DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

REDES DIGITALES INDUSTRIALES

GUÍA 3
IMPLEMENTACION DE UNA RED
ETHERNET CON PLC ALLEN BRADLEY

Desarrollado por:
Andrés Guano
Aprobado por:
Ing. Jaqueline Llanos
 INTRODUCCIÓN

Desde muchos ámbitos se ha puesto en cuestión la capacidad de Ethernet para lograr los
niveles de rendimiento determinista exigidos por las aplicaciones de control de procesos
industriales en tiempo real. En los últimos cinco años se ha producido avances en los
estándares de Ethernet, especialmente en ámbitos de determinismo, velocidad y
prioridad. Actualmente existen menos motivos para que Ethernet no se utilice para crear
soluciones de bus de campo deterministas que sean abiertas y reduzcan los costos. En la
red Ethernet básica los participantes están conectados en bus mediante un cable por
conexiones en T o mediante un concentrador.

En Ethernet también se puede adoptar la topología en estrella. Los dispositivos están

conectados a un concentrador o a un conmutador (switch). En esta topología el fallo de un
nodo no afecta a los otros nodos. Como máximo puede haber 100m de distancia entre
nodo y el concentrador

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La misión de un concentrador consiste en enviar los datos recibidos en un puerto a todos
los demás puertos. Previamente se preparan la amplitud, forma de señal y pulso. El acceso
al medio se produce por el método CSMA/CD (Acceso Múltiple con Detección de
Portadora y Detección de Colisiones). Cada estación conectada a la red puede tomar la
iniciativa de la comunicación en cualquier momento, previo requisito de que la red no esté
ocupada, y empezar a transmitir datos.

Si la red está libre, el dispositivo comienza a transmitir. El dispositivo “escucha” su propio

mensaje para ver si ha habido colisión, dado que otra estación puede haber tomado la
iniciativa simultáneamente. Si no ha habido, el proceso se ha realizado. Si se produce, la
colisión es detectada por ambas estaciones y ambas abandonan la comunicación. Un
tiempo aleatorio después volverá cada estación a intentar comunicar.

En definitiva, todas las estaciones comparten el medio físico y el ancho de banda se

subdivide entre ellas. Se encuentran en el llamado dominio de colisión dado que estas se
distribuyen en todo el segmento de estaciones conectadas a un concentrador. Un
concentrador no es un dispositivo inteligente, retransmite lo que llega por un puerto a
todos los demás sin analizar la trama para determinar que estación es la destinataria del
mensaje.

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Cuantas más estaciones envíen mensajes, más a menudo ocurren las colisiones,
resultando que un menor ancho de banda está disponible. Las únicas ventajas que
presenta un concentrador son su precio y su facilidad de instalación y configuración.

Pero no es un dispositivo recomendable para su instalación en una red Ethernet industrial.

Para garantizar la comunicación en tiempo real los participantes en un Ethernet industrial

deben estar conectados a un conmutador. Estos dispositivos al principio de su
funcionamiento operan como un concentrador, pero analizan la trama que reciben por un
puerto y determinan la dirección MAC del destinatario y del remitente, reenviando la
trama solo por el puerto correspondiente. Si la dirección de destino es desconocida, el
paquete se envía a todos los puertos. No retransmiten colisiones, ni productos de las
colisiones, ni paquetes defectuosos. En definitiva, contribuye a reducir y optimizar la carga
de la red.

El acceso a la red en los dispositivos que están conectados al conmutador se produce en

modo half dúplex mediante CSMA/CD. Entre dos conmutadores o con estaciones que
admiten comunicación en modo full dúplex se produce el envío y recepción simultanea de
datos.

También se puede adoptar la topología anillo. Puede ser un anillo simple o un anillo dual.
En el caso del anillo simple la señal pasa solamente en un sentido.

