(Etilbenzeno) C6H5C2H5

(Estireno) C6H5CHCH2

(Benzeno) C6H6

(Etileno) C2H4

(Tolueno) C6H5CH3

(Metano) CH4

(Hidrogeno) H2

Determine el costo de un reactor requerido para producir anualmente 100.000 t (métricas) de

estireno, suponiendo 8000 h / año. Una búsqueda bibliográfica revela que la producción actual
de estireno generalmente implica la deshidrogenación de etilbenceno usando un catalizador
de óxido de hierro / óxido de potasio. Además del paso de deshidrogenación, hay dos
reacciones competitivas que deben considerarse en este proceso de producción.

Las tres reacciones son:

𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 ⇆ 𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻𝐶𝐻2 + 𝐻2
𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4
𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4
Además, los ratios de velocidad de estas reacciones son las siguientes:
−𝐸𝐴1 𝜌𝑆 𝜌𝐻
−𝑟1 = 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝐴1 𝐸𝑋𝑃 ( ) (𝜌𝐸𝐵 − )
𝑅𝑇 𝐾1
−𝐸𝐴2
−𝑟2 = 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝐴2 𝐸𝑋𝑃 ( ) 𝜌𝐸𝐵
𝑅𝑇
−𝐸𝐴3
−𝑟3 = 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝐴3 𝐸𝑋𝑃 ( ) 𝜌𝐸𝐵 𝜌𝐻
𝑅𝑇
Donde:
𝑚𝑜𝑙
Reaction EAi, kJ/kg mol 𝑘𝑔 3 ·𝑠
𝑚
n
Ai, 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑦𝑠𝑡
(𝑘𝑔 )(𝑘𝑝𝑎)𝑛
𝑚3
(1) 9.086x104 0.03263 1
(2) 2.079x105 5.548 1
(3) 9148x104 1.33 2

Y ρbulk = 260 (densidad voluminosa) y K1 en kilopascales viene dada por la relación:

1.302𝑥104
𝐾1 = 101.3𝑒(−17.34 − + 5.051 ln 𝑇 − 4.931𝑥10−3 𝑇 + 1.302𝑥10−6 𝑇 2
𝑇
− 2.314𝑥10−10 𝑇 3
Los subíndices EB, S y H se refieren a etilbenceno, estireno e hidrógeno, respectivamente.
Todas las velocidades están en (kg mol / s) / m3 (del volumen del reactor).
Solución

Las condiciones de operación para la reacción deben establecerse primero. Esto se puede
hacer mediante el estudio de la dependencia de la temperatura de las tres reacciones al trazar
su velocidad de reacción constante dependencia de la temperatura. Tal como el gráfico
muestra que las constantes de velocidad para las reacciones productoras de estireno y
benceno son significativamente mayores que la constante de velocidad para el tolueno a
temperaturas más altas. Tenga en cuenta que la constante de velocidad de reacción que
produce el estireno es considerablemente mayor que la constante de velocidad de reacción
que produce el benceno a temperaturas más bajas.

