Libro de Minimizacion de Reiduos y Emisione PDF

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Índice
Ref.15/PR1422/TEXTO.DOC
ÍNDICE POR CAPÍTULOS
0. RESUMEN .......................................................................................................................... 9
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 18
2. LEGISLACIÓN AMBIENTAL DE APLICACIÓN A LOS PROCESOS DE
RECUBRIMIENTOS............................................................................................................. 22
3. BASES TÉCNICAS DE LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS..... 29
4. MODO DE OPERACIÓN Y GENERACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES..............42
5. MINIMIZACIÓN, RECUPERACIÓN Y RECICLAJE .................................................... 46
6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES ..............................................................106
7. METODOLOGÍA PARA LA ELABORACIÓN Y LA APLICACIÓN DE UN
CONCEPTO DE MINIMIZACIÓN EN LA EMPRESA ....................................................122
8. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA A CUATRO EMPRESAS DE LA
COMUNIDAD AUTÓNOMA DEL PAÍS VASCO ANALIZADAS POR IHOBE, S.A. ..139
ANEXO I
9. EVALUACIÓN ESQUEMÁTICA COMPARATIVA DE LAS MEDIDAS DE
MINIMIZACIÓN.................................................................................................................233
ANEXO II
10. METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE ARRASTRES ...................................... 239
ANEXO III
11. DATOS TÉCNICOS Y MEDIOAMBIENTALES DE ELECTROLITOS
GALVÁNICOS.................................................................................................................... 242
ANEXO IV
12. VALORACIÓN DE LA RENTABILIDAD ECONÓMICA DE LAS MEDIDAS DE
MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES ............................................................ 249
ANEXO V
13. LEGISLACIÓN: ANEXOS METODOLÓGICOS........................................................251
ANEXO VI
14. DIRECCIONES DE INTERÉS......................................................................................261
ANEXO VII
15. DICCIONARIO ............................................................................................................. 265
1
Libro Blanco de Minimización de Residuos y Emisiones en Procesos de Recubrimientos Electrolíticos
ÍNDICE GENERAL
0. RESUMEN .......................................................................................................................... 9
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................. 18
RECUBRIMIENTOS ............................................................................................................ 22
2.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL .................................................................... 22
2.2 RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS ............................................................................... 22
2.3 AGUAS .......................................................................................................................... 24
2.3.1 Consumo............................................................................................................... 24
2.3.2 Limitaciones de vertido ........................................................................................ 25
2.4 REGLAMENTO DE ACTIVIDADES MOLESTAS, INSALUBRES, NOCIVAS Y PELIGROSAS Y
LICENCIA DE ACTIVIDAD .................................................................................................... 27
3. BASES TÉCNICAS DE LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS .... 29
3.2 FABRICACIÓN DE PIEZAS ............................................................................................... 32
3.2.1 Fundición de piezas .............................................................................................. 32
3.2.2 Conformado de piezas .......................................................................................... 33
3.3 TRATAMIENTOS PREVIOS .............................................................................................. 33
3.3.1 Pretratamientos mecánicos ................................................................................... 34
3.3.2 Desengrase............................................................................................................ 34
3.3.3 Decapado .............................................................................................................. 35
3.3.4 Activado ............................................................................................................... 35
3.4 RECUBRIMIENTO ELECTROLÍTICO.................................................................................. 36
3.4.1 Tipos de recubrimientos ....................................................................................... 36
3.4.1.1 Cobreado........................................................................................................ 36
3.4.1.2 Niquelado ...................................................................................................... 37
3.4.1.3 Cromado ........................................................................................................ 37
3.4.1.4 Cincado.......................................................................................................... 37
3.4.1.5 Otros acabados decorativos ........................................................................... 38
3.4.1.6 Otros recubrimientos ..................................................................................... 38
3.5 RECUBRIMIENTOS QUÍMICOS......................................................................................... 39
3.5.1 Deposición de níquel ............................................................................................ 39
3.5.2 Deposición de cobre ............................................................................................. 39
3.6 TRATAMIENTOS POSTERIORES....................................................................................... 39
3.6.1 Pasivados crómicos .............................................................................................. 39
3.6.2 Lacados ................................................................................................................. 40
3.6.3 Postratamientos mecánicos................................................................................... 40
3.7 DESMETALIZADOS ........................................................................................................ 41
4. MODO DE OPERACIÓN Y GENERACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES ............. 42
4.2 AGUAS RESIDUALES DE LAVADO................................................................................... 42
4.3 BAÑOS AGOTADOS ........................................................................................................ 42
4.4 LODOS METÁLICOS ....................................................................................................... 44
4.5 REGENERACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE IONES ....................................................... 44
4.6 OTROS RESIDUOS .......................................................................................................... 44
4.7 EMISIONES A LA ATMÓSFERA ........................................................................................ 45
5. MINIMIZACIÓN, RECUPERACIÓN Y RECICLAJE .................................................... 46
5.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 46
2
Índice
5.1.1 Consideraciones preliminares de carácter práctico ............................................... 46

5.1.2 Priorización ambiental-económica de las medidas de minimización ................... 48
5.2 PROLONGACIÓN DE LA VIDA DE LOS BAÑOS .................................................................. 50
5.2.1 Medidas y tecnologías para baños electrolíticos................................................... 52
5.2.2 Desengrase ............................................................................................................56
5.2.3 Decapados .............................................................................................................58
5.3 MINIMIZACIÓN DE ARRASTRES ...................................................................................... 59
5.3.1 Prolongación de los tiempos de escurrido ............................................................60
5.3.2 Optimización del escurrido ...................................................................................62
5.3.3 Medidas constructivas en los bastidores y bombos ..............................................62
5.3.4 Medidas relacionadas con la composición o las propiedades físicas del baño ..... 63
5.3.5 Diseño óptimo de piezas .......................................................................................64
5.4 OPTIMIZACIÓN DE LA TÉCNICA DE LAVADO ................................................................... 64
5.4.1 Introducción. El criterio de calidad de lavado ...................................................... 64
5.4.2 Principales técnicas de lavado .............................................................................. 67
5.4.2.1 Lavados en cascada........................................................................................ 67
5.4.2.2 Lavados estancos............................................................................................70
5.4.2.3 Lavado en ciclo cerrado ................................................................................. 72
5.4.2.4 Combinación de lavado en cascada y lavado en ciclo cerrado ......................73
5.4.2.5 Combinación de lavado estanco y lavado en cascada....................................75
5.4.2.6 Lavado por duchas .........................................................................................76
5.4.3 Criterios básicos para la evaluación específica de la mejor tecnología de lavado a
aplicar............................................................................................................................. 78
5.4.3.1 Número de etapas de lavado .......................................................................... 79
5.4.3.2 Caudal o volumen reducido de agua de lavado.............................................. 80
5.4.3.3 Calidad de lavado...........................................................................................80
5.4.3.4 Potencial de devolución del electrolito al baño .............................................80
5.4.3.5 Costes e inversión reducida ...........................................................................81
5.4.4 Valoración de las técnicas de lavado en función de las etapas disponibles y los
criterios base .................................................................................................................. 82
5.4.4.1 Consideraciones preliminares ........................................................................ 82
5.4.4.2 Técnicas de lavado para una etapa.................................................................82
5.4.4.3 Técnicas de lavado para dos etapas................................................................83
5.4.4.4 Técnicas de lavado para tres etapas ............................................................... 84
5.4.4.5 Técnicas de lavado para cuatro etapas ........................................................... 86
5.4.5 Teoría y práctica en el cálculo de caudales de lavado...........................................87
5.4.5.1 Observaciones preliminares ........................................................................... 87
5.4.5.2 Agitación........................................................................................................ 88
5.4.5.3 Tiempo de inmersión en el lavado .................................................................89
5.4.5.4 Temperatura ...................................................................................................89
5.4.5.5 Criterio de calidad de lavado ......................................................................... 89
5.4.5.6 Tipo de baño ..................................................................................................90
5.4.5.7 Geometría de las piezas ................................................................................. 90
5.4.5.8 Relación caudal-arrastre................................................................................. 90
5.4.5.9 Recomendaciones prácticas ........................................................................... 90
5.5 DEVOLUCIÓN DEL ELECTROLITO ARRASTRADO AL BAÑO............................................... 92
5.5.1 Devolución directa ................................................................................................93
5.5.2 Devolución tras concentración.............................................................................. 96
5.5.2.1 Evaporación atmosférica................................................................................ 97
3
5.5.2.2 Evaporación ................................................................................................... 97

5.5.2.3 Intercambio iónico......................................................................................... 98
5.5.2.4 Tecnologías de membranas ........................................................................... 98
5.5.3 Evaluación de las diferentes técnicas de devolución............................................ 98
5.6 RECUPERACIÓN INTERNA DE METALES (ELECTRÓLISIS)................................................. 99
5.7 RECUPERACIÓN EXTERNA DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS ......................................... 100
5.7.1 Recuperación pirometalúrgica de lodos metálicos ............................................. 100
5.7.2 Recuperación de otros subproductos .................................................................. 101
5.8 OTRAS MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN............................................................................. 101
5.8.1 Prevención de fugas y derrames ......................................................................... 101
5.8.2 Prevención de accidentes en el transporte y almacenamiento ............................ 102
5.8.3 Aerosoles, vapores y gases ................................................................................. 102
5.8.4 Pérdidas de energía............................................................................................. 103
5.8.5 Polvo y suciedad................................................................................................. 104
5.8.6 Envases y embalajes ........................................................................................... 105
6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES .............................................................. 106
6.1 GENERALIDADES ........................................................................................................ 106
6.1.1 Observaciones preliminares................................................................................ 106
6.1.2 Reacciones de detoxificación ............................................................................. 107
6.1.3 Neutralización y precipitación de metales .......................................................... 108
6.1.4 Decantación y filtración...................................................................................... 109
6.2 CONCEPTOS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES ............................................... 110
6.2.1 Tratamiento por cargas ....................................................................................... 110
6.2.2 Tratamiento en continuo..................................................................................... 112
6.2.3 Tratamiento semidescontinuo............................................................................. 114
6.2.4 Evaluación comparativa de los conceptos de tratamiento .................................. 114
6.3 OTROS SISTEMAS DE TRATAMIENTO ............................................................................ 115
6.3.1 Lavado químico (Proceso Lancy) ....................................................................... 115
6.3.2 Gestión externa de baños agotados y semiconcentrados .................................... 116
6.3.3 Intercambio iónico.............................................................................................. 116
6.3.4 Evaporación y vertido cero ................................................................................. 117
6.3.5 Tratamiento de aguas residuales con floculante producido “in situ” ................. 118
6.4 ASPECTOS CRÍTICOS.................................................................................................... 118
6.5 OTRAS CONSIDERACIONES PRÁCTICAS A TENER EN CUENTA ....................................... 121
CONCEPTO DE MINIMIZACIÓN EN LA EMPRESA .................................................... 122
7.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL .................................................................. 122
7.2 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA ............................................................................ 125
7.2.1 Inventariado de la situación actual ..................................................................... 125
7.2.1.1 Selección de la línea de recubrimientos a analizar ...................................... 125
7.2.1.2 Diagrama de proceso de la línea.................................................................. 125
7.2.1.3 Descripción de la línea de recubrimientos electrolíticos ............................. 126
7.2.1.4 Selección de los módulos de operación a analizar ...................................... 126
7.2.1.5 Recogida de los datos del proceso y parámetros más importantes de la línea
de proceso ................................................................................................................ 127
7.2.1.6 Diagrama del módulo de operación analizado (situación actual)................ 129
7.2.1.7 Balance de materias (metal a depositar) ...................................................... 129
7.2.2 Evaluación de medidas de minimización (situación propuesta)......................... 130
7.2.2.1 Primera selección de potenciales medidas de minimización....................... 130
4
Índice
7.2.2.2 Comprobación de la compatibilidad de las medidas con el conjunto de la

línea..........................................................................................................................131
7.2.2.3 Diagrama de módulo de operación analizado (situación propuesta) ...........131
7.2.2.4 Determinación de los potenciales de minimización.....................................131
7.2.2.5 Valoración económica .................................................................................132
7.2.2.6 Toma preliminar de decisiones ....................................................................133
7.3 AYUDA OPERATIVA “HOJAS DE DATOS DE PROCESO” .................................................. 133
7.3.1 Modo de utilización de Hojas de datos de proceso ............................................ 133
7.3.1.1 Etapas del módulo de operación a estudiar (situación actual) ..................... 133
7.3.1.2 Composición del baño o electrolito .............................................................134
7.3.1.3 Tiempo de escurrido sobre el baño ..............................................................134
7.3.1.4 Arrastre del baño o electrolito a los lavados ................................................135
7.3.1.5 Devolución de electrolito arrastrado al baño (situación actual)................... 135
7.3.1.6 Evaporación del baño................................................................................... 135
7.3.1.7 Criterio de calidad de lavado .......................................................................136
7.3.1.8 Volumen de agua de lavado frente a la evaporación. Cálculo comparativo en
base a lavados en cascada ........................................................................................136
7.3.2 Presentación de la Hoja de datos de proceso...................................................... 136
COMUNIDAD AUTÓNOMA DEL PAÍS VASCO ANALIZADAS POR IHOBE, S.A. .. 139
8.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS ...................................... 139
8.2 EMPRESA A.................................................................................................................140
8.2.1 Observaciones de carácter general ...................................................................... 140
8.2.2 Exposición del estado real ..................................................................................141
8.2.3 Medidas de minimización ya adoptadas .............................................................142
8.2.4 Propuestas de minimización - Módulo de operación de niquelado .................... 143
8.2.4.1 Minimización de escurridos......................................................................... 143
8.2.4.2 Inmersión previa en la cuba de recuperación ............................................... 143
8.2.4.3 Reducción del criterio de calidad de lavado y modificación de la técnica de
lavados .....................................................................................................................145
8.2.4.4 Devolución total del electrolito de níquel con evaporador atmosférico ...... 147
8.2.5 Propuestas de minimización - Módulo de la operación de desengrase
(y decapado).................................................................................................................149
8.2.5.1 Optimización de la técnica de lavado y reducción de los criterios de calidad
de lavado ..................................................................................................................149
8.2.6 Propuesta de minimización - Módulo de operación de pasivado .......................151
8.2.6.1 Optimización de la técnica de lavado ..........................................................151
8.3 EMPRESA B ................................................................................................................. 155
8.3.2 Descripción del proceso. Situación actual de la línea estudiada.........................155
8.3.3 Medidas de minimización ya aplicadas ..............................................................157
8.3.4 Selección de las operaciones a analizar ..............................................................159
8.3.4.1 Consideraciones de carácter medioambiental .............................................. 159
8.3.4.2 Consideraciones de carácter económico o “Análisis preliminar de costes
reducibles” ............................................................................................................... 159
8.3.4.3 Consideraciones de calidad del proceso....................................................... 160
8.3.4.4 Experiencias previas de factibilidad ............................................................160
8.3.4.5 Evaluación.................................................................................................... 160
8.3.5 Propuestas de minimización - Técnica de lavado general .................................. 160
5
8.3.5.1 Reducción de los criterios de calidad de lavado actuales ............................ 160

8.3.5.2 Optimización de la técnica de lavado .......................................................... 161
8.3.6 Propuestas de minimización - Módulo de la operación de níquel brillante........ 166
8.3.6.1 Reducción del criterio de lavado ................................................................. 166
8.3.6.2 Optimización del escurrido.......................................................................... 166
8.3.6.4 Devolución parcial de electrolito de níquel arrastrado ................................ 166
8.3.7 Propuesta de minimización - Módulo de la operación de cromado ................... 171
8.3.7.1 Reducción de la concentración del electrolito ............................................. 171
8.3.7.2 Reducción del criterio de calidad de lavado ................................................ 171
8.3.7.3 Optimización del escurrido.......................................................................... 171
8.3.7.5 Devolución parcial de electrolito de cromo arrastrado................................ 171
8.3.7.6 Devolución completa del electrolito de cromo arrastrado........................... 172
8.3.8 Concepto básico de tratamiento de aguas residuales para la línea analizada
(supuesto) .................................................................................................................... 178
8.3.8.1 Observaciones preliminares - Nuevo planteamiento ................................... 178
8.3.8.2 Descripción del proceso de tratamiento....................................................... 181
8.4 EMPRESA C................................................................................................................. 184
8.4.1 Observaciones de carácter general...................................................................... 184
8.4.2 Descripción de la situación actual ...................................................................... 184
8.4.2.1 Línea de tambores........................................................................................ 184
8.4.2.2 Línea de bastidores ...................................................................................... 187
8.4.3 Medidas de minimización ya adoptadas ............................................................. 189
8.4.4 Selección de las operaciones a analizar .............................................................. 190
8.4.4.1 Consideraciones de carácter ambiental........................................................ 190
8.4.4.2 Consideraciones de carácter económico o “Análisis Preliminar de Costes
Reducibles”.............................................................................................................. 190
8.4.4.3 Consideraciones de calidad de proceso ....................................................... 191
8.4.4.4 Factibilidad de la minimización .................................................................. 191
8.4.4.5 Evaluación ................................................................................................... 191
8.4.5 Propuestas de minimización - Línea de tambor.................................................. 191
8.4.5.1 Módulo de la operación de cincado............................................................. 191
8.4.5.1.1 Optimización de escurridos .................................................................. 191
8.4.5.1.2 Optimización del criterio de calidad de lavado .................................... 193
8.4.5.1.3 Incremento de la devolución parcial de electrolito de cinc arrastrado.. 194
8.4.5.2 Módulo de operación de desengrase-decapado ........................................... 198
8.4.5.2.1 Optimización de los escurridos ............................................................ 198
8.4.5.2.2 Incremento de la vida de los baños de desengrase................................ 198
8.4.5.2.3 Supresión del lavado del neutralizado .................................................. 199
8.4.5.2.4 Optimización de la técnica de lavado de las operaciones de desengrase
(químico y electrolítico) y decapado ................................................................... 199
8.4.5.3 Módulo de operación de pasivados crómicos.............................................. 201
8.4.5.3.1 Reducción de la concentración de Cromo VI en el pasivado amarillo. 201
8.4.5.3.2 Optimización de la técnica de lavados de los pasivados ...................... 202
8.4.6 Propuestas de minimización - Línea de bastidores............................................. 203
8.4.6.1 Módulo de la operación de cincado............................................................. 203
8.4.6.1.1 Incremento del tiempo de escurridos.................................................... 203
6
Índice
8.4.6.1.2 Reducción del criterio de calidad del lavado y optimización de la técnica

de lavado ..............................................................................................................204
8.4.6.2 Módulos de las operaciones de desengrase-decapado .................................209
8.4.6.2.1 Incrementar la vida de los baños de desengrase.................................... 209
8.4.6.2.2 Aplicación de duchas sobre las cubas de desengrase............................ 209
8.4.6.2.3 Supresión de lavado de neutralizado y optimización de la técnica de
lavado de las operaciones de desengrase y decapado ..........................................211
8.4.6.3 Operaciones de pasivado..............................................................................212
8.4.6.3.1 Reducción de la concentración de Cromo VI del pasivado amarillo .... 212
8.4.6.3.2 Optimización de la técnica de lavado ................................................... 212
8.4.7 Concepto básico de tratamiento de aguas residuales .......................................... 213
8.4.7.1 Observaciones preliminares .........................................................................213
8.4.7.2 Descripción del proceso de tratamiento .......................................................216
8.5 EMPRESA D.................................................................................................................218
8.5.2 Descripción del proceso - Línea de recubrimiento ............................................. 219
8.5.3 Medidas de minimización ya adoptadas .............................................................221
8.5.4 Propuestas de minimización - Módulo de la operación de desengrase............... 222
8.5.4.1 Optimización del criterio de calidad de lavado la técnica de enjuague .......222
8.5.5 Propuestas de minimización - Módulo de operación del cobreado ....................224
8.5.6 Propuestas de minimización - Módulo de operación del niquelado ...................226
8.5.6.1 Reducción del criterio de calidad de lavado ................................................ 226
8.5.7 Propuestas de minimización - Módulo de operación de cromado decorativo .... 230
ANEXO I
MINIMIZACIÓN.................................................................................................................233
ANEXO II
10. METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE ARRASTRES ......................................239
10.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 239
10.2 CRITERIOS BÁSICOS................................................................................................... 239
10.3 MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE ARRASTRES.......................................................... 240
10.4 VALORACIÓN ............................................................................................................ 241
ANEXO III
GALVÁNICOS.................................................................................................................... 242
ANEXO IV
12. VALORACIÓN DE LA RENTABILIDAD ECONÓMICA DE LAS MEDIDAS DE
MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES ............................................................ 249
12.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL................................................................. 249
12.2 CÁLCULO COMPARATIVO DE COSTES (ANÁLISIS ESTÁTICO) ....................................... 249
12.3 ANÁLISIS DINÁMICO DE INVERSIONES ....................................................................... 250
ANEXO V
13. LEGISLACIÓN: ANEXOS METODOLÓGICOS........................................................251
13.1 DECLARACIÓN ANUAL DE PRODUCTORES DE RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS ....... 251
13.2 DOCUMENTO DE SEGUIMIENTO Y CONTROL DE RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS ....255
13.3 TRAMITACIÓN PARA CONSEGUIR UNA AUTORIZACIÓN DE USO PRIVATIVO DE AGUA ..257
13.4 TRAMITACIÓN PARA CONSEGUIR AUTORIZACIÓN DE VERTIDO ................................... 259
13.5 DIVERSOS LÍMITES A LOS VERTIDOS .......................................................................... 260
ANEXO VI
7
14. DIRECCIONES DE INTERÉS ..................................................................................... 261

14.1 DIRECCIONES DE LA ADMINISTRACIÓN ..................................................................... 261
14.2 RECICLADORES Y GESTORES DE RESIDUOS ................................................................ 263
ANEXO VII
15. DICCIONARIO ............................................................................................................. 265
8
Resumen
0. RESUMEN
OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL
La situación medioambiental del conjunto de las cerca de 150 empresas de la Comunidad

Autónoma del País Vasco (C.A.P.V.) con procesos de recubrimientos electrolíticos y
químicos es fuertemente mejorable. Debido a ello, la Administración está incrementando la
presión hacia aquellas empresas que no cumplen con la normativa ambiental. Por otro lado,
el resto de los talleres galvánicos acusa fuertes costes e inversiones derivados de los
tratamientos de las aguas residuales de sus procesos, para lograr alcanzar los límites de
vertido que impone la Administración.
En este contexto, es conocido que el potencial de minimización de residuos y aguas

residuales en el sector de procesos de recubrimientos electrolíticos es elevado. Sin embargo,
una información insuficiente y la falta de orientación en ese sentido, no facilitan a las
industrias la reducción de costes ambientales ni la implantación de sistemas de tratamiento
adecuados en las mismas. Por lo tanto, ha ido creciendo en las empresas una demanda de
directrices básicas de carácter técnico que faciliten la toma de decisiones en materia de
minimización y tratamiento, previa evaluación técnica, económica y ambiental de diferentes
alternativas posibles.
IHOBE, S.A., Sociedad Pública de Gestión Ambiental del Gobierno Vasco, ha respondido a
esta demanda elaborando el “Libro Blanco de Minimización de Residuos y Emisiones en
Procesos de Recubrimientos Electrolíticos”.
Sin embargo el “Libro Blanco” no se ciñe exclusivamente a mejoras ambientales, al ser

prácticamente imposible separar en estos procesos los aspectos de calidad del producto, los
de cumplimiento de la normativa ambiental y los de reducción de costes tal y como se
observa en la figura. Entre estos objetivos existen una estrecha interrelación cuya columna
vertebral se articula en torno a tres elementos básicos: la determinación de la eficacia de
enjuague realmente necesaria tras las diferentes operaciones (denominado “criterio de
calidad de lavado”), la optimización de la técnica de lavado y, naturalmente, el
establecimiento de un concepto óptimo de tratamiento de las aguas residuales, específico
para cada empresa.
En este sentido cabe destacar que cada empresa y cada proceso tiene unas condiciones
marco muy definidas por lo que no existen soluciones ambientales de recetario. Es más,
respetando la idiosincrasia de cada una de las industrias, son éstas las que deben evaluar y
adaptar las medidas de minimización, recuperación y tratamiento en el marco de sus
posibilidades.
9
OBJETIVOS MEDIDAS
Mantenimiento baño
(cap. 5.2)
Adecuación criterio de lavado

Calidad
(cap. 5.4)
Optimización técnica de lavado

(cap. 5.4)
Cumplimiento
Concepto óptimo tratamiento
normativa
aguas residuales (cap. 6)
ambiental
Reducción del arrastre

(cap. 5.3)
Reducción
costes
Devolución electrolito
(cap. 5.5)
IHOBE, S.A.
Por ello, es necesario analizar las ventajas y las limitaciones de las medidas de
minimización más eficaces e importantes que se resumen a continuación por orden de
prioridad ambiental.
PROLONGACIÓN DE LA VIDA DEL BAÑO
La aplicación de un mantenimiento y una limpieza de los baños, no sólo es fundamental

desde un aspecto de calidad del proceso, sino que cumple dos objetivos medioambientales.
El primero consiste en tender a una menor generación de baños agotados y por tanto una
prolongación directa de la vida del baño (sobre todo desengrases, decapados, pasivados
crómicos, ...). El segundo objetivo es posibilitar una devolución de electrolito arrastrado al
baño, la devolución es una medida de minimización que conlleva una acumulación adicional
de contaminantes en los baños, por lo que es fundamental realizar un mantenimiento y
limpieza más frecuente de los mismos.
En este sentido se resaltan las ventajas y desventajas de varias técnicas de mantenimiento y

limpieza del baño entre los cuales destaca la filtración, el tratamiento con carbón activo, la
electrólisis selectiva o en menor medida el intercambio catiónico para la retirada de metales
contaminantes de electrolitos de cromo decorativo con recuperación completa de arrastres.
Asimismo, debe destacarse la creciente importancia de las técnicas de mantenimiento de los
baños de desengrase como los separadores de aceite y la microfiltración que permiten
reducir de modo importante las frecuentes reposiciones de los mismos. Para ello, es
fundamental una colaboración estrecha entre el taller, el suministrador de producto
desengrasante y el suministrador de equipos auxiliares.
MINIMIZACIÓN DE LOS ARRASTRES
La reducción de los arrastres de los baños a los lavados es una de las medidas más eficaces y
sencillas para la minimización de costes y del impacto ambiental, que sin embargo pueden
estar limitadas en ocasiones por el ritmo de la producción. Así, la reducción de arrastres se
traducirá, sobre todo cuando se trabaja con tambor, en una menor carga contaminante, lo que
incide positivamente en una minimización de la cantidad de lodos metálicos generados y, en
menor grado, del volumen de agua de lavado utilizado.
10
Resumen
En este sentido, existen múltiples medidas de reducción de arrastres que en ocasiones son
específicas bien para piezas en bastidor o piezas en tambor. Una de las más eficaces es el
incremento del tiempo de escurrido que se recomienda siempre y cuando no aparezcan
problemas de pasivación o secado de sales y pérdidas de producción.
Esta medida se ve reforzada al mejorar el escurrido por un régimen optimizado de giro de

tambores o una sacudida de bastidores.
Por otro lado, un diseño adecuado de los bastidores y tambores permite mejorar los
escurridos de modo importante. La colocación óptima de piezas en los primeros y las
perforaciones adecuadas en los segundos son ejemplos prácticos al respecto. Sin embargo, el
diseño óptimo, como medida preventiva, no se limita a los soportes sino que debe
extenderse a las piezas, siempre en estrecha colaboración con el suministrador y/o el cliente.
El efecto de las cualidades físico-químicas del baño o electrolito tienen asimismo una
influencia directa sobre los volúmenes de arrastre. Por ello, con las limitaciones oportunas,
se recomiendan reducciones de concentraciones y de aditivaciones de tensoactivos, como
actuaciones básicas.
OPTIMIZACIÓN DE LA TÉCNICA DE LAVADO
El consumo excesivo de agua es una práctica generalizada en estos procesos por lo que la
optimización de la técnica de lavado es una de las grandes asignaturas pendientes, más aún,
si se tiene en cuenta la importancia de disponer de un reducido volumen de aguas residuales
para desarrollar un sistema de tratamiento seguro desde el aspecto ambiental y, en la medida
de lo posible, económico.
Sin embargo, no tiene sentido alguno mejorar la técnica de enjuague si, como es habitual en
numerosas empresas, se desconoce hasta dónde debe lavarse, esto es, cuál es la calidad de
agua necesaria para garantizar un proceso en condiciones. Ante la tendencia generalizada
de cubrirse en seguridad con cantidades de agua excesivamente altas, se establecen unas
directrices específicas para los diferentes tipos de operación.
A partir de ahí es posible evaluar las diferentes técnicas de lavado existentes cuya eficacia
siempre dependerá del número de posiciones disponibles. Destaca entre ellas los enjuagues
en cascada o contracorriente, que es una de las medidas más eficaces y económicas para
reducir caudales siempre y cuando existan al menos dos posiciones de lavado. Para facilitar
a cada empresa la realización de sus propios cálculos, se establecen fórmulas simplificadas y
tablas de trabajo adecuadas en este sentido.
Otras técnicas de enjuague, como los lavados estancos, los lavados en ciclo cerrado o los
lavados por ducha, cobran una especial relevancia práctica en combinaciones específicas.
Así, las combinaciones de mayor interés son los lavados estancos con enjuagues en
cascada posterior, que permiten recuperar una cantidad no despreciable de electrolito y los
lavados en cascada a bajo caudal, con un enjuague en ciclo cerrado, que capta las trazas
de contaminante por medio de resinas de intercambio iónico, permitiendo alcanzar elevadas
calidades de lavado con muy bajos volúmenes de aguas residuales.
11
Sin embargo, se observan limitaciones muy importantes de espacio en numerosas empresas

de la C.A.P.V. que no permiten apenas margen de maniobra en la optimización de la técnica
de lavado. En base a ello se evalúan algunas posibilidades de liberar posiciones en las líneas
antes de proceder a analizar las diferentes técnicas de lavado existente para una, dos, tres o
cuatro posiciones disponibles, y las ventajas que cada alternativa puede ofrecer desde el
aspecto del consumo de agua, la calidad de lavado requerida, la devolución potencial al baño
del electrolito arrastrado y los costes e inversiones requeridas. Con el apoyo de estas
directrices, los talleres podrán seleccionar con mayor facilidad las medidas específicas a
tomar en relación a la técnica de lavado.
DEVOLUCIÓN DE BAÑO O ELECTROLITO ARRASTRADO
Los lavados de las operaciones contienen la totalidad del volumen de baño arrastrado que
aún podría estar en condiciones de reutilizarse (previo a cualquier mezcla) si no estuviera
muy diluido.
Por esta razón, y teniendo en cuenta el elevado coste de los electrolitos (30-180 pts/l), es
fundamental haber optimizado la técnica de lavado para concentrar la mayor carga
contaminante de una operación en un volumen reducido de agua.
A partir de ahí, y en función de las necesidades de reponer pérdidas de volumen por

evaporación en el baño, del volumen de arrastre y de la compatibilidad química, se plantean
diferentes técnicas de devolución de baño arrastrado.
Las más sencillas y económicas permiten una devolución directa, esto es, sin ningún
proceso adicional de concentración ni el uso de equipos auxiliares.
La devolución directa puede realizarse de modo continuo si se consigue por optimización

de la técnica de lavado, reducir el caudal a un volumen que no sobrepase ni siquiera la
evaporación (en las operaciones de trabajo en caliente).
Si esto no es factible, los lavados estancos, denominados cubas de recuperación, permiten

una devolución discontinua de hasta un 85% de los arrastres, en función de la evaporación
del baño.
Sin embargo la devolución directa es incluso factible en operaciones que trabajan en frío. La
inmersión previa y posterior a la operación, en un lavado estanco, permite recuperar un
50% del baño arrastrado.
Las técnicas de devolución indirecta, que permiten una recuperación completa de electrolito,
implican equipos auxiliares de concentración. Entre estos destacan los evaporadores
atmosféricos que funcionan por el principio de la torre de refrigeración. Una variante de
estos equipos consiste en utilizar el sistema de aspiración de aerosoles para concentrar las
aguas de lavado. Otras tecnologías de devolución indirecta sólo son rentables en ocasiones
muy específicas. Así la evaporación en equipos herméticos, el intercambio iónico o las
técnicas de membrana tienen una aplicabilidad reducida en este campo que habría que
valorar en cada caso.
12
Resumen
RECUPERACIÓN INTERNA O EXTERNA DE METALES PESADOS
Tanto las aguas residuales como los lodos procedentes de los tratamientos contienen metales
pesados en cantidades importantes. Antiguamente se imponía la idea de captar metales
pesados de los efluentes de procesos de recubrimientos por electrólisis para, de este modo,
reducir las cargas y recuperar metales valiosos en fundiciones secundarias. En la práctica,
esta tecnología se aplica exclusivamente a metales nobles como la plata y el oro, resultando
menos válidos por lo general, para otros metales como el cobre o el níquel, que, en este
último caso, debería recuperarse en un equipo de electrólisis con membrana para evitar
grandes emisiones de cloro molecular.
Sin embargo, se impone cada vez más, la vía de la recuperación externa pirometalúrgica
de los lodos de procesos de recubrimientos electrolíticos, existiendo ya la posibilidad de
reciclar lodos conteniendo cobre, siempre que cumplan unas condiciones determinadas.
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
El tratamiento físico-químico de aguas residuales de procesos de recubrimientos

electrolíticos incluye una detoxificación por separado de cianuros y cromo VI, una
neutralización y precipitación de metales y una operación de separación que consiste en una
decantación y filtración.
Sin embargo en función de cómo se hagan estas operaciones puede variar de manera
importante la seguridad ambiental del proceso y/o los costes de explotación del sistema
de tratamiento.
La depuración físico-química puede realizarse por cargas, en continuo o en semidiscontinuo.

El tratamiento por cargas, que exige caudales de aguas residuales reducidos y por tanto
una optimización previa de la técnica de lavado, presenta importantes ventajas. En primer
lugar permite controlar de modo manual la finalización de las reacciones y corregir posibles
disfuncionalidades antes de proceder a la siguiente etapa del proceso de depuración. En
segundo lugar posibilita una reducción de costes de productos químicos (sosa, ácido y
floculante) por optimización de la gestión de la acidez y de la alcalinidad de las aguas
residuales y baños agotados, así como por la minimización del consumo de floculante.
El tratamiento en continuo es recomendable cuando, tras una optimización de la técnica de

lavado, aún se generan importantes volúmenes de aguas residuales, de más de 2-3 m3 por
hora, o no existe apenas espacio para almacenar las diferentes corrientes de aguas residuales
generadas en un turno de trabajo. Sin embargo, presenta desventajas muy importantes como
es la menor seguridad ambiental del proceso, al no existir capacidad de reaccionar ante
disfuncionalidades en el tratamiento, en caso de detectarse. Este hecho conlleva un mayor
potencial de riesgo ambiental al trasladarse todos los posibles fallos de funcionamiento,
directamente al cauce o colector, con margen de maniobra por parte del taller. La depuración
físico-química en continuo genera mayores costes de explotación por consumo excesivo de
floculante (tiempos de residencias escasos en el decantador) y dificultad de optimizar la
gestión de la alacalinidad y acidez de las aguas.
13
Por último, destacar el tratamiento semidiscontinuo, que reduce el riesgo ambiental

tratando por cargas las aguas de las operaciones más críticas (cianuros y cromo VI) y
depurando en continuo los compuestos menos tóxicos (corrientes ácidas y alcalinas).
Adicionalmente a los procesos físico-químicos, existen una serie de sistemas de tratamientos

más específicos entre los que destaca el lavado químico con bisulfito posterior a operaciones
de cromado, que se realiza directamente en la línea de producción, la gestión externa de
baños agotados especialmente relevante para baños conteniendo complejantes fuertes, la
evaporación de aguas residuales para consecución del vertido cero y el tratamiento con
floculante de producción propia.
Es importante destacar que la mayoría de sistemas de tratamientos físico-químicos presenta

problemas de cumplimiento de los límites de vertido en presencia de complejantes fuertes,
cuyo empleo debe evitarse sobre todo en caso de mezcla de corrientes de aguas residuales
previo a su tratamiento, donde se formarían los complejos estables como el cianuro de
níquel o el cobre amoniacal.
METODOLOGÍA PARA ELABORACIÓN DE CONCEPTOS AMBIENTALES POR PARTE DE LA

EMPRESA
Las medidas de minimización y recuperación previamente descritos no son aplicables sin un

análisis para cada caso particular.
En este sentido cabe destacar que cada taller galvánico o línea de recubrimientos tiene unas
particularidades específicas que no permiten recetar propuestas estándar de producción
limpia. Es más, antes de seleccionar una medida y aplicarla debe evaluarse
comparativamente con otras posibilidades analizando las ventajas y desventajas de carácter
técnico, económico y ambiental.
Desde el aspecto ambiental, se realiza especial hincapié en no trasladar el problema de

residuos o emisiones de un medio a otro. Así, depurar las aguas generando cantidades
elevadas de residuos tóxicos no depositables ni siquiera en un depósito de seguridad no
constituyen una solución real del problema.
Por otro lado, el análisis de cada medida particular no tendría sentido alguno si no se
evalúan éstas económicamente, para lo cual se ha establecido una sencilla metodología.
Con el objeto de facilitar a las empresas el desarrollo sistemático de un concepto propio

de optimización ambiental de sus procesos, se presenta en el capítulo 7 una metodología
para abordar y centrar estos problemas. Esta incluye el modo de realizar un diagnóstico de la
situación real, de elaborar balances de materias y aguas, recopilar los datos específicamente
necesarios (temperaturas, criterios de calidad de lavado, arrastre, composiciones de baños,
...) y la óptima representación gráfica de los datos recogidos. Dado que los procesos de
recubrimientos se componen de numerosas operaciones, es recomendable dividir la línea en
unidades funcionales que se denominan módulos de operaciones (p.ej. el módulo de la
operación de cobreado estaría formado por el baño de cobre “flush”, los baños de cobre y la
totalidad de lavados específicos).
14
Resumen
En base al análisis de la situación actual puede elaborarse un concepto propio de

minimización, para lo cual es recomendable seguir estrictamente un orden de trabajo como
es la evaluación de:
- la prolongación de la vida de los baños.

