CARPINTERIA METALICA

Definición

La carpintería metálica es una especialidad imprescindible en el acondicionamiento de hogares,

edificios y toda obra de construcción. Esta especialidad está basada en la elaboración y montaje de
elementos metálicos, los cuales al ser ensamblados pueden emplearse en cualquier tipo de
lugares, dándoles diferentes usos.

La carpintería metálica incluye los elementos que no tengan función estructural o resistente,
dentro de ellos se puede considerar: puertas y rejas de hierro, mamparas, cerramientos, escaleras,
barandillas, celosías, ventanas, toldos, persianas y marquesinas y forjado artístico utilizando se
cada vez más en el acondicionamiento de hogares y oficinas.

EL ACERO

Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación de

hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su composición,
dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas
sino que deben ser moldeadas.

Clasificación

Según el modo de trabajarlos

• Acero moldeado.
• Acero laminado
Según la composición y la estructura

• Aceros ordinarios.
• Aceros aleados o especiales

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mínimos
o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación se listan algunos de los
efectos de los elementos aleantes en el acero:

Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura

ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para
producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Se
usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.
Aluminio: Se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones
cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.

MECANIZADO DEL ACERO

Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a
través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste
que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros
van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de
las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso
muchas veces los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus
dimensiones a la tolerancia requerida.

a) Perfiles Laminados en Caliente (LAC):

Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de palanquillas hasta darle
la conformación deseada. Entre sus características destaca su uniformidad estructural pues no
presentan soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulación de tensiones residuales
localizadas.

b) Perfiles Laminados en Frío (LAF):

Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de planchas planas
en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. El proceso se puede hacer mediante
plegado, en cuyo caso su longitud está limitada por el largo de la plegadora, (usualmente de entre
3.000 y 6.000mm) y los espesores mayores se sitúan alrededor de los 12mm, también
dependiendo de la potencia de la plegadora. Se producen usualmente en secciones tipo “U”, “C”
(o canal atiesado), “L”. A diferencia de los tubos, esta familia de perfiles conformados suele
denominarse también como perfiles abiertos.

c) Perfiles electro soldados:

Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las limitaciones de disponibilidad de

perfiles laminados y responder a exigencias de diseño específicas es la producción de perfiles
soldados, fabricados a partir de planchas planas de acero que son sometidas a corte, armado y
soldadura. La fabricación de perfiles tubulares de sección redonda, cuadrada o rectangular, tanto
para transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales.
Acero forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se
somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se
realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades
mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que
debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la
fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que
tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

PRINCIPAL PATOLOGIA EN METALES: CORROSION

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material –en este caso el acero-
como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de agentes naturales.

Oxidación galvánica

Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la capacidad de entregar o
liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de oxidación, tanto más electronegativo es
un metal y, a la inversa, cuanto más electropositivo es un metal, menor es su potencial de
oxidación (son los que conocemos como metales nobles). Estas propiedades de los metales están
definidas en la Serie Galvánica.
La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua y oxígeno.
En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una estructura de acero se
pueden clasificar como sigue:

MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de una capa protectora de otro
metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por inmersión en caliente.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se

somete a diferentes componentes metálicos.

Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.

Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.

Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.

Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.

Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tipos de Acero

• Acero Inoxidable
• Acero Corrugado
• Acero Galvanizado
• Acero Laminado
• Acero al Carbono
• Acero de Aleación
• Acero Dulce

Acero inoxidable

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de 10 %
de cromo contenido en masa. Otros metales que puede contener por ejemplo son el molibdeno y
el níquel.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que
no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la
corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares
o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos
aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

No es un revestimiento

El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común

para darle características "inoxidables". Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo
cubiertos o “bañados” con metales blancos como el cromo, níquel o zinc para proteger sus
superficies o darles otras características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias
ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de
algún modo, lo que anularía su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede, sin
embargo, variar y dependerá en la manera que esté fabricado y en su acabado superficial.

ALUMINIO

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no

ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.1 En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas ymicas). Como metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante elproceso
Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.