Cada dispositivo actúa como un repetidor y amplificador de señal antes de pasarla al

próximo dispositivo en el anillo. Si cualquier dispositivo falla el anillo se rompe.

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Los anillos duales permiten la transmisión full dúplex, por lo cual el ancho de banda
efectivo se duplica en cada nodo del anillo, en caso de Fast Ethernet se dispondría de 200
Megabits de ancho de banda.

Ventajas que Ofrece Industrial Ethernet

 Red de fábrica de gran potencia para el nivel de célula, altas prestaciones aún en el
caso de existir muchos participantes y grandes distancias.
 Amplia superficie de cobertura y alcanza grandes distancias, mediante la
combinación de las técnicas eléctrica y óptica
 Transferencia de datos segura, aún en el caso de la existencia de perturbaciones
electromagnéticas mediante componentes idóneos para la industria
 Ahorro de costes mediante una disminución de los costes de montaje y cableado
 Líder universal dentro de las redes industriales, Ethernet Industrial ha mostrado su
eficacia en miles de instalaciones
 Coexistencia entre protocolos/aplicaciones sobre Ethernet TCP/IP

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Datos Técnicos

Materiales:

 PLC’s Allen Bradley: MICROLOGIX 1100, COMPACTLOGIX, CONTROLLOGIX

 Cable serial para PLC
 Cables de red
 Switch Allen Bradley
 Conversor serial/USB (para portátiles)

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 EQUIPOS

Pulsadores, interruptores y Lámparas

MicroLogix

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Salidas y entradas del MicroLogix 1100

CompactLogix

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Salidas y entradas del CompactLogix

ControlLogix

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Salidas y entradas del ControlLogix

Fuente

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Switch

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 COMUNICACIÓN DEL MICROLOGIX, COMPACTLOGIX Y CONTROLLOGIX

1. Abrimos el RSLinx nos dirigimos a Communications, RSWho y damos un clic.

2. Dar clic en el icono Configure Drivers, elegimos RS-232 DF1 y damos clic en Add
New y aceptamos.

3. Vemos en que puerto se encuentra y elegimos el puerto damos clic en Auto-

Configure y aceptamos y la comunicación con el PLC ya se queda creada.

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 4. Se procede a realizar la programación.

NOTA: Esto se debe realizar para cada PLC Allen Bradley, cada vez que se tenga que
programar se tiene que configurar el puerto RS 232 para el tipo de PLC que se va a
programar ya que se utiliza el mismo puerto y si no se realiza una nueva configuración nos
genera conflictos de comunicación.

CONTROLLOGIX

5. Repetir los pasos 1,2 y 3.

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6. Dirigirse al módulo de Ethernet que es el 01, dar clic derecho y elegir Module
Configuration.

7. Se diriegen a Port Configuration y asignan la IP: 192.168.1.4 con la máscara de

255.255.255.0 y aceptan los cambios.

8. Se procede a realizar la Programación.

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COMPACTLOGIX

9. Repetir los pasos 1,2 y 3.

10. Dirigirse al módulo de Ethernet que es el 01, dar clic derecho y elegir Module
Configuration.

11. Se diriegen a Port Configuration y asignan la IP: 192.168.1.6 con la máscara de

255.255.255.0 y aceptan los cambios.

12. Se procede a realizar la Programación.

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 PROGRAMACIÓN DEL MICROLOGIX 1100

1. Abrimos el RSLogix 500

2. Abrimos una nueva hoja y elegimos el PLC que vamos a ocupar en este caso es el
MicroLogix 1100 Serie B

3. Y ya tenemos la ventana para programar al PLC.

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4. En la configuración de entradas y salidas Config. de E/S ponemos en abrir, damos
clic en Leer config. de E/S.

5. En la nueva ventana damos clic en Leer config. E/S y damos y los módulos que
están conectados al PLC se indicaran.

6. Abrimos la configuración de canales, esto nos va a permitir comunicarnos por

ETHERNET.