- la adecuación del criterio de calidad de lavado (CL).
- la minimización de arrastres.
- la optimización de la técnica de lavado.
- la devolución de baño o electrolito arrastrado a la solución de origen.
- la recuperación externa de los lodos metálicos generados.
ANÁLISIS DE EMPRESAS VASCAS CON PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS
En el marco del presente estudio se ha elaborado en cuatro empresas de la C.A.P.V. con

procesos de recubrimientos electrolíticos un concepto de minimización y/o de tratamiento,
siguiendo la metodología anteriormente señalada y valorando las diferentes alternativas de
solución desde un aspecto técnico, económico y ambiental. Para la selección de las
empresas participantes se tuvieron en cuenta los criterios de analizar las operaciones más
habituales en la C.A.P.V. (cincado, niquelado, cobreado y cromado), la evaluación tanto de
líneas que trabajan con bastidor como líneas de tambor, la realización automática o manual
de las operaciones y el material base a utilizar (acero, zamak, latón).
Evidentemente, se ha partido de empresas con una situación medioambiental relativamente

optimizada, esto es, con varias etapas de lavado, un cierto grado de devolución de electrolito
arrastrado, .... para que el estado actual en sí, ya actúe como elemento motivador y
catalizador sobre otras empresas y talleres de la C.A.P.V.
RESULTADOS PRÁCTICOS DEL ANÁLISIS DE EMPRESAS REALIZADO POR IHOBE, S.A.
El estudio de las cuatro empresas vascas con procesos de recubrimientos no permite realizar
conclusiones universales, pero sí posibilita deducir una serie de tendencias generalizadas
observadas en todas ellas y que se han evaluado empresa por empresa y medida por medida
desde el aspecto técnico y económico.
Los resultados más importantes obtenidos por IHOBE, S.A. se resumen a continuación:
• Se contempla una falta de medidas para la prolongación de la vida de los baños de

desengrase, lo que resulta especialmente interesante en el caso de las líneas de cincado,
tanto desde el aspecto técnico, económico como ambiental.
• Se detecta un desconocimiento del criterio de calidad de lavado, esto es, de qué

calidad de agua es realmente necesaria en las últimas etapas de lavado. Por lo tanto se da
una calidad de agua que supera, en ocasiones, la realmente necesaria. Este hecho se
extiende a todas las operaciones de recubrimientos electrolíticos, mientras que en dos de
las empresas se observa un criterio de calidad de lavado insuficiente en los
pretratamientos, que sin embargo puede mejorarse de modo sencillo.
15
Por último, destacar la importancia de separar en el análisis técnico y económico los

conceptos de criterio de calidad de lavado y técnica de enjuague, lo que facilita el
entendimiento de ambos, aunque no haya sido siempre posible.
• Los efectos de la minimización de arrastres son importantes en varias de las operaciones

estudiadas. Así se consigue hasta un 30% de reducción de arrastre en uno de los casos. El
incremento de los tiempos de escurrido posibilita grandes ahorros económicos y es
especialmente interesante para tambores, ya que poseen más limitaciones en cuanto a la
optimización de la técnica de lavado. Se han detectado algunas medidas de reducción de
arrastres como la optimización del régimen de giro de tambores, la reducción de
concentraciones estudiada para el cromo VI de pasivados amarillos en una empresa y la,
ya conseguida, limitación de la concentración de ácido crómico en una operación a 180
g/l. Asimismo, cabe destacar la imposibilidad de incrementar tiempos de escurrido en
instalaciones manuales o en una de las líneas cuya producción estaba sincronizada y no
existía disponibilidad de tiempos en etapa alguna.
• La optimización de la técnica de lavado constituye en realidad el mayor potencial de

actuación de minimización. En prácticamente todas las operaciones estudiadas es posible
una importante reducción del consumo de agua. En una de ellas, se llega incluso a
proponer la reducción de más del 90% de las aguas de lavado (propuesta ya llevada a la
práctica) con unos ahorros económicos importantes. Para ello fue siempre necesario
definir previamente el criterio de calidad de lavado.
Por otro lado, se observa en dos de las líneas una tendencia a vehicular excesivas cargas
contaminantes sobre resinas de intercambio iónico, lo que incrementa la frecuencia de
regeneración y por lo tanto suponen costes adicionales. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que no en todas las empresas de la C.A.P.V. será tan sencillo realizar actuaciones
de optimización de la técnica de lavado al no disponer las líneas de posiciones de lavado
suficientes ni existir espacio físico disponible en la empresa.
• La devolución directa es otra de las medidas con alto potencial de minimización, que sin
embargo, implica más riesgos técnicos y de calidad. El efecto más importante analizado
en dos casos tanto desde el aspecto técnico como económico, se consigue por una
inmersión previa y posterior, en el lavado estanco, fundamentalmente para baños de
escasa evaporación (cincados) o arrastres elevados (tambores), aún y cuando estos
proceden de baños en caliente.
La reposición de las pérdidas de evaporación con agua de la cuba de recuperación ha

arrojado eficacias muy altas de devolución (85%) en una de las empresas para la
operación de cobreado y niquelado. En otra ocasión, se incide en incrementar la
frecuencia de devolución que permite ahorrar un porcentaje no despreciable de
electrolito.
• La devolución indirecta presenta sin embargo menor viabilidad, aún y cuando se

aplicaría la tecnología más ventajosa de concentración, la evaporación atmosférica. En
uno de los casos, la necesidad de aporte calorífico eléctrico impediría, junto a otras
dificultades de carácter técnico (espumas, rendimiento), la devolución completa en un
electrolito de níquel por razones económicas.
16
Resumen
En un segundo caso, que supondría un cierre completo del ciclo de cromado decorativo,
se vislumbra una rentabilidad económica que debe evaluarse frente al carácter innovador
de la experiencia.
• Se detectan dos empresas en las que la recuperación externa de lodos metálicos

conteniendo cobre podría suponer una salida ambientalmente válida y económicamente
aceptable.
• Durante el desarrollo de un concepto básico de tratamiento de aguas residuales en dos de

las empresas estudiadas se resalta la importancia de haber reducido previamente los
caudales de lavado puesto que su volumen es el que determina tanto la seguridad
ambiental con la que puede trabajar cada una de las empresas como los costes de
explotación que generará la depuración de las aguas.
Así, la línea automática de cobre-níquel-cromo que trabaja con cianuros y ácido

crómico permitiría implantar un sistema de tratamiento por cargas, lo que reduciría al
máximo posibles riesgos ambientales con una posibilidad de control y corrección de
disfuncionalidades óptimo. La empresa con las líneas de cincado ácido, puede sin
embargo implantar un sistema de tratamiento semidiscontinuo por la escasa
disponibilidad de espacio existente. Ello permite tratar por cargas las aguas de lavado de
la operación más tóxica (ácido crómico de pasivados) y depurar en continuo el resto de
las aguas residuales, cuyos límites de vertido son menos restrictivos.
Los resultados de los casos estudiados confirman que en la mayoría de las empresas con
estos procesos existen elevados potenciales de minimización de residuos y emisiones y que
la metodología al respecto presentada es de una gran utilidad práctica para la empresa.
Asimismo, se confirma que son las medidas más sencillas las que por motivos ambientales,
técnicos y económicos resultan más interesantes. Por esta razón, es muy importante evaluar
económicamente las diferentes alternativas más sencillas posibles antes de tomar cualquier
decisión, sobre todo si va dirigido a realizar inversiones elevadas en equipos auxiliares.
También se conforma la necesidad de seguir, en líneas generales, las diferentes etapas de la
metodología de minimización señalada, para no perder de vista soluciones sencillas y
económicas. Téngase en cuenta que, siempre y cuando se respete la normativa ambiental, las
soluciones más económicas también suelen ser las soluciones medioambientalmente
más correctas. Por último, cabe destacar que la presente guía técnica o “Libro Blanco”
tendrá un eco relevante en el sector si además de entregarse se enseña a manejar y aplicar,
para lo cual desde IHOBE, S.A. se realizarán actuaciones adicionales.
17
1. INTRODUCCIÓN
El impacto medioambiental del conjunto de las empresas de la Comunidad Autónoma del

País Vasco (C.A.P.V.) con líneas de recubrimientos electrolíticos es aún elevado.
Así, más del 50% de las empresas presentan dificultades para el cumplimiento de los límites
de vertido a cauce o colector, generándose además cerca de 9.000 toneladas anuales de
residuos sólidos y líquidos, de los que unos 500 corresponden a lodos metálicos procedentes
del tratamiento de las aguas residuales.
Ante esta situación, el Plan de Gestión de Residuos Especiales de la Comunidad Autónoma

del País Vasco (1994-2000) determinó una serie de objetivos específicos de reducción del
impacto ambiental de estos procesos productivos entre los que destacaban:
- una reducción del consumo de agua en un 50%

- una reducción de la carga contaminante en un 50%
- una reducción del empleo de cianuros en un 50%
- una reducción de emisiones a la atmósfera
Consecuentemente, cabe preguntarse cuál es la estructura y la idiosincrasia de este subsector

con una facturación relativa media que da empleo directo a casi 1.000 trabajadores de la
C.A.P.V. Tal y como se presentan en la Tabla 1.1 existen cerca de 150 empresas con
procesos de recubrimientos electrolíticos en la C.A.P.V., de las que un 50% son talleres a
terceros, repartiéndose el resto de las líneas en los sectores de ferretería, cerrajería,
accesorios del automóvil, platería y fabricación de artículos metálicos.
Sector Nº empresas Nº empleados Media Ratio: empleados

empleados/empresa totales/empleados
líneas
Neumáticos 1 3.432 3.432 228,8
Siderurgia 1 4.200 4.200 95,5
Fundición no ferrosos 1 200 200 40
Tratamiento Superficial 69 695 10,1 2,4
Cubertería y Orfebrería 8 883 110,4 34,0
Herramientas 4 670 167,5 37,2
Cerrajería 10 932 93,2 19,0
Ferretería y Accesorios 19 707 37,2 15,0
Conjuntos metálicos 6 648 108 58,9
Armas 6 552 92 46,0
Aparatos eléctricos 5 807 161,4 33,6
Componentes electrónicos 3 612 204 76,5
Accesorios vehículos 10 1.772 117,2 30,5
TOTAL 143 16.110 112 26,7
Tabla 1.1: Sectorización de los procesos de recubrimientos electrolíticos
Asimismo se observa que, a excepción de los talleres a terceros y las empresas ferreteras,
que poseen un número de empleados muy reducido, el resto de empresas con procesos de
recubrimientos son de un tamaño medio.
Teniendo en cuenta la sectorización de estos procesos destaca que un 60% de los talleres a
terceros, esto son 42 empresas, se dedican exclusivamente a cincar. Automáticamente se
18
Introducción
observa en la tabla 1.2 que éste es el proceso más extendido en la C.A.P.V., seguido del
niquelado, más habitual en empresas de los sectores de cerrajería, accesorios del automóvil,
artículos metálicos y cubertería, del cobreado, especialmente extendido como recubrimiento
protector sobre material base de zamak y el cromo decorativo, muy extendido en el sector de
componentes del automóvil.
Tipo de recubrimiento Producción

(en % de m2 metalizados)
Cinc 58
Níquel 21
Cobre 13
Cromo decorativo 8
TOTAL 100
Tabla 1.2: Reparto de la producción de la C.A.P.V. en función del tipo de metal, expresado en
porcentaje de m2 recubiertos electrolíticamente
(Estimación realizada por IHOBE, S.A. en 1.994; No se incluyen en la tabla acabados decorativos de
menor importancia ni cromados duros)
Analizando en más profundidad las prácticas habituales en las empresas con procesos de
recubrimientos electrolíticos o empresas galvánicas se observa un bajo grado de
tecnificación de los procesos una formación ambiental insuficiente de los técnicos y
operarios de las líneas y una falta de gestión de calidad que implican automáticamente
elevados consumos de agua y la generación de excesivas cargas contaminantes en aguas
residuales y residuos.
Ante la creciente presión de la administración ambiental está apareciendo una demanda

industrial de información técnica sobre cómo reducir de modo más económico el impacto
ambiental de las líneas de recubrimientos electrolíticos y químicos.
En respuesta a ello, y dada la desorientación generalizada existente, IHOBE, S.A. Sociedad

Pública de Gestión Ambiental del Gobierno Vasco publica el presente “Libro Blanco para
la Minimización de Residuos y Emisiones en Procesos de Recubrimientos Electrolíticos”
que pretende transmitir directrices y metodologías específicas de trabajo que permitan a las
empresas desarrollar su propio concepto de optimización ambiental y tomar decisiones tras
una evaluación técnica, económica y ambiental adecuada.
El “Libro Blanco” incluye en primer lugar una recopilación práctica de la legislación

medioambiental que afecta a los talleres de recubrimientos. En segundo lugar describe
brevemente las operaciones habituales en las líneas y el modo de operación de las mismas,
detallando el origen de las principales corrientes de aguas residuales, residuos y emisiones.
En tercer lugar se centra en evaluar minuciosamente, de mayor a menor interés técnico,

económico y ambiental, las diferentes medidas de optimización del proceso que permitan al
mismo tiempo minimizar residuos y emisiones. Así se analizan las diferentes posibilidades
de prolongación de la vida de los baños, las alternativas de reducción de arrastres y la
optimización de la técnica de lavado. Esta última medida tiene una gran aplicación práctica
para las empresas con líneas de la C.A.P.V. teniendo en cuenta el marco descrito
anteriormente.
19
Posteriormente, se incide en la devolución interna de electrolito arrastrado, una medida que,

no exenta de riesgos técnicos, permite una reducción muy importante de costes, para
finalizar con la recuperación interna de metales pesados y la recuperación externa de lodos
metálicos.
Descritas las diferentes alternativas de minimización se procede en cuarto lugar a presentar

unas directrices generales en relación a la implantación u optimización de tratamientos de
aguas residuales de procesos de recubrimientos.
Sin embargo, el valor añadido de esta Guía Técnica se centra en la presentación de la

Metodología para la Aplicación de la Minimización por parte del propio taller de
recubrimientos electrolíticos y sobre todo, en la aplicación práctica de dicha
metodología a cuatro empresas vascas representativas del sector que se describen,
analizan y optimizan detalladamente en el último capítulo con la correspondiente
evaluación técnica, económica y ambiental de las medidas y mejoras propuestas. A
partir de ahí cada empresa podrá analizar la situación actual de sus líneas con ayuda
de la Metodología citada y, consultando los capítulos del “Libro Blanco” que considere
oportunos, elaborar un concepto propio de minimización que le permitirá realizar una
toma de decisiones preliminar, tal y como se presenta en la figura 1.1.
De este modo, se espera facilitar una herramienta útil para el autodiagnóstico de las propias
empresas y la búsqueda de soluciones viables a sus problemas ambientales.
20
Introducción
Lectura de metodología de
aplicación de la minimización
(Cap. 7)
Comparación de la línea propia

con la línea de empresas
analizadas por IHOBE, S.A. en la
C.A.P.V. (Cap. 8)
Análisis de la situación actual en

la propia empresa
(Siguiendo metodología Cap. 7)
Consultas técnicas sobre

minimización y tratamiento
(Caps. 5 y 6)
Elaboración de un concepto propio

de minimización y tratamiento
(Siguiendo metodología Cap. 7)
Toma de decisiones preliminares
IHOBE, S.A.
Figura 1.1: Modo de empleo del “Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones en procesos
de Recubrimientos Electrolíticos” para industrias del sector
21

RECUBRIMIENTOS
2.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL
En este capítulo se van a reflejar de forma general todos los aspectos legales más relevantes
que afectan al sector galvanotécnico y se va a poner especial énfasis en lo que la legislación
vigente contemple respecto a la minimización y valorización de residuos. También se van a
contemplar aspectos prácticos de cómo realizar la gestión de los residuos o cómo tramitar
determinados permisos y autorizaciones.
El capítulo se va a dividir en varios apartados, en función de la problemática y de la

legislación que lo regula. Estos apartados son:
• Residuos Tóxicos y Peligrosos, donde se abordarán las implicaciones derivadas de la

normativa vigente en este campo, fundamentalmente de la Ley de Residuos Tóxicos y
Peligrosos y del Reglamento que la regula y complementa.
• Aguas, donde se abordarán las implicaciones de la normativa, tanto desde el punto de
vista de consumo, como desde el de vertido, todo ello basado fundamentalmente en la
Ley de Aguas y el Reglamento que la desarrolla.
• Licencia de Actividad. Bajo este nombre se incluyen las implicaciones derivadas del
Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas, tanto en lo que se
refiere a la tramitación de la Licencia, como a las consecuencias relacionadas con los
aspectos medioambientales.
No se van a contemplar todos los aspectos normativos exhaustivamente. Bien al contrario,

para responder a los objetivos de esta publicación, sólo se va a hacer una selección de los
aspectos más relevantes de la citada reglamentación como una herramienta elemental para
los profesionales del sector.
2.2 RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS
Se refiere a la Ley 20/1986, de 14 de Mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos y al

Reglamento para la ejecución de esta ley, aprobado por el Real Decreto 833/1988, de 20 de
Julio. A partir de este momento se denominará a todo este conjunto como Ley RTP.
En primer lugar es fundamental constatar que numerosos residuos que se generan en los
procesos galvanotécnicos son residuos tóxicos y peligrosos (RTP) y que, por tanto, están
sometidos a las prescripciones de la Ley RTP. En este caso se encuentran, por norma
general, los lodos de depuración de los efluentes de lavado de las líneas galvánicas y los
baños agotados.
En este sentido, puede ser interesante la exposición de una síntesis de las obligaciones del
productor de RTP, puesto que todo el sector de galvanotecnia se halla sometido a ellas.
22
Legislación ambiental de aplicación a los procesos de recubrimientos
En la propia Ley aparecen las primeras obligaciones de los productores (después, en el

Reglamento, se concretan más y se añade alguna). Seguidamente se presenta un listado de
las obligaciones más relevantes para los productores que establece la Ley RTP.
• Tener autorización de la Administración Ambiental, en este caso, la Viceconsejería de

Medio Ambiente del Gobierno Vasco. Ésta puede exigir que se suscriba un seguro que
cubra las responsabilidades derivadas de la actividad. (Ver más adelante, cuando se
comenta sobre Pequeños Productores).
• No mezclar diferentes residuos. No mezclar tóxicos y peligrosos con los que no lo son, ni
diferentes tóxicos y peligrosos entre sí.
• Envasar y etiquetar adecuadamente los RTP, de acuerdo con las directrices que se
establecen en la Ley RTP.
• Llevar un registro de producción y gestión de RTP.
• Suministrar la información necesaria al gestor para el adecuado tratamiento.
• Hacer un informe anual de la producción de RTP a la Administración: cantidad tipo y
gestión (al menos). (Ver más adelante, cuando se comenta acerca de los Pequeños
Productores).1
• Informar inmediatamente a la Administración de incidentes graves: desaparición,
pérdida, escape, etc. de RTP.
• Almacenamiento temporal máximo de seis meses, desde la producción hasta la retirada
por el gestor.
• Formalizar la relación con el gestor: antes de comenzar los envíos, el gestor debe
aceptarlo en base a la información facilitada por el productor.
• Cada vez que se haga un envío de RTP, cumplimentar el documento de control y
seguimiento.2
• Antes de entregar residuos a un transportista, asegurarse que está autorizado para
transportarlos.
El Reglamento introduce la figura de Pequeño Productor. Puede ser interesante para muchos
de los empresarios del sector galvánico. Para poder serlo, existen un par de requisitos:
• Producir menos de 10.000 kg/a. Para esta cifra hay que tener en cuenta todos los RTP
que se produzcan en la empresa, no sólo los producidos en la depuradora de los efluentes
de las líneas galvánicas.
• Inscribirse (y ser aceptado) en el Registro de Pequeños Productores de RTP.
El ser un Pequeño Productor de RTP lleva consigo algunas simplificaciones en las

obligaciones de los productores:
• No es necesario tener autorización ni obligatorio el seguro que se han mencionado más

arriba.
• No hay que hacer la declaración anual de productores de RTP.
El organismo competente para todos los aspectos de residuos tóxicos y peligrosos es la

Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco, concretamente la Sección de
1
En el Anexo I se describe cómo es el documento y las líneas generales para facilitar cumplimentarlo
2
En el Anexo II se describe cómo es el documento y las líneas generales para facilitar cumplimentarlo
23
Residuos Tóxicos y Peligrosos de la Dirección de Calidad Ambiental. La dirección de este

organismo se establece en el Anexo VI.
Hasta aquí se ha visto la normativa vigente. Para el productor también resulta interesante
conocer, hasta donde sea posible, las tendencias que se pueden prever hacia el futuro. Se
está preparando una nueva ley de Residuos Tóxicos y Peligrosos, de contenido más
restrictivo que la actual que probablemente define los lodos galvánicos como RTP sin
excepción alguna. Otra tendencia que también se debe tener en cuenta es la previsión de un
fuerte incremento en los costos de gestión de los Residuos Tóxicos y Peligrosos. Por otra
parte se estima, en base a la actual regularización de vertederos de residuos inertes y
asimilables a urbanos, que ningún tipo de lodo de depuración galvánica o similar sea
aceptado en los vertederos señalados.
2.3 AGUAS
Se refiere a la Ley 29/1985, de 2 de Agosto, de Aguas y al Reglamento del Dominio Público

Hidráulico para la ejecución parcial de esta ley, aprobado por el Real Decreto 849/1986, de
11 de Abril. A partir de este momento se denominará a todo este conjunto como LA.
La LA tiene un contenido muy amplio por la gran envergadura del campo que regula:
regadíos, grandes obras hidráulicas, producción de energía hidroeléctrica, navegación, etc.
De todo ello, hay dos aspectos interesantes para las empresas, pero de problemática muy
diferente, por lo que se abordan por separado: uno se refiere al consumo de agua y otro al
vertido de aguas residuales.
2.3.1 Consumo
En primer lugar se va a incidir en un aspecto que afecta a muchos empresarios del sector: la
autorización para la utilización de aguas subterráneas. Efectivamente, es bastante común que
una de las formas de suministro de agua proceda de pozos excavados en los terrenos de la
factoría, desde antiguo, y que estos pozos no se encuentren en situación de legalidad. Para
ello es necesario una tramitación que es diferente en función del volumen anual consumido.
En el Anexo V se desarrollan los aspectos prácticos para regularizar estas situaciones.
Aunque es menos frecuente, puede suceder también que alguna empresa capte aguas
superficiales para su suministro. Para los casos en que esta utilización no esté regularizada,
se puede acudir al mismo Anexo V, ya que uno de los casos posibles sigue una tramitación
semejante.
Desde el punto de vista del consumo, la tendencia de futuro que puede ser de mayor interés
es que se impondrán limitaciones a la cantidad de agua a consumir en los procesos y,
concretamente en el sector galvanotécnico, se prevé una limitación en forma de una cantidad
máxima de agua a utilizar por unidad de superficie tratada. Esto ya existe en algunos países
europeos, como Francia o Alemania. Por otro lado se prevé aún un incremento progresivo de
los precios de consumo de agua.
2.3.2 Limitaciones de vertido
24
Por lo que se refiere al aspecto de preservar la calidad de las aguas, se incide plenamente en
las limitaciones al vertido. En ese sentido, se pueden extraer toda una serie de obligaciones
generales para las empresas y concretar en limitaciones medibles.
Los aspectos claves a tener en cuenta por los productores se pueden resumir, de forma
práctica, en los siguientes puntos:
• No se puede realizar un vertido a cauce público sin autorización administrativa. La

autorización hay que tramitarla tal y como se explica en el Anexo V. La concesión de la
autorización lleva consigo el que la Autoridad Ambiental que la concede fije los medios
de depuración que tiene que tener la empresa y los límites de vertido para determinados
parámetros que no se pueden superar.
• El canon de vertido a cauce se cobra a las empresas en función del volumen vertido y de
la llamada “carga contaminante”, directamente relacionada con la concentración de las
substancian contaminantes que se vierten.
• La Autoridad Ambiental (ver Anexo VI) podrá hacer controles de que se cumplen las
condiciones que se han impuesto en la autorización de vertido. Si hay incumplimiento,
puede revocar la autorización, independientemente de otras acciones legales (multas,
aplicación del delito ecológico del código penal, ....
• La posibilidad de vehicular las aguas residuales previamente tratadas a depuradoras de
aguas residuales urbanas, integradas en Consorcios de Aguas generales. Esto es un hecho
en determinadas zonas de la C.A.P.V. (Bilbao y alrededores, Durangoaldea, Vitoria-
Gasteiz, ...). La admisión de las aguas residuales industriales para estos casos está sujeta a
cumplir unas condiciones de concentración y carga de los diferentes parámetros
contaminantes. Debido a que las depuradoras urbanas se basan en un tratamiento
biológico, la presencia de contaminantes que puedan interferir con este proceso está muy
limitada. Concretamente, las concentraciones de metales están reguladas a valores
semejantes a los de vertido a cauce público. Por esta razón es inevitable depurar
previamente las aguas residuales galvánicas para que sean admitidas en los colectores
correspondientes. Aún así, la vehiculación de las aguas residuales pretratadas con estas
depuradoras de los Consorcios también está sujeto al pago de unas cantidades en función
del volumen y la carga contaminante, que será básicamente de carácter orgánico
biodegradable. En la tabla 2.3.1 están los límites para la admisión en algunos de los
sistemas de estos consorcios de aguas, concretamente para los parámetros más relevantes
de los vertidos del sector galvánico.
En el Reglamento de vertido a cauce se concretan algunos de los aspectos que se han

comentado más arriba. Particularmente en lo que se refiere a sustancias que pueden provocar
contaminación, se fijan unas tablas en las que figuran los valores límites que, salvo
circunstancias muy especiales, nunca se pueden superar en las autorizaciones de vertido.
Hay tres tablas con límites diferentes. Por lo que se refiere a las empresas con procesos
galvánicos, normalmente estarán limitadas en sus vertidos por la tabla más restrictiva, la
tabla III. Los valores de estas tablas figuran también en el Anexo V. Fácilmente se puede ver
que no es posible cumplir los límites sin realizar una depuración de estos efluentes, que
contienen varios compuestos en concentraciones muy superiores a estos límites.
El sistema de depuración debe permitir cumplir siempre los límites de vertidos establecidos
y garantizar la inexistencia de vertidos accidentales, derrames o fugas. En caso contrario el
Organismo (ver Anexo V) que tenga que conceder la autorización de vertido introducirá los
25
cambios pertinentes para asegurar que la depuración es adecuada, segura, y suficiente para el
logro de los objetivos de calidad en el vertido. También es importante el aspecto de
seguridad ante algún problema de funcionamiento. En este sentido, siempre que los caudales
de vertido no sean demasiado grandes, es recomendable, sobre todo para los efluentes más
problemáticos como los cianurados y crómicos, la depuración por cargas. Sólo cuando el
caudal de vertido no minimizable haga necesario un dimensionamiento excesivo del
sistema, se recomendaría una depuración en continuo que sin embargo, más susceptible de
provocar un problema ambiental ante un fallo de funcionamiento o una fluctuación en los
tiempos de reacción, para lo cual habría que dotarla exhaustivamente de medidas de
seguridad que prevengan esta eventualidad.
Cauce Colector
Parámetro Unidades Tabla 3 Gran Bilbao Durangoaldea Vitoria-Gasteiz
pH 5,5 a 9,5 6 a 9,5 6 a 9,5 6 a 10
Sólidos suspensión mg/l 80 700
DBO5 mg O2/l 40 600
DQO mg O2/l 160 1.000
Bario mg/l 20 20
Boro mg/l 2 5
Cadmio mg/l 0,1 1,5 1,5 0,2
Cromo III mg/l 2 7,5 7,5 6
Cromo VI mg/l 0,2 0,5
Hierro mg/l 2 150 150 10
Níquel mg/l 2 5 5 2
Plomo mg/l 0,2 3 3 0,7
Estaño mg/l 10 10
Cobre mg/l 0,2 7,5 7,5 0,5
Cinc mg/l 3 15 15 5
Cianuros mg/l 0,5 2 2 1
Cloruros mg/l 2.000 2.000
Sulfatos mg/l 2.000 1.500 1.500 2.000
Fluoruros mg/l 6 10
Amoniaco mg/l 15 364 364 30
Aceites y grasas mg/l 20 500 500 75
Aceite mineral mg/l 50 50
Tabla 2.3.1: Límites de vertido a cauce (Tabla 3) y límites de aceptación en colector de los consorcios
más relevantes de la C.A.P.V. Sólo se incluyen los parámetros relevantes para los procesos de
recubrimientos
En cuanto a las tendencias de futuro en los aspectos de vertido, se pueden apuntar tres muy
relevantes para el sector galvánico:
• Las limitaciones al vertido estarán, en un futuro próximo, basadas también en cargas

totales de contaminante, por ejemplo, expresadas como kg/año por empresa. En
consecuencia, el cumplimiento de los límites de vertido (expresado en mg/l) debido al
consumo de elevados caudales de lavado, que se da en ocasiones en la C.A.P.V., ya no
sería posible. Ello obligaría a depurar para retirar una buena parte del contaminante o
mejorar los procesos para que se pierda menos carga por el vertido.
• Endurecimiento progresivo de los actuales límites de vertido, en función de lo que es
posible alcanzar con “las mejores tecnologías disponibles”, tanto de proceso como de
depuración. Hay países europeos que ya disponen de normativa más restrictiva; como
26
ejemplo, para el cinc, en Alemania está limitado a 0,2 mg/l frente a los 2 mg/l que se
contemplan en la LA.
• Incremento muy fuerte en la cuantía de los actuales cánones de vertido.
2.4 REGLAMENTO DE ACTIVIDADES MOLESTAS, INSALUBRES, NOCIVAS Y PELIGROSAS

Y LICENCIA DE ACTIVIDAD
Este Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas se puso en vigor

por el Decreto 2414, de 30 de Noviembre de 1961, aunque posteriormente haya sido objeto
de modificaciones.
Tiene la particularidad de que regula todo tipo de actividades, desde cualquier tienda o
establecimiento hasta la industria más grande y complicada. Además, en función de las
características de la actividad, la califica con uno o varios de los adjetivos que están en su
propio nombre, es decir, molesta, insalubre, nociva y/o peligrosa, y ello lleva consigo una
serie de obligaciones de control y cumplimiento de medidas correctoras que están indicados
en la concesión de Licencia de Actividad.
Examinando el articulado del Reglamento se puede ver qué se pretende conseguir con él y la
metodología de su aplicación. Así, ya en el artículo 1º se puede leer: “El presente
Reglamento [...] tiene por objeto evitar que las [...] actividades produzcan incomodidades,
alteren las condiciones normales de salubridad e higiene del medio ambiente, [...].”
Posteriormente se define lo que se entiende por actividad Molesta, Insalubre, Nociva y/o
Peligrosa. Atendiendo a estas definiciones, una actividad galvanotécnica se calificaría como
Insalubre y Nociva (en algún caso se podría calificar también como Molesta a causa del
ruido).
Se establece que para poder desarrollar una actividad legalmente hay que contar con la
correspondiente Licencia Administrativa (comúnmente conocida como Licencia de
Actividad), regulada por este Reglamento. En el propio Reglamento se regula a su vez la
forma de obtenerlo.
La competencia de la concesión de la Licencia, de la vigilancia de que se cumplan las

disposiciones y de imponer sanciones, es de los Ayuntamientos, independientemente de
otras competencias medioambientales de mayor rango.
Todas las empresas deben estar en posesión de la Licencia de Actividad. Desde todos los
puntos de vista, las empresas que no tienen regularizada su situación en este aspecto,
deberán hacerlo en el menor plazo posible.
La tramitación no es complicada. Hay que presentar en el Ayuntamiento de la localidad en

que se encuentra la actividad una instancia dirigida al Alcalde/sa y acompañada de
documentación que contenga un proyecto técnico y memoria descriptiva en la que se
detallan las características de la actividad, su posible repercusión sobre el ambiente y los
sistemas correctores que se propone utilizar, con expresión de su grado de eficacia y garantía
de seguridad.
27
Una vez el expediente en el Ayuntamiento, es remitido a diversos organismos que tienen

competencia en varios campos (Departamento de Ordenación Territorial, Vivienda y Medio
Ambiente, Departamento de Sanidad, ambos del Gobierno Vasco y Autoridades de control
de vertido de aguas) y éstos emiten un dictamen que se incorpora al expediente y vuelve al
Ayuntamiento. Allí, a la vista del contenido de la solicitud, de los dictámenes incorporados
y de los condicionamientos urbanísticos y de otros órdenes por parte del Ayuntamiento, se
resuelve la concesión o denegación de la Licencia. Es importante señalar que el
Ayuntamiento con una vinculación parcial a los dictámenes anteriormente citados
probablemente incorporará a la Licencia de Actividad el contenido de los mismos (medidas
correctoras, límites de vertido, etc.).
Antes de conceder definitivamente la Licencia de Actividad, un técnico municipal girará una

visita a las instalaciones para comprobar que, tanto lo descrito en la memoria presentada en
la solicitud, como las mejoras provenientes de las medidas correctoras impuestas, son una
realidad.
La concesión de la Licencia de actividad puede estar condicionada a la implantación de las

medidas correctoras en unos plazos, es decir que se puede conceder antes de estar
implantadas, pero que será revocada si no se cumplen dichos plazos.
Para todo lo anterior hay que tener en cuenta que existe numerosa normativa ambiental que
ha entrado en vigor después del establecimiento de este Reglamento y que dicha normativa
hay que cumplirla. Por ello, las medidas correctoras que la empresa propone en su memoria,
así como las que imponga la propia concesión de la licencia, deberán adecuarse al
cumplimiento de toda esta normativa ambiental vigente.
28
Bases técnicas de los procesos de recubrimientos metálicos
3. BASES TÉCNICAS DE LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS

METÁLICOS
Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos, también denominados

galvanotecnia consisten en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la
superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. Para ello
se emplean productos químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante
la operación se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas sin apenas
impacto ambiental si se emplean las mejores tecnologías disponibles. Los procesos de
recubrimientos metálicos merecen una valoración favorable también en lo que respecta a la
conservación de los recursos, puesto que a diferencia de la fabricación de piezas en base de
un metal de alto valor (latón, cobre, acero inoxidable) este revestimiento sólo requiere
pequeñas cantidades de metal para incrementar el valor añadido de las piezas y una utilidad
para múltiples fines (decoración, dureza, anticorrosión).
El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión

del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución. Estos iones se
depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su
superficie (Fig. 3.1.1).
e- e-
Cátodo Anodo
Electrolito
Pieza
Cu
Cu2+
Recubrimiento
de Cu
IHOBE, S.A.
Figura 3.1.1: Principio de la deposición electrolítica. Como ejemplo se presenta el caso del cobre, que se
disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente eléctrica
Los procesos de recubrimientos electrolíticos son reacciones de oxidación-reducción. En

primer lugar, y salvo excepciones (cromo) se oxida (o disuelven con carga positiva) el metal
del ánodo. Los iones metálicos en solución se reducen o metalizan sobre las piezas a
recubrir que, ayudados por una fuente externa de corriente continua, actúan como cátodos.
En galvanotecnia existen asimismo procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente
externa de corriente eléctrica. En estos procesos de revestimiento sin corriente externa
llamados también procesos de recubrimientos químicos, los electrones para la reducción de
29
los iones metálicos los suministra un reductor contenido en el electrolito o bien, en raras
ocasiones, el contacto directo con un metal menos noble. Los electrolitos para la deposición
química contienen siempre soluciones tampón para mantener constante el pH y tienen una
duración limitada. Las capas depositadas sin corriente externa presentan incluso en piezas de
geometría muy compleja una distribución muy homogénea del espesor del recubrimiento.
Por ello, el alto poder de penetración es la ventaja fundamental de estos procesos.
En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. En

función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del
recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados. La estructura cristalina y con
ello las propiedades del revestimiento metálico depende de muchos factores. Entre estos se
encuentran los factores físicos (p.ej. densidad de corriente, temperatura del baño), que a
menudo constituyen los parámetros de proceso a controlar.
Los factores químicos constituyen el segundo grupo importante de condiciones a controlar.

Entre ellos destacan:
- la concentración de los iones metálicos y especificación química.

- el tipo y concentración de los aniones y/o acomplejantes.
- el pH
- el tipo y concentración de los tensoactivos
- el tipo y concentración de aditivos específicos para conseguir las propiedades deseadas
durante el proceso de recubrimiento.
Las propiedades deseadas van, según el campo de aplicación desde una distribución
homogénea del recubrimiento (poder de penetración) hasta una resistencia a la fricción y a la
corrosión, un aspecto decorativo correcto, una capacidad de soldadura y blindaje para el
montaje de componentes electrónicos, etc.
Los electrolitos se desarrollan de una manera específica y no son en ese sentido en absoluto
intercambiables. Los campos de aplicación de los recubrimientos metálicos se dividen en 3
grupos:
- recubrimientos decorativos
- recubrimientos anticorrosivos
- recubrimientos funcionales
En la tabla 3.1.1 se relacionan los principales campos de aplicación para los diferentes tipos
de revestimiento. El área de recubrimientos funcionales se ha subdividido en tres grupos:
- recubrimiento para la protección contra el desgaste y la fricción

- recubrimientos con propiedades eléctricas especiales, p.ej. alta conductividad
- recubrimientos que posibilitan la realización de soldaduras
Las exigencias a las propiedades de los diferentes recubrimientos metálicos son múltiples.
Por esta razón se han desarrollado con el tiempo una gran variedad de tipos y composiciones
de electrolitos, con el objeto de satisfacer todas estas exigencias. Los electrolitos se
clasifican en función de sus componentes.
30
Los componentes principales de un electrolito son:
- sales, que contienen en disolución el metal cuya deposición se pretende

- aditivos para influir sobre las propiedades del electrolito
- aditivos para influir sobre las propiedades del recubrimiento
El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en

un baño. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito, se
les aplica la corriente como cátodo, se recubren y se secan. Al extraer las piezas del baño
arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. Esa película
superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en
las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas.
Campos de aplicación de los recubrimientos

Tipos de Decorativos Protección Recubrimientos funcionales
recubrimientos anticorrosiva Antifricción Electrotécnica Soldadura
Plomo +
Aleaciones de plomo-estaño + + + +
Cromo + + +
Oro y aleaciones de oro + + + +
Cobre + + +
Aleaciones de cobre + +
Níquel (electrolítico) + + + + +
Níquel (químico) + + + +
Plata + + +
Cinc +
Estaño + + +
Tabla 3.1.1: Principales campos de aplicación de los recubrimientos electrolíticos y químicos en función
del tipo de revestimiento
En función de la producción, la diversidad de recubrimientos y el grado de tecnificación, los

procesos de recubrimientos pueden ser manuales o automáticos. Dentro de estos dos grupos
se distingue a la vez entre el transporte de piezas en bastidor (o estático) y en tambor (o
bombo), en función del tipo de piezas, de la calidad requerida y de los costes asumibles.
Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas operaciones que,
en función de las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado pueden
agruparse del siguiente modo:
- Tratamientos previos (ver cap. 3.3)

- pretratamiento mecánico de las superficies
- desengrase
- decapado
- activado, neutralizado
- Tratamiento principal (ver cap. 3.4)

- deposición previa de un recubrimiento metálico de protección que facilita
revestimientos posteriores sobre materiales críticos (aluminio, zamak, plástico, ...)
- deposición de un recubrimiento metálico
- Tratamientos posteriores (ver cap. 3.5)
31
- recubrimientos químicos para mejorar las propiedades anticorrosivas y funcionales

del revestimiento (cromatizado, sellado, lacado, ...)
- tratamiento mecánico posterior (p.ej. pulido, mateado, conformado)
- secado
- control de calidad
- Desmetalización (ver cap. 3.6)
Por otro lado cabe destacar que existen una serie de operaciones iniciales que podría
denominarse la fabricación de piezas (cap. 3.2), que tiene asimismo incidencia sobre la
calidad del acabado metálico y las operaciones integradas en la línea de recubrimientos.
3.2 FABRICACIÓN DE PIEZAS
La fabricación de piezas tiene una relevancia no despreciable sobre el acabado superficial.

Así, la selección del material base más correcto es una primera actuación de importancia.
Por orden descendente de producción (m2 recubiertos), en la C.A.P.V. prima el empleo del
acero sobre el zamak, la fundición, el latón y el cobre.
Otro aspecto básico es el diseño de las piezas en el que no se incidirá por su inclusión en el
capítulo 5.3.
Sin embargo, las operaciones que más afectan a la calidad del producto acabado es la
fundición y el conformado.
3.2.1 Fundición de piezas
La fundición de piezas es crítica específicamente cuando el material base es zamak.
En este sentido deben realizarse una serie de recomendaciones de carácter preventivo como
son:
- evitar la aparición de poros en la pieza, que impiden una superficie homogénea.
- evitar inclusiones de gas en las piezas que conllevan una deformación de la misma
sobre todo en el secado posterior a operaciones de lavado.
- obtener una superficie lo más lisa posible para evitar pulidos excesivos que incrementen
la aparición superficial de poros en las piezas.
- evitar el uso de compuestos de desmoldeo de zamak en base silicona, que dificulta la

adherencia de los recubrimientos.
Por otro lado, en algunas ocasiones (componentes del automóvil, ...) se utilizan piezas de
fundición. Para evitar que las piezas se sometan a un excesivo proceso de preparación
(desengrase, decapado, etc.) se recomienda negociar con la fundición un granallado
adecuado que reduzca al máximo la existencia de restos de arena y carbono que interfieran
en el proceso posterior.
32
3.2.2 Conformado de piezas
La fabricación de piezas incluye el conformado y mecanizado de las mismas3.
Los contaminantes más frecuentes que pueden afectar a la calidad de los baños y procesos
son los óxidos, calaminas, polvos metálicos y, sobre todo, los aceites y grasas. Cuando éstos
contienen tensoactivos procedentes de las taladrinas u otros fluidos, pueden aparecer
problemas en los baños de desengrase de bajo poder emulgente4.
Proceso de conformado Contaminantes e impurezas

- Laminado y forja calaminas
- Trefilado aceites y grasas, metales (Cu)
- Embutido y corte aceites y grasas
- Estampado óxidos, grasas pirogenadas
- Taladrado, torneado y fresado tensoactivos, grasas y aceites, virutas y polvos metálicos, bórax
Tabla 3.2.1: Algunos procesos de fabricación y conformado de piezas y las impurezas más frecuentes
que afectan a la calidad de los recubrimientos de los baños
3.3 TRATAMIENTOS PREVIOS
Las piezas a recubrir deben presentar, como en todos los procesos de recubrimiento, una
superficie metálica totalmente limpia y lisa. La limpieza puede efectuarse por vía física o
química. Los tratamientos previos son específicos en función de las sustancias a eliminar de
la superficie. (Ver tabla 3.3.1)
Impurezas, defectos en la Tipo de tratamiento previo Sustancias empleadas

superficie
Asperezas, defectos en la Rectificado, pulido, chorreado Muela abrasiva y de pulir y
superficie abrasivos (productos para la
proyección)
Grasas, aceites Desengrase Álcalis, silicatos, emulsionantes,
tensoactivos, disolventes orgánicos
para determinadas tareas
especiales
Óxidos, sales Decapado, mordentado, activado Ácidos
Tabla 3.3.1: Eliminación de impurezas
No sólo por razones ecológicas, sino también con el objeto de obtener una calidad óptima y
uniforme del recubrimiento, el taller debería acordar con el suministrador de las piezas, en la
medida de lo posible lo siguiente:
- las piezas a recubrir estén lo menos sucias posibles,

- el tipo de suciedad permanezca constante en composición química,
- las piezas a recubrir presenten el menor número de defectos posible en la superficie.
3
Los procesos de mecanizado superficial como pulido, rectificado y chorreado se tratan en el capítulo 3.3.1
4
Tipo de desengrases que permitan separar el aceite que contienen y alargar de este modo la vida del baño.
33
Este tipo de acuerdos tienen una repercusión muy importante sobre la duración de los baños
y sobre el porcentaje de rechazos y con ello sobre la minimización económica y eficaz de los
residuos y emisiones.
3.3.1 Pretratamientos mecánicos
El pretratamiento mecánico que arranca de la superficie de la pieza una fina capa, incluye
procesos como el cepillado, pulido y rectificado, que permiten eliminar asperezas o defectos
de las superficies. En menor medida se aplica la técnica del chorreado que permite eliminar
junto con las asperezas y defectos de la superficie, los aceites, óxidos y restos de finos de
mecanizado. Tras estas operaciones es necesario someter a las piezas a un proceso de
lavado, puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas, una parte
de la grasa y del abrasivo utilizado, así como polvo metálico.
Pieza
- muelas abrasivas y de pulido,

- aire con partículas
cintas, cepillos Pretratamiento - abrasivos, muelas usadas
- pasta abrasiva
mecanico - abrasivos de chorreado usados
- abrasivos para el chorreado
Pieza tratada
IHOBE, S.A.
Figura 3.3.1: Balance de materias en los pretratamientos mecánicos
3.3.2 Desengrase
En la fabricación de piezas se emplean grasas, taladrinas, aceites y sustancias similares

como refrigerantes y lubricantes. A menudo también se engrasan las piezas como protección
anticorrosiva temporal.
El desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con disolventes orgánicos o en

soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador.
Actualmente apenas se utilizan los disolventes orgánicos por el riesgo que supone para la
salud laboral y el medio ambiente. Por esta razón sobre todo los disolventes halogenados
que poseen una alta capacidad de desengrase están siendo sustituidos por soluciones acuosas
de desengrase. Estas contienen fundamentalmente detergentes inorgánicos, así como
sustancias orgánicas, por lo general, biodegradables. Sin embargo, en casos en los que por
razones técnicas sea inevitable el empleo de disolventes halogenados, es recomendable
realizarlo en instalaciones cerradas herméticamente y acompañadas incluso de un sistema de
extracción de vapores y ventilación del local durante su apertura.
34
Pieza
- aire de aspiración
- agua residual de lavado
- producto de desengrase
- agua Desengrase - baño de desengrase agotado
- aceite, grasa
- virutas, suciedad
Pieza desengrasada
IHOBE, S.A.
Figura 3.3.2: Balance de materias en la operación de desengrase acuoso
3.3.3 Decapado
El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la formación de capas de óxido. El

objeto del decapado es su eliminación. El baño de decapado contendrá diversos tipos de
metal en solución en función del tipo de material base y del grado de mantenimiento y
desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores.
Pieza
- ácidos - aspiración de gases

- aditivos Decapado - acidos agotados con metales
- agua - agua residual de lavado
Pieza decapada
IHOBE, S.A.
Figura 3.3.3: Balance de materias en la operación de decapado
3.3.4 Activado
El proceso de activado, también llamado neutralizado e inclusive decapado suave, se utiliza

para eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una
vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas.
Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mal conductora.
Las soluciones empleadas son por lo general ácidos muy diluidos.
Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos
orgánicos y/o inorgánicos.
35
3.4 RECUBRIMIENTO ELECTROLÍTICO
La deposición de un determinado metal puede obtenerse a partir de baños o electrolitos de

diferente composición. Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los
componentes del electrolito utilizado. La calidad de recubrimiento exigida para un campo de
aplicación específico, sólo puede cumplirse manteniendo unas condiciones de trabajo
constantes y definidas y realizando un seguimiento exhaustivo de los mismos. La estabilidad
a largo plazo de los electrolitos, de gran importancia para minimizar la generación de baños
electrolíticos contaminados a tratar, requiere un seguimiento continuo de concentraciones de
los compuestos básicos, las condiciones físicas y las contaminaciones orgánicas e
inorgánicas. Asimismo hacen necesario un mantenimiento y una limpieza del baño para
eliminar partículas y sustancias contaminantes.
Pieza
- agua - aire de aspiración

