sobre el bloque pedestal a una altura apropiada,
el crisol se debe colocar concéntrico a la pared interior del horno y dejar espacio
uniforme de combustión alrededor.
Para los crisoles ligados con arcilla la temperatura del horno debe subir muy
lentamente y particularmente para grandes tamaños del crisol; esto asegura un
buen recocido y evita agrietamiento en caso de contener algo de humedad; los
crisoles ligados con carbón pueden ponerse en funcionamiento más rápidamente,
lo que puede favorecer el revestimiento protector que es apto para temperaturas
altas, para cargar
Esta selección del material refractario, se hace con el fin de contrarrestar las
pérdidas de calor máximas que se pueden presentar, si no se cuenta con los
refractarios. Basándonos en no permitir este problema, seleccionamos los
siguientes materiales: [7]
Las especificaciones técnicas de estos materiales está dada por el proveedor. (Ver
Anexos A, B, C)
6.3. CALCULO DEL TAMAÑO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
mcomb * ∆h
vcc = (3)
q
q =800 kw/m3, carga volumétrica Tomada de la tabla 3.1 pág. 15, Gereco de vapor
Barzo.
• •
Q = m* ∆h (4)
•
Q = = Potencia calorífica (kj/h)
•
m = Flujo masico de combustible (kg/h)
∆h= Poder calorífico del combustible (kj/kg)
•
m = 4.03281993*10E-4 kg/s
∑mY
n
i i
i =1
Y =
∑ mi
n (5)
i =1
Y = Centro de masa.
y = Centro de cada figura
m = Masa de cada figura
Figura 18:
En el centro de masa, es por donde estará ubicado el eje de Acero AISI 1045, y es
en donde se concentrara toda la carga en un punto. El centroide está Ubicado en:
_
Y = 27cm X = 0.
6.6. CÁLCULO Y DISEÑO DEL EJE [8], [9], [11]
w
= 150kg (6)
2
Momento flector:
C Si Mn P màx. S màx.
0.43-0.50 0.15-0.35 0.60-0.90 0.040 0.050
Tipo:
Formas y Acabados:
Características:
El más popular de los aceros al carbón templables es sin duda el 1045. En todo
tipo de aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos por encima de los
600 MPa. (61 kgf/mm2), o en el caso de diámetros mayores, en donde se necesite
una superficie con dureza media, 30 a 40 Rc, y un centro tenaz. Aunque su
maquinabilidad no es muy buena, se mejora con el estirado en frío, además con
este acabado se vuelve ideal para flechas, tornillos, etc. de alta resistencia.
Aplicaciones:
PUNTOS
RECOCIDO
FORJADO NORMALIZADO TEMPLADOREVENIDO CRÍTICOS APROX.
ABLANDAMIENTOREGENERACIÓN Ac1 Ac3
820-850
650-700 800-850 Agua
1050-1200 870-890 300-670 730 785
enfriar al aire enfriar al horno 830-860
Aceite
S y = 45 ksi
S ut = 82 ksi
d
T =F* (7)
2
T= Torque, F= fuerza, d= diámetro primitivo del engrane.
K a= 0.75
K b= 0.869
K c= 0.814
K e=0.57
K f= 1.75
Se = Sut * Ka*Kb*Kc*Ke*Kf
Se= 14.4 kpsi
2 1 2
13
16n K f M a
+ 3
2
d = 4
K fsT m
s
π
(8)
s e y
d= 1 ¾”
Las cargas que tienen componente radial y axial deben ser convertidas en una
carga estática equivalente. La carga estática equivalente se define como la carga
radial que si se aplicase produciría la misma deformación en el rodamiento que las
cargas reales.
P0 = X 0 Fr + Y0 Fa
P0 = Carga estática equivalente, en N
Fr = Carga radial real, en N
Fa = Carga axial real, en N
X 0 = Factor radial
Y0 = Factor axial
En las tablas de rodamientos se dan todos los datos necesarios para el cálculo de
la carga estática equivalente, si la carga estática equivalente P0 calculada es
menor que Fr , se toma P0 = Fr
C0 = S 0 P0
C0 = Capacidad de carga estática, en N
P0 = Carga estática equivalente, en N
S 0 = Factor de seguridad estático
P0 = 1.5513KN
S0 = 1.6
C0 = 2.4821KN
Cuando en los reactivos se utilice el aire como agente oxidante, así suceden la
realidad, la reacción de un combustible hidrocarburo, cuya fórmula general es
Cn H m , será:
n = 12
Donde,
m = 26
(m 4 + n ) = 18.5 kmol
Con esta relación se garantiza realizar una quemada más pura y menos
contaminante.
Entonces se obtendrá una relación de aire combustible de acuerdo a la cantidad
de aire que satisface el ventilador centrífugo, y de acuerdo con la cantidad de
combustible que fluye por la tubería de ¼”.