Aplicaciones y usos

La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los más importantes, tanto en
cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en ámbitos
económicos muy diversos y que resulta estratégico en situaciones de conflicto. Hoy en día, tan
sólo superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en
compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar
espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores.

Por sus propiedades eléctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones
con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene más
conductividad, resulta un componente útil para utilidades donde el exceso de peso es importante.
Es el caso de la aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el menor peso implica en un caso
menos gasto de combustible y mayor autonomía, y en el otro la posibilidad de separar las torres
de alta tensión.

Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos y calderería. También
está presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y herramientas.
LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión),
en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno
fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que,
al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor,
o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La
energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un
arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha al aire libre,
debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M:
mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medio escritos (procedimientos). La unión
satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez).

También se debe recordar que si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente
aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre
se funda.

TIPOS DE SOLDADURA

SOLDADURA HETEROGÉNEA

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales
iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los
400 Grados. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo,
que funde a 230 Grados aproximadamente.

Soldadura fuerte: Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 Grados.
Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura
de plata); o de cobre y cinc .
SOLDADURA HOMOGÉNEA

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza.
Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

• Soldadura oxiacetilénica

Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, difundida más como soldadura
autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con
material de aportación de la misma naturaleza.

Menciono que esta soldadura todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo de reparación. Aquí la llama de soldadura aparece a los 3100 °C.

• Soldadura Eléctrica (por Arco eléctrico o Electrógena)

Cabe resaltar que un material para soldar es el arco eléctrico, hago mención a este por la forma
más común de soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW también.

• Soldadura por rayo laser

Utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a
unir.

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas inerte son
especialmente útil para soldar materiales

INSPECCION DE LA SOLDADURA

Muchas características de una unión soldada pueden ser evaluadas en el proceso de inspección,
algunas relacionadas con las dimensiones, y otras relativas a la presencia de discontinuidades. El
tamaño de una soldadura es muy importante, ya que se relaciona directamente con la resistencia
mecánica de la unión y sus relativas consecuencias. Tamaños de soldaduras inferiores a los
requeridos no podrán resistir las cargas aplicadas durante su servicio.

Las discontinuidades en los cordones también pueden ser importantes. Estas son las
imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden o no, dependiendo de su tamaño
y / o ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada. Normalmente estas
discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localización, se denominan defectos de
soldadura, y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo la resistencia de la unión a través
de concentraciones de esfuerzos dentro de los componentes soldados.
Igualmente, deberá conocer los siguientes métodos de prueba:

1. Inspección Visual (VT), Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más
ampliamente utilizada, gracias a ella, es posible obtener información inmediata de la condición
superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados.

2. Líquidos Penetrantes (PT) El método o prueba de líquidos penetrantes (PT), basado en el

principio físico conocido como "Capilaridad",consiste en la aplicación de un líquido con buenas
características de penetración, a continuación se aplica un líquido absorbente, comúnmente
llamado revelador, de color diferente al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya
penetrado, revelando las aberturas superficiales.

3. Partículas Magnéticas (MT) Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio

físico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el
acero y consiste en la capacidad de atracción entre metales.

De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna discontinuidad en su superficie, ésta

actuará formando polos magnéticos, atrayendo cualquier material magnético o ferromagnético
que esté cercano a la misma. Son utilizados pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas,
las cuales revelarán la presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el
metal.

4. Prueba de Ultrasonido (UT) El método de Ultrasonido se basa en la generación o

propagación de ondas sonoras a través del material. Un sensor, que contiene un elemento piezo-
eléctrico, convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, con una
frecuencia imperceptible al oído humano. Estas vibraciones se propagan a través del material, y
cuando su camino es interrumpido por una interfase, sufren reflexión, refracción ó distorsión.
Dicha interrupción se traduce en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación,
cambio que es detectado y registrado a través de una pantalla o monitor especialmente diseñado
para tal finalidad.

5. Prueba Radiográfica (RT) La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa

en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de
emisiones es posible irradiar un material y, si internamente este material presenta cambios
internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación, entonces es posible
determinar la presencia de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la
radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. Comúnmente, una
forma de determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste en colocar una
película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. El
resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material
metálico.