- sales metálicas Recubrimiento - agua residual de lavado
- aditivos - electrolitos contaminados o usados
- ánodos - lodos anódicos y de limpieza
- material auxiliar (material
electrolítico - material auxiliar usado
de filtros, carbón activo, bolsas de
ánodos, etc)
Pieza recubierta
IHOBE, S.A.
Figura 3.4.1: Balance de materiales para la operación de recubrimiento electrolítico
En los siguientes capítulos se describen los tipos de electrolitos más importantes, así como
sus respectivos campos de aplicación. En el Anexo III se presentan los datos técnicos y
ecológicos más relevantes en una tabla.
3.4.1 Tipos de recubrimientos
3.4.1.1 Cobreado
Los electrolitos de cobre más empleados son aquellos en base cianuro y en base sulfato. El
electrolito cianurado (bien con cianuro potásico o sódico) apenas contiene aditivos
orgánicos, al contrario del cobreado ácido que necesita una variedad de aditivos importante
y un control exhaustivo para conseguir las propiedades de dureza, nivelación y brillo.
El cobreado cianurado es el primer recubrimiento de los sistemas multicapas de gran

protección anticorrosiva, que se realizan habitualmente sobre zamak y/o acero como
materiales base. El cobreado ácido, escasamente representado en la C.A.P.V., constituye el
primer revestimiento en el metalizado de plástico por su gran ductilidad. Este se utiliza
asimismo en diversas operaciones del proceso de fabricación de circuitos impresos.
36
3.4.1.2 Niquelado
El electrolito de níquel más empleado es el denominado Watts que contiene cloruro, sulfato,
ácido bórico y aditivos orgánicos en su composición.
Existen diferentes variedades en función de sus aditivos y abrillantantes. Los principales son
el níquel semibrillante y el níquel brillante.
Los recubrimientos de níquel son una base muy apropiada para la mayoría de recubrimientos
decorativos como el cromo, el latón, la plata, el oro y otros más específicos. A partir de
ciertos espesores presenta buenas propiedades anticorrosivas.
Por ello se utiliza tanto en aplicaciones decorativas como la cerrajería y grifería como en
aplicaciones anticorrosivas y funcionales como son los componentes del automóvil y las
herramientas.
3.4.1.3 Cromado
Los electrolitos de cromo contienen ácido crómico, pequeñas cantidades de ácido sulfúrico y
según su composición catalizadores que pueden ser fluorados. El brillo, su dureza y su poder
anticorrosivo son las cualidades más apreciadas. Cuando se aplica en bajos espesores en
acabados decorativos y funcionales sobre depósitos de níquel se denomina cromo
decorativo. Cuando se aplica sobre acero en grandes espesores como es el caso de los
amortiguadores y similares se habla de cromo duro.
El rendimiento de los baños es muy reducido por lo que se generan numerosas burbujas de
hidrógeno que producen aerosoles en cantidades relevantes. En los cromados duros se
acumula una importante cantidad de calor debido asimismo al bajo rendimiento.
3.4.1.4 Cincado
Existen numerosos tipos de electrolitos de cinc. Tradicionalmente los más utilizados son los
cincados cianurados de alta y media concentración de cianuro que poseen una buena
tolerancia a la contaminación orgánica y permiten trabajar con pretratamientos no
optimizados. Asimismo tienen una buena penetración.
Se está imponiendo por otro lado, los cincados ácidos, de depósitos de elevado brillo y alto
rendimiento que sobre todo si son en base potasio reducen de modo importante el coste de
tratamiento de las aguas.
Por último, existen cincados alcalinos exentos de cianuro que combinan gran parte de las
cualidades de los electrolitos cianurados con un tratamiento de bajo coste para las aguas
residuales.
Los electrolitos de cinc-hierro y cinc-níquel son asimismo alcalinos exentos, y permiten

recubrimientos con alto poder anticorrosivo.
37
Los recubrimientos de cinc tienen propiedades anticorrosivas y muy ocasionalmente

decorativas. Por esta razón se cincan tras realizar los oportunos postratamientos piezas para
el sector de componentes del automóvil y ferretería.
Recomendación Práctica nº 1: Sustitución de cincados cianurados
La sustitución de cincados cianurados por cincados ácidos o alcalinos exentos es posible en la mayoría de los
casos (excepto cuando se necesita un buen reparto en piezas muy complejas). Por lo general es necesario
incrementar el mantenimiento por filtración y eliminación de contaminantes de hierro. Asimismo, los
pretratamientos deben realizarse con más rigurosidad. Sin embargo presenta numerosas ventajas. En caso de
sustituirse por el cinc ácido permite mayor nivelación, mayor velocidad de deposición, menor fragilidad a la
hidrogenación y un coste bajo de tratamiento de aguas residuales en caso de utilizarse electrolitos ácidos en
base potasio.
Criterios Cincado Cincado Cincado Cincado ácido Cincado ácido
cianurado cianurado alcalino (Amonio) (Potasio)
(Alto/Medio) Bajo exento
contenido
Nivelación (brillo) •• • •• ••• •••
Reparto (Penetración) ••• • •• •• ••
Velocidad deposición •• •(••) •(••) ••• •••
Fragilidad •• •• •• • •
Emulsificación grasas ••• • •• • •
(pretratamiento
escaso)
Mantenimiento baño • ••• •••(Fe) •• ••
(filtración, Fe)
Coste tratamiento ••• •• • ••• •
aguas residuales
3.4.1.5 Otros acabados decorativos
Todos los acabados decorativos son recubrimientos de escaso espesor sobre piezas ya
niqueladas. Entre los más frecuentes, aparte de los ya mencionados, está el latonado,
formulado en base a una solución que contiene cianuro, amonio, cobre y cinc. La relación de
la concentración entre ambos metales da una u otra tonalidad de este recubrimiento.
Los electrolitos de plata y oro están asimismo formulados en base cianurada y contienen
aditivos que permiten incrementar el brillo y, cuando requerida, la dureza.
Otros recubrimientos decorativos como el níquel negro (contiene cloruro amónico y cloruro
de cinc), el cromo negro (contienen acetato) o bien las bronzaturas (contienen estaño, cobre
y cianuro) están muy poco extendidas en la C.A.P.V.
3.4.1.6 Otros recubrimientos
Los electrolitos de estaño-plomo, escasamente representados en la Comunidad, se utilizan

para mejorar las propiedades que facilitan la soldadura sobre su superficie. Los
recubrimientos de cadmio han sido prácticamente eliminados en su totalidad debido a su
impacto ambiental y la aparición en el mercado de aleaciones de cinc-hierro y cinc-níquel
con alto poder anticorrosivo.
38
3.5 RECUBRIMIENTOS QUÍMICOS
3.5.1 Deposición de níquel
La composición de los baños químicos de níquel incluye una sal de níquel y un reductor del
mismo, además de complejantes relativamente débiles. Con electrolitos modernos pueden
obtenerse unas vidas del baño que equivalen a entre 5 y 10 veces el rendimiento de la carga
metálica del electrolito (5-10 MTO = Metal-Turn-Over).
3.5.2 Deposición de cobre
Los electrolitos de cobre químico contienen complejantes muy estables como el tartrato, el
cuadrol y el EDTA. Los complejantes del cobre químico deben recuperarse o tratarse con
tecnologías adecuadas si se quiere evitar un pésimo funcionamiento del sistema de
tratamiento de aguas residuales.
3.6 TRATAMIENTOS POSTERIORES
3.6.1 Pasivados crómicos
Existen diferentes tipos de baños de pasivados crómicos en función de su composición,

temperatura y pH. Los más frecuentes son los amarillos y los azules, teniendo menor
relevancia los verdes y negros.
Por lo general se emplea este tipo de pasivados de carácter químico para evitar la corrosión
de la superficie recubierta.
Ello es de especial interés para las piezas cincadas, puesto que aunque el material base está
óptimamente protegido, el recubrimiento de cinc se oxida progresivamente al ser un metal
poco noble. La utilización de pasivados crómicos o de otro tipo tiene asimismo lugar para
piezas latonadas o niqueladas en bombo, puesto que en estas últimas, el revestimiento de
bajo espesor suele ser poroso y poco resistente a la corrosión.
Recomendación Práctica nº 2: Pasivados amarillos de baja

concentración de ácido crómico
Los pasivados amarillos deberían tener, salvo excepciones, menos de 2 g/l

de ácido crómico. Ello permite reducir el arrastre de compuestos de cromo
VI y los costes de tratamiento.
Sin embargo, deben realizarse correcciones del pH con mayor frecuencia
debido a la menor capacidad tampón del baño e incrementarse en unos
segundos el tiempo de reacción.
La mayoría de los pasivados crómicos trabaja en base ácido crómico. Los pasivados azules o
blancos pueden ir formulados con base de cromo trivalente.
39
Finalmente cabe destacar que, para mejorar aún más las propiedades anticorrosivas del
pasivado crómico, se está extendiendo la operación de sellado con silicatos y otras
sustancias orgánicas en base acuosa.
Pieza cincada
- productos químicos en base

- baño de pasivado
cromo, ácido y tamponante
Pasivado agotado
- aditivos orgánicos e
- agua residual de
inorgánicos
lavado
pieza cincada y pasivada

IHOBE, S.A.
Figura 3.6.1: Balance de materias para la operación de pasivado crómico
3.6.2 Lacados
Las operaciones de lacado electrolítico en base acuosa de piezas metalizadas tienen una
presencia creciente en el mercado sobre todo como protección anticorrosiva de acabados
decorativos de gran valor añadido (plata, latón, oro) o como sustituto de revestimientos
electrolíticos de alto coste o de gran dificultad técnica (oro o bronce).
Los baños de lacado exigen un alto grado de mantenimiento siendo necesario al menos una
ultrafiltración del baño para evitar la acumulación de ácidos orgánicos.
Pieza metalizada
- laca - permeato UF
- disolventes orgánicos Lacado - agua residual de
- agua lavado
pieza metalizada y lacada

IHOBE, S.A.
Figura 3.6.2: Balance de materias para la operación de lacado
3.6.3 Postratamientos mecánicos
Las operaciones de pulido y rectificado posteriores a los recubrimientos están

desapareciendo excepto en algún caso específico de piezas cobreadas o niqueladas.
40
3.7 DESMETALIZADOS
La operación de desmetalizado va dirigida a eliminar los recubrimientos de piezas

rechazadas o de los contactos de los bastidores sin “atacar” el metal base. Los
desmetalizados pueden ser electrolíticos (anódicos) o químicos. Los primeros tienen una
composición similar a un electrolito. Los segundos suelen contener complejantes fuertes que
pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales.
Recomendación Práctica nº 3: Descromado de bastidores
El descromado de bastidores y rechazos debe realizarse preferentemente

fuera de la línea. Nunca debe descromarse en el desengrase electrolítico
para evitar el arrastre de ácido crómico a la primera operación de
recubrimiento. Las contaminaciones de cromo generan importantes
disfuncionalidades en la práctica totalidad de las operaciones electrolíticas
y son difícilmente eliminables.
Recomendación Práctica nº 4: Desniquelado de bastidores
El desniquelado de bastidores debe realizarse de modo mecánico, esto es,

con ayuda del martillo. Todos los baños de desniquelado químico o
electrolítico contienen complejantes fuertes. Sin embargo, al trabajar estos
baños en caliente puede plantearse un vertido cero realizando una
devolución completa de un mínimo caudal de lavado procedente de un
triple lavado en cascada. Los baños agotados de desniquelado pueden
gestionarse por gestor externo autorizado o eliminarse en un tratamiento
por cargas particular siguiendo las recomendaciones y directrices del
suministrador. Lo que nunca se deberá hacer, es dosificar las aguas de
lavado, y menos aún, los concentrados agotados a la planta de tratamiento
de aguas residuales.
41
4. MODO DE OPERACIÓN Y GENERACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES
Los procesos de recubrimientos electrolíticos generan toda una serie de residuos y emisiones
(ver Fig. 4.1). En este capítulo se va a abordar la descripción resumida de los diferentes
tipos, su origen y el tratamiento más adecuado para ellos.
Las emisiones más importantes son las aguas residuales procedentes básicamente de los
enjuagues tras las operaciones.
Las dos corrientes más típicas de residuos están constituidas por los baños agotados y los
lodos galvánicos que se obtienen en los procesos de depuración de los diferentes flujos
contaminados que se generan en los procesos galvánicos.
Además de estos dos tipos de residuos, hay otros que también deben ser considerados. En el
siguiente esquema se presentan gráficamente los más importantes que se producen en las
instalaciones galvánicas y sus equipos auxiliares.
Seguidamente se desarrolla el estudio de la generación y tratamiento de estos residuos y

emisiones.
4.2 AGUAS RESIDUALES DE LAVADO
Las aguas residuales procedentes de los lavados posteriores a las diferentes operaciones es la
corriente más importante de emisión. Al tratarse sin embargo en profundidad en los
capítulos 5 y 6, y tratarse por lo general en el recinto de la misma empresa, no se incidirá en
el mismo en este apartado.
4.3 BAÑOS AGOTADOS.
En los procesos galvánicos actuales, los baños de proceso están sometidos a una serie de
medidas de mantenimiento que les dan una duración muy larga. A pesar de ello, llega un
momento en que alguna impureza que no puede ser retirada alcanza una concentración tal
que el baño debe ser retirado y hay que formularlo de nuevo. Esto puede ocurrir tras años de
haberlo utilizado sin problemas. También se puede originar un baño de proceso inutilizable
a causa de alguna contaminación accidental.
Por cualquiera de los motivos anteriores, se genera un concentrado de electrolito a eliminar,

que debe ser considerado como un residuo. Siempre que se pueda, se debe destinar a una
gestión que revalorice el metal contenido y, en caso contrario, a tratamiento físico-químico,
bien interno (si existen las instalaciones adecuadas), bien externo (gestor autorizado) de
depuración controlada.
Los procesos galvánicos generan otros baños agotados distintos de los del proceso,
consecuencia de las etapas en las que la incorporación de materias extrañas (aceites y grasas
en los desengrases, metales en los decapados y activados, etc.) provocan que llegue un
42
Modo de operación y generación de residuos y emisiones
momento en que no se puede seguir utilizándolos y hay que formularlos de nuevo. Estos
baños agotados pueden ser tratados en las instalaciones de depuración propias de la empresa
o, en caso contrario, deben ser entregados a gestor autorizado para su tratamiento.
Captación y
lavado de Agua red
gases/aerosoles
Agua desionizada
Cuba
Baño Baño Cascada cíclica
Cascada de
de de de lavado de
lavado
proceso proceso previo lavado
final
Secuencia
de operación
(piezas)
Intercambiador
Mantenimiento Mantenimiento
de iones
Concentrado Semiconcentrado Eluato
Planta de tratamiento de concentrados Agua Colector

y semicontrados (aguas residuales) depurada o cauce
Concentrado Lodo metálico
IHOBE, S.A.
Figura 4.1: Generación de los principales flujos de aguas residuales, residuos y emisiones atmosféricas
en una línea de recubrimientos electrolíticos
En el siguiente listado se presentan los tipos de baños agotados que se generan con mayor
frecuencia:
• Baños agotados ácidos (decapados, activados, etc.)

• Baños agotados básicos (desengrases, etc.)
• Baños agotados que contienen cromo hexavalente (pasivados, etc.)
• Baños agotados que contienen cianuro (algunos desengrases, etc.)
4.4 LODOS METÁLICOS
43
Los lodos metálicos son, tras los baños agotados, la principal corriente residual generados en
un taller galvánico en cuanto a cantidad y toxicidad. Tal y como se incide en el capítulo 5.7
y 6, la gestión de los lodos depende de su composición. Por ello, la presencia de metales
pesados de alto valor añadido posibilita gestionar algunos lodos por la vía de la
recuperación. En relación a la cantidad de lodos generada cabe destacar que un tratamiento
deficiente de las aguas residuales puede tener por consecuencia un mayor contenido en agua
(volumen elevado), trazas de compuestos problemáticos (cianuro, ...) o cantidades excesivas
de floculante que acabarán por incrementar los costes de gestión o por dificultar el destino
de los lodos.
4.5 REGENERACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE IONES
Es muy habitual que en muchas instalaciones galvánicas exista como equipo auxiliar un
intercambiador de iones, bien para la obtención de agua destilada a partir de agua bruta, bien
para tener circuitos cerrados de lavado con agua desionizada. En cualquiera de los casos, las
resinas que captan los iones se llegan a saturar y es necesario proceder a su regeneración.
La regeneración de las resinas se realiza con disoluciones ácidas y básicas (en algunos casos
se realiza con sal, cloruro sódico) y se obtiene como resultado una resina activada y lista
para funcionar de nuevo y unos concentrados ácidos y básicos contienen los iones que
previamente habían sido retenidos. Además se producen unas aguas de lavado ácidas y
básicas, con los mismos componentes que en los concentrados, pero más diluidos. Estas
últimas se pueden enviar a depuración y las concentradas se enviarán también a depuración
o a gestión externa.
4.6 OTROS RESIDUOS
El mantenimiento de los baños genera residuos. Entre ellos se pueden citar: materiales
filtrantes y lodos retenidos en los filtros, carbón activo y otros adsorbentes con compuestos
orgánicos e impregnados en electrolito, residuos aceitosos de equipos para eliminación de
aceites de los desengrasantes, etc.
De estos residuos, algunos se deben destinar directamente a gestión externa, como son los
lodos, los residuos aceitosos, etc. Otros pueden reutilizarse, como es el caso de los filtros,
una vez lavados, o el carbón activo si se somete a un proceso de desorción. Las aguas de
lavado que se generan en este proceso de recuperación, hay que tratarlas en la depuración al
igual que las de lavado del proceso galvánico.
Los ánodos suelen generar unos lodos que en parte habrán ido a parar a los equipos de
filtración de los baños, pero que también estarán presentes en las bolsas anódicas. Cuando se
vayan a reutilizar las bolsas, deberán ser limpiadas y aparecerán dos residuos: los lodos
anódicos y las aguas de lavado. Estas últimas se destinarán a depuración y los lodos a
gestión externa. Las bolsas anódicas que no se puedan reutilizar deberán lavarse para poder
gestionarlas como basura; en caso contrario se gestionarán como residuo especial.
Otro tipo de residuos lo constituyen las piezas defectuosas o que han caído dentro de las
cubas. Las piezas defectuosas pueden recibir un tratamiento de eliminación de la capa
depositada defectuosamente y volver a ser introducidas en el proceso productivo. Así se
44
Modo de operación y generación de residuos y emisiones
habrá generado un baño que contiene el metal que se ha eliminado de la pieza y que
finalmente habrá que gestionar como se ha indicado para los baños agotados. Si las piezas
defectuosas se desechan, deberán ser lavadas para que se puedan gestionar como chatarra y
las aguas de lavado se vehicularán al tratamiento.
El laboratorio de control genera también residuos, como son los procedentes de los análisis
químicos que se realicen sobre distintas soluciones del proceso galvánico y que deben
gestionarse como el resto de residuos de análisis del laboratorio, normalmente por medio de
gestión externa. Los ensayos destructivos que se realicen en algunas piezas acabadas como
control de calidad, generan una chatarra que deberá ser gestionada como se ha indicado
anteriormente para las piezas defectuosas.
Los elementos de protección personal, una vez utilizados, pasan a ser un residuo. Estarán
más o menos impregnados con las diferentes disoluciones que hay en el proceso de
recubrimiento o con los reactivos que se adicionan al mismo. Siempre que sea posible se
lavarán para eliminar los compuestos incorporados, de forma que se puedan gestionar como
basura, pero las aguas de lavado se deben enviar a depuración. Si no se puede hacer esto,
todo el residuo se deberá gestionar como especial, consecuentemente con las sustancias que
han incorporado al ser utilizados.
Los envases y embalajes de los reactivos y aditivos del proceso que no tienen reutilización,
se gestionarán de igual forma, en función de las sustancias que han contenido y de las que
siempre quedan restos en ellos.
4.7 EMISIONES A LA ATMÓSFERA
Las principales emisiones a la atmósfera proceden de la aspiración de los diferentes baños.

Entre ellos destacan los aerosoles procedentes de baños de cromo duro que habitualmente se
captan y concentran en un lavado. Los baños de cromo decorativo, los baños cianurados, los
baños de niquelado (sobre todo si agitados con aire) y los decapados fuertes se aspiran
igualmente aunque por lo general las emisiones se vehiculan directamente al exterior sin
tratamiento alguno.
45
5. MINIMIZACIÓN, RECUPERACIÓN Y RECICLAJE
5.1 INTRODUCCIÓN
5.1.1 Consideraciones preliminares de carácter práctico
La optimización medioambiental de los procesos de recubrimientos electrolíticos no puede

abordarse sin realizar previamente una reflexión sobre el estado y las condiciones marco en
las que se desenvuelven la mayoría de las empresas de la Comunidad Autónoma del País
Vasco (C.A.P.V.). Tal y como se presentaba en el Capítulo 1 del documento, aún existe un
porcentaje elevado de empresas que incumple la normativa ambiental, que tiene una técnica
de lavados mejorable, que no ha puesto en práctica sencillas medidas de reducción de cargas
contaminantes o que presenta un bajo desarrollo tecnológico. Adicionalmente, las
condiciones marco como son los costes de agua, de gestión de residuos, ... no son
comparables a otras comarcas o países europeos, por lo que, las medidas de minimización
de residuos y emisiones prioritarias no coinciden siempre con aquellas planteadas en países
medioambientalmente más avanzados y deben adaptarse específicamente a la idiosincrasia
del sector en la C.A.P.V.
Del estrecho contacto mantenido con el sector se perciben unas demandas de las que derivan
los siguientes objetivos:
• incremento de la calidad del proceso. Numerosas empresas del país trabajan para
clientes con rigurosas normas de calidad (componentes de automoción, cerrajería, ...) por
lo que alcanzar unos estándares de calidad definidos es una de las ventajas competitivas
frente a empresas que fabrican piezas, en países don de los costes de personal son bajos.
• cumplimiento de la normativa medioambiental. Numerosas empresas con procesos de

recubrimientos presentan dificultades para el cumplimiento de la normativa
medioambiental, sobre todo de la Ley de Aguas. Ello conduce a infracciones de la ley,
malas relaciones con las administraciones, imagen negativa e incluso dificultades de
conseguir pedidos de clientes sensibilizados (sector automóvil, sector eléctrico, grupos
multinacionales, ...).
• reducción de costes de producción. Los márgenes comerciales de los acabados

superficiales por recubrimientos electrolíticos son bajos, sobre todo en talleres a terceros
y, especialmente en operaciones de cincado. Por esta razón, las empresas con procesos de
recubrimientos están especialmente interesadas en reducir costes de carácter
medioambiental, más aún, si se tiene en cuenta que estos pueden suponer entre un 5-15%
de los costes totales de la empresa.
Para incidir sobre los objetivos anteriormente necesarios deben aplicarse una serie de
medidas, que de modo simplificado, se presentan a continuación:
• el mantenimiento del baño y, sobre todo, la determinación del criterio de calidad de

lavado (ver cap. 5.4) para mejorar la calidad. Numerosas empresas desconocen hasta qué
46
Minimización, recuperación y reciclaje
grado se debe enjuagar las piezas por lo que suele ser habitual el cubrirse con un factor de
seguridad demasiado elevado.
• la elaboración de un concepto óptimo de tratamiento de aguas residuales conduce a un

cumplimiento de la normativa medioambiental.
• la reducción de los arrastres y la devolución de electrolito y/o baños arrastrados suponen

importantes pasos para un ahorro de costes de materia prima.
Existe, sin embargo una interrelación clave entre diferentes medidas, que hacen
imprescindible plantear los objetivos de calidad, cumplimiento normativo y coste desde un
enfoque integral y no por separado.
Así, la adecuación del criterio de lavado, la optimización de la técnica de lavado y la

elaboración de un concepto de tratamiento van estrechamente ligadas. Optimizar la
técnica de lavado sólo tiene sentido si se conoce previamente el “objetivo” o criterio de
calidad de lavado ajustado a las necesidades reales.
La combinación de estas dos medidas permite reducir, con importantes ahorros económicos,
el caudal de lavado, fase previa a la elaboración de un concepto de tratamiento de aguas
residuales que permita optimizar la planta de tratamiento existente o diseñar y dimensionar
una planta de tratamiento nueva. En este sentido, la realización de un plan serio de
tratamiento permite, además de cumplir continuamente la normativa medioambiental,
reducir unos costes deficitarios derivados del consumo de grandes cantidades de productos
químicos para el tratamiento de las aguas residuales.
OBJETIVOS MEDIDAS
Mantenimiento baño
(cap. 5.2)
Adecuación criterio de lavado

Calidad
(cap. 5.4)
Optimización técnica de lavado

(cap. 5.4)
Cumplimiento
Concepto óptimo tratamiento
normativa
aguas residuales (cap. 6)
ambiental
Reducción del arrastre

(cap. 5.3)
Reducción
costes
Devolución electrolito
(cap. 5.5)
IHOBE, S.A.
Figura 5.1.1: Objetivos prácticos de la mayoría de las empresas con procesos de recubrimientos
electrolíticos e interrelación de las medidas derivadas de los mismos
47
5.1.2 Priorización ambiental-económica de las medidas de minimización
Es recomendable realizar una evaluación y priorización metódica de las medidas de

minimización antes de tomar cualquier decisión de tipo medioambiental. En este sentido
cabe destacar una directriz básica. Cuanto más cercano al proceso sea la medida de
minimización más económica y ambientalmente ventajosa resulta. Esto significa que por lo
general, las medidas ambientalmente más correctas también son económicamente las más
rentables y suponen una complejidad técnica baja. Consecuentemente, las medidas
relacionadas directamente con el proceso productivo, como son el alargamiento de la vida de
los baños o la reducción de arrastres, son desde el aspecto ambiental, las primeras a abordar.
El alargamiento de la vida de los baños por mejora del mantenimiento de los mismos
reduce la generación de baños agotados de modo importante, tal y como se especifica en el
capítulo 5.2 La minimización de arrastres, asimismo, puede reducir hasta en un 40-60%
las pérdidas de electrolito o baño, aplicando sencillas modificaciones que pueden ser de gran
variedad (ver cap. 5.3) y que suponen costes económicos despreciables. La devolución de
electrolito o baño arrastrado (cap. 5.5), que permite ahorrar importantes volúmenes de carga
contaminante, puede presentar un mayor grado de complejidad técnica al haberse diluido el
baño de trabajo.
La sustitución de procesos o compuestos problemáticos en la producción ayuda en

determinados casos a reducir los riesgos de salud laboral, los problemas en el tratamiento de
aguas residuales así como produce un ahorro en los costes. Por otro lado, la restricción del
empleo de complejantes facilita un tratamiento correcto de las aguas mientras que la
sustitución o el uso selectivo de cianuros, ácido crómico, sulfato, fosfatos y silicatos permite
reducir el volumen de lodos generados a gestionar, hecho que se ve reforzado por una
gestión óptima del empleo de productos químicos para el tratamiento (sosa, lechada de cal,
floculante, ...).
Tras aplicar todas las medidas internas de minimización técnica, económica y

ambientalmente rentables debe estudiarse la posibilidad de recuperación de metales
pesados contenidos en las aguas (cap. 5.6). Puesto que, salvo excepciones puntuales, la
concentración de metales en las aguas no permite una recuperación económica y
ambientalmente viable, se debe evaluar la posibilidad de la recuperación externa del lodo
(cap. 5.7) procedente del tratamiento. La vía pirometalúrgica es a menudo, la más adecuada
para cerrar el ciclo de recursos naturales de alto valor como son los metales pesados.
El orden de prioridad ambiental aquí presentado es válido para su aplicación en líneas o

talleres nuevos, siempre y cuando exista una fluida comunicación entre la empresa
productora, los suministradores de productos químicos y los proveedores de equipos.
Durante la evaluación de las medidas de minimización debe tenerse en cuenta que la
rentabilidad depende de los factores producción, horas de trabajo, capacidad de la
instalación, etc. Por esta razón, las medidas de minimización a aplicar son específicas e
individuales para cada empresa, no pudiéndose recetar soluciones válidas para el conjunto
de líneas. Por otro lado, gran parte de las medidas detalladas en este capítulo también son
aplicables a instalaciones ya existentes.
48
IHOBE, S.A.
Residuos y emisiones
Minimización Recuperación
Sustitución de proce- Concentración de Tratamiento del

Optimizacón de Devolución de sustancias Directa
Prolongación de la Minimización sos/sustancias proble- agua residual
la técnica de electrolito valorizables
vida de los baños de arrastres máticas en la producen aguas de lavado (ver cap. 6)
lavado srrastrado al baño
(ver cap. 5.2) (ver cap. 5.3) ción y/o en el tratamien- (ver cap. 5.6)
(ver cap. 5.4) (ver cap. 5.5)
to del agua residual
p. ej. por
p. ej. por
Previa electrólisis
intercambio
Directa de iones
concentración
Medidas internas (en fábrica o taller)

Recuperación externa
Lodos Concentrados
Metales Regenerados /Semi-
metálicos concentrados
(ver cap. 5.7)
Incremento costes
Optimización medioambiental
Figura 5.1.2: Priorización económica y ambiental de las principales medidas de minimización y recuperación en función de realizarse dentro o fuera del taller.
Asimismo se observa, que las medidas más cercanas al proceso son medioambiental y económicamente las más ventajosas
49
5.2 PROLONGACIÓN DE LA VIDA DE LOS BAÑOS
Antiguamente no se daba gran importancia al mantenimiento de baños porque, por un lado

se desconocían las reacciones químicas específicas y sus efectos y por otro, debido a los
elevados arrastres existentes, la purga de contaminantes de los baños era elevada. El elevado
arrastre evitaba una acumulación de contaminante y exigía una constante adición de sales,
aditivos y otros productos químicos. Sin embargo estas prácticas empíricas están
desapareciendo.
Así, en la última década se han puesto en marcha cada vez más instalaciones de
recubrimientos electrolíticos con una tecnología más optimizada, es decir, con menores
arrastres, mayores tiempos de vida de los baños y mayor calidad de electrolito y del
recubrimiento. La reducción de los arrastres conlleva una menor purga de impurezas y
contaminantes de los baños, por lo que estos requieren medidas más estrictas de
mantenimiento y limpieza para garantizar una larga vida de los mismos. El control de
calidad de los baños y electrolitos debe ser aún más riguroso cuando se procede a la
devolución de electrolito arrastrado al baño de trabajo, práctica que reduce importantes
costes y minimiza las cargas contaminantes a tratar.
El requisito más importante para conseguir la prolongación de la vida de los baños es el

análisis continuo de los principales componentes del electrolito (sales, tamponantes,
abrillantantes, tensoactivos, ...) y su ajuste a los valores teóricos. Mediante un seguimiento
preciso de los parámetros a analizar puede garantizarse además la calidad de cada uno de los
procesos conforme las normas de calidad ISO 9000.
Las contaminaciones se producen por:
- transformaciones químicas en los baños. Así, en los electrolitos cianurados, se oxida

una parte del cianuro a carbonato. Una alta concentración de este compuesto en el baño
provoca una disminución del rendimiento.
- impurezas adheridas a las piezas, tal y como se ha descrito en los cap. 3.2 y 3.3.
- el agua de lavado. Esta contiene una serie de aniones y cationes que pueden ser
problemáticos para ciertas operaciones (p.ej. cloruro para la operación de cromado).
Asimismo, si el aporte de agua es de pozo o cauce pueden aparecer numerosos
contaminantes más, tanto naturales (barro, ...) como contaminantes procedentes de otras
empresas (cromo, orgánicos, aceite). Si el agua de lavado está en ciclo cerrado pueden
acumularse sustancias de carga eléctrica neutra como cianógenos o aditivos orgánicos
de ciertas operaciones.
- productos químicos. Aún y cuando los productos químicos suelen ser relativamente
puros, siempre van acompañados de trazas de contaminantes inorgánicos y orgánicos.
- los ánodos. Contienen impurezas de otros metales y en ocasiones sustancias inorgánicas

(azufre, ...) u orgánicas.
50
- el aire del recinto de trabajo. Este contiene partículas de polvo y en ocasiones aerosoles
o neblinas de aceite.
- el arrastre y goteo procedente de otras operaciones es asimismo una fuente de aporte de

contaminante. Por ello es especialmente importante que la secuencia de operación sea
unidireccional y no realice movimientos de zig-zag.
Teniendo en cuenta todas estas vías de contaminación deberán establecerse de modo

adecuado las medidas para el mantenimiento y la prolongación de la vida de los baños.
Recomendación Práctica nº5: Cubrición de baños de escasa utilización
Una medida tan sencilla como la cubrición de los baños de escasa

utilización, muy frecuente en acabados decorativos, permite reducir
contaminaciones por polvo y, sobre todo, por goteos y arrastres de
bastidores y tambores procedentes de otras operaciones.
El mantenimiento de los baños se realiza por diferentes técnicas que permiten una
eliminación de metales pesados contaminados, una precipitación de sales, una retirada de
aditivos orgánicos degradados, así como de impurezas insolubles y/o partículas.
La prolongación de la vida de los baños de la línea conlleva en principio la descongestión

de las instalaciones de tratamiento de aguas residuales y concentrados, una reducción de
los costes de tratamiento y gestión de residuos, así como una minimización de problemas
de funcionamiento y averías de la planta de tratamiento de aguas residuales.
A menudo se renuevan baños de proceso todavía útiles debido a que en un determinado

momento y por razones organizativas debe procederse a la limpieza de cubas. La disposición
de una cuba adicional (situada dentro de la línea) para el almacenamiento provisional del
baño resulta en este caso una medida de minimización muy efectiva.
Por otro lado, es importante plantearse cuál es la razón por la que se renueva un baño.
Esto es, debe conocerse qué sustancias acumuladas afectan la calidad del citado baño y a qué
grado de concentración o acumulación comienzan a presentar efectos negativos sobre la
calidad.
Ello permite estrechar el margen de seguridad, que en numerosos talleres es demasiado

elevado.
Si adicionalmente se realiza un control y seguimiento de los citados parámetros, también

denominado control predictivo, (cinc en los pasivados crómicos, ...) puede observarse
incluso como ciertas medidas preventivas (técnica de lavado, ...) afectan positivamente el
tiempo de vida del baño.
A continuación se presentan tecnologías de mantenimiento y de prolongación de la vida de

baños. Se detallarán tecnologías de mantenimiento más específicas para operaciones
concretas como el desengrase y los baños electrolíticos.
51
5.2.1 Medidas y tecnologías para baños electrolíticos
La filtración (ver fig. 5.2.1) sirve para eliminar partículas e impurezas no disueltas. El tipo y
origen de estas impurezas son muy variables tal y como se ha precisado en capítulos
anteriores.
A medida que los baños galvánicos se han ido perfeccionando, la velocidad de deposición
aumentando y las exigencias de calidad, resistencia a la corrosión y uniformidad de
deposición creciendo, se ha ido también incrementando paralelamente la necesidad de una
filtración más perfecta y precisa.
Está más que probado que al eliminar las partículas sólidas en suspensión en un baño, se
mejora la estructura granular del depósito, evitando rugosidades y manchas; en consecuencia
aumenta la resistencia a la corrosión, así como la calidad del acabado.
Cabe destacar así mismo que la filtración es especialmente necesaria en baños con agitación
por aire, para evitar que las partículas en suspensión se adhieran sobre las piezas. Baños
altamente oxidantes como el cromado impiden una filtración por inexistencia de equipos
económicos resistentes a tal poder de corrosión.
La filtración, en la que, a poder ser, deberían utilizarse filtros reutilizables (p.ej. filtros de
cartucho, telas filtrantes), es una medida de carácter exclusivamente física. Los residuos
generados son restos de electrolito junto con filtros usados y que deberán gestionarse
correctamente.
La filtración es recomendable para todos los electrolitos, especialmente si se realizan otras

medidas dirigidas a prolongar la vida del baño como es, en los cincados ácidos la adición de
agua oxigenada o peróxido (H2O2) para la oxidación del hierro (II).
Baño de proceso
Filtro
Filtro usado
IHOBE, S.A.
Figura 5.2.1: Filtración. Diagrama de proceso
El tratamiento con carbón activo (ver fig. 5.2.2) se realiza básicamente para eliminar
aditivos orgánicos degradados, generados por oxidación anódica o reducción catódica y que
modifican de manera no controlable las propiedades del recubrimiento. La eliminación se
produce por adsorción de la materia orgánica a las partículas de carbón activo. Debido a que
52
la adsorción no es específica, también se eliminan del baño los aditivos orgánicos no

degradados necesarios para conseguir el recubrimiento deseado. Estos aditivos deben ser
repuestos tras el tratamiento con carbón activo. Con el tratamiento de carbón activo se
pierde siempre una parte del baño que puede llegar incluso a un 10-15% del volumen de la
cuba que, si no es reducible, deberá reponerse de inmediato.
Recomendación Práctica nº 6: Tratamiento de baños de níquel con

carbón activo
Este tratamiento no debe realizarse de modo rutinario (frecuencia semanal

o mensual) puesto que elimina, además de los contaminantes orgánicos y
los aditivos degradados, los abrillantadores y niveladores aún activos, por
lo que se incrementa el consumo de aditivos. La eficacia del tratamiento
con carbón activo es máxima si se realiza un pretratamiento con agua
oxigenada H2O2 a 30ºC y posteriormente se trata a 50ºC con el carbón
activo.
Para detectar la necesidad de un tratamiento de carbón activo puede
doblarse el vértice inferior izquierdo de una chapa de célula Hull niquelada.
Si se percibe un ligero “ruido” o incluso la capa de níquel adherida se
desconcha, debe realizarse en el laboratorio un ensayo previo de
tratamiento de H2O2 y carbón activo. Tras comprobar su eficacia puede
pasar a realizarse el en baño.
Asimismo, es necesario añadir agua oxigenada (H2O2) al baño previo a su tratamiento con
carbón activo, para que éste sea efectivo. El agua oxigenada oxida la materia orgánica y
permite una mejor adsorción, sin modificar ni interferir en las cualidades del electrolito.
El residuo generado en esta operación es muy contaminante y debe tratarse en la planta de

depuración.
IHOBE, S.A.
Baño de proceso
Filtro
Filtro usado Carbón activo saturado
Figura 5.2.2: Tratamiento con carbón activo. Diagrama de proceso
La electrólisis (ver fig. 5.2.3) permite eliminar por electrodeposición los metales
contaminantes contenidos en una solución. Se emplea por ejemplo para eliminar de un baño
de decapado con ácido sulfúrico las contaminaciones de cobre u otros metales.
Una aplicación especial es la electrólisis selectiva de baños electrolíticos. Esta medida se

basa en que a bajas densidades de corriente y grandes velocidades de deposición, se
53
depositan los metales contaminantes en una proporción mucho más elevada que en las
condiciones de trabajo habituales. La electrólisis selectiva tiene además un efecto sinérgico
adicional y es el de eliminar compuestos y aditivos orgánicos degradados (y en parte los no
degradados) por este procedimiento sencillo.
A efectos prácticos esta medida suele llevarse a cabo en el baño introduciendo placas
onduladas en el mismo y utilizando un rectificador específico o cambiando la densidad de
corriente a los ya existentes.
Por lo general la electrólisis selectiva se utiliza para eliminar cobre y cinc de baños de
níquel5 y en menor grado otros contaminantes metálicos de baños de cobre y plata.
Las chapas onduladas recubiertas con los diferentes metales, incluido el básico del
electrolito, se recuperan vía chatarra.
Recomendación Práctica nº 7: Eliminación de metales contaminantes en el baño por

aditivación de productos químicos
La presencia de metales contaminantes en el baño se puede eliminar aditivando productos

químicos, que contienen complejos o que “enmascaran” los efectos negativos de los mismos.
Los metales contaminantes no se eliminan del baño, sino siguen estando presentes en forma
compleja con los consiguientes problemas que pueden aparecer en la planta de tratamientos de
aguas residuales. Por ello se recomienda siempre eliminar los metales contaminantes por
procedimientos físicos como la electrólisis selectiva (eliminar cobre de baños de níquel), la
oxidación de hierro con agua oxigenada y posterior filtración (baños de cinc ácido), la
eliminación de cobre de baños de cinc alcalino o cianurado por aditivación de polvo de cinc y
filtración posterior (cementación).
Debe consultarse al suministrador de productos químicos sobre el procedimiento físico de
separación de contaminantes metálicos, que aunque más laboriosos que las aditivaciones
químicas, dan menos problemas en la depuración de aguas residuales y son más válidos a largo
plazo.
Baño de proceso
Célula
electrolítica
Metal con impurezas

IHOBE, S.A.
Figura 5.2.3: Electrólisis. Diagrama de proceso
El intercambio iónico (ver fig. 5.2.4) permite eliminar de manera selectiva cationes
metálicos no deseados en el baño. Cuando se agota la resina de intercambio iónico, ésta
debe regenerarse con ácido. El eluato se envía a la planta de tratamiento.
5
Eliminación de Cu y Zn mediante electrolisis con cátodo de hierro plegado a densidades de corriente entre 0,3-0,5 A/dm2 y bajo valor
de pH - 2-2,5. La superficie anódica debe reducirse a 1/3 de lu usual.
54
En la práctica esta medida, aún poco extendida, se aplica a baños de cromo decorativo para
eliminar trazas de cobre y otros metales contaminantes, sobre todo cuando se incrementa la
devolución de electrolito arrastrado al baño.
Ocasionalmente se aplica el intercambio iónico, con dudosa rentabilidad, a operaciones de

mantenimiento de pasivado crómico u otros baños.
Baño de proceso
Filtro usado
Eluato
Intecambiador
de iones
Regenerante
IHOBE, S.A.
Figura 5.2.4: Intercambio de iones. Diagrama de proceso
La cristalización en frío se basa en precipitar sales contaminantes de solubilidad limitada

reduciendo la temperatura del baño que trabaja en caliente a un nivel determinado. Esta
práctica, se emplea para la precipitación de sulfato ferroso en los decapados de ácido
sulfúrico o, sobre todo, para eliminar carbonatos de los baños de cobre cianurado. En estos
últimos, y en función de su composición, debe enfriarse el baño a bajas temperaturas para
conseguir una precipitación adecuada (electrolitos base potasio) con los consiguientes costes
energéticos.
A modo de resumen cabe destacar que en los electrolitos se acumulan metales

contaminantes de los materiales base utilizados, así como productos de degradación de los
aditivos del propio electrolito. Las impurezas o contaminaciones son de muy diversa índole,
por lo que los procesos de limpieza o regeneración deberán ser específicos. Las medidas de
mantenimiento y limpieza de electrolitos más habituales son:
- Eliminación continua de impurezas y partículas por filtración.
- Eliminación continua de contaminantes o aditivos degradados por tratamiento con

carbón activo.
55
- Eliminación de metales contaminantes (p.ej. cobre y cinc en electrolitos de níquel) por

electrólisis selectiva a bajas densidades de corriente.
- Eliminación de metales contaminantes en electrolitos muy ácidos (p.ej. cromo III y

hierro en electrolitos de cromo) mediante resina de intercambio catiónico.
- Eliminación de cromo III por oxidación a cromo VI mediante un ánodo de superficie

reducida.
Por otro lado, el incremento de la concentración del metal en el electrolito debido a una
eficacia catódica más baja que la anódica baja puede evitarse colocando en las cestas ánodos
inertes de acero, titanio, etc. o bien con pantallas.
Esta medida no es válida si el electrolito contiene cloruro debido al riesgo de

desprendimiento de cloro en importantes cantidades.
En esos casos debe optimizarse la relación de la superficie anódica, la composición del

electrolito o eliminarse algún contaminante (p.ej. trazas de cromo) que interfiera en una
buena relación de eficacia. Experiencias con la tecnología de ánodos inertes de membrana
por electrolito con cloruro presentan una escasa rentabilidad económica para líneas de
tamaño moderado.
5.2.2 Desengrase
En las soluciones de desengrase se acumulan principalmente dos grupos de impurezas. Por

un lado aquellas partículas incorporadas al baño con las piezas en forma de suciedades,
pigmentos y similares que pueden eliminarse normalmente por filtración (ver fig. 5.2.1).
Por otro lado están los aceites y grasas del mecanizado y pulido previo, así como los de
protección anticorrosiva provisional. Los aceites se encuentran en el baño de desengrase en
forma de emulsión de gotitas de tamaño muy variable de 0,1 a 100 micras y en ocasiones de
0,01 µm en función, sobre todo, del tipo de emulgente empleado y del tipo de aceite y grasas
contaminantes. Los agentes emulgentes fuertes mantienen una gran parte del aceite en una
emulsión muy fina con gotitas que se encuentran por debajo de una micra de diámetro. Por
otro lado, cuanto mayor sea el tamaño de las gotas de aceite, más fácilmente se separan de la
fase acuosa debido a la diferencia de densidad, ascendiendo hasta la superficie del baño y
acumulándose en la misma.
Por ello, una de las técnicas más eficaces para el mantenimiento de desengrases son los
separadores de aceites, que consisten en un depósito específico que por su construcción
permite reducir al máximo las turbulencias, ayudando al flotamiento de aceites. El aceite
acumulado se puede retirar manual o automáticamente.
56
Q ~ 0,1 V
Baño desengrase
V
Residuo de
aceite/agua
Separador de aceites
τ=2-3 h
IHOBE, S.A.
Figura 5.2.5: Modo de funcionamiento de un separador de aceites
Esta técnica sencilla y económica es válida como etapa previa a una separación de aceites
más intensa, sobre todo, como medida de prolongación de la vida de baños de desengrase
desemulgentes, esto es, de productos de desengrase con bajo poder de emulsión.
La separación de las gotas más finas y de las emulsiones débiles requieren mucho tiempo, si
ésta se realiza por gravedad natural. Las centrífugas pueden acelerar considerablemente la
separación y son de especial interés cuando adicionalmente existen otros contaminantes,
como partículas en suspensión procedentes del pulido en los desengrases por ultrasonidos,
que interesan eliminarse de los baños.
Las emulsiones estables pueden romperse mediante instalaciones de filtración transversal.