Aire
Velocidad (m/s) 3
Área 0,00456038
3
Densidad Aire (kg/m ) 1293
Combustible
v = 2gh (13)
Relación 40,12506398
Otra relación es cuando la válvula de combustible está abierta a ¼” y la válvula de
aire empieza a variar:
{ }
H = ρ V Cs (Tm − T0 ) + H f + Ct (Tp − Tm ) (14)
Donde:
H = 22866.089kJ
En términos de potencia, lo dividimos en el tiempo necesario para llevar el
aluminio en estado sólido a estado líquido.
t =40minutos
i
Q = 9.52753 kw
• •
Q = m* ∆h (15)
Donde:
Q = Potencia calorífica ( KJ / h )
•
•
m = 4.03281993*10E-4 kg/s
6.9.4. Transferencia de calor [10]
• De capacidad nominal.
• De dimensionamiento.
• T∞1 − T∞ 2
Q= ; T∞1 = 1000º C , T∞ 2 = 40º C (16)
Rtotal
ln ( r2 r1 )
Rcil = (17)
2π LK
1 ln ( r2 r1 ) ln ( r3 r2 ) ln ( r4 r3 )
Rtotal = + + + (18)
hA 2π L1 K1 2π L2 K 2 2π L3 K 3
ºC
Rtotal = 0, 77362
W
Q = 1240,85W
Donde:
• T∞1 − T∞ 2
Q= (20)
Rtotal
•
Q = Velocidad de transferencia de calor a través de la pared.
T∞1 = Temperatura de llama.
T∞ 2 = Temperatura de la superficie exterior de la chapa de acero.
L
R pared = (21)
KA
1 L L L
Rtotal = + 1 + 2 + 3 (22)
hA K1 A K 2 A K 3 A
ºC
Rtotal = 3,85403
W
Q = 249,0896W
K1 = 0,316 (W m°C ) L1 = 0,04 m
K 2 = 0,23 (W m°C ) L2 = 0,0508 m
K 3 = 63 (W m°C ) L3 = 0,003175 m
Para la tapa superior del horno, se tomara solo el material refractario ya que por
facilidades de cálculo, la chapa de acero es tan delgada que se despreciaran las
pérdidas por la misma, de esta forma tendremos:
• T∞1 − T∞ 2
Q= (23)
Rtotal
L
R pared = (24)
KA
ºC
Rtotal = 0, 20879
W
Q = 4597 ,8716W
L: 0,02m
K: 0.22 (W m°C )
A: 0,435404509 m2
Q = 6.0878 KW
6.9.5. Tiempo de calentamiento de las paredes del horno
τρ c p l 2
t= (25)
k
τ = 0.2,
Kg
ρ = 1920 ,
m3
kj
c p = 0.79 ,
kg º C
l = 0.05715m 2 ,
w
k = 0.90
mº C
Obtenemos:
t = 18.348 min
7. ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO
Alinear el canal de vaciado del crisol, con el canal del horno, asegurando
que las alturas de los canales sean las mismas, una vez lograda la
alineación, realice la debida sujeción del mismo con ladrillos tipo cuña. (Ver
Figura 26)
Figura 26. Alineación del canal de vaciado y ajustando el crisol con ladrillos
tipo cuña.
Preste especial atención a la altura del combustible, ya que a alturas
elevadas la gravedad se encarga de que el consumo de combustible
presente excesos, la altura recomendada, de acuerdo a las pruebas de
puesta a punto son las siguientes, 113 a 115 cm del suelo, como nivel de
referencia. (Ver Figura 27).
Una vez ardan las brazas, cierre la entrada de gas, y encienda el ventilador
a tres cuartos del flujo de este, simultáneamente abra la válvula de
alimentación de combustible muy lentamente, y espere a que el flujo en la
cámara de combustión se torne turbulento. (Ver Figura 28)
Figura 28. Encendido del ventilador centrifugo.
• Se tamiza un poco de arena sobre el modelo de tal forma que se aplique una
capa no mayor de unos 15 mm de arena sobre el modelo.
• Gire la caja 1800(Es decir dele la media vuelta a la caja de tal forma que al
colocar la caja superior encima de la que contiene el molde las guías existentes en
los exteriores de las cajas queden completamente alineadas).
• Se espolvorea una leve cantidad de carbón molido sobre la junta de moldeo, que
impida la adhesión de la arena entre las arenas de la junta de moldeo. Se debe
retirar el carbón que se deposite sobre el modelo y que harán superficies brutas de
colada. (El carbón se apisonara en un recipiente, hasta que tome una consistencia
arenosa, luego de esto se deposita la masa de carbón en un material que cuele el
carbón para que solo salga polvo, [Una media velada]).
• Se colocan los tubos de alimentación por donde se vierte el material fundido con
objeto de rellenar el molde.