the final consideration is the need to supply heat to endothermic reactions taking place in the
reactor. (la consideración final es la necesidad de suministrar calor a las reacciones
endotérmicas que tienen lugar en el reactor).
El análisis sugiere que el alimento de una corriente de vapor al reactor podría no solo
sustituir el calor, sino también bajar las P relativas de las especies. De este modo
promover la producción de estireno.
Basándonos en el análisis para las condiciones isotermas, reactor de lecho compacto.
Se seleccionan las siguientes condiciones:
Presión: 150 kPa
Temperatura: 930K
Relación molar entre alimentación de vapor y orgánico: 8
Selección de equipamiento:
La reacción es la hidrogenización de un reactivo en fase gas con un catalizador sólido.
El proceso isotermo europeo utiliza un catalizador de lecho fijo en los tubos de un
reactor parecidos a un cambiador de calor de tubo y carcasa. Una mezcla molturada
de sales de sodio, litio y carbonato potásico suministran calor.
Selección del material del reactor:
El contenido de la sal molturada en el lado de la carcasa del reactor es la
preocupación principal. Se recomienda ACERO INOXIDABLE TIPO 304 usado para el
tubo y la carcasa. Por encima de los 1000K se utilizarían aleaciones más caras. Esta
es una de las consideraciones claves en la selección de los 930K como temperatura
de reacción.
Dimensionamiento del reactor:
Primero, se decide que el propósito de hacer una ilustración preliminar del
dimensionado, las reacciones 2 y 3 no tienen q ser incluidas en los cálculos.
Como se puede ver, del ratio (tasa) de las ecuaciones 2 y 3 son lentas en comparación
con la reacción 1. Tan pronto, como la reacción 1 no se aproxime demasiado al
equilibrio se sabe q por lo general el 97% del etilbenceno es convertido en estireno.
Entonces, este valor será incluido en los balances de materia del estireno.
Un objetivo de diseño del 70 por ciento de conversión de las consideraciones clave en
la selección de 930 K como la temperatura del reactor.
El ratio de producción del diseño de 100,000 toneladas (métricas)/8000 horas es:
108/(8000*3600)=3.472 kg estireno/seg
El ratio de alimentación fresca de etilbenceno con 97 por ciento de selectividad para
estireno, y una supuesta recuperación de 98 por ciento y reciclado de etilbenceno es:
3.472*106/(0.97*0.98*104)=3.723 kg etilbenzeno/seg
Y, con una conversión del 70 por ciento por paso a través del reactor, la velocidad (el
ratio) de alimentación requerida de etilbenceno al reactor es:
3.723/0.7=5.318 kg/seg=0.05017 kg·mol/s
La constante de equilibrio para la reacción 1 a 930K viene dado por:
K1=101.3 exp(-17.34-1.302x104(930)-1+5.051 ln930 -4.931 x 10-3(930)+1.302x10-
6
(930)2-2.314x10-10(930)3) =63.863 kPa (setenta y tres coma etc)

El ratio constante para la reacción 1 a 930k viene dada por:

k= 3.23x10-4 kg·mol/(m3 reactor) (kPa)(s)
Ec. (1314), la ecuación de diseño para el flujo de tapón ideal, es:
𝑥𝑒
VR 𝑑𝑋𝑖
=∫
Fi0 0 (−𝑟𝑖 )

Para generar esta ecuación y resolver el volumen del reactor necesario, la velocidad
de reacción debe expresarse en términos de la conversión. La presión parcial de cada
componente es igual a la presión total multiplicada por la fracción molar componente.
Debido a que el número de moles cambia en el reactor 1, el número de moles y las
fracciones mol debe expresarse en términos de conversión. Sobre la base de un mol
de etilbenceno alimentado, y solo etilbenceno y vapor en la alimentación, el número
total de moles de vapor es constante a 8, y el moles de gas es (9 + X). La fracción
molar de la especie reaccionante es dada por:
𝑦𝐸𝐵 = (1 − 𝑋)/(9 + 𝑋)
𝑦𝑆 = 𝑋/(9 + 𝑋)
𝑦𝐻 = 𝑋/(9 + 𝑋)
La velocidad de reacción ahora se puede escribir como:

−4
(1 − 𝑋) 2
𝑋2
−𝑟𝐸𝐵 = 3.23𝑥10 [𝜌𝑇 − 𝜌𝑇 ]
9+𝑋 (9 + 𝑋)2 𝐾1

Donde ρT la presión total es igual a 150 kPa. Sustituyendo en la ecuación de diseño

del reactor da:
0.7
𝑉𝑅 1 (9 + 𝑋)2 𝑑𝑋
= ∫
0.05017 3.23𝑥10−4 (150) 0 (1 − 𝑋)(9 + 𝑋) − 150𝑋 2 /63.863
Esta ecuación se puede integrar gráficamente o con una rutina de integración de
paquetes. Se ha integrado aquí usando una hoja de cálculo. La integración se ha
realizado para varios incrementos de X hasta que el valor de la integral cambia en
menos del 0,01 por ciento para incrementos sucesivos. El resultado es que el valor de
la integral es 16.65 y el volumen del reactor es dado por:
(0.05017)(16.65)
𝑉𝑅 = = 17.24𝑚3
3.23𝑥10−4 (150)
Estimación del costo del catalizador y el reactor