La ultrafiltración permite separar emulsiones de 0,02 a 0,3 µm, por lo que se aplica
fundamentalmente a la rotura de emulsiones fuertes antes de vehicular los baños agotados a
la planta de tratamiento de aguas residuales. La microfiltración suele ser más económica y
separa gotas emulsionadas del orden de 0,1 a 1,0 µm de tamaño por lo que es una técnica
idónea para prolongar la vida de los baños de desengrase.
Para no saturar las instalaciones de microfiltración debe conectarse previamente un

separador de aceite o un “skimmer” (ver figura 5.2.6) Por otro lado, existen membranas de
cerámica, actualmente empleadas en instalaciones de microfiltración, que trabajan mejor a
altas que a bajas temperaturas de baño y no se ven afectadas por el pH de la solución
filtrada. El lavado de las membranas de cerámica se efectúa sin apenas interrupción del
proceso.
Una condición básica para que una de las técnicas para la prolongación de la vida de los
desengrases tenga éxito es la cooperación entre el suministrador del equipo y el
suministrador del producto desengrasante. La utilización de productos de desengrase no
57
emulgente6 en el caso de los separadores de aceites, la adaptación de las membranas de

microfiltración a la composición del baño y la determinación de las velocidades de
centrifugación en función del tipo de baño y contaminantes, son actuaciones imprescindibles
para garantizar un mantenimiento eficaz con una carga mínima de los tensoactivos de
elevado coste.
Asimismo, la utilización de técnicas de mantenimiento del baño de desengrase facilita una

devolución del baño arrastrado. Dado que la evaporación suele ser elevada debido a las altas
temperaturas y que la calidad de lavado requerida no es muy elevada, es posible realizar un
cierre completo de aguas de lavado en caso de que se enjuague con una técnica de lavado
adecuado como la técnica en cascada.
Esto es, los lavados de la operación de desengrase llegan a no generar aguas residuales si se
combina óptimamente la técnica de lavado, la composición del baño y su mantenimiento,
ahorrando al mismo tiempo importantes cantidades de producto químico.
Baño de desengrase
Aceite
Permeato (con compartimento para
la separación de aceite)
Separador de aceite
Aceite
(con colector)
Retenido
Microfiltración Lodo
Aire a presión Aceite usado

IHOBE, S.A.
Figura 5.2.6: Microfiltración con previo separador de aceite para la prolongación de la duración
5.2.3 Decapados
Las medidas de mantenimiento de baños de decapado en talleres de recubrimientos tienen

una viabilidad práctica reducida. Así, la mejor prevención consiste en un lavado previo en
6
Se entiende por producto de desengrase no emulgente, aquellos que contienen débiles que sólo permiten emulsionar a gran turbulencia
y temperaturas elevadas.
58
condiciones. En instalaciones de gran tamaño y alta especificidad, como el anodizado, sí se

ha impuesto con éxito tecnologías como el retardo iónico.
5.3 MINIMIZACIÓN DE ARRASTRES
Por arrastre se entiende el líquido adherido a la superficie de las piezas procedente de los
baños o lavados anteriores. La minimización de los arrastres constituye, sobre todo para las
instalaciones de tambor, la medida preventiva más eficaz, tanto desde un aspecto económico
como medioambiental.
Algunas medidas de minimización de arrastres son de aplicación específica bien para

bastidores o bien para tambor. Por ello se resumen las medidas de reducción de arrastres en
la Figura 5.3.1 en función de que el tipo de instalaciones sea de bastidor o de tambor.
MINIMIZACIÓN DE ARRASTRES
Medidas Bastidor Tambor Observaciones

• Optimo si no es etapa limitante de
Prolongación del tiempo de
producción y disponibilidad de carro
escurrido
• Evitar pasivaciones y secados de sales
• Escurrir y giros cortos
Optimización del régimen de giro
• Evitar extracción rápida del baño
Sacudida del bastidor • Garantizar colocación estable de piezas
• Muy relevante en empresas de producción

Colocación óptima de piezas
propia
Selección del tipo de tambor en • Relevante en talleres con diferentes
función del tamaño de pieza tamaños de piezas
Aplicación de ducha sobre baño • Sólo si baño en caliente
Aplicación de aire a presión • Sólo si las piezas son muy similares
• Para soluciones ácidas de PVC, PE o PP

Bandeja inclinada de drenaje entre
(ácidos) y acero inoxidable (alcalinos)
baño y lavado
• Si cierta distancia entre baño y lavado
Prevención de aislamientos • Adicionalmente realizar desmetalizados
defectuosos en bastidor mecánicos o químicos periódicamente
Diseño adecuado de tambor y • Tambores con “tapones de reposición” en
bastidores orificios o con perforaciones avellanadas
• Relevante si perforación del tambor de
Avellanado de tambores
reducido tamaño
• Coordinación con productor para drenaje
Diseño de pieza optimizado
óptimo
Reducción de la concentración del • Importante en electrolitos de cromo,
baño pasivados amarillos y cincados cianurados
•Puede incrementar cantidad de orgánicos
Aditivación de tensioactivo
degradados (Devolución elevada)
Incremento de la temperatura del • Sólo si sinergias adicionales por alto
baño consumo energético
Grado de eficacia
IHOBE, S.A.
Alta
Media
Baja
No realizable
Figura 5.3.1 Principales medidas de minimización de arrastres. Eficacia de las mismas para bastidor y/o
tambor
59
5.3.1 Prolongación de los tiempos de escurrido
La prolongación del tiempo de escurrido, una vez extraídos los bastidores o los bombos con
las piezas de las soluciones de proceso, es una medida sencilla y eficaz. El tiempo de
escurrido no podrá prolongarse en cualquier caso de manera excesiva, especialmente si el
baño de proceso trabaja en caliente, ya que las sales del baño podrían llegar a secarse sobre
la pieza. Esto puede evitarse eventualmente aplicando una ducha con niebla pulverizada. De
esta forma se restituye directamente al baño de proceso y de manera bastante concentrada la
solución de proceso adherida a la superficie (ver cap. 5.4). En caso de tiempos de escurrido
demasiado prolongados pueden además, hacer aparición en la superficie de las piezas
efectos de pasivación.
IHOBE, S.A.
0 2 5 10 cm
Arrastre
(litro/tambor)
3 Cazoletas 2 Pieza plana
1 Cilindro hueco
1,6
1
1,0
2
0,6
3
0,2
S
30 60 90 120 60+120s
Tiempo de
escurrido (s)
Figura 5.3.2: Minimización de arrastres por incrementos del tiempo de escurrido en función de
diferentes piezas de tambor
60
IHOBE, S.A.
Arrastre
(ml/m2)
70
60
A’’ 0 20 50
50 B’’
cm
2’’ 1’’
40
c. ca. 20 g/l CrO3; T=20ºC
30
20
A’
B’
10
10 20 30 40 50 60
Tiempo de
escurrido (s)
Figura 5.3.3: Reducción de arrastres en función del tiempo de escurrido, tipo de pieza de bastidor y
modo de colocación de las mismas
La prolongación del tiempo de escurrido es especialmente recomendable cuando la

operación correspondiente no es la limitante de la producción (p.ej. el cromado es una línea
de cobre-níquel-cromo) y la cadencia o disponibilidad de los carros lo permite.
En caso contrario deberán evaluarse las ventajas y desventajas de una posible pérdida en la
producción o de una inversión para incrementar el número de carros o mejorar el programa
automático.
Tal y como se observa en las figuras 5.3.2 y 5.3.3, la mayor reducción de los arrastres se da
en función de la piezas, a los 10 primeros segundos en los bastidores y los 30 segundos en
los bombos.
Recomendación Práctica nº 8: Limitación del tiempo de escurrido por

pasivación de piezas
El incremento de los tiempos de escurrido de piezas en tambor y bastidor es

una de las medidas más eficaces para la reducción de arrastres. Sin
embargo deben evitarse efectos de pasivación de piezas en bastidor sobre
todo tras los pretratamientos ácidos (decapados y activados) y entre las
operaciones de niquelado y cromado. En estos casos se recomienda no
exceder de tiempos de escurrido de 10 segundos.
61
5.3.2 Optimización del escurrido
La optimización del escurrido es fundamental en las instalaciones con tambor. En primer

lugar la extracción de los bombos del baño debe realizarse lentamente. En segundo lugar
debe establecerse un régimen de giro adecuado del tambor. Así, resulta favorable iniciar el
proceso de escurrido con un período de inmovilidad del tambor, para que el líquido pueda
acumularse y escurrir. Posteriormente se inicia un ciclo de giro corto y de 90º por lo general
y parada con suficiente pausa para permitir un escurrido que deberá ser optimizado para
cada caso específicamente.
Por otro lado, tiene una importancia elevada, sobre todo en talleres a terceros, el seleccionar
los tambores en función del tamaño de la pieza, para evitar arrastres elevados al utilizar
perforaciones demasiado reducidas.
La sacudida de bastidores por medio de un sencillo sistema de vibración o un “tope”

situado en el carro permite un escurrido mejor de las gotas de piezas que están bien
ancladas7 en el bastidor.
Para un escurrido óptimo de las piezas del bastidor es fundamental colocarlas de un modo
que los vértices de las piezas estén situados verticalmente en relación a la superficie del
baño.
De este modo, tal y como se observa en la figura 5.3.3 puede hasta duplicarse la eficacia del
escurrido.
También cabe destacar la posibilidad de aplicar una ducha o spray de lavado sobre el baño
para reducir el arrastre, siempre que el baño trabaje en caliente y no afecte a una reducción
de la vida del mismo (p.ej. sobre desengrases químicos en base a productos desemulgentes).
La aplicación de aire a presión para eliminar arrastres es muy específica para ciertos tipos de
acabados (p.ej. cromo negro).
Finalmente, la colocación de bandejas8 inclinadas entre el baño y la primera etapa de

lavado permite, sobre todo si existe distancia entre ambos, una pequeña reducción del
arrastre de un modo muy sencillo.
5.3.3 Medidas constructivas en los bastidores y bombos
El diseño de bastidores y bombos puede contribuir también a una minimización

considerable de los arrastres.
- Los contactos de los bastidores con las piezas deberán alinearse de forma que el drenaje
de una no caiga sobre otras.
7
La caída de piezas de zamak o latón, materiales no magnéticos, a los baños incrementa fuertemente la contaminación de los baños (p.ej.
cromados, niquelados, ...)
8
Estas bandejas deberían ser de PVC, PE. PP para baños ácidos y de acero inoxidable para baños alcalinos.
62
- Deben evitarse los aislamientos defectuosos de los bastidores para evitar infiltraciones
y por lo tanto arrastres de soluciones de proceso. Un aislamiento que no está en
condiciones generará importantes deposiciones que incrementarán el arrastre.
- Los tambores deberán tener la perforación9 adecuada para las piezas a recubrir.
Finalmente deben revisarse regularmente los tambores para confirmar que no se
producen incrustaciones que obturen las perforaciones de salida.
- Asimismo el avellanamiento10 de las perforaciones de los tambores constituye una

medida eficaz para optimizar el drenaje sobre todo cuando éstas son de pequeñas
dimensiones y las fuerzas capilares son importantes. La perforación de las aristas de los
bombos es otro factor no del todo despreciable. El empleo de perforaciones de 3-4 cm
de diámetro con “tapones” recambiables facilita tanto una buena turbulencia en el baño
como un buen escurrido posterior.
- Deben evitarse en la medida de lo posible estructuras horizontales en los bastidores que

dificulten un buen escurrido.
5.3.4 Medidas relacionadas con la composición o las propiedades físicas del baño
La modificación de la composición o de las propiedades físicas del baño pueden así mismo
contribuir a la minimización de arrastres cuando:
- La tensión superficial de los baños puede reducirse mediante el empleo de tensoactivos.

En principio pueden adicionarse tensoactivos específicos para cada operación. La
concentración óptima de tensoactivos puede establecerse y controlarse mediante un
sencillo estalagnómetro. Por otro lado también es posible minimizar el arrastre por
reducción de la viscosidad. Así, la reducción de la concentración de un electrolito de
cromo decorativo de 330 g/l a 220 g/l CrO3 permite reducir por este motivo un 50% del
volumen arrastrado.
- En algunos casos pueden minimizarse los arrastres aumentando la temperatura del

baño. Esta medida únicamente tiene sentido si conlleva otros beneficios, como un
incremento de la producción, por el alto consumo energético adicional que conlleva.
- En ciertos casos puede reducirse la concentración de los componentes del baño, sin
que esto repercuta negativamente en la calidad del producto, de forma que aunque la
cantidad de solución de proceso arrastrada permanezca constante, se obtiene una
minimización de la carga contaminante. Esta medida tiene especial relevancia práctica
en las operaciones de cromado decorativo en las que se ofrecen en el mercado baños de
hasta 180 g/l de ácido crómico, en las de pasivado amarillo que pueden trabajar hasta
menos de 1,5 g/l de CrO3 y en las operaciones de los cincados cianurados.
La progresiva incorporación del concepto del mantenimiento predictivo de baños, supone

un control y seguimiento mucho más exhaustivo de la composición y propiedades del baño
lo que permite jugar con márgenes de seguridad más estrechos tanto en concentraciones de
9
Por lo general de 3-8 mm de diámetro.
10
El avellanamiento consiste en perforar las paredes del bombo en forma de cono, cuya base se ....
63
sales, aditivos, ... como en otros campos, lo que conlleva así mismo una reducción de
arrastres, tal y como se observa en la figura 5.3.4.
IHOBE, S.A.
Concentración
baño
copt
Reajuste de la concentración
del baño de proceso
Tiempo de trabajo
1-Arrastre elevado al comienzo del proceso

(objetivo: seguridad en el funcionamiento)
2- Funcionamiento recomendado
(objetivo: capacidad de proceso)
Copt - Concentración óptima del electrolito
Figura 5.3.4: Ventajas de un mantenimiento predictivo con control y seguimiento constante frente a un
modo tradicional de trabajar que incluye un margen de seguridad muy elevado
5.3.5 Diseño óptimo de piezas
El diseño de las piezas constituye otro de los factores importantes capaces de contribuir a la
minimización de los arrastres. En ese sentido es recomendable una estrecha relación con el
cliente y/o suministrador y tener presentes los siguientes aspectos:
- Evitar en lo posible por diseño óptimo en las piezas a recubrir las partes cóncavas,
perforaciones o ranuras donde por capilaridad o efecto de cazo pudieran arrastrarse
importantes volúmenes de baño.
- Permitir un escurrido óptimo de las piezas, incluyendo en el diseño una perforación de

la pieza en su parte cóncava o de alto arrastre (tubos).
5.4 OPTIMIZACIÓN DE LA TÉCNICA DE LAVADO
5.4.1 Introducción. El criterio de calidad de lavado
Antes de iniciar cualquier actuación dirigida a la optimización de la técnica de lavado debe

realizarse la siguiente pregunta: ¿cuál es el objetivo de calidad del agua de lavado de
cada una de las operaciones?.
64
Por lo general, en la mayoría de los talleres esta pregunta queda sin respuesta. Por ello, no
tiene sentido alguno mejorar la técnica de lavado realizando en ocasiones importantes
inversiones, si no se ha definido previamente hasta dónde se quiere lavar.
En la práctica se observa que en muchas líneas se lava incluso 1.000 veces más de lo
necesario, esto es, que si para un cincado ácido estaría garantizada la calidad del
recubrimiento posterior con una concentración de 20 mg/l de cinc en el último lavado, se
encuentran casos de lavados con menos de 0,02 mg/l de cinc.
Así, en muchas ocasiones, la seguridad en la operación es excesiva. Teniendo en cuenta los

crecientes costes del agua, de los cánones de vertido y de los productos químicos para el
tratamiento de aguas, es clave adaptarse a la calidad de lavado realmente requerida.
Esto es, la mínima calidad de lavado necesaria para garantizar una óptima operación.
Sin embargo queda pendiente el modo de definición de la calidad de lavado. En algunos

casos se emplea la conductividad como parámetro de calidad del agua, sobre todo cuando
existen equipos desionizadores de metal para chequear si se lava bien o mal (p.ej. ≤10 mg/l
de níquel en el último lavado).
En la mayoría de las empresas, una coloración excesiva del lavado se relaciona

automáticamente con experiencias negativas en la calidad de recubrimiento.
El modo más sencillo para definir la eficacia del lavado es el criterio de calidad del
lavado o, expresado de otra forma, el cociente entre la concentración del baño de trabajo y
la concentración en la última etapa de lavado.
Así, un criterio 1.000 significa que el último lavado tiene una dilución 1.000 veces menor
que el baño.
Esto es, el criterio de calidad de lavado (CL) es el valor inverso al grado de dilución y, por
tanto el cociente entre la concentración de electrolito o baño C0 que se arrastra con las piezas
y la concentración en equilibrio Cn de la última etapa de lavado n:
C0
CL =
Cn
CL= criterio de calidad de lavado
C0 = concentración del baño o electrolito
Cn = concentración en última etapa de lavado n
El criterio de calidad de lavado también se puede expresar como el producto de criterio de

calidad de lavado parciales de cada etapa de lavado:
CL = CL1 • CL2 • CL3 •. .....•CLn

siendo
C0 C1 C
CL1 = , CL2 = , CLn = n −1
C1 C2 Cn
65
El modo más sencillo de calcular el criterio de calidad de lavado de una etapa de lavado es
estableciendo la relación entre caudal total (suma de caudal de lavado y solución arrastrada
Vi) y el volumen de solución arrastrada Vi.
Qi + Vi
CLi =
Vi
CLi = criterio de calidad de lavado de etapa de lavado i
Qi = caudal de lavado de etapa i
Vi = volumen de arrastre a la etapa i
Los criterios de calidad de lavado dependen de la concentración del baño y del tipo de
operación. A partir de la experiencia práctica (Schwering 1.995, Wolf 1.995, Hasler 1993)
se establecen orientativamente los rangos de eficacia de lavado de la tabla 5.4.1.
Tipo de baño Criterio de calidad de lavado (C0/Cn)

• Desengrase 500-1000
• Decapado 1000-2000
• Cincado (exc. CN) 1000-5000
• Otros metalizados (exc. CN) 2000-10000
• Cincado cianurado 5000-10000
• Otros cianurados (Cu, Ag, Latón) 10000
• Cromo decorativo 10000-50000
• Pasivados crómicos11 200-2000
Tabla 5.4.1: Rango de criterios de calidad de lavado para los diferentes tipos de baños de
pretratamiento, funcionales o decorativos.
En función de los requerimientos de calidad específicos de cada empresa, se emplearán

como base de cálculo los valores inferiores, medios o superiores del rango señalado.
Ocasionalmente y en condiciones especiales puede incluso superarse alguno de los valores
señalados.
A continuación se traducen en la Tabla 5.4.2 diversos criterios de calidad de lavado de los

baños y electrolitos más empleados a concentraciones de metal, para facilitar el
entendimiento práctico de qué es lo que se considera una eficacia de enjuague.
Tipo de baño Compuesto

Concentración Criterio de calidad de lavado
baño (g(l) 1.000 5.000 10.000 50.000
Decapado (cinc) HCl 170 g/l 170 mg/l 34 mg/l 17 mg/l 3,4 mg/l
Cincado ácido Zn2+ 35 g/l 35 mg/l 7 mg/l 3,5 mg/l 0,7 mg/l
Cincado alcalino exento Zn2+ 10 g/l 10 mg/l 2 mg/l 1 mg/l 0,2 mg/l
Cincado cianurado Zn2+ 15 g/l 15 mg/l 3 mg/l 1,5 mg/l 0,3 mg/l
CN- 25 g/l 25 mg/l 5 mg/l 2,5 mg/l 0,5 mg/l
Cobreado cianurado Cu+ 50 g/l 50 mg/l 10 mg/l 5 mg/l 1 mg/l
CN- 75 g/l 75 mg/l 15 mg/l 7,5 mg/l 1,5 mg/l
Niquelado brillante Ni 65 g/l 65 mg/l 13 mg/l 6,5 mg/l 1,3 mg/l
Cromado decorativo CrO32- 250 g/l 250 mg/l 50 mg/l 25 mg/l 5 mg/l
Tabla 5.4.2: Expresión de diferentes criterios de calidad de lavado (CL 1.000, 5.000, 10.000, 50.000)
como concentración de los principales baños o electrolitos. Se resalta en negrilla los rangos que por
experiencia práctica se consideran ajustados para garantizar la eficacia de lavado
11
Pasivados azules ≥ 200, pasivados amarillos > 750
66
Cabe destacar, que aunque el trabajo con un criterio de calidad de lavado ajustado es el
primer paso dirigido a ahorrar el consumo de agua será finalmente la técnica de lavado
empleada lo que hará depender decisivamente el caudal de agua empleado.
Esto es, se puede trabajar con la misma eficacia de lavado con una cantidad baja o alta de
agua de enjuague, en función de la disposición de cubas y naturalmente del arrastre (cap.
5.3), tal y como se describe en los próximos capítulos.
5.4.2 Principales técnicas de lavado
A continuación se describen las principales técnicas de lavado optimizadas desde el aspecto

técnico, económico y ambiental.
La tendencia general va dirigida a utilizar el agua de lavado múltiples veces consiguiendo de

este modo concentrar la carga contaminante en un menor volumen, lo que facilita una
devolución de electrolito arrastrado al baño o un tratamiento más económico y seguro de las
aguas semiconcentradas.
Recomendación Práctica nº 9: Instalación de rotámetros. Aspectos

básicos
La instalación de rotámetros o medidores de caudal en los aportes de agua a

cada una de las etapas de lavada evita realizar estimaciones sobre el caudal
de agua necesario que, conllevan consumos excesivos.
La amortización de estas pequeñas inversiones (por lo general de 10.000 a
30.000 pts por unidad) es inmediata. Sin embargo, es importante
seleccionar el rotámetro en función del caudal previsto. Esto es, no instalar
para un caudal de 50 l/h un rotámetro con una escala de 0-2.000 l/h, por la
dificultad que presenta su ajuste a 50 l/h. Para este caso sería adecuado un
rotámetro de escala 0-100 l/h.
5.4.2.1 Lavados en cascada
La conexión de varias etapas de lavado en serie se denomina lavado en cascada. El caudal de

agua fluye en contracorriente respecto a las piezas de modo que se reutiliza repetidamente el
agua. La entrada de agua de lavado limpia tiene lugar en la última etapa de lavado, que
determina la eficacia de enjuague; la salida del agua de lavado semiconcentrado se realiza en
la primera etapa tras el baño.
Esta técnica de lavado puede implantarse en todas las instalaciones nuevas, así como en las
antiguas en la medida en que lo permitan las condiciones técnicas de la instalación.
El lavado en cascada, frente a los procesos de lavado, simples o de una etapa, permite
reducir el caudal necesario de agua de lavado Q en función del número de etapa de lavado n.
El valor de Q puede calcularse a partir del volumen de solución arrastrada V y del criterio de
lavado necesario CL en base a la siguiente ecuación:
Q =V • ( n
CL − 1 )
67
En caso de que el caudal de agua de lavado Q sea por lo menos diez veces superior al
arrastre V, podrá aplicarse la siguiente fórmula empírica aproximativa de exactitud
suficiente:
Q = V • n CL
A continuación se presenta en la Tabla 5.4.3 el consumo de agua necesario en función del

número de etapas de lavado y del criterio de calidad de lavado CL. Obsérvese que la mayor
reducción de consumo de agua se consigue al pasar de uno o dos lavados en cascada.
Asimismo, la reducción de caudal ya no es significativo a partir de tres etapas de lavado.
Criterio de calidad de lavado CL

Nº de etapas 25.000 20.000 15.000 10.000 5.000 2.000 1.000 500 200
de lavado
de 1 etapa 24.999 19.999 14.999 9.999 4.999 1.999 999 499 199
de 2 etapas 157 140 122 99 70 44 31 21 13
de 3 etapas 28 26 24 21 16 12 9,0 6,9 4,8
de 4 etapas 12 11 10 9,0 7,4 5,7 4,6 3,7 2,8
de 5 etapas 6,6 6,2 5,8 5,3 4,5 3,6 3,0 2,5 1,9
Tabla 5.4.3: Caudales de agua necesarios en litros para mantener un criterio de calidad CL específico
(CL=200-25000) en función del número de etapas de lavado n. El arrastre V es 1 l/h
Para facilitar la comprensión del ahorro de agua procedente de emplear la técnica de lavado
en cascada se presenta la figura 5.4.1, cuyos cálculos se basan en la fórmula simplificada del
cálculo de caudales.
Arrastre (V) Caudal (Q) Cálculo del caudal
Criterio de calidad de lavado CL=10.000 n

Q= V CL
1 l/h 10.000 l/h
n=1 Cn Q=CL=C0/Cn
100 %
0,01%
1 l/h 100 l/h
n=2 Q= CL
100 % 1% 0,01%
1 l/h 22 l/h
3
n=3 Q= CL
100 % 5% 0,2% 0,01%
1 l/h 10 l/h
100 % 10% 1% 0,1% 0,01% 4

n=4 Q= CL
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.1: Representación gráfica del caudal requerido para enjuagar con criterio de calidad de
lavado CL=10.000 en función del número de etapas de lavado (Arrastre V=1 l/h)
68
Evaporación
Baño
Devolución
potencial Tratamiento del
Lavados en cascada agua residual
1ª etapa
Caudal
2ª etapa
Caudal
3ª etapa Agua de
lavado
Secuencia de operación
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.2: Lavado en cascada. Ejemplo con tres etapas (n=3)
Finalmente cabe destacar, que la técnica de lavado en cascada presenta una serie de ventajas
y desventajas. Entre las primeras destaca la sencillez de la técnica, que requiere una
inversión y un mantenimiento despreciable, y su universalidad, al ser aplicable a todo tipo
de piezas, procesos, ... Entre las desventajas, destaca la sensibilidad de esta técnica a la
fluctuación de arrastres y la limitación a la devolución al baño de electrolito arrastrado, por
el excesivo caudal para esta medida de recuperación.
Ventajas Desventajas
• Sencillez de la técnica (inversión despreciable, • Sensibilidad a fluctuaciones de arrastre
mantenimiento nulo)
• Universalidad • Limitación a la devolución de electrolito
arrastrado al baño
Tabla 5.4.4: Ventajas y desventajas de la técnica de lavado en cascada representado de modo
simplificado
69
Recomendación Práctica nº 10: Diseño óptimo de las cubas de lavado

en cascada
Las cubas de lavado en cascada, sobre todo en líneas de tambor, deben

diseñarse de modo que se evite un rebosamiento del agua de lavado más
concentrado al más diluido. Ello puede evitarse incrementando la altura de
la separación entre ambas cubas.
Lavado en cascada
Margen correspondiente
al volumen del bombo
2ª etapa de lavado 1ª etapa de lavado
Tal y como se observa en el gráfico, hay una diferencia de niveles entre la

primera (enjuague concentrado) y la segunda etapa de lavado (enjuague
diluido) que previene un rebose del contenido de la primera a la segunda
etapa aún y cuando se introduzca un tambor.
Adicionalmente cabe destacar que el flujo diagonal del agua (entrada y
salida en lados opuestos y dispuestos abajo respectivamente arriba) evita
posibles cortacircuitos y consumos excesivos de agua.
5.4.2.2 Lavados estancos
Se entiende por lavado estanco el enjuague de piezas en una cuba de agua sin aporte
continuo. Un arrastre elevado, un volumen de cuba de lavado reducido y un periodo de
tiempo largo contribuyen de manera decisiva a un rápido incremento de la concentración de
electrolito o baño en los lavados estancos. Por ello, la utilización de lavados estanco
presenta una serie de ventajas y desventajas. Entre las primeras destaca un consumo
reducido de agua al cambiarse periódicamente la misma; una captación del mayor porcentaje
de carga contaminante en un volumen pequeño y una posibilidad de reposición de las
pérdidas de evaporación de baños en caliente, lo que permite una devolución de electrolito
arrastrado. Entre las desventajas cabe destacar la fluctuación en la calidad de lavado al variar
la concentración en la cuba en función del tiempo, la dificultad de conseguir un criterio de
calidad de lavado elevado y la dedicación periódica de los operarios puesto que, por lo
general, la operación de vaciado y/o reposición es manual.
• Consumo reducido de agua • Fluctuaciones en la calidad de lavado en función
del tiempo
• Recogida de gran parte de carga contaminante en • Criterios de calidad de lavado bajos
volumen reducido
• Posibilita devolución de electrolito arrastrado • Dedicación alta de operarios
Tabla 5.4.5: Ventajas y desventajas de los lavados estancos
70
La práctica más habitual consiste en combinar una cuba de lavado estanco con otros tipos de
lavado, bien simples o en cascada.
Si no se realiza un cambio frecuente del lavado estanco, la concentración en el lavado se

incrementa excesivamente, tal y como se observa en la figura 5.4.3.
Por ello es recomendable cambiar con frecuencia el lavado estanco o reponer al menos
diariamente las pérdidas de evaporación del baño anterior. Esta última práctica, habitual en
baños de desengrase, niquelado y cromado permite mantener las fluctuaciones de
concentración en un rango favorable, y sobre todo, una concentración reducida en el lavado
estando (ver figura 5.4.3).
IHOBE, S.A.
Concentración C0
1
0,9 V=1
V=5
0,8 Devolución V=1
Devolución V=5
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (horas)
Figura 5.4.3: Curvas de incremento progresivo de la concentración de electrolito en un lavado estanco

en función del tiempo (Condiciones: volumen cuba = 1000 l; arrastre V=1 l/h y V = 5 l/h; concentración
de baño C0). Mantenimiento de la concentración en la cuba de recuperación en 0,15 C0 (Arrastre V=1
l/h) y en 0,5 C0 (Arrastre V = 5 l/h) si se realiza una reposición cada 16 horas de trabajo con solución de
lavado estanco para compensar las pérdidas por evaporación en el baño de 5 l/h (Condiciones: Volumen
cuba = 1.000 l; concentración de baño C0)
En la actualidad existen líneas que emplean técnica de lavado de múltiples lavados estancos
sobre todo para operaciones que necesitan un criterio de calidad de lavado bajo. Así, a partir
de dos posiciones de lavado, se reduce fuertemente el volumen de agua necesario.
71
Concentración en cubas estanco

Número de Tiempo C1 C2 C3 C4
cubas estanco
1 1h 0,001 C0 -- -- --
2 45 h 0,043 C0 0,001 C0 -- --
3 189 h 0,173 C0 0,016 C0 0,001 C0 --
4 427 h 0,347 C0 0,069 C0 0,009 C0 0,001 C0
Tabla 5.4.6: Periodo de tiempo tras el que se debe reponer un lavado estanco de 1.000 litros de volumen
en función del número de lavados estancos (1, 2, 3, 4) si el criterio de calidad de lavado debe ser al
menos CL=1000. Las condiciones marco son: Arrastre V=1 l/h; volumen de cuba 1.000 l, calidad de
lavado CL=1000 y concentración inicial de baño C0. C1, C2, C3, C4 son las concentraciones del primer,
segundo, tercero y cuarto lavado estanco.
5.4.2.3 Lavado en ciclo cerrado
Por lavado en ciclo cerrado o “lavado desionizado” se entiende un enjuague cuya carga
contaminante se capta en un equipo de intercambio iónico posibilitando de este modo la
reutilización del agua en continuo. Cada cierto tiempo, en función de la carga contaminante
captada, debe regenerarse el equipo intercambiador, generándose un semiconcentrado
residual que debe tratarse adecuadamente.
Esta técnica de lavado presenta una serie de ventajas y desventajas tal y como se presenta en
la siguiente tabla.
• Alto grado de calidad de lavado. • Inversión elevada
• Generación de bajos volúmenes de agua residual • Costes de regeneración elevados
• Flexibilidad ante fluctuaciones de arrastres • Necesidad de combinación con otras técnicas de
lavado
Tabla 5.4.7: Ventajas y desventajas de la técnica de lavado en ciclo cerrado
Las ventajas derivadas de la técnica de lavado en ciclo cerrado son la posibilidad de trabajar
con un alto criterio de calidad de lavado, la generación de muy bajos volúmenes de agua
residual (sólo válido si las cargas contaminantes son bajas) y una flexibilidad importante
ante fluctuaciones en los arrastres de las piezas.
Entre las desventajas destacan la necesidad de importantes inversiones puesto que las
columnas catiónicas y aniónicas deben ser dobles y los flujos de aguas conteniendo cianuro
no debe tener contacto con aguas niqueladas, unos costes de regeneración elevados
derivados del consumo de productos químicos en función asimismo de la carga
contaminante y finalmente, la necesidad de combinación con otras técnicas de lavado al no
aceptar el sistema, cargas contaminantes elevadas.
72
Recomendación Práctica nº 11: Empleo de agua desmineralizada entre

el niquelado y cromado
La utilización de agua desionizada o desmineralizada en el lavado previo al

cromado decorativo puede causar efectos de pasivación de las piezas
niqueladas y generar así problemas en la operación de cromado. Ello se
debe a la presencia de compuestos orgánicos en el agua recirculada por el
equipo de intercambio iónico.
Aún y cuando es recomendable lavar en los enjuagues en cascada del
módulo de niquelado con agua de baja conductividad e incluso con un
lavado final desionizada (en ciclo cerrado), pueden evitarse los efectos de
la pasivación colocando una etapa de activado previo al cromado
formulado en base de ácido crómico (100 g/l CrO3). Esta operación de
activado no supone consumo adicional de ácido crómico.
Finalmente, cabe destacar que los sistemas de intercambio iónico no son sistemas de
tratamiento de aguas residuales, sino que exclusivamente captan y concentran contaminante,
permitiendo de este modo una reutilización de las aguas de lavado.
5.4.2.4 Combinación de lavado en cascada y lavado en ciclo cerrado
En esta técnica de lavado se combinan los dos sistemas de lavado anteriormente descritos.
Primero se elimina en un lavado en cascada continuo de bajo caudal (generalmente de dos
etapas) la mayor parte del electrolito arrastrado. Este agua de lavado altamente concentrada
se presta bien para su devolución al baño de origen (ver cap. 5.5).
En una etapa final de lavado en ciclo abierto se obtiene a continuación con elevado caudal el
criterio de lavado necesario y con ello la calidad del revestimiento deseada (ver figura.
5.4.4).
Evaporación
Baño
Devolución
Tratamiento del
Lavado en cascada
agua residual
Caudal 1ª etapa
2ª etapa Eluatos
Lavado ciclo cerrado Intercambiador

iónico
Secuencia de operación Agua para el lavado

(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.4: Combinación de lavado en cascada y lavado en ciclo cerrado
Se obtiene un funcionamiento óptimo del sistema de doble lavado en cascada previo cuando
la cantidad de agua de prelavado es entre 5 y 10 veces superior a la cantidad arrastrada. En la
73
segunda cuba de la cascada la concentración electrolito se establece entonces en un 1-2% de

la concentración inicial, lo que repercute muy positivamente en una reducción importante de
las necesidades de regeneración del equipo intercambiador iónico.
Asimismo el lavado en ciclo cerrado debería, por cuestiones hidráulicas, renovar su volumen
cada 4-5 horas como mínimo.
Por otro lado, es recomendable que el aporte de los lavados en cascada proceda del sistema
de intercambio iónico, lo que permite una pequeña purga constante del agua en ciclo cerrado
y elimina prácticamente el riesgo de formación de espumas y manchas derivado de la
acumulación de sustancias orgánicas en las aguas que se vehiculan a través del
intercambiador.
• Alto grado de calidad de lavado • Inversión elevada
• Generación de mínimos volúmenes de agua • Necesidad de ≥ 3 etapas de lavado
residual
• Posibilidad de devolución de electrolito
arrastrado
• Flexibilidad ante fluctuaciones en arrastre
Tabla 5.4.8: Ventajas y desventajas de la combinación de la técnica de lavado en cascada y el lavado en
ciclo cerrado
La combinación de lavado en cascada y lavado en ciclo cerrado (o lavado desionizado),

presenta ventajas y en menor grado, desventajas.
Entre las primeras destaca la consecución de un alto criterio de calidad de lavado, la

generación de volúmenes mínimos de agua residual, la posibilidad de devolución de
electrolito arrastrado y la flexibilidad del sistema ante fluctuaciones del volumen de arrastre.
Las desventajas básicas son la necesidad de una inversión elevada y la necesidad de al
menos un conjunto de etapas de lavado para que el sistema resulte eficaz. Los costes de
regeneración se mantienen bajos, al estar optimizada la técnica de lavado.
Para facilitar la comprensión gráfica de la flexibilidad de este sistema combinado se

representan diferentes modos de trabajar en la figura 5.4.5.
Se observa que se puede mantener el mismo criterio de calidad de lavado modificando

incluso el caudal de la cascada o incrementando la carga contaminante sobre las resinas de
intercambio iónico.
74
Arrastre (V) Lavado abierto Lavado ciclo cerrado (CL=10.000)
1 l/h
10 l/h 100 l/h
II
100 % 10% 1% 0,01%
1 l/h
7 l/h 200 l/h
II
100 % 15% 2% 0,01%
1 l/h
5 l/h 400 l/h
II
100 % 20% 4% 0,01%
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.5: Sistema combinado de lavados en cascada y lavado en ciclo cerrado. En función del
arrastre, la necesidad de devolución al baño y el periodo mínimo de regeneración de resinas requerido,
se puede trabajar de uno u otro modo. Las condiciones de trabajo son de V= 1 l/h de arrastre y un
criterio de calidad de lavado CL = 10.000. (Nota: II = Intercambiador iónico).
5.4.2.5 Combinación de lavado estanco y lavado en cascada
Esta técnica de lavado, frecuentemente utilizada en las empresas de la C.A.P.V., combina

las propiedades de los lavados estanco con los de los lavados en cascada.
Consecuentemente el sistema aporta las ventajas de ambas como son la concentración de la

carga contaminante en un pequeño volumen y la posibilidad de devolución del baño
arrastrado12. Asimismo, se garantiza el cumplimiento de una eficacia de lavado moderada.
12
La repercusión de la devolución de electrolito arrastrado sobre la concentración en la cuba de recuperación se analiza en la figura
5.4.3.
75
• Recogida de gran parte de la carga contaminante • Fluctuaciones en la calidad de lavado en función
en volumen reducido del tiempo
• Posibilita devolución de electrolito arrastrado • Caudal de agua medio
• Permite criterio de calidad de lavado suficiente
Tabla 5.4.9.: Ventajas y desventajas de la combinación de lavado estanco y lavado en cascada
Las desventajas que presenta el sistema en función del tiempo son debido al incremento de
la concentración en el lavado estanco y a un caudal de agua relativamente elevado, sobre
todo si se compara con la utilización de las posiciones como triple lavados en cascada o
doble lavado en cascada con lavado en ciclo cerrado.
Evaporación
Baño
Devolución
Lavado estanco
Lavado en cascada Tratamiento del

1ª etapa agua residual
Caudal
2ª etapa Agua de lavado
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.6: Combinación de lavado estanco y lavado en cascada. Ejemplo con dos etapas en cascada
Finalmente cabe destacar, que la desventaja derivada de las fluctuaciones de concentración

en el lavado estanco se elimina si la devolución del electrolito al baño, en caso de ser
posible, se realiza de modo semicontinuo por medio de un bombeo controlado por nivel. El
efecto, sin embargo, no es relevante tal y como se observa en la figura 5.4.3.
5.4.2.6 Lavado por duchas
La utilización de duchas sobre los baños de trabajo y/o las diferentes etapas de lavado
permite eliminar gran parte del arrastre de piezas en bastidor con un caudal de agua
reducido. La eficacia de la proyección del agua sobre la pieza depende sobre todo del
número de boquillas y su ángulo de pulverización, así como la geometría de las piezas a
recubrir. El agua utilizada para las duchas procede de la fase de lavado posterior, que posee
una calidad superior de agua, siempre y cuando no hay razones de carácter técnico o de
salud laboral que lo impidan, como pueden ser el lavado con ducha sobre baños de
decapados concentrados (ácido clorhídrico al 17% en líneas de cincado) o sobre baños y/o
lavados conteniendo cianuros.
76
Evaporación
Lavado por
duchas Baño
Baño (devolución)
Sistema de pulverización
Lavado por Lavado por inmersión Tratamiento

duchas agua residual
Lavado por Sistema de pulverización
inmersión
Agua para el lavado
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.7: Lavado por duchas sobre un lavado por inmersión. Se incluye un lavado por duchas sobre
el baño como técnica de devolución de electrolito arrastrado
El sistema de lavados con duchas presenta una serie de ventajas y desventajas. Entre las
primeras destaca la mejora de la calidad de lavado debido al efecto de turbulencia de la
proyección de agua, la reducción del caudal de agua tal y como se detalla más adelante, la
posibilidad de reducir el arrastre directamente sobre el baño así como por último, la
facilidad de transportar el caudal de lavado de una etapa a otra e incluso de realizar una
devolución al baño.
Entre las desventajas resalta la limitación de la técnica a líneas de bastidores, y a piezas de

geometría sencilla, así como la necesidad de una inversión adicional. Además, los lavados
por ducha suelen ir en combinación con otras técnicas de lavado (lavado por inmersión, ...).
En ocasiones puntuales y cuando las boquillas están repartidas por el conjunto de la cuba de
lavado, se prescinde de otras técnicas de lavado.
• Incrementa la calidad de lavado • Líneas de bastidor
• Reduce el consumo de agua • Piezas con geometría sencilla
• Reduce el arrastre de baño (si ducha sobre baño) • Inversión necesaria
• Permite transportar el caudal de lavado de una • Necesidad de técnicas de lavado adicionales
etapa o otra
Tabla 5.4.10.: Ventajas y desventajas del lavado por duchas
La experiencia práctica ha demostrado que si la técnica de lavado por duchas está

optimizada (boquillas, ángulos, ...) pueden llegarse a utilizar 0,75 l/m2 de superficie de
pieza. Sin embargo, es más frecuente un valor medio de 1,5-2 l/m2, que ocasionalmente
puede llegar a 5 l/m2, en función de la calidad de lavado requerida.
El efecto de las duchas sobre la eficacia de enjuague debe incluirse para calcular caudales de
agua en base a un criterio de calidad de lavado definido. Así, en condiciones óptimas de la
técnica y con piezas totalmente planas se identifica un lavado por duchas con un lavado por
inmersión.
77
En condiciones habituales se considera que un lavado por ducha corresponde a media etapa
de lavado por inmersión. Cuando las piezas poseen una geometría más compleja, se estima
la eficacia del lavado por ducha en una cuarta parte de uno por inmersión, tal y como se
observa en la tabla adjunta.
Geometría de piezas Cociente

lavado por ducha/lavado por ihmersión
• Completamente plana 1,0
• Geometría sencilla 0,5
• Geometría semicompleja 0,25
Tabla 5.4.11: Eficacia de un lavado por ducha frente a una etapa de lavado por inmersión en función de
la geometría de las piezas y partiendo de una proyección óptima del agua
Recomendación Práctica nº 12: Ducha “Air-lift” de control neumático
El transporte de agua de una etapa de lavado diluida a otra más concentrada

se realiza de modo óptimo por medio de una ducha “Air-lift” de control
neumático. El aire a presión evacua el volumen de un cartucho
correspondiente al caudal de proyección para cada bastidor, cerrando al
mismo tiempo la válvula señalada en el gráfico.
El funcionamiento correcto se asegura instalando un filtro de rosca para
evitar la obstrucción de boquillas e instalando una sección amplia para la
válvula. Este tipo de ducha es especialmente adecuado para lavados en
cascada con bajos caudales, enjuagues que contienen alta conductividad y
piezas de geometría favorable en bastidor.
Boquilla Filtro de rosca