• Tamice capaz de arena con el fin de apisonar varias capas hasta llenar totalmente
la caja superior, una vez realizado este proceso se elimina la cantidad de arena
sobrante con un rasador).
• Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuación de gases.
• Con la ayuda de las cucharas y las espátulas realice embudos que faciliten la
acción de verter el material.
• Gire los bebederos, y muévalos muy ligeramente de un lado hacia el otro, con el
fin de retirarlos.
• Retire la caja superior y proceda a quitar el molde, hágalo con las agujas y
dándole golpes muy suaves al molde con el fin de no deteriorar el moldeo y
respetar un poco las tolerancias.
• Si ocurre algún deterioro al retirar el molde prosiga a resanar el molde con las
herramientas apropiadas (cucharas y espátulas), una vez culminada esta etapa
ensamble las cajas, y vierta el material.
9. GASTOS DEL PROYECTO
Descripción Costo
Ventilador Centrifugo 300.000
Crisol 80.000
Materiales Refractarios 680.000
Transporte de los refractarios 200.000
Construcción de la chapa 330.000
Construcción de los soportes 380.000
Mantenimiento del motor 60.000
Las chumaceras 90.000
Ejes 125.000
Pintura 60.000
Par de engranes 50.000
El volante 50.000
Encamisada de un engrane 35.000
Transporte del horno 20.000
Transporte de los refractarios 20.000
Tornillos 15.000
Tubo de acero 10.000
Maquinado de la boquilla 180.000
Manqueras 45.000
Tapa 50.000
Maquinado eje del volante 45.000
El encendido 10.000
Racor y manquera 15.000
Moldes 13.000
Punzones 8.000
Aro 15.000
Acpm 50.000
Arcilla 15.000
Papelería 60.000
Gastos extras 250.000
Totales 3.261.000
10. CONCLUSIÓN
La calidad de las piezas fundidas por el horno, es igual a la de los hornos que
imperan en comercio, sumado a que se pueden lograr puntos de fusión más alto
con el fin de lograr fundiciones de materiales ferrosos y no ferrosos, esto se debe
a que el ambiente en la cámara de combustión, fue diseñado para soportar
temperaturas no mayores a 17500 C
Hay que asociar el combustible y el aire en las proporciones adecuadas, 3/4” del
caudal total del aire y ¼” del caudal de combustible en el momento de encendido y
abrir al máximo para la combustión.
Verificar las temperaturas con una cámara termo gráfica. Para tener idea de cómo
se va expandiendo el calor por todo el horno.
Programar un apagado adecuado del horno, cada vez que se realice una fundición,
para conservar la textura de los ladrillos refractarios.
BIBLIOGRAFÍA
3. http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-228.pdf.
9. http://www.acerospalmexico.com.mx/1045.htm
.
ANEXOS
SUPERAEROFRAX
Clasificación Super refractario
NTC -765, NTC – 851
Tipo de Mortero Húmedo de fraguado al aire
Presentación Tambores de 35 kg
Anexo C
CONCRAX 1500
Clasificación Clase D
NTC -814, ASTM C -401
1540
Máxima temperatura de servicio recomendada °C
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DISEÑO, CONSTRUCCIÍON DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
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44,45
Chapa de acero
130
17,92 O 759,86
O 753,51
O 649,96
O 240
103,22
204,97
60,21
150
49,79
150
540
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DISEÑO, CONSTRUCCIÍON DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO
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DISEÑO, CONSTRUCCIÍON DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
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Angulo de refuerzo
80
449,03
415
63,5
75°
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DISEÑO, CONSTRUCCIÍON DE UN HORNO TIPO BASCULANTE PARA FUNDIR ALUMINIO.
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100 Angulo inclinado
600
75°
10
200 100
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Angulo Plano
240
100
O 12
90
63,5
°
5 2 ,5
142,55
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Angulo de refuerzo
200
O 10
100
10
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O 48 Tapas del horno
R 36
60 60
760
O 751,08 O 230
O 760
O 200 O 218,56
O 80
R 13
O 14
20
230
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Juego de engranes y
53,37 40,01 eje.
O6
10
20 26
150
117
O 44,45
O 34,93
20 35
255
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Base del eje del volante
100°
233,6
R 4,67
15°
100
O 12
197,29
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Chumacera 1 3/4 "
O 12
60
O 35
50 108,09
15
220,11
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Quemador
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13-01-2009 1:1
Boquilla del quemador
25
115
14,92
R 4,5 13
O 38,14
10
O 35
O 74
O 100
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Tubo de aire y de
76,2
gas
R 6,35
340,06
8,7
470
R 3,49
59,94 5
16
20 O 10
33,29
10
96,49
27,56
15,85 14
199,04
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Tubo de gas
9
10,48
16
20 20
299,94
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Ventilador
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Volante
156,6
O 71,12
O 410,63
O 31,12
38,7
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