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7. Deshabilitamos el que dice Habilitar BOOTP, y asignamos la IP que tendrá el PLC y
su máscara como se indica a continuación, este PLC se le asignara la IP:
192.168.1.5 con una máscara de 255.255.255.0

8. Insertar los contactos en la programación, para luego ingresar al contacto físico

que representan, para ello se pone la letra I para entrada y la letra O para salida.

9. Dar clic en la Entrada y ahí elegir la entrada que se va a utilizar si es la 0 es la

propia del módulo del PLC, pero si es la 1 es la del módulo de expansión del PLC, en
este caso se utilizara la del módulo de expansión de entradas y salidas digitales.

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La programación queda de la siguiente manera

10. Guardamos el proyecto y ponemos en Descargar, de ahí nos pregunta si desea

poner en línea al PLC y aceptamos, y luego ejecutamos el programa.

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Nota: Se pueden forzar las salidas antes de realizar las conexiones para ver si el programa
realizado funciona correctamente, si se olvida de quitar los forzados un led en el PLC le
indicara que las entradas o salidas se encuentran forzadas y retirar el forzado para que no
altere con la programación.

11. Una vez terminado la prueba si se desea se puede sacar de línea al PLC para seguir
programándolo.

12. Se realiza el último cambio para poder enviar el dato de la salida digital a una
marca del PLC que se llama B3.0, esto se lo realiza para poder llevar este dato
hacia el servidor OPC que luego será configurado.

Se realiza la descarga del programa de la misma forma que antes se mostro.

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 PROGRAMACIÓN DEL COMPACTLOGIX

1. Abrir RSLogix 5000 y crear un nuevo proyecto, elegir el PLC 1769 L32E.

2. Una vez creado el proyecto se requieren ingresar los módulos que se van a ocupar
en la programación, para ello se dirige Configuración de I/O, a CompactBus local y
se ingresan los módulos requeridos

Entradas Digitales

3. Se selecciona la opción de digital, elegir el módulo 1769-IQ16F y aceptar.

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 4. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra
en este caso es la ranura 2.

Entradas analógicas

5. Se selecciona la opción de analógico, elegir el módulo 1769-IF4 y aceptar.

6. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra

en este caso es la ranura 3.

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Salidas Digitales

7. Se selecciona la opción de digital, elegir el módulo 1769-QW8 y aceptar.

8. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra

en este caso es la ranura 4.

Salidas analógicas

9. Se selecciona la opción de analógico, elegir el módulo 1769-IF4 y aceptar.

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10. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra
en este caso es la ranura 5.

11. Todos los módulos a ocuparse deben ser ingresados para proceder a realizar la
programación.

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12. Dirigirse a Main Program y abrir MainRoutine.

13. Realizar u programa con las entradas y salidas digitales y a estas se les asignara una
tag nueva para cada contacto.

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14. Dirigirse a Tag de Program e ingresar las tag y el tipo, en este caso Booleanas.

15. En el Alias se pone a que contacto representa esa Tag, en el caso del pul es una de
entradas digitales: Local2:1Data, 0; Local2:1Data, 1 y para la salida: Local4:0 Data,
0.

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16. Los datos quedan ingresados de la siguiente manera

17. Nos dirigimos al MainRoutine y vemos que las tag ya posean las direcciones
asignadas anteriormente.

18. Dirigirse al módulo de entrada analógicas abrir las propiedades y elegir el rango de
voltaje en este caso será el primero -10V a 10V.

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 19. Dirigirse al módulo de salidas analógicas abrir las propiedades y elegir el rango de
voltaje en este caso será el primero -10V a 10V.

20. Realizamos un MOV para mover un dato y sacarlo como voltaje por una salida
analógica

Para crear esta nueva Tag se la pone como Local5:0CH0Data.