Aire a presión
C0 C1
+++
Válvula
IHOBE, S.A.
Figura 5.4.8: Representación esquemática de una ducha “Air-lift” de control neumático
5.4.3 Criterios básicos para la evaluación específica de la mejor tecnología de lavado

a aplicar
La mejor tecnología de lavado a aplicar no existe de un modo genérico. Depende

específicamente de las condiciones marco existentes en cada uno de los talleres o empresas
78
con procesos de recubrimientos electrolíticos. Por ello se especificarán y detallarán a

continuación esas condiciones marco.
5.4.3.1 Número de etapas de lavado
El número de etapas de lavado tras cada operación es la clave para conseguir un buen
criterio de calidad de lavado o eficacia con un caudal reducido.
Es recomendable disponer al menos de tres etapas de lavado tras cada operación de

recubrimientos y de dos etapas para pretratamientos como desengrases y decapados o
postratamientos como pasivados.
Sin embargo la realidad confirma que las líneas actuales disponen en su mayoría de una o
dos etapas de lavado tras cada operación.
En ocasiones es posible incrementar el número de etapas de lavado sin introducir nuevas

cubas por:
- eliminación de alguna operación de uso reducido.
- eliminación de una etapa u operación innecesaria. La eliminación del lavado del

neutralizado en líneas de cincado ácido, la eliminación de lavados, entre niquelados
brillantes y semibrillantes cuando ambos son químicamente compatibles, la eliminación
del activado en algunas líneas de cincado ácido en bombo o la simplificación de
operaciones múltiples de desengrase, son ejemplos para ello.
- el empleo de técnicas de lavado por ducha, que tal y como se precisa en el capítulo
5.4.2.6 pueden ser considerados como 0,5 etapas de lavado.
- la utilización doble de una misma posición de lavado. Así, es práctica habitual

introducir las piezas desengrasadas en los lavados del decapado posterior, lo que
permite mejorar el lavado, prepara la superficie y neutraliza las aguas de lavado. Sin
embargo, un arrastre elevado de aceites o una cantidad excesiva de precipitados puede
generar problemas de calidad en la operación de decapado.
Recomendación Práctica nº 13: Lavados entre desengrases químicos y electrolíticos
Si la secuencia de operación de los pretratamientos consiste en un desengrase químico y un

desengrase electrolítico posterior, puede prescindirse de las etapas intermedias de lavado
siempre y cuando se compatibilicen ambos productos desengrasantes.
La compatibilización química de ambos baños puede ser realizada por las compañías
suministradoras del producto desengransante.
Recomendación Práctica nº 14: Eliminación de lavado del neutralizado

en líneas de cincado ácido
La etapa de lavado tras el neutralizado ácido (HCl 3-15%) puede, por lo

general, eliminarse sin perjuicio alguno de la calidad. Ello permite ganar
una posición en la línea que posibilita una optimización de la técnica de
lavado y por lo tanto, una reducción de caudal de lavado.
79
5.4.3.2 Caudal o volumen reducido de agua de lavado
Un caudal reducido de agua de lavado es un criterio básico de especial interés para la

empresa cuando:
- el coste del agua es elevado. El precio creciente del agua de red va constantemente en
aumento. Asimismo se prevé un importante incremento del canon de vertido que
afectará igualmente a las empresas que obtienen sus aguas de un pozo o cauce.
- el abastecimiento de agua no está asegurado. En algunas comarcas se dan cortes en el

suministro de agua en época estival, pudiendo obligar esta circunstancia a interrumpir la
producción al no ser suficiente la habitual reserva.
- la seguridad del sistema de tratamiento de aguas residuales debe ser elevado. Las
plantas de tratamiento por cargas minimizan los riesgos de accidentes, fugas o
reacciones incompletas de detoxificación. Sin embargo sólo son viables si se operan con
bajos caudales de agua residual. Por ello, al menos el volumen de las aguas de lavado de
operaciones con ácido crómico o cianuros debería ser tan reducido que permita su
detoxificación por cargas.
- el coste de depuración es elevado. Los sistemas de tratamiento físico-químico por

cargas, que sólo son factibles a bajos caudales de agua residual, permite reducir de
modo importante los productos químicos (sosa, ácido, bisulfito, hipoclorito) al poder
alcanzar la acidez y alcalinidad óptima de las soluciones.
5.4.3.3 Calidad de lavado
Una elevada calidad de lavado es de interés prioritario cuando:
- el tipo de operación exige un criterio de calidad de lavado elevado.
Las operaciones de cromado, latonado, cobreado y niquelado exigen un alto criterio de

calidad de lavado, sobre todo cuando se trata de acabados decorativos, tal y como se
concreta en el capítulo 5.4.1.
- la calidad del producto final debe ser especialmente alta.
- la fluctuación en los arrastres es elevada y no es posible regular el caudal de lavado en

función de la concentración o conductividad en los lavados.
5.4.3.4 Potencial de devolución del electrolito al baño
Las empresas con procesos de recubrimientos electrolíticos tienen especial interés en un

potencial de devolución del electrolito al baño (ver cap. 5.5) cuando:
- el baño o electrolito es caro. Este es el caso de los electrolitos de plata, estaño, níquel y
cromo básicamente.
80
- la operación es en caliente y hace necesario reponer las pérdidas por evaporación. Los
desengrases químicos y electrolíticos, los baños de niquelado y en menor medida los de
cobreado y cromado son exponente de esta situación.
- la devolución no incide en un cambio más frecuente del baño concentrado. Así, no

tendría sentido alguno realizar una devolución de la solución arrastrada de pasivado
crómico puesto que se reduciría con ello la vida del citado baño.
- no existe un sistema de tratamiento de aguas residuales. La recuperación de importantes

porcentajes de la carga contaminante reduce, de modo provisional, el impacto ambiental
de una operación, sobre todo cuando ésta contiene sustancias altamente tóxicas (cromo
VI, cianuro, ...).
- los costes de tratamiento son elevados. La devolución de parte del electrolito arrastrado
reduce en numerosos casos (especialmente cromados, baños cianurados, baños
químicos o de desmetalizado, ...) el consumo de productos químicos de detoxificación y
tratamiento como la sosa, el ácido clorhídrico, el bisulfito o el hipoclorito.
- el mantenimiento de los baños es adecuado. La devolución de electrolito arrastrado al

baño supone una menor purga de sustancias contaminantes orgánicas e inorgánicas. Por
ello, sólo es aconsejable realizar esta actividad en líneas que aseguren un
mantenimiento de la calidad del baño siguiendo lo descrito en el capítulo 5.2
5.4.3.5 Costes e inversión reducida
Los principales costes derivan de la pérdida de electrolito arrastrado, de un consumo de agua

elevado y de un consumo alto de productos químicos de tratamiento de aguas residuales.
Las inversiones más típicas relacionadas con las técnicas de lavado son la instalación de
lavados por ducha y la incorporación de equipos de intercambio iónico.
En este sentido, una técnica de lavado debe tener bajos costes y reducidas inversiones para
la empresa cuando:
- los márgenes económicos de la operación son especialmente estrechos, como es

habitual en las líneas de cincado a terceros.
- la empresa presenta una capacidad de inversión muy baja en la actualidad.
81
5.4.4 Valoración de las técnicas de lavado en función de las etapas disponibles y los
criterios base
5.4.4.1 Consideraciones preliminares
Las técnicas de lavado se optimizarán en función de los requerimientos y los intereses

específicos de cada una de las empresas.
Por esta razón, se han elaborado unas matrices de valoración en las que se representan los
criterios básicos antes señalados (caudal de lavado, calidad, potencial de devolución y coste-
inversión) en función de las técnicas de lavado más habituales, que a la vez se desglosan si
el número de etapas de lavado es de 1, 2, 3 o 4. De este modo, la valoración sólo es
comparable entre dos técnicas de lavado que disponen del mismo número de posiciones de
enjuague.
5.4.4.2 Técnicas de lavado para una etapa
Una posición única de enjuague limita totalmente la variedad de técnicas de lavado. Por ello,
la valoración que sigue a continuación, no es comparable con técnicas de lavado que se
basen en dos o más posiciones de enjuague.
Las técnicas consideradas son:
- un lavado simple. Los consumos de agua son muy elevados, la calidad de lavado es
mediana, el potencial de devolución de electrolito nulo y los costes elevados, debido al
consumo de agua y la necesidad de productos químicos de tratamiento en grandes
cantidades.
- un lavado simple con lavado por ducha. Esta técnica se limita a piezas en bastidor
exclusivamente. El caudal de lavado desciende considerablemente al mantener la misma
eficacia que 1,25-1,5 etapas de lavado. La calidad de lavado es elevada y aunque los
costes de consumo de agua se reduzcan, se incrementa la inversión por la instalación de
duchas.
- un lavado estanco. Aunque, por lo general el consumo de agua es reducido, la bajísima

calidad de lavado sería excluyente (ver cap. 5.4.2.2), aún y cuando el potencial de
devolución sería elevado y los costes derivados reducidos.
82
ETAPAS DE LAVADO: 1 CRITERIOS
Caudal de Calidad de Potencial de Costes e

Representación Tipo de lavado
agua lavado devolución inversión
B Simple
Simple
B
con ducha
B E Estanco
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Excluyente
Figura 5.4.9: Evaluación de las técnicas de lavado aplicables a una posición de enjuague, en función del
consumo reducido de agua, la calidad de agua alcanzada, el potencial de devolución y los costes e
inversión
5.4.4.3 Técnicas de lavado para dos etapas
A continuación se valoran y comparan entre sí, las principales técnicas de lavado aplicables
a dos posiciones de enjuague.
Entre ellas destacan:
- el lavado doble en cascada. Supone una de las mejores alternativas cuando la inversión
debe ser nula y los costes por consumo de agua bajos frente a otras opciones. Esta
técnica descarta sin embargo cualquier tipo de devolución de baño arrastrado.
- el lavado doble en cascada con lavado por duchas adicionales. Es la mejor solución a
una demanda de bajo consumo de agua y alta calidad de lavado siempre que las piezas
sean de bastidor, puesto que en realidad la eficacia se equipara a 2,5-3 etapas de lavado.
La pequeña inversión arroja una valoración económica media.
- lavado estanco con lavado simple. Aún y cuando permite una óptima devolución de
electrolito arrastrado, conlleva un consumo muy elevado de agua y un criterio de
calidad de lavado bajo.
- lavado estanco con lavado simple con lavado por ducha incorporado. Supone al igual
que la etapa anterior la mejor alternativa para una importante devolución de electrolito
arrastrado para piezas de bastidor. Aún cuando la reducida inversión permite bajar el
consumo de agua, este último sigue siendo elevado.
83
- Lavado estanco con lavado en ciclo cerrado. Es una solución excluyente por su elevado
coste económico. Además de una importante inversión en equipos de intercambio
iónico, presenta elevados costes por regeneración constante de las resinas a las que se
vehicula un 10-30% de la carga contaminante. La calidad de lavado resultante ni
siquiera es la óptima.
- lavado simple con lavado en ciclo cerrado. Aún y cuando permite mantener una alta
calidad de lavado, es desfavorable desde el aspecto de la devolución de electrolito y la
alta inversión.

B Doble cascada
Doble cascada
B
con duchas
Estanco
B E +
simple
Estanco
+
B E
simple
con ducha
Estanco
B E D +
desionizado
II
Simple
B D +
desionizado
II
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Excluyente
Figura 5.4.10: Evaluación de las principales técnicas de lavado aplicables a dos posiciones de enjuague,
en función de los cuatro criterios
5.4.4.4 Técnicas de lavado para tres etapas
La técnica de lavado para tres etapas permite un mayor margen de maniobra. Las principales
técnicas13 a comparar entre sí son:
13
Por cuestiones de simplicidad no se incluyen los lavados por ducha.
84
- el lavado triple en cascada. Supone la mejor alternativa desde una visión económica al
carecer de inversión y presentar costes moderados de consumo de agua.
- el lavado estanco con lavado doble en cascada. Es la técnica más adecuada para
posibilitar una devolución elevada de electrolito arrastrado. Aún y cuando esta técnica
es muy favorable desde el aspecto económico, genera caudales medios de agua residual
sin garantizar una calidad alta de lavado.
- lavado doble en cascada y lavado en ciclo cerrado. Es la mejor solución cuando debe
combinarse un bajo caudal de lavado con una alta calidad del enjuague aún en
condiciones de fluctuación de arrastres. La elevada inversión que conllevan los equipos
de intercambio iónico hace necesaria una reflexión de tipo económico.
- triple lavado estanco. Esta técnica sólo es recomendable en ocasiones muy específicas
en las que la calidad de enjuague requerida es muy baja. Por lo demás, permite trabajar
con un bajo caudal de agua y no supone inversión ni costes de importancia.

B Triple cascada
Estanco
B E +
doble cascada
Doble cascada
B D +
desionizado
II
B E E E Triple estanco
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Figura 5.4.11: Evaluación de las principales técnicas de lavado aplicables a tres posiciones de enjuague
en función de los criterios establecidos
85
5.4.4.5 Técnicas de lavado para cuatro etapas
Cuatro posiciones de lavado son sumamente raras a excepción de algunas operaciones de

cromado. Las alternativas más empleadas14 son:
- lavado cuádruple en cascada. Esta técnica de lavado permite sin inversión alguna ni
coste representativo mantener el caudal de lavado en un mínimo, aún y cuando sólo sea
ligeramente inferior a tres lavados en cascada.
- lavado estanco con lavado triple en cascada. Supone una alternativa válida si el objetivo
consiste en devolver importantes cantidades de electrolito arrastrado a coste reducido y
calidad media.
- lavado estanco con lavado doble en cascada y lavado en ciclo cerrado. Permite
combinar una alta calidad de lavado con una devolución elevada de electrolito. Sin
embargo es económicamente desfavorable frente a otras alternativas, por la elevada
inversión.
- lavado triple en cascada con lavado en ciclo cerrado. Garantiza de forma óptima una
alta calidad de lavado, un caudal muy reducido y permite en un grado importante la
devolución de electrolito al baño. Sin embargo hace necesario una importante inversión
en el equipo intercambiador que debe valorar cada empresa.
- lavado doble en cascada con lavado en ciclo cerrado y lavado con aporte de agua
“ultradesionizada”. Aporta ventajas exclusivamente cuando el criterio de calidad de
lavado debe superar la cifra de 100.000.
- Cuádruple lavado estanco. Esta técnica es óptima cuando se requiere un consumo de

agua mínimo y la calidad de lavado puede ser baja. Los costes derivan básicamente de
la dedicación del personal en el trasvase del contenido de las cubas de lavado de una a
otra posición.
14
Por cuestiones de simplicidad no se incluyen los lavados por ducha
86

Cuadruple
B
cascada
Estanco
B E +
triple cascada
Estanco +
B E D doble cascada +
desionizado
II
Triple cascada
B D +
desionizado
II
Doble cascada +
B D DD desionizado +
alta calidad
II
Cuadruple
B E E E E
estanco
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Figura 5.4.12: Evaluación de las principales técnicas de lavado aplicables a cuatro posiciones de
enjuague en función de los criterios establecidos
5.4.5 Teoría y práctica en el cálculo de caudales de lavado
5.4.5.1 Observaciones preliminares
Los caudales de agua de lavado calculados en base a la fórmula teórica del capítulo 5.4.2.1
no garantizan siempre la calidad de lavado deseada. Por esta razón es necesario realizar una
serie de consideraciones sobre cuáles son los factores que influyen sobre el rendimiento de
lavado. De este modo, cada empresa podrá determinar si puede emplear en la práctica los
caudales calculados teóricamente o si debe aplicar un margen de seguridad y qué margen
puede considerarse como el más idóneo.
Así, la mayoría de las desviaciones del cálculo teórico de caudales tiene su origen en la
simplificación de que la concentración sobre la superficie de la pieza es la misma que la de
87
la cuba de lavado. Esto es, se presupone que no hay película o capa límite15 alguna sobre la
superficie de las piezas.
En la realidad la existencia y el espesor de la capa límite o fino velo depende de una serie de
factores entre los cuales destaca la turbulencia o la agitación en la cuba de lavado, el tiempo
de inmersión en el mismo, la temperatura de lavado, el criterio de calidad de lavado (CL)
deseado, la geometría de las piezas, el tipo de baño y la relación entre el caudal de lavado y
el volumen de arrastre.
5.4.5.2 Agitación
Una agitación adecuada permite crear la suficiente turbulencia en un lavado para reducir a
un mínimo el espesor de la película de líquido arrastrado o capa límite.
La turbulencia se crea por aireación, movimiento catódico de las piezas o bombeo interno.
La aireación es un modo de agitación exclusivamente válido para bastidores. Aún y cuando

es altamente eficaz presenta una serie de limitaciones como son:
- el riesgo de pasivación de superficies activas (cobre, níquel, ...), cuando se dan largos
tiempos de enjuague
- la suspensión de partículas de precipitados o suciedad, que pueden adherirse a la pieza y

crear picados posteriores. Este riesgo se reduce cuando se realiza un filtrado o el aporte
de agua de lavado es de alta calidad
- la posibilidad de caída de piezas, sobre todo en talleres a terceros que trabajan con gran
variedad de piezas.
La agitación catódica incluye tanto el movimiento de los bastidores en los lavados, así
como el giro de bombos en los mismos, siendo de una eficacia limitada.
La creación de turbulencia por bombeo es una técnica de eficacia media no muy extendida
por el coste que conllevan los equipos auxiliares.
Cabe destacar asimismo que la técnica de lavado por duchas crea una turbulencia alta
sobre la superficie de piezas sencillas en bastidor.
Finalmente, debe señalarse que, por lo general, la turbulencia a la que se someten las piezas
de tambor es limitada, lo que suele conllevar un rendimiento de lavado no óptimo.
15
La capa límite es una película de líquido que sólo es posible eliminar con agua menos concentrada y un tiempo de lavado suficiente.
El espesor de la citada capa límite depende de distintas variables.
88
Recomendación Práctica nº 15: Prevención de la contaminación de

baños y lavados por la red de aire a presión por agitación
Cuando se desconecta el aire a presión para la agitación de baños y lavados

puede darse un vacío en la red de aire que tenga por consecuencia una
aspiración de pequeños volúmenes de diferentes baños y una importante
contaminación cruzada de los electrolitos que puede conllevar una
paralización completa de la línea.
Lavado o baño
Perforación
Aire a
presión
Para evitar la aspiración se recomienda realizar una pequeña perforación de

la tubería específica de aporte de aire a presión justo a corta distancia del
nivel de baño, tal y como se observa en el gráfico conjunto.
5.4.5.3 Tiempo de inmersión en el lavado
El tiempo de inmersión es uno de los pocos factores que contribuyen realmente a la

eliminación eficaz de la película de líquido o capa límite.
Ello es debido a que la película se elimina por el efecto de la difusión, que depende a la vez
del factor tiempo.
5.4.5.4 Temperatura
El incremento de temperatura mejora la difusión por lo que influye positivamente en la

eliminación de la capa límite o película superficial arrastrada en los lavados.
En ocasiones específicas se emplean lavados en caliente (> 40ºC) por esta razón. Debido al
coste, esta medida se plantea cuando es realmente necesaria y el agua está en ciclo cerrado.
5.4.5.5 Criterio de calidad de lavado
La fuerza motriz de la eliminación de la capa límite, la difusión, es óptima cuando la

diferencia de concentración entre la película adherida a la superficie de la pieza y el agua de
lavado es elevada. A partir de criterios de lavado de 10.000 las diferencias de concentración
entre superficie y lavado son tan reducidas que los caudales calculados teóricamente ya no
corresponden a la realidad.
89
5.4.5.6 Tipo de baño
Los baños crómicos y alcalinos dan una mayor viscosidad a la película superficial arrastrada
sobre la pieza, que dificulta adicionalmente un lavado correcto de las mismas.
5.4.5.7 Geometría de las piezas
Una geometría desfavorable de las piezas contribuye a que la agitación no sea efectiva en
algunas superficies localizadas de la misma y el espesor de la película arrastrada sea alto.
5.4.5.8 Relación caudal-arrastre
A partir de una relación entre caudal de lavado y volumen de arrastre igual o inferior a 5 se
dan fuertes desviaciones entre la teoría y la práctica, puesto que la fórmula simplificada no
tiene en cuenta el aporte de carga contaminante de la etapa anterior de la cascada. Así, por lo
general, se observa en estos casos una concentración de electrolito en el lavado que supera
en un 10-20% a la cifra calculada teóricamente.
5.4.5.9 Recomendaciones prácticas
Las consideraciones prácticas realizadas en los apartados anteriores hacen necesario incluir
un factor K de rendimiento de lavado en la fórmula simplificada del cálculo de caudales
de enjuague en función de la calidad requerida:
Q = K • V n CL
Q = caudal de lavado (l/h)
K = factor de rendimiento
V = arrastre (l/h)
CL = criterio de calidad de lavado
n = número de etapas de lavado
A título orientativo se puede establecer que el factor de rendimiento de lavado es K=1 a

criterio de lavado bajo (CL ≤ 1000) cuando existe agitación bien por aire, por movimiento
de bastidores o giro de bombos, presuponiendo que la geometría de las piezas no es
totalmente desfavorable.
Criterio de lavado CL
Condiciones 50.000 10.000 1.000
• Agitación adecuada
• Tiempo de residencia mínimo
• Lavado en caliente
Tabla 5.4.12: Condiciones bajo las que, de modo aproximativo, y en función del criterio de calidad de
lavado, se puede considerar un factor de rendimiento K = 1 (Condiciones válidas sombreadas)
90
Asimismo, se puede considerar K = 1 al criterio de lavado alto (10.000 < CL > 1000) si
además de los condicionantes antes citados la inmersión no se limita a una introducción-
extracción inmediata de piezas16.
A partir de un criterio de lavado muy elevado (CL > 10.000) es difícil mantener un factor de
rendimiento K = 1 si no se incluye una etapa de lavado en caliente.
Dado que los criterios de calidad de lavado ya se establecen en función del tipo de
electrolito y su dificultad de enjuague (CL altos para baños cianurados y crómicos) no se
considera adecuado que se incluyan estas consideraciones adicionalmente en el factor de
rendimiento K.
Por otro lado, tal y como se observa en las Tabla 5.4.12 y 5.4.13 se puede considerar a modo
orientativo que si para un criterio de lavado específico no se cumple uno de los factores
señalados, el rendimiento de lavado K debería incrementarse ligeramente, teniendo en
cuenta que por lo general no debería superarse el factor K de 2 ó 3.
Así, un enjuague de cobre cianurado (CL = 10.000) sin agitación alguna ni apenas tiempo de
residencia de la pieza en el lavado podría incluso superar por dos el caudal de lavado
calculado teóricamente.
Condiciones Especificaciones
• Agitación lavado Aire, agitación catódica, bombeo o giro bombo
• Tiempo de residencia mínimo en lavado Más elevado cuanto más alto el CL
• Lavado en caliente Sólo si el CL ≥ 50.000
• Geometría de pieza adecuada Huecos e interiores de piezas que no permiten turbulencias son
desfavorables
• Cociente caudal/arrastre > 5 Si el cociente = 5 debe contarse con 10-20% más de
concentración
Tabla 5.4.13: Resumen de las condiciones que, por lo general, conllevan un factor de rendimiento K = 1
y permiten así equiparar los cálculos teóricos y prácticos de caudales
En la práctica, a la hora de optimizar la técnica de lavado y aplicar los caudales calculados17

se aconseja:
- instalar un rotámetro o medidor de caudal para el aporte de agua a los lavados

conectados de una operación específica.
- platearse si el rendimiento de lavado (factor K) es óptimo y por lo tanto, el caudal

calculado es equiparable al realmente suficiente o, por el contrario, si debe aplicarse un
margen de seguridad de K = 1-3 en función de un criterio de calidad de lavado elevado,
la agitación insuficiente y un tiempo de residencia bajo en los lavados.
16
Por lo general el límite superior de tiempo de residencia de las piezas en un enjuague es de 20-30 segundos en la práctica. En caso de
poder realizar un lavado prolongado es recomendable que al menos se realice en el enjuague más diluido.
17
En el caso de los lavados en cascada debe calcularse el caudal en función del arrastre de las piezas a recubrir más desfavorables, al no
ser un sistema flexible. Si el aporte de agua se realiza en función de la conductividad, podría ahorrarse mucha agua cuando se trabaja con
otro tipo de piezas. Asimismo, si previamente se instala un rotámetro, puede establecerse un caudal de lavado para piezas desfavorables y
otro para piezas normales.
91
- definir un parámetro de calidad de recubrimiento o del baño de la siguiente operación18

que permita sacar una conclusión causa-efecto (calidad de lavado-calidad de
recubrimiento o baño).
- iniciar la técnica de lavado optimizada con un margen de seguridad adecuado sobre el

caudal calculado teóricamente.
- ir reduciendo progresivamente el aporte de agua hasta el caudal calculado teóricamente,

realizando al mismo tiempo el seguimiento del parámetro de calidad seleccionado. Si el
parámetro de seguimiento elegido se modifica19 es conveniente establecer sobre ese
punto el caudal adecuado.
5.5 DEVOLUCIÓN DEL ELECTROLITO ARRASTRADO AL BAÑO
Aplicadas las medidas de minimización de arrastres que cada una de las empresas considera
implantables específicamente en su taller, aún hay posibilidades de reducir costes de
producción y evitar vehicular importantes cantidades de carga contaminante al sistema de
Así, tras el escurrido de las piezas sobre los baños se procede al lavado de las mismas. La
viabilidad técnica-económica de la aplicación de medidas adicionales de minimización
depende de:
- la concentración del electrolito arrastrado en el agua de lavado, que depende del criterio
de calidad de lavado requerido y de la técnica de lavado empleada, tal y como se detalla
en el capítulo 5.4.
- la posibilidad técnica de devolución de baños arrastrados. En primer lugar, la

devolución debe ser químicamente viable, esto es, no tiene sentido recuperar baño
arrastrado si la vida de éste se reduce a la vez (p.ej. pasivados crómicos) o se acumula la
concentración de metal, lo que exige una purga frecuente de electrolito. En segundo
lugar, la devolución está limitada por un volumen definido de la cuba de trabajo, por lo
que tiene especial interés cuando el baño o electrolito trabaja en caliente y necesita
reponer el volumen perdido por evaporación.
Es importante recalcar que la viabilidad técnica-económica de una devolución de electrolito

o baño arrastrado debe definirse en cada caso. Por lo general, devoluciones que no exigen la
implantación de equipos auxiliares ni una concentración de las aguas de lavado, suelen
resultar rentables mientras que cuando es necesario instalar sistemas de concentración, la
viabilidad económica puede ser interesante a partir de cifras de producciones elevadas.
No se debe olvidar que el arrastre supone una purga de los contaminantes de los baños. Si,
después de reducir éste, medida muy económica y recomendable, se procede a una
18
P-ej-: Célula de Hull, manchas sobre piezas, ...
19
Es importante tener valores de referencia o “control”, para no achacar cualquier problema a la modificación realizada. Por ello es
fundamental seguir el mismo parámetro en la misma operación de otra línea o haber recopilado una serie de datos, y resultados sobre la
calidad del baño o la frecuencia de problemas en caso de funcionamiento habitual de la operación.
92
devolución de electrolito arrastrado, el mantenimiento (ver cap. 5.2), control y seguimiento

de la calidad de los baños debe incrementarse lo que conlleva costes adicionales.
Las alternativas de devolución consideradas, en función de su sencillez y por tanto interés

técnico-económico-ambiental, son la devolución directa y la devolución tras una operación
previa de concentración.
Costes de los Costes de los

productos químicos productos químicos
100% 85%
15%
Devolución
75% 25% 75% 25%
Costes de material
sobre las piezas
Costes de material
sobre las piezas 10%
Pérdidas
Pérdidas
Distribución de costes Distribución de costes
sin devolución con devolución parcial
(ejemplo) (ejemplo)
IHOBE, S.A.
Figura 5.5.1: Ejemplo de distribución de los costes de los productos químicos con y sin devolución. No se
incluyen en este gráfico posibles inversiones (devolución con concentración previa) y costes de
explotación (incremento del mantenimiento del baño o costes energéticos derivados de la concentración).
5.5.1 Devolución directa
Por devolución directa se entiende la recuperación de baño arrastrado de las aguas de lavado
sin concentración previa alguna.
La devolución completa del electrolito o baño arrastrado sólo es posible de forma directa,
cuando el volumen de agua de lavado es igual o menor al volumen a reponer en el baño,
debido a la evaporación existente. Este caso puede darse en electrolitos o baños que trabajan
a temperaturas de más de 40 o 50ºC cuando se dan una serie de condiciones como un criterio
de calidad de lavado no excesivamente alto, un arrastre en rango medio-bajo o un empleo de
técnicas de lavado optimizadas que permite un caudal muy bajo de agua de enjuague.
Recomendación Práctica nº 16: Calidad del agua de reposición y devolución
La devolución de electrolito arrastrado al baño para reponer las pérdidas de

evaporación puede incrementar la concentración de iones contaminantes (sodio,
calcio, magnesio, cloruro, sulfatos, ...) en el mismo si se emplea agua de red o
pozo. Por ello se recomienda, en caso de una devolución importante, utilizar agua
de baja salinidad o desmineralizada en la cuba de recuperación o en los lavados en
cascada (devolución completa), para evitar así problemas de calidad. Esta agua
puede proceder de equipos de intercambio iónico o incluso de ósmosis inversa.
93
La evaporación depende no sólo de la temperatura sino también de la velocidad del aire

sobre el electrolito que normalmente viene dada por la aspiración. Así pueden estimarse
ratios de evaporación específica (litros hora por m2 de superficie) en función de la
temperatura del baño y la aspiración existente. Estas cifras orientativas (ver tabla 5.5.1)
deben sin embargo verificarse en cada caso20, antes de aplicar una medida o realizar una
inversión.
Para facilitar la evaluación sobre la viabilidad de devolución directa de electrolito o baño

arrastrado en caso de que la técnica de lavado empleada sea una cascada, se establece en la
Tabla 5.5.2 una sencilla metodología que incluye dos ejemplos. En cada uno de ellos se
determina cuántas etapas de lavado en cascada son necesarias para, a un determinado
criterio de calidad de lavado CL, conseguir una completa devolución directa de baño
arrastrado.
Temperatura Velocidad de la corriente de aspiración

0,3 m/s 0,5 m/s 1 m/s 2 m/s 3 m/s
20ºC 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9
50ºC 2,0 2,2 2,5 3,2 3,8
70ºC 5,5 5,9 6,8 8,6 10,4
90ºC 15,0 16,0 18,5 23,4 28,4
Tabla 5.5.1: Ratios de evaporación específica (l/h por m2 de superficie baño) en función de la
temperatura del baño y la velocidad de aspiración. Cuando no existe aspiración se considera V=0,3 m/s
Concepto Ejemplo 1 Ejemplo 2

Evaporación Temperatura del baño 70ºC 50ºC
(ver tabla 5.5.1) Velocidad de aspiración 2 m/s 3 m/s
Ratio de evaporación 8,6 l agua (m2·h) 3,8 l agua/(m2·h)
específica
Superficie del baño 2 m2 2 m2
Evaporación 17,2 l agua/h 11,4 l agua/h
Arrastre Arrastre específico (l/h) 0,15 l/m2 superficie de piezas 1,5 l/tambor
Producción (unidades/hora) 20 m2/h superficie de piezas 6 tambor/h
Arrastre (l/h) 3 l Electrolito/h 9 l Electrolito/h
Demanda caudal de Criterio de calidad lavado 2.000 500
agua de lavado Demanda de agua de lavado
Etapa 1ª 6.000 l/h 4.491 l/h
Etapa 2ª 131 l/h 1.922 l/h
Etapa 3ª 34,8 l/h 62,4 l/h
Etapa 4ª 17,1 l/h 33,6 l/h
Etapa 5ª 10,7 l/h 22,2 l/h
Balance (volúmenes) Comparación entre la Evaporación > caudal de Evaporación < caudal de
cantidad evaporada y el agua, a partir de 4 etapas en agua, incluso con 5 etapas en
caudal de agua de lavado cascada cascada
Resultado Devolución directa del Inviabilidad de una
arrastre completo con cuatro devolución directa y
etapas de lavado en cascada completa. Las alternativas son
una devolución parcial o una
concentración adicional de las
aguas de lavado (cap. 5.5.2)
Tabla 5.5.2: Evaluación de la viabilidad de la devolución directa y completa del electrolito (o baño)
arrastrado al baño original. Cálculo del número de etapas de lavado necesarias para conseguirlo en
función de la evaporación existente
20
Téngase en cuenta que la evaporación depende de las condiciones climatológicas (humedad relativa, temperatura del aire, ...) y puede
variar de una estación del año a otra.
94
Es evidente que la técnica de lavado influye decisivamente en el potencial de devolución,

puesto que si no se optimiza no es posible recuperar una parte del electrolito arrastrado.
La técnica más empleada para facilitar una devolución de baño arrastrado es un lavado
estanco también denominado cuba de recuperación, que permite reponer21 las pérdidas de
evaporación del baño con solución de la citada cuba. (Ver figura 5.4.3)
Las ventajas más importantes de este sistema son su flexibilidad ante variaciones en la
evaporación, su sencillez y su aplicabilidad tanto a operaciones con altas evaporaciones
(desengrases, níquel, cobre cianurado) como a menores temperaturas de trabajo (cromado
decorativo). Entre las desventajas más importantes está la moderada tasa de recuperación22
de electrolito arrastrado (50-80%) y el empeoramiento de la técnica de lavado con el
consiguiente incremento de consumo de agua.
Recomendación Práctica nº 17: Incremento de eficacia catódica en

baños de níquel y cinc ácido
La optimización de los parámetros de operación (sales conductoras, valor

del pH, abrillantantes y otros aditivos orgánicos, relación y disposición
óptima de la superficie anódica) de los electrolitos de níquel brillante y cinc
ácido permiten incrementar la eficacia catódica y evitar así un incremento
de las concentraciones de metal en el baño. En consecuencia se elude una
retirada o “sangría” periódica del baño y, sobre todo, se posibilita la
realización de una devolución parcial de electrolito arrastrado, de al menos
un 50% por inmersión previa y posterior a operación en lavado estanco.
Una variante de la devolución directa es la inmersión previa y posterior a la operación en

un lavado estanco. Este método consiste en sumergir las piezas en la cuba de recuperación
antes y después de una operación determinada, lo que permite en cuanto se estabiliza la
concentración (C1=0,5Co) una devolución de un 50% del electrolito arrastrado incluso en
baños que trabajan a temperatura ambiente como los cincados, plateados, cobreados
ácidos, ...). Esta medida es altamente ventajosa en instalaciones nuevas e incluso en viejas si
la cadencia de los carros lo permite.
En operaciones con evaporaciones reducidas23 como el cromado, la inmersión previa

permite a menudo incrementar el grado de devolución de electrolito arrastrado.
21
Las reposiciones deberían realizarse al menos diariamente para evitar fluctuaciones elevadas en las concentraciones de las etapas
posteriores y recuperar el máximo posible de electrolito.
22
La tasa de recuperación puede oscilar entre un 50-80% y hasta un 90%. Es recomendable que la concentración de la cuba de
recuperación no supere el 25% de la concentración del baño (Co) para evitar arrastres elevados a etapas posteriores.
23
Bien por la reducida temperatura del baño o, como en el caso del cromado, por la reducida superficie de los baños.
95
Ultima lavado de la
operación anterior
Evaporación
Baño
C0
Cuba de recuperación
Devolución 0,5 C0
Lavado en cascada Agua residual

1ª etapa
2ª etapa Agua de lavado
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 5.5.2: Devolución de baño arrastrado por inmersión previa y posterior a operación en lavado
estanco (Co = Concentración en baño)
5.5.2 Devolución tras concentración
Cuando no es posible la devolución directa del electrolito arrastrado a los lavados porque el
caudal de agua de enjuague, incluso tras la optimización de la técnica de lavado, es mayor
que las pérdidas por evaporación del baño, debe evaluarse la viabilidad técnica-económica-
ambiental de sistemas de concentración.
Las técnicas de concentración más importantes son la evaporación atmosférica, la

evaporación, el intercambio iónico y las técnicas de membranas.
Aspiración Evaporador Separador

Atmosférico de aerosoles
Aire de
salida
Depósito
Electrolito de cromo pulmón
Electrolito
Cascada de lavado Depósito Intercambiador
1ª etapa pulmón de cationes
Agua de
2ª etapa lavado
3ª etapa Agua desionizada
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 5.5.3: Devolución indirecta de electrolito arrastrado por medio de un evaporador atmosférico.
Caso representativo de una línea de cromado que se completa con un separador de aerosoles.
96
5.5.2.1 Evaporación atmosférica
La evaporación atmosférica es una técnica que se asemeja mucho a una torre de

refrigeración y consiste en saturar un flujo de aire con agua, por lo que disminuye el
volumen de la solución acuosa a concentrar.
La eficacia de un evaporador atmosférico depende directamente del flujo de aire, su

temperatura, su humedad relativa y la superficie real de contacto entre solución y aire.
En consecuencia, las condiciones climatológicas afectan directamente su eficacia, por lo que

es necesario a menudo un aporte calorífico adicional a la solución a concentrar, lo que puede
suponer un coste energético relevante. Ese aporte de calor se evitaría en sistemas en los que
el baño debe ser refrigerado y el evaporador atmosférico asume esta función (p.ej. cromo
duro).
Existen dos tipos fundamentales de evaporadores atmosféricos. El primero se rige por el

principio de una torre de refrigeración y el segundo es similar a una instalación de aire
acondicionado. En la práctica, puede presentar viabilidad (en función del arrastre existente)
la concentración de electrolitos arrastrados de cromo por esta técnica, para lo cual es
recomendable adaptar el sistema de aspiración de aerosoles del baño de cromado. Una
instalación de esta magnitud debe contar tal y como se observa en la figura 5.5.3 con:
- un sistema de eliminación de contaminantes, que en el caso de cromo decorativo será un

intercambiador catiónico.
- varios depósitos pulmones
- modificaciones del sistema de aspiración que incluye la incorporación de duchas,

rellenos adicionales, ... y que puede variar de caso en caso.
Por último, cabe destacar que en una evaluación económica previa debe compararse las
técnicas de devolución por concentración, con las medidas de devolución directa24.
5.5.2.2 Evaporación
La concentración de aguas de lavado de procesos de recubrimientos electrolíticos en un

evaporador hermético puede ser puntualmente viable desde el aspecto económico en una
empresa en la que ya existe un equipo de este tipo, los costes energéticos son muy reducidos
(caldera de agua) y el volumen a evaporar es mínimo.
5.5.2.3 Intercambio iónico
Aún y cuando el intercambio iónico puede resultar técnicamente viable como sistema para la
concentración de electrolitos muy específicos (p.ej. electrolitos de sulfato de cobre) en la
24
Así, si la devolución de un electrolito de cromo en un 75% es factible por medio de una cuba de recuperación, la evaluación
económica de una devolución completa por medio de la instalación de un evaporador atmosférico debería realizarse sobre el 25% restante
de electrolito arrastrado.
97
práctica puede ser más difícil de rentabilizar si se compara con medidas de minimización de
arrastres de devolución directa o incluso de evaporación.
5.5.2.4 Tecnologías de membranas
Las técnicas de membrana presentan dificultades técnicas importantes a la hora de

emplearse para concentrar aguas de lavado para su devolución. La electrodiálisis y la
ósmosis inversa, principales exponentes de esta tecnología, no se aplican por lo expuesto
anteriormente en la práctica en las líneas de recubrimientos25.
5.5.3 Evaluación de las diferentes técnicas de devolución
A continuación se evalúan las diferentes técnicas de devolución en función de una serie de

criterios como son:
- la capacidad de recuperar electrolito o baño en operaciones trabajando a temperatura

ambiente.
- el potencial de devolución de cada técnica, que en caso de depender de más factores se

expresa en forma de rango.
- la inexistencia de limitaciones técnicas de la medida de devolución. Así, la devolución

directa completa está expuesta a las fluctuaciones de la evaporación del baño
(climatología) y a una acumulación de contaminantes y/o metal si la eficacia catódica es
baja. Todas las tecnologías de devolución indirecta presentan limitaciones técnicas
como la formación de espumas (evaporadores), la acumulación de metal en el
electrolito o la obstrucción de membranas.
- la inversión, que sólo se da en las tecnologías de devolución indirecta.
- los costes de explotación, que son despreciables en las tecnologías de devolución

directa pero suponen una desventaja importante en las indirectas (energía,
mantenimiento, ...).
La valoración específica de la figura 5.5.4 permite concluir que por lo general debe
plantearse en primer lugar una devolución directa, que según los intereses específicos de la
empresa, puede ser de uno u otro tipo.
25
La osmosis inversa sí puede tener sentido como tecnología económica de desmineralización en ciclo abierto, esto es, para aporte de
agua de lavado a enjuagues en cascada de bajo caudal e importante porcentaje de devolución.
98
Inexistencia
Baño a baja Grado de Costes
Medida devolución limitaciones Inversión
T (ºC) devolución explotación
técnicas
Devolución directa completa

> 80%
(Lavados en cascada)
Devolución directa
50-80%
(Cuba recuperación)
DIRECTA
Inmersión previa
50%
Inmersión previa y
devolución 50-80%
Evaporador atmosférico >> 80%
Evaporador >> 80%

INDIRECTA
Intercambio iónico > 80%
Membranas 50-80%
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Figura 5.5.4: Evaluación comparativa de las diferentes técnicas de devolución directa e indirecta de
electrolito arrastrado al baño
5.6 RECUPERACIÓN INTERNA DE METALES (ELECTRÓLISIS)
La recuperación interna de metales de las aguas de lavado semiconcentradas sólo puede

realizarse en la práctica por electrólisis.
Los principales campos de aplicación de la electrólisis como técnica de recuperación son

básicamente:
- la reducción y deposición de los metales nobles de las aguas de lavado (plata y oro).
- la deposición de algún metal muy específico que pueda interferir en el tratamiento de

las aguas residuales o dificulte la gestión posterior de lodos (p.ej. cadmio o plomo).
99
La electrólisis también se utiliza puntualmente para la reducción del contenido de cobre de

las aguas residuales. Sin embargo, habría que considerarla desde el punto de vista
económico y la potencial dificultad del reciclaje pirometalúrgico externo de los lodos, que
tendrían una composición excesivamente baja en cobre.
5.7 RECUPERACIÓN EXTERNA DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS
La recuperación externa de residuos y subproductos procedentes de procesos de

recubrimientos electrolíticos es una práctica aún poco extendida. En este sentido se
presentan a continuación las posibilidades al respecto.
5.7.1 Recuperación pirometalúrgica de lodos metálicos
La recuperación pirometalúrgica de lodos metálicos es hoy por hoy una de las vías de
gestión con más potencial para estos subproductos.
Por lo general cabe destacar que existen una serie de factores relacionados con la
composición de los lodos que afectan las condiciones de aceptación por parte del
recuperador, como son:
- la humedad en el lodo, al suponer un coste en el secado