Se debe usar un reactor tubular con el catalizador dentro de los tubos, de modo que el
volumen del reactor debe ser igual al volumen interno de los tubos. Al seleccionar el
diámetro y la longitud de un tubo, el volumen por tubo se calcula de la siguiente
manera:
Elija un tubo de diámetro exterior 0.0508m (2 in), que tenga un área de sección
transversal interior de 0.00157m2. Este es un tamaño grande para tubos
intercambiadores de calor, pero es deseable un tamaño grande para una buena
distribución del catalizador y efectos mínimos en la pared. Elija una longitud de tubo de
6.09 m (20 pies). El volumen interior de un tubo es por lo tanto:
0.00157(6.09) = 0.00956 𝑚3
El número de tubos necesarios para sostener el catalizador es:
17.24
= 1803 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
0.00956
El área de superficie exterior por longitud del tubo es de 0.159 m2 / m, o 0.973 m2 por
tubo. Por lo tanto, el área de transferencia de calor disponible es (0.973) (1803) = 1754
m2. Con referencia a la figura 14-17, se puede estimar el costo de un intercambiador
de cabezal flotante con carcasa y tubos para este servicio. Tenga en cuenta que el
tamaño máximo de intercambiador en la figura es de 1000 m2, por lo tanto, se deben
usar dos intercambiadores de 880 m2 cada uno. El gráfico proporciona alrededor de
61000 dólares como el coste de un intercambiador de acero al carbono de tamaño
base y a presión más baja. Se sugiere un multiplicador de 3 para tener en cuenta el
uso de 304(acero 304) para los tubos y la carcasa. Los ajustes para el diámetro del
tubo (0,0508 en lugar de 0,019 m), la longitud del tubo (6,08 en lugar de 4,88) y la
presión de funcionamiento (150 frente a 690 kPa), se obtienen respectivamente de las
Figs. 14-21 (extrapolar para estimar un valor de 1.75 / 0.91), 14-22 (0.96) y 14-23
(0.93/0.96). Por lo tanto, se estima que el costo de compra de los 3 intercambiadores
es:
1.75 0.93
$61000(2)(3) ( ) (0.96) ( ) = 610000
0.91 0.96
Este resultado se comparará con el estimado para un intercambiador de calor de tubo
en U, basado en la figura 14-17. El área máxima para un intercambiador de acero
inoxidable es de 350 m2, por lo que se usarán 5 intercambiadores de 350 m2 de área
cada uno. El costo de un intercambiador de acero inoxidable del gráfico es de 75000
dólares. Entonces el costo total para 5 intercambiadores, incluyendo correcciones de
diámetro, longitud y presión es:
$75000(5)(1.75)(0.93) = 610000
Esto muestra que la estimación del intercambiador de cabezal flotante no es
irrazonable. El resto del análisis se hace para el caso de la cabeza flotante, porque la
estimación más alta es probablemente más realista.
A continuación, se verifica la capacidad del intercambiador de calor para agregar el
calor de reacción, 280000 kJ por kg mol. La tasa (proporción) de transferencia de calor
necesaria es:
280000(0.035) = 9.8𝑥103 𝑘𝐽/𝑠
Asumiendo una ∆Tlog media de 40K, y un coeficiente global de transferencia de calor de
0.1 kW / m2 · K, se estima que el intercambiador de calor puede manejar:
𝑞 = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇log 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 0.1(1760)(40) = 7.0𝑥103 𝑘𝐽/𝑠

Esto sugiere que el intercambiador de calor no está dimensionado para la

transferencia de calor necesaria. Como alternativa, el diseño del cabezal flotante se
repite utilizando tubos de 0,038 m (1 ½ inch), que tienen más área de transferencia de
calor por unidad de volumen. El resultado es usar 3 intercambiadores del volumen
requerido con áreas de 825 m2 cada uno. La velocidad de transferencia de calor
prevista es 9.9x103 kJ / s, por lo que este diseño parece ser satisfactorio. El costo total
de compra de las 3 unidades de cabezal flotante se estima en 735000 dolares,
aproximadamente 12 por ciento más que para los tubos de 0,0508 m, pero el
intercambiador es más satisfactorio, por lo que el diseño se recomienda.
Finalmente, se estima el costo del catalizador. El precio del catalizador de 6.60 dólares
por kg (enero de 2002) se basa en las cotizaciones de varios fabricantes de
catalizadores.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = 17.24(1260)(6.60) = 143000 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