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21. Verificamos que no existan errores y lo descargamos en el PLC

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 PROGRAMACIÓN DEL CONTROLLOGIX

1. Abrir RSLogix 5000 y crear un nuevo proyecto, elegir el PLC 1756 L61.

2. Una vez creado el proyecto se requieren ingresar los módulos que se van a ocupar
en la programación, para ello se dirige Configuración de I/O, a CompactBus local y
se ingresan los módulos requeridos

Entradas Digitales

3. Se selecciona la opción de digital, elegir el módulo 1756-IB16D y aceptar. En

revisión mayor poner 3.

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 4. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra
en este caso es la ranura 0.

Ethernet

5. Se selecciona la opción comunicaciones, elegir el módulo 1756-ENBT/A y aceptar.

En revisión mayor poner 4.

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 6. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra
en este caso es la ranura 1.

RTD

7. Se selecciona la opción Analógico, elegir el módulo 1756-IR6I y aceptar.

8. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra

en este caso es la ranura 2.

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Salidas de relay

9. Se selecciona la opción de Digital, elegir el módulo 1756-OX8I y aceptar. En

revisión mayor poner 3.

10. En propiedades del módulo se ingresa el nombre y la ranura en que se encuentra

en este caso es la ranura 7.

11. Todos los módulos a ocuparse deben ser ingresados para proceder a realizar la
programación.

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12. Dirigirse a Main Program y abrir MainRoutine.

13. Realizar u programa con las entradas y salidas digitales y a estas se les asignara una
tag nueva para cada contacto.

33
14. Dirigirse a Tag de Program e ingresar las tag y el tipo, en este caso Booleanas. En el
Alias se pone a que contacto representa esa Tag, en el caso de las de entradas
digitales: Local0:1Data, 0; Local0:1Data, 1 y para la salida: Local7:0 Data, 0.

15. Los datos quedan ingresados de la siguiente manera

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16. Creamos la tag para RTD en Local 2:1CH0Data de tipo Real.

17. Creamos otra tag con RTD1 para mover el dato a una variable de tipo Real.

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18. Nos dirigimos al MainRoutine y vemos que las tag ya se encuentran asigandas.

19. Dirigirse a comunicaciones y a elemento activo.

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20. Elegir la comunicación RS232 y establecer ruta del proyecto.

21. Descargar el programa en el PLC

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 RED ETHERNET

1. Damos una dirección IP al computador en donde se va a realizar el HMI, entes caso

le asignamos la dirección: 192.168.1.3 y una máscara: 255.255.255.0
2. Abrimos el RSLinx nos dirigimos a Communications, RSWho y damos un clic.

3. Dar clic en el icono Configure Drivers, elegimos Ethernet device y damos clic en
Add New y aceptamos.

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4. Ingresamos las IP de los PLC que anteriormente se configuraron.

5. Revisar si se reconocieron a todos los dispositivos, para ellos se requiere conectar todos
los PLC y el computador al switch industrial y encender la fuente.

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Servidor OPC

1. Abrimos KEPServer y añadimos un nuevo canal

2. Seleccionar en Device Driver la opción ControlLogix Ethernet, dar clic en siguiente.

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3. Seleccionar Intel(R) PRO/100.. (192.168.1.3), que es la IP que se puso en el
computador que esta conectado al switch.

4. Dar clic en siguiente

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5. Presionamos siguiente y finalizar.

MicroLogix

6. Añadir un dispositivo y le damos un nombre en este caso “micro”.

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7. Seleccionar el PLC MicroLogix 1100 y dar un clic en siguiente.

8. En Device ID ingresar la Dirección IP del PLC que es la que ya se asignó anteriormente

192.168.1.5 dar clic en siguiente.

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9. Dar clic en siguiente

10. Dar clic en siguiente

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11. Elegir Always generate on startup, y dar clic en siguiente

12. Dar clic en siguiente y finalizar

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13. Añadir una nueva Tag, la ventana Tag Properties, seleccionaremos en address B3 que
son las marcas que se crearon el PLC.