- contenidos bajos del metal a recuperar
- metales pesados problemáticos (cadmio, mercurio, ...) que pueden generar emisiones
durante el proceso, por lo que su presencia se considera excluyente
- el contenido de materia orgánica
- la existencia de cloruros, azufre y según el proceso otros compuestos.
- la existencia de cianuros libres por el riesgo que supone el transporte y manejo de los
lodos.
Por todo ello, es relevante plantearse el destino de los lodos del tratamiento antes de tomar
decisiones respecto a una devolución indirecta de electrolito arrastrado (evaporadores), la
recuperación interna de metal (electrólisis de cobre) o el tipo de sistema de tratamiento y los
productos a utilizar (p.ej. sosa o lechada de cal como neutralizantes).
En la actualidad es posible recuperar en la C.A.P.V. por vía pirometalúrgica lodos

conteniendo cobre. Además de las limitaciones de aceptación antes citadas debe añadirse las
dificultades en mantener bajo el contenido de cianuros en el lodo si no está optimizada la
instalación de tratamiento (ver cap. 6).
Para obtener más información de detalle se recomienda consultar la versión actualizada26 del
“Catálogo de Reciclaje Industrial del País Vasco”, elaborado por IHOBE, S.A.
Por último, cabe destacar que los lodos metálicos son, salvo excepciones, considerados
tóxicos y peligrosos por lo que se debe cumplimentar la documentación que se describe en
el capítulo 2 y el anexo correspondiente.
26
La primera edición es de Marzo 1997; Segunda edición previsiblemente a finales de 1997.
100
5.7.2 Recuperación de otros subproductos
Existen otros tipos de residuos generados en empresas con líneas de recubrimientos

electrolíticos entre los cuales destacan:
- los aceites y grasas procedentes de los sistemas de separación de aceites de baños de

desengrase (separadores de aceite, microfiltración, centrífugas).
- filtros y cartuchos impregnados con electrolito. En caso que su lavado no sea posible
(aguas a tratamiento) debe gestionarse como residuo tóxico y peligroso.
- envases y embalajes usados. El contenido debe aprovecharse completamente. Es

recomendable, en ciertas ocasiones, enjuagar los embalajes y vehicular las aguas al
tratamiento.
La descripción detallada de las diferentes alternativas de recuperación externa se realiza en

el “Catálogo de Reciclaje Industrial del País Vasco” por lo que se remite al mismo para
más información.
5.8 OTRAS MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN
5.8.1 Prevención de fugas y derrames
Las fugas pueden producirse por válvulas que no cierran bien, por perforaciones en
depósitos y cubas, etc.
Las medidas a tomar para minimizar este problema pasan por llevar un buen mantenimiento
preventivo de las instalaciones. Además, para el caso en que se produzcan, hay que evitar
que la fuga lleve a problemas mayores. Por ello, es recomendable que la base de la zona de
depósitos y la de las cubas del proceso esté protegida con un cubeto27 o una separación con
recubrimiento epoxi de tal forma que pueda contener al menos el volumen del mayor de los
depósitos o la mayor de las cubas. Existirá algún dispositivo (bomba o similar) por medio de
la cual se pueda trasegar el líquido derramado al punto que se decida según los casos:
reutilización, depuración, gestión externa, etc.
Los derrames se pueden producir en el trasiego de aditivos líquidos, por rebose de tanques y
depósitos, etc.
Las medidas preventivas para minimizarlos, pueden ser:
• Instrucciones a los operarios para que realicen las operaciones de añadir aditivos líquidos
con sumo cuidado. Crear en la empresa una práctica de trabajo siempre con las máximas
precauciones.
27
Los derrams y fugas de la línea deben recogerse y segregarse por corrientes cianuradas y no cianuradas, que irán a los depósitos de
almacenamiento respectivos.
101
• Adición por medio de dispositivos automáticos en todos los casos en que sea posible
(bombas dosificadoras, etc.).
• Controlar frecuentemente los niveles de depósitos y de cubas y disponer en todos los
casos posibles de controles automáticos de nivel.
• Especial atención a las cubas donde se produce espuma en la superficie, pues ésta puede
rebosar fácilmente por la rápida elevación de nivel que se produce en el momento de la
introducción de la carga, sobre todo en el caso de trabajar con bombos. Controlar la
cantidad de espuma de estas cubas.
• Atención en el diseño de las instalaciones para que las dimensiones de las cubas y los
depósitos estén en consonancia con el volumen que deberán contener, con un buen
margen de seguridad.
Además de estas medidas, también es aplicable lo que se ha mencionado más arriba sobre la
existencia de cubetos de seguridad en la base de los depósitos y cubas.
5.8.2 Prevención de accidentes en el transporte y almacenamiento.
En las operaciones de transporte y almacenamiento, los productos químicos pueden

derramarse de vez en cuando en el suelo. Esto puede ocurrir cuando los sacos son
transportados por camiones (ej.: debido a la existencia de agujeros en el embalaje, un bote
que vuelca o cae durante el trasiego, el envasado, etc.).
Los vertidos accidentales de este tipo pueden ser prevenidos poniendo en práctica medidas
como las que se exponen a continuación:
• un transporte cuidadoso,
• utilización de medios de transporte fiables,
• existencia de un suelo a prueba de productos químicos (por lo general de resina epoxi) y
un drenaje en el suelo desde los cuales el contenido pueda ser llevado a destrucción o al
destino que se considere más adecuado. Esto es válido tanto en los lugares de
almacenamiento como de electrodeposición, como se ha podido ver más arriba.
En los locales destinados al proceso de electrodeposición debería de haber siempre un

sumidero para recoger vertidos y salpicaduras.
5.8.3 Aerosoles, vapores y gases
Vapores y gases
• Un “scrubber” o lavador debe limpiar el aire de ventilación. Si no se pueden utilizar

sistemas de reciclaje (ver más adelante), el agua utilizada en la limpieza se lleva al
sistema de tratamiento del agua residual.
• El agua de lavado en el “scrubber” se puede tomar de la primera o segunda cuba de agua
de enjuague del proceso, en los casos en que la aspiración sólo contiene vapores y gases
de la composición del proceso. Las aguas de lavado del “scrubber” tendrán el mismo
destino que las de enjuague de proceso. Esta es la solución más adecuada.
• Los vapores orgánicos se pueden eliminar utilizando filtros de carbón.
102
Aerosoles
Se distinguen dos situaciones diferentes en el tratamiento y depuración de los aerosoles

según los sistemas sean grandes o pequeños:
• En instalaciones pequeñas, cuando es posible, la recogida debería tener lugar en filtros

especiales (para aerosoles instalados en el sistema de aspiración). El líquido recolectado
se devuelve al proceso. Cuando existen mezclas en los aerosoles se deberían tratar
adecuadamente.
• En instalaciones grandes se puede instalar un “scrubber” o lavador como se ha citado
anteriormente.
En ciertas situaciones se pueden añadir generadores de espuma (espumantes) a los baños de

proceso, de modo que se reduce drásticamente la formación de aerosoles (ej.: tensoactivos
fluorados en baños de cromo o baños de electropulido).
Los baños deberían estar equipados con una tapa. Esta tapa se puede activar
automáticamente cuando la carga entra o sale de los baños. Alternativamente el carro puede
estar equipado con una campana de aspiración. La primera solución es preferible con vistas
a evitar la introducción de substancias extrañas en los baños provenientes de goteos de los
sistemas de aspiración.
Es importante el mantenimiento de una limpieza general con el fin de evitar que goteen
substancias extrañas sobre los baños a través de condensados de la ventilación. Esto puede
destruir la producción y el proceso.
5.8.4 Perdidas de energía
Pérdidas de energía eléctrica
Como medidas de minimización para reducir las pérdidas de energía eléctrica destacan las
siguientes:
• Chequeo del voltaje. Un voltaje demasiado alto puede provocar pérdidas económicas
importantes.
• Chequeo al sistema de control.
• Chequeo a la colocación de ánodos y cátodos.
• Chequeo a la superficie del electrodo; ya que un área demasiado pequeña, incrementa las
pérdidas de energía.
• Ánodos y bolsas anódicas, sucias y atacadas incrementan la resistencia por lo que es
recomendable realizar una limpieza.
• Conexiones eléctricas y embornados, sucios y atacados incrementan asimismo la
resistencia.
• Elegir materiales adecuados para los bastidores. El cobre es un buen conductor, pero
otras veces es necesario elegir materiales peores conductores, como son los de acero
inoxidable ,con el fin de asegurar el contacto en un ambiente corrosivo (o incluso evitar
la contaminación del baño).
103
• Los bastidores deben estar aislados, excepto en los puntos de contacto, con el fin de
minimizar la pérdida de energía y materiales que resulta de la precipitación de metales en
las partes no aisladas. Después el metal habrá de ser retirado en un baño ácido, resultando
la generación de una mayor cantidad de residuo. Chequear que el aislamiento está intacto
y libre de grietas.
• Chequear el electrolito. Puede necesitar un ajuste de la composición, un limpieza o un
sustitución. Métodos químicos sencillos de análisis son suficientes para el control.
Chequear para ello las instrucciones del suministrador del baño.
• Adecuar las perforaciones de los tambores a las piezas a tratar. Los agujeros deberían ser
tan grandes como sea posible sin que las piezas caigan o se queden atrapadas en ellos.
• Chequear la temperatura de trabajo recomendada en los baños; puesto que si la
temperatura es demasiado alta se derrocha energía.
• Controlar el arrastre. Un arrastre considerable de baños calientes provoca tener que
reponer agua que hay que calentar hasta la temperatura de trabajo.
• Es una ventaja cubrir los baños calientes cuando no están funcionando. El cubrimiento
con bolas de plástico reduce el enfriamiento de los baños calientes.
Pérdidas de energía calorífica.
Las prácticas de minimización para reducir las pérdidas de energía calorífica más
interesantes son:
• Recuperación del calor de aire de ventilación o aspiración mediante un intercambiador de

calor, que puede ser utilizado, por ejemplo, para calentamiento de baños de proceso,
edificios, etc.
• El calor del agua de refrigeración se puede recuperar mediante un intercambiador de calor
y utilizarlo con fines de calentamiento como en el caso anterior.
• Los baños de procesos calientes deberían ser calorifugados (aislados térmicamente). Una
solución adicional podría ser una tapa sobre los baños, la cual puede activarse
automáticamente cuando una carga se introduce o sale del baño.
5.8.5 Polvo y suciedad
Entre las medidas para minimizar la generación de polvo y suciedad destacan las siguientes:
• Instalar equipos para manejar materiales secos cuando se extraen de los sacos y
contenedores, para minimizar la emisión de polvo. Se puede utilizar un aparato de
aspiración local a través de filtro.
• Reponer al baño por debajo de la superficie del líquido, donde sea posible. En este punto,
es importante recordar la puesta en práctica de las medidas de protección personales (ej.:
guantes, gafas, mascarillas para polvo, etc.). Los embalajes deben estar limpios por fuera
para evitar la contaminación y la destrucción de los baños.
• Instalar un aparato de aspiración local en los lugares donde se muele, se chorrea con
arena o se pule. El aire de aspiración se debería filtrar (las chispas procedentes de la
molienda presentan un riesgo de fuego) o lavar en húmedo.
• El chorreo de arena se puede reemplazar, si es necesario, por un soplador húmedo.
104
• Asegurarse que las instalaciones están siempre limpias y ordenadas. Esto provocará
automáticamente en los operarios el deseo de ensuciar lo menos posible y reducir el
riesgo de contaminación.
• Las aguas residuales que proceden de la limpieza y el lavado de suelos se deben tratar de
la misma forma que las otras aguas residuales que contienen productos químicos.
5.8.6 Envases y embalajes
Como medidas de minimización aplicables en la gestión de envases y embalajes se destacan

las siguientes:
• Demandar embalajes que puedan ser vaciados completamente. (muchos botes son
difíciles de vaciar completamente).
• Utilizar los productos químicos en embalajes retornables.
• Los embalajes desechables, que han contenido productos químicos tóxicos y peligrosos,
deberían ser eliminados de acuerdo con la legislación sobre residuos tóxicos y peligrosos.
105
6. TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
6.1 GENERALIDADES
6.1.1 Observaciones preliminares
La interrelación entre un criterio de calidad de lavado adecuado, una técnica de lavado

correcta y un sistema de tratamiento económica y ambientalmente optimizado ha sido
presentado en el capítulo 5.1.1 con su correspondiente figura.
A continuación se pretende facilitar criterios técnicos generales a la industria para una

primera toma de decisiones en relación a la definición de conceptos de tratamiento de aguas
residuales particulares de cada empresa.
Por otro lado, en el capítulo dedicado a los casos prácticos se detallan dos experiencias de
definición del concepto de depuración (cap. 8.3 y 8.4).
IHOBE, S.A.
Aguas residuales
ALMACENAMIENTO
DETOXIFICACIÓN
PRECIPITACIÓN
DECANTACIÓN
FILTRADO Lodos metálicos
Aguas depuradas
Cauce o
colector
Figura 6.1.1: Operaciones más importantes de un proceso de tratamiento físico-químico de aguas

residuales de una empresa con líneas de recubrimientos electrolíticos
106
Tratamiento de aguas residuales
6.1.2 Reacciones de detoxificación
Las reacciones de detoxificación más importantes son la oxidación de cianuros y la

reducción de cromo VI.
El proceso de oxidación de cianuros depende del grado de disociación del mismo, puesto
que en la reacción se elimina exclusivamente el cianuro libre.
Por esta razón, complejos muy estables de cianuro como los poco solubles ferrocianatos o,
en menor grado, los complejos con níquel o plata, son difícilmente oxidables. Complejos
con tendencia a disociar como aquellos del cinc o cadmio son eliminables con mayor
facilidad. El cobre cianurado es de una estabilidad media, por lo que, si no se dan los
tiempos de reacción adecuados pueden precipitarse o verter al cauce cianuros en forma de
complejos.
Durante la oxidación de cianuros, realizada por lo general con hipoclorito sódico (NaOCl)
pueden generarse compuestos orgánicos clorados (AOX)28 en cantidades importantes. Para
prevenir este riesgo, debe minimizarse el aporte de materia orgánica a la etapa de
detoxificación de cianuros.
El tiempo de reacción establecido para la reacción es de una hora a pH 11,5-12,5 si se quiere

garantizar un resultado óptimo del proceso.
Recomendación Práctica nº 18: Optimización de la oxidación de

cianuros
• segregación estricta de las corrientes de aguas cianuradas del resto,

sobre todo si hay operaciones de niquelado en el taller.
• la seguridad medioambiental se garantiza exclusivamente por
tratamientos de oxidación por cargas.
• evitar al máximo la mezcla de aguas residuales cianuradas con aguas
alcalinas de altos contenidos de materia orgánica (DQO) para prevenir
la generación de compuestos organoclorados peligrosos (AOX).
• emplear hipoclorito sódico (NaOCl) como oxidante más rápido y
seguro.
• en caso de existir complejos de níquel cianurado, deben preverse
tiempos de reacción de 12 a 24 horas.
• a partir de una concentración de > 10 g/l de cianuro, debe dosificarse el
hipoclorito con precaución para evitar un repentino incremento de
temperatura (reacción muy exotérmica).
El cromo VI, además de ser altamente tóxico es soluble en todo el rango de pH ácido y
alcalino. Sin embargo, el proceso de reducción de cromo VI muy rápido y permite además
de detoxificarlo, precipitar el poco soluble cromo III. Por ello bastan tiempos de reacción de
15 minutos a pH 2-2,5 con bisulfito sódico (NaHSO3).
28
Los compuestos orgánicos clorados (AOX) son tóxicos por lo general.
107
Recomendación Práctica nº 19: Optimización de la reducción de cromo

VI
• segregación de las corrientes crómicas.

• recomendación de tratamiento por cargas.
• emplear bisulfito sódico (NaHSO3) como reductor para pH ácido. En
caso de pH alcalino como son las aguas procedentes de la regeneración
de resinas, utilizar sulfato ferroso (FeSO4), barato pero generador de
gran cantidad de lodo o tiosulfito sódico (Na2S2O5) que no incrementa
las cantidades de lodo aunque su coste sea elevado.
6.1.3 Neutralización y precipitación de metales
El principio de la precipitación de metales como proceso de separación se basa en

diferentes grados de solubilidad de los mismos en función del pH de la solución. Así, la
mayoría de los metales pesados son solubles en medios ácidos y precipitan en medios
alcalinos. El cinc, aluminio, estaño y cromo III pueden disolverse nuevamente a pH muy
elevado en función del álcali empleado, tal y como se observa en el gráfico siguiente.
pH
Límites
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pb++ < 0,5 mg/l
Cd++ < 0,2 mg/l
Ni++ < 0,5 mg/l
Zn++ < 0,2 mg/l
Fe++ < 0,5 mg/l
Cu++ < 0,2 mg/l
Cr+++ < 0,5 mg/l
Al+++ < 0,2 mg/l
Sn++ < 0,5 mg/l
Fe+++ < 0,2 mg/l
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
IHOBE, S.A.
Precipitación con sosa (NaOH) - Intervalo
Aumento del intervalo de precipitación con lechada de cal (Ca(OH)2)
Aumento del intervalo de precipitación con soda (Na2(CO)3)

Figura 6.1.2: Precipitación de los principales metales en función del pH y determinación de los pH a los
cuales no se superan los límites determinados en la figura. Influencia de la adición de lechada de cal y
soda sobre el rango de precipitación
108
La presencia de diferentes tipos de metales en solución facilita la precipitación de los

metales, desde este aspecto, mas desfavorables, por lo que puede incrementarse ligeramente
el rango de pH establecido en el gráfico para cada metal de modo particular.
Por lo general, se intenta gestionar de modo óptimo la alcalinidad y acidez tanto de las aguas
residuales como de los concentrados para reducir al mínimo los costes de neutralización.
Recomendación Práctica nº 20: Optimización de la neutralización y del

empleo de sosa, lechada de cal u otros reactivos
• es recomendable realizar ensayos previos para confirmar el

cumplimiento de los parámetros de vertido.
• la precipitación con sosa (NaOH) es la más sencilla y económica. Es
completamente suficiente para talleres que trabajan con cinc ácido y
pasivados. Puede ser insuficiente en líneas que incluyan operaciones de
niquelado y cobreado.
• la precipitación mixta con sosa (NaOH) y lechada de cal (Ca(OH)2)
incrementar la eficacia del proceso, puesto que la cal mejora la
precipitación y floculación, aún y cuando contribuye a generar grandes
cantidades de lodo. Por lo general se dosifica la sosa y la lechada
conjuntamente o se dosifica primero Ca(OH)4 hasta pH 6 y se afina
aportando NaOH.
• empleo de sulfuros (como Na2S u organosulfuros) es necesaria si no se
consigue el cumplimiento de los límites, por lo general de níquel, por
presencia de complejantes. Tras realizar una precipitación con lechada
de cal y sosa y pasar por el filtro prensa se realizaría la precipitación
con sulfuros y una filtración final (filtro de arena).
• la adición de sales de hierro mejora la floculación y precipitación pero
genera grandes cantidades de lodo. Otros productos comerciales (por lo
general en base bentonitas) son de coste elevado.
6.1.4 Decantación y filtración
Tras la detoxificación de cianuros y cromo VI y la precipitación de los metales contenidos

en la solución deben concentrarse las partículas en suspensión por decantación, para evitar el
incumplimiento de la normativa medioambiental.
Para facilitar y acelerar la decantación, se utilizan sobre todo en plantas de tratamiento en

continuo, floculantes que reducen las fuerzas de repulsión eléctrica entre las partículas y
facilitan su floculación. Para acelerar aún más la decantación se aditivan a veces
polielectrolitos o coagulantes orgánicos que faciliten la concentración de los flóculos.
Sin embargo, es posible reducir o incluso eliminar el empleo de floculantes y coagulantes si:
- el tiempo de reacción (neutralización y precipitación) es el adecuado.

- el tiempo de decantación es suficientemente largo.
- la salinidad (cloruros, sulfatos, sodio, ...) se mantiene a un nivel medio-bajo.
- la concentración de tensoactivos es reducida.
109
Recomendación Práctica nº 21: Restricción del uso de coagulante
Los coagulantes son por lo general compuestos orgánicos poliméricos. Los

hidróxidos metálicos precipitados son coagulados por estos compuestos
(polielectrolitos) posibilitando la formación de mayores flóculos que
decantan a más velocidad. Sin embargo, aún y cuando aceleran y mejoran
el proceso de decantación poseen desventajas, por lo que deben dosificarse
en las menores cantidades posible, aún y cuando ya se haya seleccionado un
coagulante específico para la composición particular de las aguas
residuales.
Una adición excesiva de coagulante o polielectrolito empeoran la
filtrabilidad del lodo al los filtros. Si el sistema de tratamiento es por
cargas, suele prescindirse, por lo general, del polielectrolito al poder
vehicularse, sin decantación previa, el conjunto de aguas neutralizadas por
el filtro prensa y al destruirse el flóculo coagulado por la fricción en los
bombeos del filtro prensa.
6.2 CONCEPTOS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Existen tres conceptos básicos de tratamiento físico-químico de aguas residuales de procesos

de recubrimientos electrolíticos en lo que a la seguridad ambiental atañe. Cada uno de estos
conceptos integran las reacciones y las operaciones necesarias brevemente presentadas en el
capítulo anterior (detoxificación, neutralización-precipitación y decantación-filtración). No
se han incluido como conceptos básicos de tratamiento la concentración de aguas residuales
(detoxificados o en ocasiones, sin detoxificar) por evaporación, ni el intercambio iónico para
la recirculación de aguas.
El primero de ellos se detallará en el capítulo que describe los aspectos críticos. El segundo
está considerado como una técnica de lavado y no como sistema de tratamiento puesto que
es bajo este aspecto, cuando se realizan aplicaciones que podrían implicar elevados costes
económicos.
6.2.1 Tratamiento por cargas
Un tratamiento por cargas, o proceso discontinuo, permite verificar y controlar la

finalización correcta de las reacciones de detoxificación, de neutralización y del proceso de
decantación y, sobre todo, posibilita corregir irregularidades en las citadas operaciones que
podrían conllevar un incumplimiento de la normativa medioambiental con las respectivas
consecuencias (denuncias, multas, aplicación del código penal, ...).
Las irregularidades en el funcionamiento de una planta de tratamiento de aguas residuales

son relativamente frecuentes porque intervienen numerosos factores de riesgo de carácter
químico, de proceso relacionados con instrumentos de medición o equipos de trasiego
(bombas, válvulas, ...).
Un tratamiento por cargas asegura un tiempo de residencia homogéneo a todo el volumen de

aguas residuales contenido en un mismo depósito, con lo que, si el tiempo de reacción se
establece correctamente, la operación se desarrolla óptimamente.
110
Este tipo de tratamiento exige recoger las aguas residuales generales en diferentes depósitos
según la composición de las mismas (aguas cianuradas, aguas crómicas, aguas ácidas y
aguas alcalinas). Asimismo, deben vehicularse los baños agotados y los semiconcentrados a
los respectivos depósitos, lo que influye en el dimensionamiento de los mismos.
El tratamiento por cargas permite gestionar óptimamente la alcalinidad y acidez de los

diferentes depósitos y contribuye de este modo a un importante ahorro de agua. Por otro
lado, posibilita mayores tiempos de decantación del agua tratada, lo que a la vez hace, a
menudo, innecesario la utilización de floculantes y de polielectrolitos.
Sin embargo, no es factible realizar tratamientos por cargas si los volúmenes de aguas
residuales a depurar son elevados, puesto que exigiría depósitos de enormes proporciones.
Por esta razón, únicamente tiene sentido el concepto de depuración en discontinuo si el
criterio de calidad de lavado y la técnica de lavado están ambas optimizadas y, a
consecuencia de ello, los caudales a tratar son muy reducidos.
En este sentido, no es por lo general recomendable la implantación de un sistema de

tratamiento por cargas si, tras realizar todos los esfuerzos de optimización de la técnica de
lavado, el volumen de aguas residuales supera los 2-3 m3/hora como límite superior. En ese
caso, deberá evaluarse la posibilidad de aplicar un concepto de tratamiento semidiscontinuo.
Por otro lado, cada empresa debe plantearse cual es la frecuencia adecuada para el
tratamiento por cargas de las aguas residuales. La experiencia práctica señala como
frecuencia de tratamiento más habitual una carga por turno de trabajo. Si, por razones de
personal competente u otros, no fuera posible, puede reducirse la frecuencia a una carga por
cada dos o tres turnos de trabajo, lo que sin embargo conlleva unas dimensiones elevadas de
depósitos, que pueden ser limitantes en pequeños talleres.
• Seguridad medioambiental elevada (riesgo de • Necesidades de reducidos volúmenes de aguas
incumplimiento normativo por fugas, accidentes, residuales
reacciones incompletas)
• Bajos costes de explotación (reactivos)
• No debe modificarse si límites de vertido más
restrictivos (futuro)
Tabla 6.2.1: Ventajas y desventajas de un sistema de depuración por cargas
Asimismo, cabe destacar que un tratamiento por cargas puede ser manual, semiautomático o
automático. El control rutinario de finalización de la reacción siempre exigirá una toma de
muestra manual. Así, sólo si el análisis (test de papel reactivo, análisis colorimétricos, ...)
resulta favorable se procederá a vehicular el volumen completo a la siguiente operación
(neutralización, decantación, ...). En caso desfavorable se proseguirá la reacción o se
tomarán las medidas establecidas para tal caso.
Este concepto de tratamiento tiene proyección de futuro y corresponde a la exigencia de la

administración ambiental en numerosos países europeos por lo que supone una apuesta de
futuro y evitará la realización de adaptaciones posteriores de alto coste.
111
Recomendación Práctica nº 22: Dimensionamiento de plantas de

tratamiento por cargas
• la base de cálculo la constituyen las aguas residuales o

semiconcentrados de generación continua (lavados) y discontinua
(baños agotados, lavados estancos y eluatos), segregadas por tipo de
corriente e incluso por concentración (aguas de lavado frente a
concentrados).
• debe establecerse en primer lugar el número de cargas a tratar en
función de los turnos de trabajo. Determinar si se trata una carga por
turno o una cada dos turnos, ...
• el dimensionamiento de los depósitos de las diferentes corrientes se
realiza tomando como base el volumen diario de agua residual generado
para cada corriente y sumando los volúmenes de baños agotados que
puedan generarse periódicamente.
• los depósitos deben dimensionarse al menos un 25% más grandes que lo
calculado para permitir incrementos de producción o modificaciones de
operaciones.
• adicionalmente debe tenerse en cuenta que la construcción de depósitos
más grandes apenas incrementa los costes pero si proporciona una
seguridad para el proceso de tratamiento.
6.2.2 Tratamiento en continuo
Un tratamiento en continuo presenta más riesgos de operación puesto que las irregularidades
que suceden en el proceso de depuración no pueden solventarse en caso de ser detectadas, al
no poseer capacidad posibilidad de retención de grandes volúmenes de aguas residuales.
Así, las irregularidades más frecuentes son, tal y como aparecen en la tabla 6.2.2:
- una reacción incompleta. El tiempo de residencia del agua residual en un depósito o

tanque de mezcla perfecta con aporte continuo no es homogéneo por lo que un
porcentaje no despreciable del volumen a tratar puede no haber reaccionado aún.
- un tiempo de reacción demasiado reducido. A menudo se observan tiempos de reacción

demasiado cortos sobre todo en la oxidación de cianuros.
- la generación de complejos estables debido a una reacción incompleta y la mezcla

posterior de diferentes corrientes residuales. Entre ellas destaca la formación de
complejos estables de cianuro de níquel y de cobre-amoniaco, que imposibilitan
frecuentemente el cumplimiento normativo.
- la congestión de la etapa de decantación. En un tratamiento en continuo pueden darse

puntas de caudal que congestionen la etapa de decantación y arrastren flóculos de
metales pesados en suspensión al cauce o colector.
- la decantación dificultosa de los hidróxidos metálicos. La presencia de ciertos

compuestos (tensoactivos, ...) puede dificultar de tal manera la decantación que
nuevamente se arrastren partículas al cauce o colector.
112
- los fallos en el sistema de control. Estos se detectan sobre todo tras el efecto causado
sobre el medio natural, siendo demasiado tarde para reaccionar y tomar medidas
correctoras.
- los accidentes y las fugas. Roturas de válvulas, tuberías, depósitos, ... no tienen siempre
una solución inmediata al existir dificultades para retener grandes volúmenes de aguas
residuales.
Aún y todo, los riesgos se pueden reducir en cierta medida si los depósitos de reacción son
dobles y en serie, la decantación se dimensiona óptimamente y se dispone de un doble
sistema de control de parámetros (pH, Redox) que minimiza las consecuencias de fallos en
el sistema de seguimiento.
Por otro lado, un tratamiento en continuo dificulta el aprovechamiento de la alcalinidad y

acidez de las aguas residuales para su mutua neutralización al no ser homogéneo el
contenido de éstas. Asimismo, los bajos tiempos de residencia de las aguas en el decantador
hace necesario el aceleramiento de este proceso por aditivación de floculante (FeCl3 u otros)
e incluso polielectrolito en cantidades importantes. Ambos aspectos inciden negativamente
sobre los costes de explotación del sistema de tratamiento.
Asimismo, cabe destacar, que en otros países de Europa la administración ambiental no

permite plantas de tratamiento de aguas residuales en continuo en líneas y talleres de nueva
creación y exige ampliar las medidas de seguridad a las plantas ya existentes con los
elevados costes que ello conlleva.
En este sentido, considerar la posibilidad de depuración de grandes volúmenes de aguas

residuales como ventaja del tratamiento en continuo, puede resultar excesivo puesto que
parte de la no posibilidad de optimización de la técnica de lavado y probablemente de una
rentabilidad reducida del taller por excesivos costes relacionados con el medio ambiente
(consumo de agua, productos químicos para la depuración, ...).
Finalmente, no se debe olvidar que también en un tratamiento en continuo se necesitan

depósitos de almacenamiento de baños agotados para su dosificación al sistema de
depuración, lo que no permite diferenciar de modo importante la inversión en ambos
sistemas.
• Posibilidad de tratamiento de grandes volúmenes • Detección improbable de irregularidades e
de aguas residuales imposibilidad de actuaciones correctoras
• Elevados costes de explotación (productos
químicos)
• Debe adaptarse y modificarse (inversión
importante) si límite de vertido más restrictivos en
un futuro.
Tabla 6.2.2: Ventajas y desventajas del tratamiento en continuo de aguas residuales
113
6.2.3 Tratamiento semidescontinuo
Este tratamiento es un compromiso entre los dos conceptos anteriores. El planteamiento

básico consiste en tratar por cargas los flujos de aguas residuales más tóxicos y complejos,
esto es, las corrientes cianuradas y las crómicas, y en tratar en continuo el resto de las aguas.
Este concepto permite incrementar la seguridad medioambiental real del tratamiento sin
exigir un caudal reducido en todas las operaciones. De hecho, numerosas líneas actualmente
existentes no permiten apenas una optimización de la técnica de lavado por falta de
posiciones de enjuague, y deberán ir por esta vía. Así, las líneas de cincado no cianurado son
candidatos ideales para este sistema, siempre que el volumen de aguas residuales no sea, a
pesar de todo, minimizable.
En este caso, las aguas crómicas (alta toxicidad) se tratarían preferentemente por cargas y el
resto de las aguas residuales en continuo.
• Minimización el riesgo ambiental de operaciones • Presenta costes de explotación elevados (gestión
más críticas (detoxificación de CN y CrO3) no óptima de alcalinidad-acidez)
• Permite caudales de aguas elevados (salvo • Exige caudal reducido de corrientes de CN y CrO3
corrientes con CN y CrO3)
Tabla 6.2.3: Ventajas y desventajas de un sistema de tratamiento semidiscontinuo
6.2.4 Evaluación comparativa de los conceptos de tratamiento
A continuación se recoge un análisis comparativo de los tres sistemas de tratamiento

presentados. Los criterios de evaluación son:
- el volumen de aguas residuales generados, inversamente proporcional al grado de

optimización de la técnica de lavado.
- la seguridad medioambiental del sistema de tratamiento.
- los costes de explotación debidos a productos químicos de tratamiento (reactivos,
ácidos y bases, floculantes, ...).
- la proyección de futuro del sistema o, expresado de otro modo, la no necesidad de
adaptar o modificar el sistema actual de tratamiento si la administración
medioambiental establece unos límites de vertido más restrictivos en un futuro.
Se considera que, a efectos de inversión, las diferencias entre los tres sistemas carecen de
relevancia.
114
Seguridad
Tipo de sistema de tratamiento Caudal de Costes de Proyección de
técnico-ambiental
de aguas residuales agua residual tratamiento futuro
de tratamiento
Cargas
Semicontinuo
Continuo
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Figura 6.2.1: Evaluación comparativa de los principales sistemas de tratamiento de aguas residuales de
procesos de recubrimientos electrolíticos en función del caudal reducido de agua, la seguridad
ambiental, los costes de explotación y la proyección de futuro
Tal y como se aprecia en la figura, es recomendable apostar por un sistema de tratamiento

por cargas, siempre que sea posible, por las ventajas que conlleva. Un sistema en continuo
será la única solución para líneas y talleres que, tras optimizar su técnica de lavado y
establecer los criterios de calidad de lavado, aún presenten volúmenes de aguas residuales
elevados.
6.3 OTROS SISTEMAS DE TRATAMIENTO
Existen otros sistemas de tratamiento físico-químico de aguas residuales menos utilizados y

a la vez más específicos, que se describen y evalúan a continuación.
6.3.1 Lavado químico (Proceso Lancy)
El lavado químico, propagado por el ingeniero húngaro Lancy, se basa en introducir las
piezas, tras una operación, en un lavado estanco de línea que contiene reactivos para la
detoxificación o, en ocasiones, neutralización de la carga contaminante arrastrada.
Este sistema tiene numerosas ventajas. Entre ellas destaca la gran sencillez de la operación,
la mejora de la eficacia del lavado y la detoxificación de productos peligrosos, que resulta
especialmente interesante para empresas que están en proceso de diseño y construcción de
una planta de tratamiento de aguas residuales.
Sin embargo existen dos desventajas importantes. En primer lugar, la incorporación de un

lavado químico reduce el número de posiciones para enjuagar óptimamente, lo que conlleva
un caudal elevado de agua residual. En segundo lugar, dado el escaso tiempo de residencia
115
de las piezas en la solución reactiva, el lavado químico sólo se emplea para detoxificar ácido
crómico procedente, por lo general, de operaciones de cromado decorativo. Así, se descarta
por razones ambientales la detoxificación de cianuros (salvo si los tiempos de residencia
fueran lo suficientemente largos) y de ácido crómico de los pasivados, al dañar el
recubrimiento protector.
Por lo general, el empleo de este tipo de tratamiento posterior a las operaciones de

cromado tiene el objeto básico de enjuagar óptimamente piezas con ranuras, y geometría
compleja, de las que es dificultosa eliminar el ácido crómico adherido. El modo más
habitual de trabajar consiste en una cuba de recuperación posterior al baño de cromo, un
lavado químico (acidificado con sulfúrico y conteniendo bisulfito sódico para la reducción
de cromo VI) y una o varias etapas de lavado posterior en cascada.
• Sencillez técnica • Mayor consumo de agua al reducir el número de
• Mejora de eficacia del lavado posiciones disponibles para etapas de lavado
• Interés como sistema de tratamiento para líneas en • Corto tiempo de residencia de piezas lo hace
proceso de adecuación medioambiental exclusivamente apto para operaciones de cromado
Tabla 6.2.4: Ventajas y desventajas del lavado químico como sistema de tratamiento
6.3.2 Gestión externa de baños agotados y semiconcentrados
La gestión externa de baños agotados y semiconcentrados por parte de un gestor autorizado

de residuos es adecuada cuando:
- la empresa está en proceso de diseño y construcción del sistema de tratamiento de aguas

residuales.
- existen baños o semiconcentrados (cubas de recuperación, ...) que por su composición

y/o su contenido en complejantes interfieren y alteran el proceso de tratamiento de
aguas residuales. Este es el caso de baños de desmetalizado de níquel conteniendo
aminas, de cobreados químicos de níquel negro o de lacados electrolíticos.
Sin embargo, esta práctica tiene la desventaja del coste, la necesidad de almacenamiento
provisional adecuado y la aceptación por parte de gestor autorizado de los residuos, aún en
caso de ser volúmenes reducidos.
6.3.3 Intercambio iónico
El intercambio iónico es una técnica de captación de sustancias iónicas (metales pesados en

solución, sulfatos, ...) y concentración de las mismas, por lo que no se puede considerar un
sistema de tratamiento al no detoxificar ni precipitar compuesto alguno. Su eficacia es
óptima cuando la concentración de los iones a captar es baja (pocos mg/l) y la carga
contaminante por unidad de tiempo es así mismo reducida.
Por ello, habrá que plantearse el objeto de emplear el intercambio iónico como sistema de
concentración de metales en aguas de elevada carga contaminante. Téngase en cuenta, que el
tratamiento de la carga contaminante previamente concentrada por intercambio iónica no es
ventajosa económicamente al consumirse una importante cantidad de ácido o base para la
116
regeneración de resinas y proceder posteriormente a la detoxificación y neutralización de las

sustancias peligrosas. A ello deben añadirse los costes de mantenimiento así como una
inversión elevada.
6.3.4 Evaporación y vertido cero
La evaporación es una tecnología de concentración y/o separación con numerosas

aplicaciones diferentes. En ocasiones se pretende utilizar la evaporación como técnica de
concentración del conjunto de aguas semiconcentradas residuales procedentes de líneas de
recubrimientos electrolíticos y la reutilización del destilado como agua de lavado, intentando
así lograr el vertido cero.
Antes de tomar cualquier decisión al respecto se recomienda tener en cuenta que:
- la evaporación es válida como sistema de concentración de volúmenes reducidos de

agua.
- la evaporación no puede prescindir de procesos de detoxificación de cianuros y/o cromo

VI.
- el destilado puede contener trazas no despreciables de cianuro, amoniaco o compuestos

orgánicos con las consiguientes interferencias en la calidad de los lavados.
- la gestión del concentrado residual es de un alto coste, al ser un residuo tóxico y

peligroso según la legislación ambiental vigente. Adicionalmente, se incrementarán las
dificultades administrativas para su gestión en depósito de seguridad debido al alto
contenido en sales.
- el empleo de un evaporador para la concentración de aguas residuales conlleva un cierto

mantenimiento, debiendo prestarse atención a la formación de espumas y la formación
de precipitados sobre los serpentines.
- el consumo energético es importante. Desde este punto de vista, por lo general, es más
recomendable tratar pequeños volúmenes de aguas residuales por cargas (físico-
químico), tras una optimización de la técnica de lavado, que proceder a un vertido cero
por evaporación.
- el conseguir el vertido cero por evaporación exige inversiones, por lo general, más
elevadas que una planta de tratamiento de aguas residuales.
Teniendo en cuenta los puntos antes citados corresponde a cada empresa interesada realizar
una valoración técnica y económica del vertido cero por evaporación.
117
6.3.5 Tratamiento de aguas residuales con floculante producido “in situ”
Una variante del tratamiento físico-químico de aguas residuales consiste en reducir el cromo
VI de las aguas de lavado con hierro II como reactivo y emplear grandes cantidades de
floculante producido “in situ” por oxidación anódica de chatarra de hierro en medio salino,
para garantizar una óptima floculación y decantación. Adicionalmente puede recircularse en
ocasiones el agua decantada para su empleo en los enjuagues.
En relación a esta tecnología, cada empresa debe evaluar:
- la cantidad de lodo generado por este sistema frente a otros tipos de tratamiento. Cuanto
más floculante se utiliza más lodos metálicos se generan.
- la gestión del lodo generado. Las empresas deben tener presente las normativas
medioambientales en materia de residuos industriales que pueden llevar una
reclasificación de numerosos residuos inertes a residuos tóxicos y peligrosos.
- el cumplimiento de la normativa de salud laboral e higiene. La producción “in situ” de

floculante puede ir acompañada, en ocasiones, de generación de cloro gas por lo que
habría que tomar las medidas de higiene correspondientes, además de evitar su efecto de
corrosión sobre equipos y estructuras.
- la calidad de lavado necesaria. En caso de recircular agua decantada como aporte a los
lavados debe analizarse si su salinidad (cloruros, sodio, ...) puede afectar la calidad de
lavado de las piezas o puede contaminar baños electrolíticos (p.ej. cloruro en la
operación de cromado).
- la detoxificación de cianuros debe realizarse en una etapa previa.
Teniendo en cuenta los criterios antes citados, puede evaluarse para caso particular la
viabilidad técnica-económica y ambiental del citado sistema de tratamiento.
6.4 ASPECTOS CRÍTICOS
Aún y cuando en los diferentes capítulos anteriores ya se han mencionado aspectos críticos
relativos al cumplimiento de la normativa medioambiental, básicamente la Ley de Aguas,
además se suelen producir en el sector excesivos costes de tratamiento. A continuación (ver
tabla 6.4.2) se definen los aspectos más relevantes para la toma de decisiones en esta
materia:
- la seguridad ambiental. Este aspecto, ya analizado en el capítulo 6.2.2, es fundamental a

la hora de la toma de decisiones. En este sentido, un tiempo de reacción reducido, una
sobrecarga hidráulica del decantador, una concentración alta de tensoactivos, fallos de
los aparatos de control (pHmetros, redoxímetros), accidentes, fugas, ... puede afectar
gravemente la seguridad ambiental del tratamiento si no se han tomado las debidas
precauciones.
Recomendación Práctica nº 23: Evitar posibles complejantes en
118
desengrases electrolíticos compartidos para acero y latón
Los baños de desengrase electrolítico utilizados para piezas de acero, latón

e incluso zamak indistintamente pueden incluir en su formulación
complejantes para mantener el cobre en solución y evitar la formación de
velos.
Estos complejantes pueden generar problemas en el posterior tratamiento
de aguas residuales. Por ello es recomendable poseer posiciones de
desengrase electrolítico por separado para cada material base, que en
función de estos trabajaran del modo siguiente:
- acero: ciclo catódico y anódico por cambio de polaridad repetitivo, pero
finalizado con una fase anódica al finalizar el desengrase.
- zamak: exclusivamente catódico.
- latón: catódico con una fase anódica más corta al finalizar el
desengrase.
- la presencia de complejantes. Existen numerosos tipos de complejantes. Entre ellos

destacan los altamente estables, como el EDTA o ciertas aminas, que no se pueden
eliminar en un sistema de tratamiento tradicional y necesitan oxidantes fuertes (ozono)
para su destrucción. Por esta razón, la alternativa más ventajosa es prescindir de los
mismos en estrecha colaboración con los suministradores de productos químicos. Por
otro lado, existen otros complejantes fácilmente eliminables si el proceso de tratamiento
se realiza correctamente. Entre estos se encuentra el cianuro de níquel y el complejo
amónico de cobre.
Complejantes Origen Consecuencia Alternativa

EDTA y derivados • Desengrases acuosos - Complejos estables con - Exigir al suministrador
• Cobre químico todos los metales pesados productos desengrasantes
• Aditivos baños (puntual) (incumplimiento ley de certificados sin EDTA
aguas) - Mantenimiento óptimo de
baño (evitar aditivos)
Fosfonatos • Desengrases acuosos - Riesgos de complejos - Pedir información
(estabilización dureza) estables detallada de
composiciones y sobre el
tratamiento
Aminas (NTA, • Desengrases acuosos - Riesgos de complejos - Pedir información
Etilendiamina, • Desmetalizados (Ni) estables detallada de
Trietanolamina • Cincados alcalinos composiciones y de
exentos riesgos sobre el
tratamiento
Amonio • Cincados ácidos base - Complejos estables de - Sustituir cinc ácido base
NH4 cobre y amoniaco NH4 por base K+
• latón flash (tamponante) (incumplimiento ley de - Evitar contacto de aguas
• Níquel químico aguas por Cu) con cobre y aguas con
• Oxidación de cianuros - Tratamiento costoso de amonio
aguas con Zn (NH3)
Cianuro • Cincados cianurados - Riesgo complejos estables: - Evitar contacto de níquel y
• Cobreados cianurados cianuro de níquel cianuro en sistema de
• Latonados (incumplimiento ley de tratamiento y de
• Plateados-dorados aguas por Ni) recirculación de aguas
• Desengrases cianurados - Riesgo complejo insoluble (Tratamiento: separar
• Niquelado negro de cianuro de hierro cianuros; Recirculación:
• Cadmiado (problemas en gestión de separar níquel)
lodo)
Tabla 6.4.1: Selección de los principales complejantes fuertes que pueden generar problemas en el
- reducción del consumo de productos químicos de tratamiento. Para minimizar los costes
derivados del consumo de productos químicos para la neutralización es fundamental
119
gestionar óptimamente la acidez y la alcalinidad contenida en las aguas residuales. Así

mismo, los tratamientos por cargas permiten reducir o incluso prescindir del empleo de
floculantes y coagulantes.
- cantidad de lodo generado y filtrabilidad del mismo. La cantidad del lodo generado
incrementa de modo importante si se emplea lechada de cal como producto
neutralizante en presencia de sulfatos, fosfatos o fluoruros. Asimismo incrementa
proporcionalmente con el consumo de floculante.
La filtrabilidad del lodo depende sobre todo del contenido en materia orgánica y aceite
del mismo (obstrucción de filtros) y de la utilización de lechada de cal o sosa como
álcali en la neutralización (la lechada de cal facilita la filtrabilidad). Este aspecto influye
directamente en el contenido en agua del mismo y por tanto en la cantidad de lodo
generado.
Estos aspectos se detallan a modo de resumen en la tabla siguiente.
Objetivo Aspectos críticos Consecuencias Directriz

Cumplimiento normativa • Presencia de complejantes - Incumplimiento sistemático - Detectar origen de complejos
medioambiental (Ley de fuertes de límites vertido (Cu, Ni, (desengrase, desmetalizado, aditivo
Aguas) ...) de baño, ...)
- Sustituir producto y/o operación, o
establecer modo de tratamiento
• Tiempos de reacción - Vertido de cianuro - Definir criterio de calidad de lavado
insuficientes y optimizar técnica de lavado
- Detoxificación por cargas
• Congestión de etapa de - Incumplimiento frecuente - Definición de criterios de calidad de
decantación de límite de vertido lavado y optimización de técnica de
(flóculos) lavado para reducir caudales
• Fallos en sistemas de control - Incumplimiento normativo - Evaluar de aplicación tratamiento por
por no detección a tiempo cargas al menos para detoxificación
• Accidentes y fugas - Incumplimiento frecuente - Depósitos de retención
por no poder capacidad de - Evaluar posibilidad de sistema de
detección o de reacción tratamiento por cargas
• Decantación no óptima del lodo - Incumplimiento frecuente - Evaluar soluciones de mantenimiento
(tensoactivos, aceites, ...) de límites de vertidos de baños de desengrase
(flóculos) - Evaluar devolución parcial de aguas
desengrase (y lacados)
Reducción de costes de • Consumo elevado de álcalis y - Alto coste de explotación - Aprovechar óptimamente alcalinidad
explotación ácidos (sosa y HCl) y acidez de baños agotados y aguas
- Evaluar sistema de tratamientos por
carga
• Consumo elevado de floculante - Alto coste de explotación - Evaluar posibilidad de reducir el
caudal de aguas residuales
- Evaluar posibilidad de decantación
por cargas
• Consumo elevado de reactivos - Alto coste de explotación - Evaluar sistema de tratamiento por
(NaOCl, NaHSO3) cargas
• Cantidad elevada de lodo - Altos costes de transporte y - Reducir el uso de lechada de cal y de
gestión elevados floculante
• Alto contenido de agua en lodo - Altos costes de transporte y - Reducir el contenido de aceites y
gestión de residuos materia orgánica en las aguas
residuales (pretratamiento, ...)
Tabla 6.4.2: Principales aspectos críticos del tratamiento de aguas residuales, consecuencias de los
mismos y directrices básicas a evaluar
6.5 OTRAS CONSIDERACIONES PRÁCTICAS A TENER EN CUENTA
Se listan a continuación una serie de recomendaciones de carácter general que pueden

resultar de interés de cara a la implantación del sistema de tratamiento de aguas residuales.
120
Entre ellas destacan:
- la segregación de las diferentes corrientes de aguas residuales durante su conducción,

almacenamiento y tratamiento, evitando asimismo mezclas de los goteos y reboses
(sobre todo de cianuro con el resto!).
- todas las superficies deben tener una ligera inclinación y deben vehicularse por
gravedad a un sumidero estanco, para evitar un impacto ambiental elevado en caso de
fugas o derrames.
- los depósitos y las bombas deben emplazarse sobre un soporte de acero o cemento para
controlar la hermeticidad de los mismos y facilitar la limpieza.
- el suelo debe recubrirse con materiales resistentes al ataque químico que pueden ser de
cerámica (elevado coste, de larga vida) o de resina epoxi (más económico, pero de
menor duración), para evitar de este modo una filtración de aguas residuales o
productos químicos al suelo.
- el contenedor de lodos metálicos debe situarse debajo del filtro prensa para evitar
complicadas operaciones de traslado de lodos. Si se dispone de un carro sobre vías
como base del contenedor, se facilita la recogida por parte del gestor autorizado.
- es conveniente realizar una aspiración de aire sobre los depósitos de reacción

(detoxificación, ...) y sobre las superficies de llenado de productos químicos de
depuración para evitar molestias por olores.
121

CONCEPTO DE MINIMIZACIÓN EN LA EMPRESA
La elaboración de conceptos propios de minimización y recuperación de residuos y

emisiones en procesos de recubrimientos electrolíticos requieren un inventariado sistemático
de la situación actual de los procesos, la realización de los balances de materia y agua, y el
análisis de la secuencia de operación.
Sin embargo, antes de profundizar en ello es necesario presentar una serie de conceptos
básicos que se utilizarán a lo largo del texto.
Así, se considera, tal y como se observa en la figura 7.1.1, una posición o etapa como la
unidad más reducida de trabajo de un proceso de recubrimientos electrolíticos. Cuando la
posición tiene una “función activa”, diferente al enjuague (etapa de lavado) se le denomina
operación o baño. Los recubrimientos metálicos (cincado, cobreado, ...) así como los
desengrases o decapados son operaciones.
El conjunto de etapas con un objetivo funcional se denomina módulo de operación. Suele

estar compuesto por una posición de operación y las posiciones o etapas de lavado
correspondiente.
El conjunto de módulos de operación (desengrase, decapado, metalizado, ...) constituyen la

línea de recubrimientos electrolíticos en sí.
El desglose de una línea en sus diferentes partes facilita en los procesos complejos, un
análisis adecuado de la situación actual y una evaluación de alternativas de minimización.
122
Metodología para la elaboración y la aplicación de un concepto de minimización en la empresa
Desengrase
Línea
Lavado
Lavado
Posición
(operación)
Decapado
Lavado
Lavado
Posición
Niquelado
Lavado
Módulo de
Lavado
operación
Lavado
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 7.1.1: Unidades básicas de una línea de recubrimientos: posiciones o etapas y módulos de
operación
Las operaciones de una línea de recubrimientos están interrelacionados entre sí, por lo que
cualquier modificación u optimización en un módulo de operación puede afectar
automáticamente a otra operación de la línea. Estas interrelaciones son complejas y hacen
por lo general necesario que la empresa consulte y/o se apoye en los suministradores de
líneas y de equipos auxiliares, en los suministradores de productos químicos y en asesores
técnicos independientes para profundizar en el tipo de medidas de minimización a evaluar y
para la toma de decisiones definitivas.
A continuación se presentará la metodología para la elaboración de conceptos de

minimización que se compone a la vez de dos fases. La primera consiste en inventariar la
situación actual de la línea y de los módulos de operación seleccionados, tal y como se
presenta en la figura 7.1.2. Para ello es imprescindible tomar o recopilar una serie de datos
(composición de electrolitos, caudales, ...) que permite partir de una base correcta,
independientemente de si el análisis técnico de alternativas lo haga un experto o técnico
ajeno a la empresa.
123
La segunda fase consiste en evaluar las medidas de minimización para cada módulo de
operación con el apoyo externo que cada empresa considere oportuno. Las soluciones
propuestas29 deberán ser compatibles con el funcionamiento específico del resto de los
módulos, la línea en general y el sistema de tratamiento de aguas residuales.
IHOBE, S.A.
Selección de la línea a analizar
Diagrama de proceso (línea)

INVENTARIADO (SITUACIÓN ACTUAL)
Descripción de la línea
Selección de las operaciones

Criterios de selección
a analizar
Módulo de operación 1: Recogida

Módulo de operación 2
de los datos de proceso
Diagrama de módulo de
operación (actual)
Balance de materias
de la operación
EVALUACIÓN MEDIDAS MINIMIZACIÓN (SITUACIÓN PROPUESTA)
Primera selección de potenciales

medidas de minimización
y recuperación
Comprobación de compatibilidad
con el conjunto de la línea
Diagrama de módulo de
operación (propuesto)
Potenciales de minimización
Comparación entre situación
actual y futura
Evaluación de costes y
valoración económica
Toma preliminar de decisiones
Figura 7.1.2: Metodología para la elaboración de un concepto de minimización en una línea de

recubrimientos electrolíticos
29
Si las soluciones propuestas exigen instalaciones específicas adicionales, éstas se denominarán equipos auxiliares.
124
7.2 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA
7.2.1 Inventariado de la situación actual
El inventariado sistemático de la situación actual de los procesos a analizar constituye la

base de partida para el desarrollo de un concepto de minimización. El inventariado incluye
principalmente una breve descripción del proceso, así como una recogida de los datos más
importantes de la línea como composición base de los baños, producción, balance de aguas,
...
7.2.1.1 Selección de la línea de recubrimientos a analizar
Las empresas de recubrimientos electrolíticos trabajan por lo general con varias líneas
galvánicas. Por razones de entendimiento se recomienda efectuar para cada línea por
separado la elaboración de un concepto de minimización de residuos y emisiones o al
menos, priorizar las líneas de mayor impacto ambiental y económico. Los criterios para la
selección de una línea de recubrimientos pueden variar en función de la problemática de la
empresa.
Algunos posibles criterios son:
- las pérdidas de importantes cantidades de electrolito o baño bien por arrastres o bien por
reposición de baños.
- la calidad del proceso de lavado.
- los volúmenes de aguas residuales generados, de cara a una optimización del proceso de
depuración.
- el incumplimiento de algún límite de vertido específico.
7.2.1.2 Diagrama de proceso de la línea
Habrá de confeccionarse un diagrama de proceso de la línea seleccionada. El diagrama

deberá reflejar la secuencia de los baños de tratamiento con sus respectivas etapas de lavado
e instalaciones auxiliares, así como el paso o recorrido de las piezas, asignando un número a
cada etapa o posición de la línea. Para no recargar en exceso el diagrama se recomienda
registrar sólo el balance de agua (consumos de agua de lavado, pérdidas por evaporación,
volúmenes de agua residual).
También pueden incluirse otras informaciones como la temperatura del baño y las
concentraciones de sustancias en caso de que ya se disponga de ellas. Es así mismo
interesante indicar los criterios de calidad de lavado de la última etapa de lavado de un
módulo y la concentración de los vertidos (metales pesados, ...) de agua residual. La simple
representación sinóptica de las líneas en un diagrama de proceso proporciona a menudo
ideas decisivas para la minimización y recuperación de residuos y emisiones.
125
En los modelos se han incluido con ese fin diagramas de proceso de las líneas.
7.2.1.3 Descripción de la línea de recubrimientos electrolíticos
Es aconsejable describir brevemente el diagrama de proceso, haciendo hincapié en las

peculiaridades de la secuencia de operaciones (p.ej. usos repetidos de etapas de lavado,
mezcla intencionada de aguas de lavado para la neutralización, exigencias especiales de
algunos baños en cuanto a la calidad del lavado).
También deberían contemplarse aquí los parámetros básicos válidos para todo el resto de la
línea de recubrimientos. Para el desarrollo posterior de un plan de actuación son importantes
los siguientes datos:
- Capacidad o producción de la línea de recubrimientos (p.ej. m2 de superficie de

pieza/h).
- Tiempo de trabajo medio del taller de recubrimientos electrolíticos, así como
fluctuaciones del mismo.
- Grado de saturación de los módulos de operación.
- Cadencia de los carros.
- Duración de la operación en los baños.
- Arrastre medio sobre las piezas.
7.2.1.4 Selección de los módulos de operación a analizar
A menudo son varios los módulos de operación de una misma línea de recubrimientos sobre
los que pueden aplicarse medidas de minimización y recuperación. Estas medidas son casi
siempre específicas de un único módulo de operación (baño y sus respectivas etapas de
lavado). En base al diagrama de proceso de la línea y a la descripción del proceso, es posible
identificar los módulos de operación problemáticos o especialmente aptos para la aplicación
de medidas de minimización de residuos. Disponiendo de los datos sobre el volumen de
aguas residuales y de su respectiva concentración (p.ej. metales, sulfato) pueden estimarse
las cargas de contaminante generadas por los módulos de operación.
Los principales criterios para la selección de módulos de operación específicos para su

análisis son:
- las consideraciones de carácter medioambiental. El cumplimiento de la normativa

medioambiental (límites de vertido a cauce o colector) para un parámetro procedente
de una operación específica hace necesario una priorización del módulo
correspondiente.
- las consideraciones de carácter económico. Es recomendable realizar un sencillo

“Análisis Preliminar de Costes Reducibles” en el que de modo orientativo se evalúa el
coste de consumo total de aguas de lavado, las pérdidas económicas por arrastres de las
diferentes operaciones específica, los costes derivados del tratamiento y aquellos
debidos a una reposición frecuente de baños.
126
- las consideraciones de calidad de proceso. La existencia de problemas de calidad en

una operación puede ser el criterio prioritario para el análisis de un módulo de
operación específico.
- las experiencias previas de factibilidad. Módulos de operación en los que, por lo

general, el potencial de minimización es elevado y está demostrado, se primarán sobre
otros con menos garantía de éxito (por falta de desarrollo de la tecnología, reducido
potencial de devolución, ...).
7.2.1.5 Recogida de los datos del proceso y parámetros más importantes de la línea de
proceso
Para elaborar un concepto de minimización se requieren una serie de datos relativos a los
módulos de operación en cuestión. No todas las empresas disponen de esos datos, por lo que
para algunos de los parámetros indicamos a continuación la manera en que pueden obtenerse
por parte de las empresas.
Como ayuda operativa para la recogida sistemática de los datos más importantes del módulo
de operación se elaboraron unas hojas de recopilación de datos de proceso. En ellas se
anotan los datos obtenidos, constituyendo la primera fuente sobre la que empezar a elaborar
un concepto de minimización. Las citadas hojas de datos recaban información sobre:
Baño de proceso:
- Baño del módulo de operación con el número de la posición en la línea.
- Composición del baño, haciendo hincapié en la concentración de las sustancias

importantes, como puede serlo el metal principal del electrolito, los aniones
potencialmente generados de lodo en el tratamiento (p.ej. sulfatos y fosfatos caso de
precipitación con cal), así como la de los aditivos más problemáticos en caso de
conocerse (p.ej. acomplejantes).
- Producción expresada en piezas o unidades por hora con una superficie determinada de
paso de las piezas (p.ej. m2 de superficie de pieza/h, bastidores/h, tambores/h).
- Duración de la operación específica.
- Tiempo de escurrido una vez extraídas las piezas del baño.
- Vida media del baño.
- Evaporación del baño, si trabaja en caliente (p.ej. l/h).
- Arrastres del baño a los lavados (p.ej. l/m2 de superficie, l/bastidor, l/tambor).
Técnica de lavado:
127
- Posiciones y tipología de lavados del módulo de operación (p.ej. lavado estanco, lavado
en cascada, lavado en ciclo cerrado, lavado por duchas) con cada etapa de enjuague
numerada.
- Criterios de calidad de lavado de cada una de las etapas de lavado y del sistema de
lavado en su totalidad.
- Aporte de agua de lavado para cada etapa (p.ej. l/h).
- Vertido de agua de lavado residual de cada etapa (p.ej. l/h).
- Concentración de los compuestos más importantes (metales pesados, ...) del agua de
lavado en cada una de las fases de lavado.
En muchas ocasiones, tal y como se ha comentado anteriormente, las empresas desconocen a

menudo gran parte de estos datos, por lo que se informa a continuación de un modo más
sencillo de obtención de los principales datos:
- La composición del baño y la concentración de los compuestos básicos puede obtenerse

a través del suministrador de productos químicos, en caso de no poseer la analítica
periódica habitual.
- La evaporación del baño de proceso puede establecerse empíricamente midiendo

durante un periodo de tiempo determinado (2 semanas p.ej.) los volúmenes de
reposición necesarios para mantener el nivel de los baños. Se recomienda establecer la
tasa de evaporación para dos estaciones diferentes (invierno y verano p.ej.), obteniendo
así un valor representativo. La cantidad que se añade para mantener el nivel equivale a
la cantidad de agua evaporada y es convertible en una unidad adecuada (l/h p.ej.).
También puede estimarse la cantidad de líquido evaporada con ayuda de los ratios de
evaporación específica que se indican en la tabla 5.5.X. Para ello debe conocerse la
temperatura del baño de proceso (ºC), la superficie del baño (m2) y la velocidad del aire
aspirado (m/s) directamente sobre la superficie del líquido. Esta puede medirse p.ej. con
un pequeño anemómetro de molinete.
- Por arrastre se entiende el volumen de baño adherido a las piezas (o incluso bastidores
y tambores). El arrastre específico por m2 de superficie de pieza, bastidor o tambor
puede establecerse cerrando una etapa de lavado de volumen conocido y dejando pasar
un número definido de bastidores o tambores con una selección de piezas
representativo.
Determinado el parámetro a analizar (metal pesado, ...) y conociendo su concentración

en el baño se cierra el aporte agua de la primera posición de lavado (de volumen
conocido) y se deja pasar una serie de bastidores o tambores con piezas representativas
de superficie (o masa en tambor) conocida. El incremento de la concentración en el
lavado cerrado permite determinar el volumen arrastrado en función de la concentración
del baño por una simple regla de tres. Otros métodos más sencillos se describen en el
Anexo II del presente documento.
128
- El criterio de calidad de lavado de una sola etapa de lavado puede establecerse de

dos modos (ver cap. 5.4.1). El más sencillo es a partir del caudal de agua de lavado Q y
del volumen de arrastre V ( CLi = Q + V V ). En caso de que se conozca la concentración
en equilibrio (ci) puede también establecerse a partir de la concentración de la posición
anterior (ci-1) ( CLi = Ci −1 Ci ).
- El criterio global de calidad de lavado puede establecerse a partir de la concentración

en el baño (c0) y en la última etapa de lavado (cn): (CL=c0/cn). Una vez que se conocen
los criterios de calidad de lavado de cada una de las fases de lavado se obtienen el
criterio global de lavado multiplicando los criterios de lavado particulares: (CL = CL1·
CL2·.... ·CLn). El criterio de calidad de lavado de los lavados en cascada puede
calcularse mediante la ecuación del lavado en cascada ( CL =  1 + Q V  ).
n
 
- Para averiguar los aportes o caudales de agua de lavado se recomienda la instalación

de un caudalímetro (o incluso un rotámetro). En ocasiones, y en función del tipo de
instalación, se pueden medir los caudales de agua residual recogiendo los mismos en un
cubo de volumen definido en un plazo de tiempo cronometrado. Otro método empleado
consiste en vaciar con rapidez parcialmente una posición de lavado, medir el nivel de
agua en la cuba de volumen conocido y medir al cabo de un tiempo definido el
incremento de nivel.
7.2.1.6 Diagrama del módulo de operación analizado (situación actual)
Para aquellos módulos de operación para los cuales se pretenda evaluar medidas de
minimización se elaborará un diagrama de módulo ampliado. En el mismo se anotarán todos
los datos de proceso y los balances de materias y aguas recogidos durante la recopilación de
datos anterior. Los diagramas de módulos de operación que se presentan en el capítulo 8
pueden servir de orientación al respecto.
7.2.1.7 Balance de materias (metal a depositar)
Resulta conveniente efectuar, si es posible, un balance anual de metal a depositar. Para ello
se averiguan en primer lugar las cantidades añadidas al módulo de operación en cuestión
como ánodos y sales. La manera más sencilla es inspeccionando la documentación relativa a
su compra en un período de balance de un año. Si se quiere ser preciso es necesario tener en
cuenta las existencias en almacén; la cantidad añadida será: cantidad comprada-variación de
stock.
El metal tiene varios destinos diferentes. La mayor parte, por lo general, se deposita sobre
las piezas. Una parte importante se pierde a través de las aguas de lavado que se vehicula al
sistema de tratamiento. Un menor porcentaje se elimina en caso de que se desechen baños o
semiconcentrados. Las cantidades de metal perdidas en filtraciones, contactos o lodos
anódicos no suelen tener relevancia.
Una vez obtenidos los datos sobre el destino de metal consumido puede determinarse el
porcentaje de metal perdido, así como el utilizado para el recubrimiento de las piezas.
129
Resulta recomendable elaborar un gráfico para visualizar mejor los porcentajes (p.ej. como
los diagramas de sectores). Dividiendo la cantidad de metal depositada sobre las piezas
(determinable a través del peso antes y después del recubrimiento) entre el consumo del
mismo, se obtienen el grado de aprovechamiento del metal, que puede servir para medir el
grado de eficacia en la utilización de la materia prima.
7.2.2 Evaluación de medidas de minimización (situación propuesta)
7.2.2.1 Primera selección de potenciales medidas de minimización
Una vez concluido el inventariado de la línea de recubrimientos y de los módulos de

operación seleccionados debe procederse a verificar para cada módulo las posibilidades de
aplicación de medidas de minimización. Para ello se recomienda seguir, por el mismo orden,
los siguientes pasos:
- Minimización del arrastre mediante una reducción de la concentración en el baño de

proceso (ver cap. 5.3)
- Minimización del arrastre mediante optimización del escurrido (ver cap. 5.3).
- Adaptación del criterio de calidad de lavado a las necesidades realmente requeridas (ver
cap. 5.4).
- Optimización de la técnica de lavado (cap. 5.4).
- Devolución parcial o total de los electrolitos arrastrados al baño por devolución directa
para reposición pérdidas evaporación, devolución parcial por inmersión previa y
posterior en lavado estanco o por devolución indirecta (cap. 5.5).
- Medidas para la recuperación interna de residuos valorizables externamente (ver cap.

5.6).
La rentabilidad de las citadas medidas disminuye por lo general por el mismo orden en que
aparecen en la lista, aunque se recomienda verificarlo en cada caso particular.
Las hojas relativas a los datos de proceso permiten valorar en una primera aproximación la
viabilidad de las medidas de minimización de residuos arriba mencionadas. En el cap. 7.3 se
expone el uso pormenorizado que se puede hacer de ellas.
130
7.2.2.2 Comprobación de la compatibilidad de las medidas con el conjunto de la línea
Las modificaciones en un módulo de operación suelen repercutir frecuentemente sobre otras

operaciones de la línea. En ese sentido es absolutamente indispensable examinar las posibles
repercusiones que las medidas de minimización propuestas pudieran tener sobre la línea de
recubrimientos en cuestión (p.ej. disminución de la capacidad de producción, necesidad de
agua desionizada), sobre otras líneas de la empresa o sobre el sistema general de tratamiento
de aguas residuales.
Al examinar los potenciales de minimización es importante tener en cuenta, que la

aplicación de esas medidas no desplace el problema medioambiental de un medio a otro
(p.ej. del agua al aire de aspiración).
7.2.2.3 Diagrama de módulo de operación analizado (situación propuesta)
Al igual que para la situación actual del módulo de operación debe elaborarse también un
diagrama del módulo de operación para la situación propuesta, en el que figuren las medidas
de minimización seleccionadas, así como las modificaciones de composición,
concentración, caudales y cargas contaminantes.
Se recomienda presentar el diagrama del módulo de operación de la situación propuesta

junto al de la situación actual para poder valorar comparativamente las mejoras.
7.2.2.4 Determinación de los potenciales de minimización
Sobre la base de los datos recogidos en las hojas de datos de proceso pueden estimarse los
potenciales de minimización y derivados de la implantación de las medidas propuestas. Para
ello deberán tenerse en cuenta los siguientes efectos de reducción:
- Reducción de las pérdidas de electrolito o baño.
- Reducción del consumo de agua.
- Disminución de la carga contaminante que genera lodos en el tratamiento (metales,

sulfatos, ...).
- Reducción del consumo de productos químicos para la detoxificación (bisulfito,

hipoclorito, ...).
- Disminución de la necesidad de sosa y de floculante.
Las medidas de minimización hacen necesario consumir, en algunas ocasiones, productos y

energías adicionales, entre las cuales destaca:
- Consumo de energía para equipos auxiliares de minimización (filtración, aire a presión

de duchas, evaporadores atmosféricos, ...).
131
- Consumo de productos auxiliares para el mantenimiento y la limpieza de baños y

electrolitos (filtros, carbón activo).
- Consumo de productos químicos adicionales para los equipos de minimización (p.ej.

ácidos y álcalis para la regeneración de equipos de intercambio iónico).
- Mayor necesidad de agua desionizada o desmineralizada.
En caso de que haya varias alternativas para la minimización pueden establecerse

prioridades medioambientales en base a los potenciales de minimización alcanzables y,
sobre todo, a la sencillez de la medida. Es importante señalar, que de la situación propuesta
derivada de la aplicación de las medidas de minimización pueden generarse nuevos tipos de
residuos, aguas residuales y emisiones respecto a la situación actual.
7.2.2.5 Valoración económica
Las repercusiones económicas de las medidas de minimización tienen una importancia

capital para las empresas del sector de recubrimientos electrolíticos. En base a los
potenciales de minimización estimados y una vez averiguados los precios de los diferentes
conceptos a reducir (electrolitos, agua, ...) debe efectuarse una comparación económica entre
la situación actual y propuesta que incluya:
- Inversiones (incluidos el montaje, la colocación de tuberías, así como instrumentos de

control, ...)
- Coste de financiación de la inversión.
- Costes de mantenimiento de los equipos de minimización.
- Costes por consumo de materias primas y auxiliares, agua y energía.
- Reducción del coste de tratamiento de las aguas residuales.
- Reducción del coste de gestión de residuos (incluido el transporte).
- Ingresos por venta de productos recuperables.
- Canon de vertido de aguas residuales.
- Costes de personal.
En el Anexo IV del presente documento se presenta un método sencillo para evaluar la

rentabilidad de las medidas de minimización de residuos y emisiones, basado en el cálculo
estático de la amortización.
132
7.2.2.6 Toma preliminar de decisiones
Aún y cuando una medida de minimización sea técnicamente viable y económicamente

rentable no siempre se implanta en la práctica, puesto que existen factores adicionales que
inciden sobre una toma de decisión que implique una optimización ambiental con o sin
inversión.
Entre estos factores destaca la presión y el control sobre el cumplimiento de la normativa

medioambiental, el grado de desarrollo de una práctica o tecnología y por consiguiente el
riesgo técnico, la confianza de la empresa en el éxito de las medidas, la falta de personal
técnico adecuado en el taller, ...
Por ello, se recomienda establecer una priorización de medidas de minimización, no sólo

realizada en base a las mejoras ambientales y los beneficios económicos, sino incluyendo
también las peculiaridades de la empresa como criterio decisivo para la toma de decisiones
preliminar.
7.3 AYUDA OPERATIVA “HOJAS DE DATOS DE PROCESO”
Como ya se ha mencionado en varias ocasiones anteriormente se ha desarrollado una ayuda

operativa que permite recoger y documentar los datos relevantes de un módulo de operación,
así como elaborar propuestas iniciales de minimización. Esta ayuda estandarizada no es sin
embargo suficiente para concebir un concepto de minimización que contemple todas las
particularidades de la empresa. Los datos de proceso están divididos en 8 bloques temáticos:
1. Etapas del módulo de operación a estudiar (situación actual)

2. Composición del baño o electrolito
3. Tiempo de escurrido sobre el baño
4. Arrastre del baño o electrolito a los lavados
5. Devolución de electrolito arrastrado al baño (situación actual)
6. Evaporación del baño
7. Criterio de calidad de lavado
8. Volumen de agua de lavado frente a la evaporación. Cálculo comparativo en base a
lavados en cascada
Para concretar la aplicación práctica se recomienda consultar las tablas en el marco de los
casos prácticos de empresas del capítulo 8.
7.3.1 Modo de utilización de Hojas de datos de proceso
7.3.1.1 Etapas del módulo de operación a estudiar (situación actual)
En este bloque se nombran las etapas de proceso que integran el módulo de operación. El
número de etapa de proceso se obtiene del diagrama de la línea de proceso (situación
actual). Para las etapas de lavado se recomienda calcular, en base a las indicaciones
aportadas en el cap. 7.2.1, los criterios de calidad de lavado específicos. Por lo general
133
puede establecerse el criterio de lavado a partir de la cantidad de agua de lavado y del

arrastre.
7.3.1.2 Composición del baño o electrolito
En este bloque se anotan la composición del baño, las concentraciones de sus diferentes
componentes, así como su función en el proceso de recubrimientos electrolíticos. Estos
datos sólo se conocen por lo general de manera parcial. En caso necesario se debe intentar
obtener los datos del fabricante o suministrador del baño de proceso. Es absolutamente
necesario indicar la concentración de los iones metálicos y del resto de los componentes
importantes para el agua residual.
En este bloque debe averiguarse también, si la reducción de la concentración en el baño

(minimización de las cantidades de sustancias arrastrada) no repercute negativamente en la
calidad del recubrimiento y si es posible devolver el electrolito por lo que respecta a su
composición. Estas informaciones pueden obtenerse del suministrador del baño. En este
contexto debe investigarse también, qué medidas de regeneración y/o limpieza del baño
serían necesarias en caso de que se devolviera en gran medida el electrolito, para eliminar
así acumulaciones de sustancias contaminantes procedentes de otros módulos de operación
o de la degradación de aditivos del baño.
7.3.1.3 Tiempo de escurrido sobre el baño
En primer lugar hay que identificar aquella operación de la línea analizada que limita la
producción. Para ello se recopilan los tiempos de inmersión (u operación) (incluidos la
extracción y el escurrido) de todos los baños de la línea. Cuando existen varias posiciones de
una misma operación, deberá dividirse el tiempo de inmersión entre el número de posiciones
utilizadas. En caso de que la línea de recubrimientos esté funcionando a plena capacidad y
de que no debe reducirse el mismo, será la operación de tiempo de inmersión más larga la
que determine el límite máximo disponible para el escurrido sobre el baño.
Sustrayendo el tiempo de inmersión de la operación (sin escurrido) analizada, del tiempo de

inmersión de la operación limitante (con escurrido) de producción se determina el máximo
de tiempo de escurrido disponible.
El tiempo de escurrido se ve limitado no sólo por la operación de la línea limitante de la

producción. Un tiempo de escurrido excesivo puede provocar un secado de la solución sobre
las piezas (p.ej. en baños trabajando en caliente), o una pasivación. Ambas circunstancias
van en detrimento de la calidad.
El secado de solución y la pasivación son asimismo efectos que limitan el tiempo de

escurrido disponible, por lo que éste deberá resultar de un compromiso que incluye los
tiempos disponibles (producción) y la calidad (secado y pasivación).
En caso de que sea la propia operación la limitante de la capacidad de producción será

posible prolongar el tiempo de escurrido, si puede reducirse el tiempo de inmersión sin
perjuicio de la calidad.
134
La manera más segura de determinar la minimización del arrastre una vez prolongado el
tiempo de escurrido es la vía empírica (ver cap. 7.2.1 y Anexo II).
7.3.1.4 Arrastre del baño o electrolito a los lavados
En primer lugar se anotan los arrastres específicos en la situación actual y la propuesta. Con
ayuda de la producción (p.ej. m2 de superficie de pieza/h, bastidor/h, tambor/h) puede
calcularse el volumen arrastrado por hora (l/h).
De la concentración en el baño y del volumen arrastrado resulta la cantidad de carga

contaminante arrastrada (p.ej. g/h de metal de recubrimiento). En la medida en que pueda
reducirse la concentración sin perjuicio de la calidad del recubrimiento deberá anotarse ese
valor para la situación propuesta.
7.3.1.5 Devolución de electrolito arrastrado al baño (situación actual)
En muchas empresas se compensan las pérdidas por evaporación del baño con el agua de
lavado procedente de la primera etapa de lavado. De esta forma se devuelven sustancias o
electrolito al baño. Otro método habitual de devolución es la inmersión previa y posterior en
un lavado estanco. La eficacia de devolución puede calcularse a partir de la carga arrastrada
del baño y de la cantidad de carga devuelta. Esta última se calcula a partir del volumen de
agua de lavado devuelto y de la concentración de la carga en este agua de lavado.
A menudo, la devolución total de los componentes del electrolito no constituye una opción
económicamente interesante para la minimización de residuos, sobre todo cuando la eficacia
de devolución en la situación actual ya es bastante elevada. Conviene examinar en cada caso
concreto si la situación actual es óptima y si las alternativas de minimización aún son
económicamente viables.
7.3.1.6 Evaporación del baño
La cantidad de baño evaporado constituye una magnitud importante para la elaboración de

un concepto de minimización.
En ocasiones (desengrases, ...) en la que es rentable concentrar las aguas de lavado para su
devolución al baño, podrá cerrarse completamente el ciclo de lavado del módulo de
operación correspondiente, aún y cuando deberá tenerse en cuenta la especial atención que
deberá prestarse al mantenimiento y regeneración del baño.
El volumen de evaporación puede incrementarse en relación a la situación actual mediante

el aumento de la temperatura y/o de la potencia de aspiración. La conveniencia tanto
ecológica como económica (consumo energético) de estas medidas deberá examinarse en
cada caso concreto.
7.3.1.7 Criterio de calidad de lavado
135
El estudio de los casos prácticos de 4 empresas vascas en el capítulo 8 ha mostrado que

muchos de los criterios de calidad de lavado. Esto significa, que las concentraciones en la
última etapa de lavado son excesivamente bajas. Los suministradores de los baños pueden
informar acerca de si esos elevados criterios de calidad de lavado son necesarios para
asegurarse la calidad de la siguiente operación o si por el contrario son tolerables contenidos
más elevados de carga contaminante en la última etapa de lavado. A menudo puede
incrementarse la concentración de la última fase de lavado sin peligro para la siguiente
operación, reduciéndose así el criterio de calidad de lavado necesario. El criterio de calidad
de lavado propuesto es un parámetro importante a la hora de dimensionar y optimizar la
técnica de lavado de un módulo de operación.
7.3.1.8 Volumen de agua de lavado frente a la evaporación. Cálculo comparativo en

base a lavados en cascada
La idea fundamental de este bloque es calcular el número de etapas de lavado en cascada y

que el volumen de agua de lavado iguale la evaporación, partiendo de un criterio de calidad
de lavado propuesto y un arrastre conocido.
El resultado de este cálculo comparativo muestra la posibilidad o inviabilidad de reducir el

volumen de agua de lavado al nivel de la evaporación mediante un lavado en cascada
múltiple, puede evaluarse la posibilidad de introducir un equipo concentrador de las aguas
de lavado (evaporador atmosférico, ...) que posibilite una recuperación completa.
En numerosos casos en los que no tiene sentido una devolución completa de electrolito
arrastrado deberán examinarse las posibilidades de practicar una devolución parcial
mediante inmersión previa y posterior en un lavado estanco o por reposición de pérdidas de
las evaporaciones desde una cuba de recuperación.
7.3.2 Presentación de la Hoja de datos de proceso
A continuación se presenta una hoja de datos de proceso como modelo, que procede del
módulo de cincado en bastidor de la empresa C (cap. 8.4.6.1). En el capítulo 8 se han
rellenado numerosas Hojas de datos de proceso en base a módulos de operaciones de las
empresas estudiadas por IHOBE, S.A.que pueden servir como ejemplo.
136
Datos de Proceso. Hoja 1 Línea de recubrimientos electrolíticos: Módulo de operación:

Empresa X Cincado Cincado en tambor
1.- Etapas del módulo de la operación a estudiar (situación actual)
Nº de posición Denominación de la etapa Observaciones

25-30 Baños de cinc
24 Lavado-recuperación
23 Lavado R23 = 93
2.- Composición del baño o electrolito
Compuesto Concentración Observaciones

Cloruro de cinc 35 g/l de cinc
Cloruro potásico 140 g/l de cloruro (total)
Ácido bórico 25 g/l Tamponante (control de pH)
3.- Tiempo de escurrido sobre baño
Concepto Valores Observaciones

¿Cuál es, de toda la línea la operación limitante para la Cincado
producción?
Duración de la operación limitante para la producción (incluido el 3.605 s Valor medio
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido) 3.600
Tiempo de escurrido tras el baño de proceso (estado real) 5s Extracción excluida
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada 10 s Dada la desproporción entre el tiempo de tratamiento
sin reducción de la producción y el de escurrido, un ligero incremento de éste, sería
inapreciable en el rendimiento
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada 25 s
sin perjuicio de la calidad (pasivación, secado)
Tiempo de escurrido tras la operación estudiada (situación 10 s
propuesta)
Minimización del arrastre del baño de proceso aprox. 20% Estimado
4.- Arrastre de baño o electrolito a los lavados
Parámetro Valores Observaciones

Situación actual Situación
propuesta
Arrastre específico 0,9 l/bastidor 0,72 l/bastidor Valor real establecido experimentalmente
Producción 6 bastidores/h ídem Media anual
Arrastre horario 5,4 l/h 4,32 l/h Establecido a partir del arrastre específico y la
velocidad de paso
Concentración en el baño 35 g/l Zn ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 189 g/h de Zn 151,2 g/h de cinc Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
137

Empresa X Cincado Cincado en bastidor
5.- Devolución de electrolito arrastrado al baño (situación actual)

Situación actual
Volumen de agua de lavado de devolución 0,1 l/h No se restituye
Concentración en el agua de lavado devuelta --
Cantidad de carga devuelta 0 g/h
Eficacia de devolución 0%
6.- Evaporación del baño

propuesta
Temperatura del baño de proceso 30ºC ídem
Velocidad de aspiración sobre el baño 0,3 m/s ídem No se aspira
Ratio de evaporación específica 0,4 l/h.m2 ídem Valor empírico
Superficie del baño 10,5 m2 ídem
Evaporación horaria 4,2 l/h ídem Valor empírico
7.- Criterio de calidad de lavado
Parámetros Valores Observaciones

Situación actual Situación deseada
Concentración en el baño de proceso 35 g/l de Zn ídem
Concentración en la última etapa de lavado 0,086 mg/l 35 mg/l Valor real y valor estimado como aceptable
(metal) para este tipo de procesos
Criterio de calidad de lavado 400 1.000 Valor actual calculado a partir del arrastre y el
caudal de lavado; valor deseado a partir de las
concentraciones en baño de proceso y en
última cuba de lavado
8.- Volumen de agua de lavado frente a la evaporación. Cálculo comparativo en base

a lavados en cascada
Parámetro Valor Observaciones

Volumen de agua de lavado. Situación actual 500 l/h Aportación de agua a las cubas 11 y 12
Volumen de agua de lavado en función del criterio de CLpropuesto = 1.000 Evaporación < volumen de agua de lavado, incluso
calidad de lavado y el arrastre propuestos, calculados para Vpropuesto = 4,2 l/h con 5 etapas de lavado. Para devolución total se
lavados en cascada requiere un equipo concentrador.
Lavado de 1 etapa 4.200
Lavado de 2 etapas 130
138
Aplicación de la metodología a cuatro empresas de la C.A.P.V. analizadas por IHOBE, S.A.