14. Ingresar el nombre de la Tag, Poner la dirección que tenga puesta en el PLC en este
caso será B3/0 y el tipo de dato Boleano.

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15. Dirigirse al Martillo para ver si el valor de la variable creada está llegando al servidor
de forma correcta.

ControlLogix

16. Añadir un dispositivo y le damos un nombre en este caso “control”.

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17. Seleccionar el PLC ControlLogix 5500 y dar un clic en siguiente.

18. En Device ID ingresar la Dirección IP del PLC que es la que ya se asignó anteriormente
192.168.1.4 pero se requiere añadir también el número de slot en el que se encuentra
la CPU del PLC dentro de los módulos físicos del PLC que es el número 4, el formato
con el que se debe ingresar en KEPServer es [(dirección IP del PLC),1,Slot CPU], por lo
que queda 192.168.1.4 ,1,4 y dar clic en siguiente.

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19. Dar clic en siguiente

20. Dar clic en siguiente

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21. Elegir Generate on first startup, esta opción nos permitirá crear una base de datos
desde el PLC a OPC directamente y dar clic en siguiente.

22. Dar clic en siguiente

50
23. Dar clic en siguiente

24. Dar clic en siguiente y finalizar

51
25. Dirigirse a Prgm_MainProgram y las Tag ya se encuentra generadas.

26. Dirigirse al Martillo para ver si el valor de la variable creada está llegando al servidor
de forma correcta.

52
CompactLogix

27. Añadir un dispositivo y le damos un nombre en este caso “compact”.

28. Seleccionar el PLC ControlLogix 5500 y dar un clic en siguiente.

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29. En Device ID ingresar la Dirección IP del PLC que es la que ya se asignó anteriormente
192.168.1.6 pero se requiere añadir también el número de slot en el que se encuentra
la CPU del PLC dentro de los módulos físicos del PLC que es el número 0, el formato
con el que se debe ingresar en KEPServer es [(dirección IP del PLC),1,Slot CPU], por lo
que queda 192.168.1.6,1,0 y dar clic en siguiente.

30. Dar clic en siguiente

54
31. Dar clic en siguiente

32. Elegir Always generate on startup, esta opción nos permitirá crear una base de datos
desde el PLC a OPC directamente y dar clic en siguiente.

55
33. Dar clic en siguiente

34. Dar clic en siguiente

56
35. Dar clic en siguiente y finalizar

36. Dirigirse a Prgm_MainProgram y las Tag ya se encuentra generadas.

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37. Dirigirse al Martillo para ver si el valor de la variable creada está llegando al servidor
de forma correcta.

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INTOUCH

1. Abrir InTouch, crear una ventana y configurar el Access Names, se debe crear 3
Access Names uno para cada PLC

2. Colocar el nombre del Access, en Application Names: Server Main, en Topic Name:
Channel1_Compact_Prgm_Main Program este nombre se lo obtiene del Alias Map que se
encuentra en el KepServer, elegir DDE y dar clic en OK.

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3. Colocar el nombre del Access, en Application Names: Server Main, en Topic Name:
Channel1_CONTROL_Prgm_Main Program este nombre se lo obtiene del Alias Map que se
encuentra en el KepServer, elegir DDE y dar clic en OK.

4. Colocar el nombre del Access, en Application Names: Server Main, en Topic Name:
Channel1_MICRO este nombre se lo obtiene del Alias Map que se encuentra en el
KepServer, elegir DDE y dar clic en OK.

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 5. Crear las tag necesarias en el programa, en este caso son las siguientes:

Una lámpara para el MicroLogix

RTD del ControlLogix

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Una lámpara para el ControlLogix

Una lámpara para el CompactLogix

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6. Diorigirse al RunTime y comprobar si está funcionando correctamente.

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ANEXOS conecciones para salidas Digitales

Conexión de RTD

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