COMUNIDAD AUTÓNOMA DEL PAÍS VASCO ANALIZADAS POR IHOBE,
S.A.
8.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS
Las operaciones y los módulos de operación de las empresas seleccionadas se han estudiado
a fondo tomando como base la metodología descrita en el capítulo 7 y servirán de ejemplo
para la aplicación de ésta a los talleres concretos. Excepcionalmente ha sido necesario
adaptar sobre la marcha la metodología señalada para responder a la demanda real de la
empresa. Asimismo cabe destacar que se ha elaborado un concepto de tratamiento para las
aguas residuales de las líneas estudiadas de las empresas (B y C) por ser las más
representativas en la C.A.P.V.
La selección de empresas se ha realizado con unos criterios muy definidos, partiendo de la

estructura del sector de recubrimientos electrolíticos de la C.A.P.V. Así, se observa en la
tabla 8.1.1 que predominan las instalaciones automáticas, estando nivelado el empleo de
tambores y bastidores como medio de transporte de líneas. Tal y como se había señalado en
la Introducción, predominan las líneas de cincado, aunque existen así mismo numerosas
líneas con operaciones de niquelado y en menor grado de cromado y cobreado.
Concepto Tipología Porcentaje (%)

Producción piezas • Propia 48
• A terceros 52
Subtotal 100
Automatización • Manual 38
• Automática 62
Subtotal 100
Transporte pieza • Tambor 45
• Bastidor 55
Subtotal 100
Operaciones Línea • Cincado 43
• Niquelado 14
• Níquel-cromo 11
• Cu-Ni-Cr y similares 11
• Otros 20
Subtotal 100
Tabla 8.1.1: Grado de implantación de diferentes tipologías de líneas en función del grado de
automatización, el transporte de piezas y el tipo de operación en la C.A.P.V.
Las empresas seleccionadas incluyen, en base a la estructura del sector, líneas de tambor y
bastidor, automáticas y manuales, de producción propia o a terceros.
Asimismo, se analizan las principales operaciones en función de su representatividad. El

módulo de cincado se estudia en 2 empresas, el del niquelado en 3, el de cromado en 2 y el
de cobreado en una única. Adicionalmente, tal y como se observa en la tabla 8.1.2 se han
analizado algunas mejoras en desengrases en tres casos y en pasivados crómicos (dos casos).
139
Empresa Producción Proceso Materia Transporte Automatización Módulos de

base operaciones
avanzadas
Empresa A Propia Niquelado Acero Tambor Automática Niquelado
Desengrase
Pasivado
Empresa B Propia Cu-Ni-Cr Zamak Bastidor Automática Niquelado
Cromado
Empresa C A terceros Cincado Acero, Tambor Automática Cincado
Zamak Desengrase
Pasivado crómico
Acero Bastidor Automática Cincado
Desengrase
Empresa D A terceros Cu-Ni-Cr Zamak, Bastidor Manual Cobreado
Latón, Niquelado
Acero Cromado
Tabla 8.1.2: Selección de empresas a analizar por IHOBE, S.A. en base a la idiosincrasia y estructura
del sector de recubrimientos electrolíticos en la Comunidad Autónoma del País Vasco
8.2 EMPRESA A
8.2.1 Observaciones de carácter general
La empresa A pertenece al sector de artículos metálicos. Posee diversas líneas de

recubrimientos electrolíticos para las piezas de su propia fabricación. La variabilidad de
piezas es muy grande, pero al tener una superficie y geometría similar se pueden considerar
que son homogéneas en cuanto al arrastre unitario.
Tecnología
La línea de recubrimientos que se estudia es el niquelado sobre piezas de acero, en

instalación automática de tambor.
Tratamiento del agua residual
El agua residual de los lavados de las distintas fases de las líneas se tratan en una planta
físico-química en continuo, por precipitación por incremento de pH, filtración en filtro-
prensa y corrección de pH previo al vertido de los efluentes depurados. El vertido es a
colector de aguas residuales.
Tamaño de la empresa
La plantilla es de algo más de 30 trabajadores, de los que 3 están dedicados a las líneas
galvánicas.
Ubicación y espacio
La empresa está situada en zona industrial en las afueras del casco urbano. Tanto la línea
galvánica como los equipos de depuración de sus efluentes se hallan físicamente cercanos.
140
Procesos galvánicos analizados
En la empresa A se han estudiado a detalle los módulos de la operación de niquelado, del

desengrase y, en menor grado, del pasivado.
8.2.2 Exposición del estado real
La línea de niquelado está compuesta por los siguientes sistemas parciales:
• Desengrase químico
• Desengrase electrolítico
• Decapado
• Niquelado
• Pasivado
El desengrase químico (pos. 3) se realiza en un medio alcalino y a una temperatura de 65ºC,

con productos emulgentes; posteriormente se realiza un desengrase electrolítico (pos. 4) que
va seguido de dos etapas de lavado, una de agua de red y otra de agua desionizada en
circuito cerrado.
El decapado (pos. 6) se realiza en un medio ácido, con ácido clorhídrico, tras el que realiza
un lavado con agua de red en la misma posición que el desengrase y un lavado más, también
con agua de red.
Antes de pasar a la operación de niquelado se realiza un lavado con agua desionizada.
El niquelado (pos. 13) trabaja a la temperatura de 60ºC. Después del niquelado hay una cuba
estanca de recuperación, que se utiliza únicamente para restituir la pérdida de volumen que
se produce en los baños a causa de la evaporación. Esta operación se realiza una vez por
semana. Posteriormente hay un lavado con agua de red, en una etapa, seguido de otro lavado
con agua desionizada, en circuito cerrado.
El pasivado (pos. 10) es exento de crómico y posee un lavado con agua desionizada. Este
lavado se ve incrementado con otro lavado con agua desionizada en la misma posición que
el que se ha descrito tras el decapado. No es necesario, desde el punto de vista de lavado,
pero se utiliza para transferir los tambores al carro que funciona en las primeras posiciones.
En el esquema siguiente se muestra un esquema completo de la línea. En él se incluyen los

equipos auxiliares y los datos más relevantes secuencia de operación de consumo de agua y
de renovación y mantenimiento de baños para un buen conocimiento de la misma.
La línea es de funcionamiento automático y las piezas están dentro de tambores. El traslado

de los mismos se realiza por medio de dos carros. La cadencia del proceso es de 6,5
tambores por hora. La línea trabaja una media de 12 horas diarias durante 220 días al año.
141
Producción 6,5 tambores/h

Arrastre específico 1,4 l/tambor
Arrastre horario 9,1 l/h
Tiempo de trabajo 12 h/día
Tabla 8.2.1: Datos de producción y arrastre del proceso
IHOBE, S.A.
Secuencia de
operación
(piezas)
CARGA-DESCARGA 1
1.000 l/h
LAVADO DESIONIZADA 2
3 l/h
DESENGRASE QUÍMICO (6s) 3
3 l/h
DESENGRASE ELECTR. (6s) 4
400 l/h
LAVADO 5
DECAPADO (6s) 6
400 l/h
LAVADO DE RED 7
1.000 l/h
1.000 l/h
PASIVADO (1s) 10
1.000 l/h
400 l/h
LAVADO 12
6,5 l/h
NIQUELADO CA 13 6,5 l/h
6,5 l/h LAVADO ESTANCO (4s) 14

6,5 l/h
Agua
desionizada Agua de Intercambiador
red iónico central
s: Semana Aguas
CA: Carbón activo residuales
Figura 8.2.1: Esquema de funcionamiento y generación de aguas residuales de la línea de niquelado de la

empresa A
8.2.3 Medidas de minimización ya adoptadas
En la empresa A ya se ha adoptado alguna medida de minimización, que se detalla

seguidamente.
142
Introducción de cuba de recuperación
En sus inicios la línea de niquelado de la Empresa A ha trabajado sin cuba de recuperación,

con lo que se perdía por el lavado todo el electrolito que salía arrastrado por los tambores.
Se introdujo la cuba de recuperación y, aunque sólo se utiliza para reponer la pérdida de
nivel que se produce en el baño de niquelado a causa de la evaporación, supuso un
importante ahorro de electrolito de níquel.
8.2.4 Propuestas de minimización - Módulo de operación de niquelado
En este módulo de operación (posiciones 11, 12, 13 y 14) se pueden recomendar varias
acciones que se van a estudiar individualmente.
8.2.4.1 Minimización de escurridos
Este medida, que también afectará a otras etapas de producción, se va a estudiar en primer
lugar.
Los tiempos de escurrido no son exactamente iguales sobre todas las cubas, pero se puede
considerar, que al igual que en el de niquelado son de aproximadamente 10 segundos. Se
pueden incrementar hasta 20 segundos sin que se produzca ningún problema de pasivado ni
secado sobre las piezas. Con esta medida se puede reducir el arrastre de 1,3 l/tambor a 0,9
l/tambor. La repercusión económica de esta medida se aplicará en el estudio junto a la
propuesta de inmersión previa, en la cuba de recuperación. Como gasto sólo se le puede
imputar el que corresponde a la modificación en el programa de movimientos de los carros,
pero debido a que varias de las propuestas que se van a estudiar a continuación también
implican modificaciones del programa, éste gasto se va a englobar dentro de ellas. No afecta
a la producción, porque hay disponibilidad de carro en todos los casos. Esta medida permite
ahorrar 6.864 litros de electrolito anualmente, que componen una reducción del 29% del
arrastre actual y corresponde a eliminar 446 kg/año de níquel del lodo de tratamiento.
8.2.4.2 Inmersión previa en la cuba de recuperación.
Medida
La cuba de recuperación sólo se utiliza para reponer a los baños la pérdida de volumen
causada por la evaporación. Con una pequeña modificación en el programa de movimientos
es posible realizar una inmersión previa en esta cuba, justamente antes de que los tambores
sean introducidos en las cubas de niquelado. Esta medida incrementa de forma importante la
restitución del electrolito que sale de los baños por arrastre. Por el contrario, no tiene
ninguna repercusión en la producción, porque hay disponibilidad de carro La comparación
entre la situación actual y la deseada se puede observar en la figura del apartado
correspondiente a la optimización de los lavados, un poco más adelante.
143
Rentabilidad
La rentabilidad de la medida está asegurada por la pequeña inversión que implica, frente a la
gran economía que supone la reducción en la pérdida de electrolito. Este aspecto se puede
apreciar en la tabla siguiente. En ella se ha tenido en cuenta la variación en el arrastre que
supone la optimización de los escurridos.
Los conceptos que se han tenido en cuenta para la valoración económica han sido:
- la inversión correspondiente al cambio de programa. Tal y como se ha precisado

anteriormente, el cambio de programa es imprescindible en este caso para el incremento
de los tiempos de escurrido y la inmersión previa del tambor en la cuba de recuperación.
- el ahorro de electrolito de níquel, segregando la minimización derivada de la

optimización del electrolito y aquella derivada de la inmersión previa en la cuba de
recuperación.
- el ahorro de coste de depuración (consumo de sosa básicamente) derivado de la

minimización.
- el ahorro de la gestión de lodos y de su transporte, derivado de una menor generación de

los residuos.
Inversiones
Denominación Precio/unidad Cantidad Costes (pts)
Cambio de programa 100.000 pts 1 100.000
Suma 100.000
Costes adicionales (anuales)
Coste de financiación 50.000 pts 1 50.000
Suma 50.000
Reducción de costes corrientes (anuales)
Denominación Precio/unidad Cantidad Ahorro anual
Electrolito de níquel (optimización de escurrido) 145 pts/l 6.864 l 995.280
Electrolito de níquel (inmersión previa) 145 pts/l 2.349 l 340.605
Sosa para tratamiento NaOH (50%) 30 pts/l 1.260 l 37.800
Gestión de lodos 20 pts/kg de lodo 3.600 kg de lodo 72.000
Suma 1.445.685
Ahorros de costes (anuales) 1.440.685
Período de amortización 0,07 a
Tabla 8.2.2: Análisis económico de la minimización de arrastres en la operación de niquelado
Valoración
La duplicación del tiempo de escurrido de 10 a 20 segundos y la inmersión previa al

niquelado en la cuba de recuperación permite reducir un 29% y un 10% de arrastre de
electrolito de níquel respectivamente que equivale a un total de más de 9.200 litros anuales.
La valoración económica conjunta arroja un ahorro de coste anual de más de 1,4 millones de
pesetas anualmente con un periodo de amortización inferior al mes. A modo de estimación
se pueden desglosar las reducciones de costes corrientes derivados de cada medida si
144
desglosamos en partes iguales la inversión. En este caso, el incremento de los tiempos de

escurrido supone una reducción de coste anual de 1,1 millones con un periodo de
amortización de dos semanas mientras que a la inmersión previa en la cuba de recuperación
corresponde un periodo de amortización de mes y medio y un ahorro anual de 0,3 millones
de pesetas.
8.2.4.3 Reducción del criterio de calidad de lavado y modificación de la técnica de

lavados
Medida
El sistema actual de lavados consiste en un lavado estanco (cuba de recuperación), un

lavado en circuito abierto con agua de red, en una sola etapa, a un caudal de 400 l/h, y un
lavado en circuito cerrado con agua desionizada en una sola etapa, a un caudal de 1.000 l/h.
El criterio de lavado que resulta de esta situación es del orden de 10.000 demasiado elevado
para la calidad requerida en este proceso. La propuesta es para trabajar con un criterio de
lavado de 1.000, adecuado para este sistema, y suprimir el lavado con agua desionizada. En
su lugar se utilizarían las posiciones 11 y 12 para realizar un lavado en cascada con agua de
red. Teniendo en cuenta todo esto y la disminución de arrastre debida a la optimización del
escurrido, el caudal necesario para este lavado en cascada será de 102 l/h. En la práctica
sería aconsejable partir en el lavado en cascada de un criterio de calidad de lavado de
10.000, que supondría 366 litros/h y, con ayuda de un rotámetro, proceder progresivamente
a su adaptación al criterio 1.000, que implica un consumo de 102 l/h de agua para esta etapa
del proceso.
En el siguiente esquema se presenta una comparación entre la situación actual y la

recomendada. También se incluye la modificación correspondiente a la introducción de la
inmersión previa que se ha contemplado en el apartado anterior.
145
SITUACIÓN ACTUAL SITUACIÓN PROPUESTA

Secuencia de Secuencia de
operación Intercambiador operación
(piezas) Arrastre iónico central (piezas) Arrastre
9,1 l/h 6,4 l/h
6,4 g/h
LAVADO DESIONIZADO 400 l/h LAVADO CASCADA

Agua
6,4 mg/l Ni2+ 11 1000 l/h 65 mg/l Ni 2+ 11 residual
102 l/h
Agua LAVADO CASCADA 122 g/h
residual
400 l/h 1,2 g/l Ni2+ 12
400 l/h LAVADO 304 g/h
0,76 g/l Ni2+ 12
Evapor.
Evapor.
6,5 l/h
6,5 l/h
NIQUELADO NIQUELADO
65 g/l Ni2+ 13 65 g/l Ni2+ 13
6,5 l/h 12,9 l/h
6,5 l/h LAVADO ESTANCO 6,5 l/h LAVADO ESTANCO
36,7 g/l Ni2+ 14 20,9 g/l Ni2+ 14
Agua red Agua red

IHOBE, S.A.
Figura 8.2.2: Modificación de la técnica de lavado e incremento de la recuperación de electrolito

arrastrado por inmersión previa al niquelado en el lavado estanco de recuperación
Rentabilidad
La rentabilidad de la modificación del criterio de lavado se basa en la reducción en el

consumo de agua, junto con la reducción en el aporte de iones al sistema desionizador. En la
siguiente tabla se hace la valoración, pero no se incluye el ahorro correspondiente a la
reducción de reactivos para la regeneración de las resinas puesto que no se ha podido
evaluar con precisión. Por otra parte se considera el gasto para la adecuación de las tuberías
a la nueva situación.
Inversiones
Modificación de tuberías 25.000 1 25.000
Suma 25.000
Suma 1.250
Denominación Precio/unidad Ahorro anual Cantidad
Agua de red 130 pts/m3 102.310 787 m3
102.310 Suma
Ahorros de costes (anuales) 101.060
Tabla 8.2.3: Valoración económica de la modificación de la técnica de lavado y la reducción del criterio
de calidad de lavado en el módulo de operación del niquelado
Valoración
146
La modificación de la técnica de lavado y la reducción del criterio de lavado se evalúan

conjuntamente. Esta medida implica una reducción del consumo de agua de red de 400 l/h a
102 l/h.
Cabe destacar, que la valoración económica de ambas medidas en conjunto son muy
positivas, ahorrándose más de 0,1 millones de pesetas anuales que se amortizan en menos de
tres meses.
Por otro lado, si se mantuviera el criterio de lavado de 10.000 con la nueva técnica de
lavado, la reducción de costes corrientes se centraría exclusivamente en la eliminación de
los costes no determinados de regeneración de 17 kg/año de níquel captados por las resinas.
8.2.4.4 Devolución total del electrolito de níquel con evaporador atmosférico
Medida
Para tomar esta medida hay que transformar las posiciones 11, 12 y 14 en un lavado en
cascada, al caudal adecuado para el criterio de 1.000, e intercalar un evaporador atmosférico
entre la posición 14 y la cuba de niquelado (posición 13), para reducir el caudal de lavado
hasta equipararlo a la evaporación que se produce en la cuba de niquelado. Para mantener
una buena calidad del electrolito de níquel, este lavado se puede hacer con agua desionizada.
En el siguiente esquema se presenta una comparación entre la situación actual y la que

resultaría de implantar esta medida.

Secuencia de Secuencia de
operación Intercambiador operación
(piezas) Arrastre iónico central (piezas) Arrastre
9,1 l/h 6,4 l/h
6,4 g/h
LAVADO DESIONIZADO 54,4 l/h LAVADO CASCADA
6,4 mg/l Ni2+ 11 1000 l/h 65 mg/l Ni 2+ 11

Agua LAVADO CASCADA
residual
400 l/h 1,2 g/l Ni2+ 12
400 l/h LAVADO 304 g/h
0,76 g/l Ni2+ 12
Evapor. 54,4 l/h Evapor.
6,5 l/h 6,5 l/h
NIQUELADO NIQUELADO
65 g/l Ni2+ 13 65 g/l Ni2+ 13

6,5 l/h
6,5 l/h 6,4 l/h 416 g/h Ni2+
6,5 l/h LAVADO ESTANCO LAVADO CASCADA
36,7 g/l Ni2+ 14 20,9 g/l Ni2+ 14
Evapor.
47,9 l/h EVAPORADOR
ATMOSFÉRICO
Agua red Agua desionizada
IHOBE, S.A.
Figura 8.2.3: Recuperación completa de electrolito de níquel arrastrado por incorporación de un

evaporador atmosférico
Rentabilidad
147
La rentabilidad de este cambio es dudosa por lo que hay que hacer las valoraciones
pertinentes y analizar los resultados. La inversión fuerte está en el propio evaporador, con
una capacidad de aproximadamente 50 l/h, que junto con sus elementos auxiliares
(depósitos, bombas, conexión y filtro, etc.), asciende a 2,5 millones. Además están las
bombas dosificadoras para los trasvases entre las distintas etapas de lavado. Por lo que se
refiere a los gastos anuales que aparecen con este cambio, el más importante es el de la
energía eléctrica (al no existir caldera de vapor ni calor residual en esta empresa) que hay
que aportar al evaporador para que cumpla su función. Los ahorros se van a calcular con
respecto a la situación resultante de haber implantado todas las medidas que se han descrito
anteriormente, fundamentalmente centrados en el electrolito recuperado y en los gastos de
depuración y gestión de residuos que supone cuando se vierte este electrolito en las aguas de
lavado.
Inversiones
Evaporador atmosférico y accesorios 2.500.000 pts 1 2.500.000
Bombas dosificadoras 75.000 pts 3 225.000
Suma 2.725.000
Coste de financiación 136.250 pts. 1 136.250
Costes de mantenimiento 54.500 pts. 1 54.500
Energía eléctrica para calentar electrolito a evaporar 10 pts/l 126.456 l 1.264.560
Suma 1.455.310
Electrolito de níquel 145 pts/l 4.965 l 719.841
Agua de red (vertido) 30 pts/m3 130 m3 3.900
Sosa para tratamiento (NaOH 50%) 30 pts/l 678 l 20.340
Gestión del lodo 20 pts/kg de lodo 1.932 kg lodo 38.640
Suma
782.721
Ahorros de costes (anuales) -672.589
Período de amortización No se amortiza
Tabla 8.2.4: Valoración económica de la devolución completa de electrolito de níquel arrastrado por
instalación de un evaporador atmosférico
Se puede observar que, a pesar de que la recuperación total del electrolito es algo muy
interesante a conseguir, el estudio económico resulta claramente negativo, no sólo porque no
se amortiza la fuerte inversión, sino porque los gastos anuales de esta nueva forma de
trabajar superan a los ahorros que se pueden conseguir.
Valoración
La devolución completa de electrolito de níquel arrastrado supondría eliminar la carga

contaminante de más de 320 kg/año de níquel de las aguas de lavado, cerrar el ciclo de
lavado y evitar prácticamente la generación de lodos en la planta de tratamiento de vertidos.
La valoración económica indica la no rentabilidad de la medida, al no existir un ahorro de

costes. Esta situación viene dada por el alto coste adicional de la energía eléctrica necesaria.
148
Aún y todo, si en este caso se dispondría de caldera de vapor, energía cuyo gesto supera
ligeramente el 10% de la energía eléctrica, el periodo de amortización se situaría
aproximadamente en seis años.
Adicionalmente deberían tenerse en cuenta los riesgos técnicos específicos de un cierre de

ciclo completo de las aguas de lavado del niquelado en tambor, pudiendo darse un
incremento de la concentración de níquel por una eficacia catódica baja y pudiendo aparecer
defectos de deposición debidos a una acumulación de productos de degradación orgánicos.
8.2.5 Propuestas de minimización - Módulo de la operación de desengrase (y

decapado)
8.2.5.1 Optimización de la técnica de lavado y reducción de los criterios de calidad de

lavado
Medida
Se han agrupado los sistemas parciales de desengrases y decapado porque en esta línea
comparten el lavado. También se ha incluido la posición 8, donde se produce la
transferencia de carro, tanto a la ida como a la vuelta, y donde se produce un lavado
adicional para las piezas ya decapadas (a la ida) o con el proceso terminado (a la vuelta).
El criterio de lavado con el que se trabaja actualmente, en el desengrase, es del orden de

5.000, teniendo en cuenta que en la posición 2, se realiza un lavado con agua desionizada,
previamente al decapado.
Se considera todo ello excesivo para un sistema de este tipo, por lo que la situación ideal
sería la de trabajar con un criterio de lavado de 500 y no utilizar agua desionizada en la
posición 2 puesto que además de no ser necesario, contribuye a contaminar otros lavados
con materia orgánica y a favorecer el crecimiento microbiológico sobre las resinas
intercambiadoras. Combinando las tres cubas de lavado disponibles para el conjunto del
sistema parcial (desengrases/decapado), se podría lavar en cascada, tanto después del
desengrase (posiciones 2 y 5, sucesivamente) como después del decapado (posiciones 7 y 5,
sucesivamente). El agua entraría por la posición 5 y se repartiría hacia las posiciones 2 y 7.
El caudal necesario para el criterio de lavado establecido, teniendo en cuenta la optimización
de los escurridos, que, al igual que en el caso del niquelado supone una reducción del 30%,
sería de 185 l/h. En el caso del decapado, al tener el lavado adicional por la posición de
transferencia, el criterio de lavado se eleva hasta algo más de 80.000.
En el siguiente esquema se presenta una comparación entre la situación de partida y la que

se obtendría con la modificación. En el gráfico se han incluido concentraciones de producto
de desengrase y de ácido clorhídrico, a modo orientativo, ya que debido a su carácter básico
y ácido forman en realidad sales y otros compuestos, a partir de las etapas en las que se han
mezclado.
149
Intercambiador
Secuencia de iónico central Secuencia de
operación operación
(piezas) 1000 l/h (piezas)
LAVADO DESIONIZADO LAVADO CASCADA 91 l/h
9 mg/l desengrase 2 3,2 g/l desengrase 2

91 l/h
3 l/h 3 l/h
DESENGRASE QUÍMICO DESENGRASE QUÍMICO
50 g/l desengrase 3 50 g/l desengrase 3
3 l/h 3 l/h
DESENGRASE ELECTROL. DESENGRASE ELECTROL.
50 g/l desengrase 4 50 g/l desengrase 4
400 l/h 400 l/h 182 l/h

LAVADO LAVADO CASCADA
1,1 g/l deseng.-2,7 g/l HCl 5 0,1 g/l deseng.-0,1 g/l HCl 5
91 l/h
DECAPADO DECAPADO
130 g/l HCl 6 130 g/l HCl 6
400 l/h 400 l/h

LAVADO LAVADO CASCADA
58 mg/l HCl 7 8,3 g/l HCl 7

91 l/h
800 l/h
LAVADO DESIONIZADO LAVADO DESIONIZADO
0,5 mg/l HCl 8 0,6 mg/l HCl 8
182 l/h
Arrastre Arrastre
Agua residual Agua resid.
9,1 l/h 6,4 l/h
Agua red Agua red
1000 l/h
Intercambiador Intercambiador
iónico central iónico central
IHOBE, S.A.
Figura 8.2.4: Optimización de la técnica de lavado en el módulo de operación del pretratamiento

(desengrase/decapado)
Rentabilidad
La rentabilidad de esta medida se basa en la reducción de consumo de agua de red, de 800

l/h en el estado actual a 182 l/h en el estado ideal. Además se rebaja ampliamente el envío
de iones al sistema de desionización o intercambio, en más de un 85% y el correspondiente
150
aceite, que perjudica el funcionamiento de los intercambiadores de iones; también se pasa de

consumir 2.000 l/h de agua desionizada a 1.000 l/h (considerando la posición de
transferencia como perteneciente a este sistema parcial).
En la valoración que se presenta seguidamente se ha incluido la correspondiente a la

disminución de pérdida de reactivos por disminución del arrastre. El ahorro en reactivos
para la regeneración de las resinas y en depuración de los efluentes de regeneración no se va
a tener en cuenta por ser pequeño (aunque es grande en valores relativos, es pequeño en
valores absolutos).
Inversiones
Cambio de programa 100.000 pts 1 100.000
Nuevo trazado de tuberías (aproximado) 50.000 1 50.000
Suma 150.000
Suma 7.500
Reactivos de desengrase 14 pts/l baño 13.728 l 192.192
Reactivo de decapado 7 pts/l baño 6.864 l 48.048
Agua de red (consumo y vertido) 130 pts/m3 1.632 m3 212.160
Tratamiento (orientativo) 40.000 3.000 kg 40.000
Gestión de lodos (orientativo) 20 pts/kg 60.000
Suma 552.400
Tabla 8.2.5: Valoración económica de la optimización de la técnica de lavado en las etapas de desengrase
y decapado
8.2.6 Propuesta de minimización - Módulo de operación de pasivado
8.2.6.1 Optimización de la técnica de lavado
Medida
La situación de partida es que este sistema tiene dos lavados consecutivos, que no están en
cascada y que los dos son de agua desionizada: uno, el lavado propio del pasivado, y el otro,
el que resulta de la posición de transferencia entre los dos carros. El criterio de lavado que se
alcanza en esta situación es de algo más que 14.000. Se considera que ambas cosas son
excesivas. La situación ideal podría ser de un primer lavado con agua de red y mantener el
segundo, el de la posición de transferencia. Además el criterio de lavado a aplicar podría ser
de 1.500. De esta forma, el caudal del lavado de red sería de 42 l/h.
Esta recomendación no implica ningún cambio en el movimiento de los carros. Sólo una
modificación el las tuberías de la posición 9, para que entre agua de red y la salida sea
dirigida a la depuradora.
Rentabilidad
151
La rentabilidad del paso a la nueva situación está en todo lo que implica la reducción de
iones a tratar en el sistema de desionización (algo más del 85% de la situación de partida),
frente a un pequeño consumo de agua de red. Como partidas a incluir en la valoración
económica se incluye:
- una inversión reducida para modificación de tubería.

- un coste adicional de agua de red.
- un ahorro de reactivo debido al menor arrastre de solución.
Sin embargo no es posible aún evaluar los ahorros derivados de la reducción de la carga
contaminante sobre la resina de intercambio iónico general.
Valoración
La medida de optimización de la técnica de lavado tiene implicaciones económicas positivas

difícilmente valorables a detalle. La aplicación práctica confirmará en qué medida los
ahorros previstos son correctos o infravalorados.
En la valoración que se presenta en la tabla siguiente se tiene en cuenta una reducción de

coste de consumo de reactivo de pasivado a causa de la reducción en el arrastre de los
tambores (se estima en unas 50.000 pts anuales). No se va a incluir la reducción de costes de
reactivos de regeneración del sistema de resinas para desionización ni la reducción de gasto
en depuración.
Inversiones
Nuevo trazado de tuberías (aproximado) 25.000 pts. 1 25.000
Suma 25.000
Agua de red 130 pts/m3 111 m3 14.430
Suma 15.680
Reactivos de pasivado (estimación) 50.000 1 50.000
Suma 50.000
Tabla 8.2.6: Valoración económica aproximada de la optimización de la técnica de lavado del pasivado
152

Empresa A Niquelado Niquelado

13 Baños de níquel
14 Recuperación Lavado estanco
12 Lavado en ciclo abierto R12 = 47
11 Lavado en ciclo cerrado con agua desionizada R11 = 118

Níquel 65 g/l
Sulfato 25 g/l
Cloruro 60 g/l

¿Cuál es, de toda la línea la operación limitante para la Carga Hay disponibilidad de carro
producción?
Duración de la operación limitante para la producción (incluido el -
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido) 3.300 s
Tiempo de escurrido tras el baño de proceso (estado real) 10 s Extracción excluida
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada -
sin reducción de la producción
propuesta)

propuesta
Arrastre específico 1,3 l/tambor 0,9 l/tambor Valor real establecido experimentalmente
Producción 6,5 tambores/h ídem
velocidad de paso
Concentración en el baño 65 g/l de Ni ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 549,2 g/h de Ni 380,2 g/h de Ni Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
153

Empresa A Niquelado Niquelado

Situación actual
Volumen de agua de lavado de devolución 6,5 l/h Valor medio (es intermitente)
Concentración en el agua de lavado devuelta 36,7 g/l Valor medio
Cantidad de carga devuelta 238,8 g/h Obtenido a partir del volumen y la concentración del agua de lavado
Eficacia de devolución 43 % Obtenido a partir del volumen arrastrado y el devuelto

propuesta
Velocidad de aspiración sobre el baño 1 m/s ídem Ligera aspiración
Ratio de evaporación específica 1,2 l/h.m2 ídem Valor empírico (empleo tablas)

Concentración en el baño de proceso 65 g/l de Ni ídem
Concentración en la última etapa de lavado 6,4 mg/l 65 mg/l chequear grado de aceptabilidad real del valor
(metal) propuesto
Criterio de calidad de lavado ≈ 10.000 1.000 Valor actual calculado a partir del arrastre y el
caudal de lavado; valor propuesto a partir de
las concentraciones en baño de proceso y en


Volumen de agua de lavado. Situación actual 1.400 l/h Aportación de agua a las cubas 11 y 12
Volumen de agua de lavado en función del criterio de Rpropuesto = 1.000 Evaporación < volumen de agua de lavado, incluso
154
8.3 EMPRESA B
La empresa B es una planta de fabricación de productos de cerrajería. Las instalaciones de

recubrimientos electrolíticos procesa únicamente piezas de la propia empresa. La diversidad
de piezas es elevada, variando su geometría desde superficies sencillas hasta otras
fuertemente perfiladas de entre 0,5-6 dm2/pieza. El material base es fundamentalmente
zamak.
Tecnología
Las líneas de recubrimientos electrolíticos producen acabados de alta calidad tanto desde el
aspecto anticorrosivo como decorativo. Ello exige un control riguroso de calidad de los
procesos previos a la línea (fundición, inyección, mecanizado, pulido, desengrase) y de los
pretratamientos de la misma. Las instalaciones automatizadas trabajan con bastidores.
Tras el pretratamiento se procede a realizar un recubrimiento multicapa anticorrosivo de

cobre y níquel que constituyen las etapas previas al acabado final de cromo decorativo.
La empresa tiene 130 trabajadores de los cuales un número variable están directamente
empleados en la línea de recubrimientos electrolíticos.
La empresa está ubicada en una zona rural.
Procesos de recubrimientos electrolíticos analizados
Se analiza a continuación las mejoras a realizar en una de las líneas de la empresa B. Las
operaciones estudiadas con más detalle son el niquelado brillante y el cromado decorativo.
8.3.2 Descripción del proceso. Situación actual de la línea estudiada
La línea de recubrimientos electrolíticos analizada de la empresa B, automática y de

bastidor, incluye las siguientes operaciones:
- desengrase
- activado
- cobreado
- activado
- niquelado semibrillante
- activado
- niquelado brillante
- activado
155
- cromado
La totalidad de las piezas recorre la secuencia completa.
En primer lugar se procede al desengrase (pos. nº1) para retirar la mayor parte de los aceites
y grasas que no se han podido eliminar en un desengrasado mecánico previo.
La etapa de activado (pos. 4) prepara la superficie para el cobreado.
El cobreado cianurado (pos. 8) constituye la primera operación de deposición de un

revestimiento protectivo. La siguiente operación, el activado (pos. 12) permite disolver velos
de cobre en la parte interna de las piezas complicadas y garantiza un recubrimiento óptimo
de níquel semibrillante (pos. 14) de función anticorrosiva.
Al niquelado brillante posterior (pos. 18), que cumple una función niveladora, le precede un
activado (pos. 17) que impide oxidaciones superficiales.
En la figura 8.3.1 se muestra esquemáticamente la estructura de la línea, los flujos y

volúmenes de aguas residuales, la vida media de los baños de proceso y las medidas actuales
de mantenimiento para su prolongación. Cabe destacar que la filosofía de lavado aplicada a
esta línea apuesta por una combinación de cuba estanca de lavado y lavado doble en
contracorriente, aún y cuando no se realiza devolución alguna de electrolito a los baños, para
evitar posibles riesgos que impidan cumplir las exigencias de calidad del producto acabado.
El tiempo de escurrido actual sobre los baños es de 9 segundos, situándose el arrastre medio
de los bastidores en 0,15 l/bastidor. Teniendo en cuenta que el rendimiento de la instalación
es de 12 bastidores/h el arrastre horario asciende a 1,8 l/h, tal y como se observa en la Tabla
8.3.1.
Producción 12 bastidores/h
Superficie específica 1 m2/bastidor
Arrastre medio carga 0,15 l/bastidor
Arrastre horario 1,8 l/bastidor
Tabla 8.3.1: Principales datos de producción
156
IHOBE, S.A.
8 l/h
Desengrase (1s) 1
Lavado estanco (1s) 2
650 l/h
Lavado 3
Activado (1d) 4
aprox. ~ Posición libre 5
650 l/h
Lavado en cascada 6
Lavado en cascada 7
5 l/h
Cobre (>6a) F 8
850 l/h
Lavado en cascada 10
Activado (0,5s) 12
850 l/h
Lavado 13
3 l/h
Níquel semibrillo (>10a) CA ES F 14
850 l/h
Lavado 15
850 l/h Lavado 16
Activado (1d) 17 3 l/h

Níquel brillo (>10a) CA ES F 18
850 l/h
Lavado 19
aprox. ~ Posición libre 20
650 l/h
Activado (1,5s) 23
2 l/h
Cromo decorativo (>5a) OA 24
650 l/h
650 l/h Lavado en cascada 29 600 l/h
Lavado caliente en cascada 30
II
Secador 32
F=Filtro en continuo 6.000 l/h

Agua de red ES=Electrolisis selectiva d=día Aguas residuales
CA=Carbón activo s=semana
OA=Oxidación anódica a=año
Secuencia de II=Intercambio iónico
proceso (piezas)
Figura 8.3.1: Esquema de la línea de cobre-níquel-cromo de la empresa B y los flujos de aguas residuales
8.3.3 Medidas de minimización ya aplicadas
La empresa B ha realizado algunas medidas dirigidas a la minimización de residuos y

emisiones. Estas medidas pueden desglosarse en aquellas dirigidas a optimizar la calidad de
las piezas en el proceso de fabricación y conformado, en medidas dirigidas a alargar la vida
157
de los baños, en medidas para reducir los arrastres y en medidas dirigidas a minimizar el
consumo de agua.
• Medidas dirigidas a optimizar la calidad de las piezas a recubrir.
- Optimización del proceso de inyección de zamak en colaboración con los responsables

de esta operación. Los esfuerzos realizados para reducir la aparición de poros en el
zamak, para conseguir una superficie altamente lisa que evite pulidos excesivos y para
sustituir trazas de silicona empleados en el desmoldeo ha contribuido a reducir
fuertemente los rechazos de piezas y a minimizar la contaminación de baños de la línea.
- Desengrase mecánico inmediato tras el pulido de piezas evitando el enfriamiento de las

grasas y finos de pulido sobre las mismas. Esta medida ha posibilitado prescindir de la
instalación de desengrase halogenado al vapor.
• Medidas dirigidas a alargar la vida de los baños.
- Filtración continua de impurezas en los baños de níquel brillante-semibrillante y cobre

cianurado.
- Electrólisis selectiva en los baños de níquel, eliminando trazas de cinc, cobre y

contaminantes orgánicos a bajas densidades de corriente. Esta operación se realiza
diariamente para minimizar al máximo los riesgos de calidad.
- Tratamiento periódico de los baños de niquelado con agua oxigenada y carbón activo
- Reoxidación anódica del cromo III del cromo decorativo
- Limpieza de los precipitados en la cuba de cromo decorativo varias veces al año.
• Medidas dirigidas a reducir los arrastres
- Adquisición de bastidores nuevos que permitan una colocación óptima de las piezas de
cara al escurrido y que refuerzan la sujeción de piezas, minimizando caídas de éstas.
Las piezas desprendidas contaminan el baño con el metal base e interfieren en la
deposición correcta (cromo). Esto es aún más grave cuando se trata de materiales no
magnéticos como el zamak y latón.
• Medidas dirigidas a reducir el consumo de agua
- Introducción de lavados contracorriente con sifón antiretorno tras la mayoría de las

operaciones. Esta mejora de la técnica de lavado permitió hace varios años reducir el
consumo de agua en casi un 50%.
- Mantenimiento de dos posiciones libres en vista a futuras modificaciones de la línea.
158
8.3.4 Selección de las operaciones a analizar
8.3.4.1 Consideraciones de carácter medioambiental
En la actualidad la empresa se encuentra en la fase de construcción de la instalación de la

planta de tratamiento de aguas residuales. Aún teniendo en cuenta los elevados caudales de
lavado, los vertidos a cauce incumplían por lo general los límites establecidos para los
parámetros cromo VI (límite CrVI ≤ 0,2 mg/l), cianuros (límite CN ≤ 0,5 mg/l), níquel
(límite Ni ≤ 2 mg/l) y Cobre (límite Cu ≤ 0,2 mg/l).
Por otro lado cabe destacar que la instalación del sistema de tratamiento de aguas residuales
exigía una reducción drástica y urgente del volumen de las aguas residuales generadas. Esta
medida se prioriza en el tiempo sobre la reducción y/o devolución de cargas contaminantes,
actuaciones que pueden afectar la calidad de los procesos de recubrimientos en sí, si no se
hacen con elevado rigor.
Asimismo, cabe destacar que una reducción de caudales tendría como consecuencia un
incumplimiento constante de al menos los parámetros cromo VI, cianuro, níquel, cobre y
materia orgánica (DQO), por lo que se incluyó esta circunstancia en la estrategia ambiental
de la empresa.
8.3.4.2 Consideraciones de carácter económico o “Análisis preliminar de costes

reducibles”
En este apartado se evalúan económicamente una serie de conceptos cuya minimización

incide positivamente en un menor impacto ambiental y cuyo consumo puede reducirse por lo
general.
Se incluyen como tales el volumen de agua consumida en la línea, los arrastres estimados de
los principales electrolitos y baños específicos de frecuente renovación.
Concepto Cantidad Anual Precio Unitario Coste anual aprox.

(Millones pts)
• Agua Consumo 19.800 m3 138 pts/m3 2,732
• Electrolito níquel Arrastre 11.880 l 170 pts/l 2,020
Depuración 11.880 l 12 pts/l 0,142
• Electrolito cromo Arrastre 5.940 l 295 pts/l 1,752
• Electrolito cobre Arrastre 5.940 l 95 pts/l 0,564
• Desengrases Renovación 145 m3 >2.000 pts/m3 0,290
TOTAL 8,557
Tabla 8.3.2: Análisis preliminar de los principales costes reducibles por actuaciones de minimización
Las consideraciones del análisis preliminar de costes reducibles sugieren priorizar desde el
aspecto económico los consumos de agua sobre los arrastres de electrolito de cromo y
níquel, dejando a un segundo nivel posibles actuaciones en relación a los arrastres del baño
de cobreado o de renovación de desengrases.
159
8.3.4.3 Consideraciones de calidad del proceso
En la empresa B no existen apenas problemas de calidad. En el marco de la mejora continua

se han eliminado rechazos relacionados con la operación de desengrase. Ocasionalmente, en
piezas de geometría compleja, pueden aparecer defectos en el cromado decorativo.
8.3.4.4 Experiencias previas de factibilidad
Se considera que actuaciones sobre los consumos de agua pueden tener un potencial de éxito
elevado.
Asimismo y en cuanto a la reducción de arrastre de electrolito, es previsible que los baños de

cromo sean menos críticos que los baños de níquel. El alargamiento de la vida de los baños
de desengrase suele ser factible en muchas empresas, mientras que la devolución de
electrolitos de cobre es crítica (acumulación de carbonatos y de la concentración de cobre.
8.3.4.5 Evaluación
En base al análisis previo realizado, que se resumen en la tabla adjunta se evaluará, en el

presente estudio, la optimización de la técnica de lavado, el módulo de cromo y un módulo
de níquel.
Concepto Prioridad Prioridad Prioridad Factibilidad Priorización

ambiental económica técnica potencial
• Consumo de agua ••• •••
30
- 1
• Arrastre electrolito Ni ••• •• - • 3
• Arrastre electrolito Cr ••• •• • •• 2
• Arrastre electrolito Cu ••• • - - 5
• Renovación desengrase • • - •• 4
Leyenda:•••: alta, ••: media. •: baja. -: inexistente.
Tabla 8.3.5: Priorización de problemáticas ambientales a estudiar en el marco del presente estudio
8.3.5 Propuestas de minimización - Técnica de lavado general
8.3.5.1 Reducción de los criterios de calidad de lavado actuales
Medida
La calidad de lavado actual de la mayoría de las operaciones (salvo excepciones puntuales)

son, con los caudales actuales, demasiado elevados. Tal y como se observa en la Tabla XX,
en la actualidad se procede a un lavado demasiado riguroso, lo que automáticamente revierte
en elevados consumos de agua. Así, mientras que el lavado del cobreado supera en 20 veces
la calidad máxima necesaria, en el níquel semibrillante se multiplica por 200, en el cromo
por casi 1.000 y en el níquel brillante por 6.000.
Consecuentemente es fundamental reducir y adaptar el consumo de agua a unos caudales

que correspondan a unos criterios de calidad de lavado adecuados, teniendo siempre
30
El volumen de agua determina la factibilidad futura del sistema de tratamiento de aguas residuales..
160
presente, que los altos requerimientos geométricos muy complejos, hacen necesario jugar
con las debidas precauciones.
Dado que la rentabilidad de la reducción de la calidad de lavado actual va estrechamente

ligado a la técnica de lavado, no es posible realizar la valoración económica por separado.
Estado Actual Estado Previsto

Tipo de baño Posición Caudal l/h Criterio calidad Criterio calidad
lavado actual lavado (límite
superior)
• Desengrase 2, 3 650 361 1.000
• Activado Cobre 6, 7 650 130.400 2.000
• Cobreado 9, 10, 11 850 222.990 10.000
• Activado Níquel 13 850 472 2.000
• Niquelado SB 15, 16 850 222.990 1.000
• Niquelado B 19, 21, 22 850+650 61.549.380 10.000
• Cromado 25, 26, 27, 28, 29 650 47.089.330 50.000
TOTAL 6.000
Tabla 8.3.4: Comparación de los criterios de calidad de lavado actuales con los teóricamente
recomendable (límite superior).
Medida
La empresa B mantiene una directriz en relación a las posibles modificaciones de la técnica

de lavado en la línea de recubrimientos electrolíticos:
- el caudal debe ser el mínimo posible para reducir la complejidad, la dimensión y el

coste del sistema de tratamiento de aguas residuales.
- las piezas de geometría altamente compleja no pueden presentar defecto alguno

atribuible a la técnica de lavado.
- las fluctuaciones en el arrastre no deben alterar ni la calidad de lavado ni el volumen de

aguas residuales a tratar.
- las modificaciones a realizar en la línea deben ser implantables en un período

vacacional de aproximadamente un mes.
- la técnica de lavado a implantar debe ser válida para todas las líneas de la empresa B.
Asimismo, cabe destacar que la línea de recubrimientos dispone en la actualidad de dos

posiciones libres (nº 5 y nº 20), que en su día se instalaron en previsión de posibles
modificaciones. Por otro lado cabe destacar que ya existe un sistema de intercambio iónico
para evitar las manchas de sales tras el cromado. Este equipo desionizador está diseñado
para más de 1.000 litros/hora de capacidad hidráulica y dispone de dos cartuchos catiónicos
y dos aniónicos respectivamente en serie.
161
La estrategia actual de la empresa apostaba, en relación a la técnica de lavado, por tres

etapas de lavado. La primera es un lavado estanco sin devolución al baño del electrolito
arrastrado, mientras la segunda y tercera etapa eran posiciones de lavado en cascada con un
elevado caudal. En un futuro la empresa incluso pretendía cerrar el ciclo de agua
introduciendo el vertido del enjuague doble en un sistema de intercambio iónico.
La nueva propuesta aboga conceptualmente por:
- Concentrar la práctica totalidad de la carga contaminante en un volumen muy reducido

de agua. Esta medida facilita un tratamiento sencillo y económico de los vertidos y
permite minimizar riesgos. Asimismo reduce a valores muy bajos el arrastre de cargas
contaminantes a etapas posteriores de lavado. El modo más sencillo de conseguirlo es,
en este caso, un enjuague doble de bajo caudal, en el que el aporte de agua se realiza por
duchas “air-lift”, lo que a efectos prácticos supone tres etapas de lavado.
- Asegurar una calidad de lavado óptima que permita trabajar sin rechazos. Eliminada en
la etapa anterior la práctica totalidad de la carga contaminada, se apuesta por una etapa
de lavado en ciclo cerrado por intercambio iónico que permite caudales elevados (al
menos un 25% del volumen de la cuba) y fluctuaciones en los arrastres, sin apenas
costes de regeneración de resinas ni de consumo de agua.
Arrastre 1,8 l/h Arrastre 1,8 l/h

Evaporación 4 l/h Evaporación 4 l/h
BAÑO F BAÑO F
30 g/l Cu 8 30 g/l Cu 8
Agua residual
28,5 l/h
LAVADO ESTANCO 28,5 l/h LAVADO CON DUCHA <53,9 g/h Cu
EN CASCADA
0-30 g/l Cu 9 0,5 g/l Cu 9
LAVADO CON DUCHA
Agua residual EN CASCADA
30 mg/l Cu 10
850 l/h
850 l/h LAVADO CASCADA <53,9 g/h Cu
<60 mg/l Cu 10
LAVADO CASCADA LAVADO Intercambiador
DESMINERALIZADO central
<0,1 mg/l Cu 11 <3mg/l (0,3 mg/l) 11 de iones
150 l/h
45 mg/h Ni
1,8 l/h 1,8 l/h

0,18 mg/h Cu 0,54 mg/h Cu
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 8.3.2: Modificación de la técnica de lavado, tomando como ejemplo el módulo de cobre. En el
estado actual el lavado estanco alcanza periódicamente la concentración del baño electrolítico. En la
situación futura se utiliza un criterio de calidad de lavado 1.000 para la doble cascada y un caudal más
elevado que el teórico en el lavado desmineralizado (150 l/h frente a los 18 l/h teóricos) por cuestiones
hidráulicas
La técnica de lavado propuesta combina la captación de la carga contaminante en volúmenes

mínimos, ideal desde el aspecto del tratamiento y de la recuperación y la calidad de lavado
óptima a coste despreciable, tal y como se puede observar en la figura 8.3.2.
162
Estado actual Estado previsto

Tipo Baño Caudal l/h Posición lavados Criterio Criterio Caudal
lavado total lavado abierto abierto
• Desengrase 650 2, 3, 4 1.000 100 11
• Activado cobre 650 6, 5, 4 2.000 200 15
• Cobreado 850 9, 10, 11 10.000 1.000 28,5
• Activado níquel 850 12, 11 2.000 200 61,5
• Niquelado SB 850 15, 16 1.000 1.000 28,5
• Niquelado B 850+650 19, 20, 21, 22 10.000 1.000 11,3
• Cromado 650 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 50.000 50.000 10,1
TOTAL 6.000 165,9
Tabla 8.3.5: Caudales previstos en función de la modificación de la Técnica de lavado. Se considera que
una ducha tipo air-lift tiene una eficacia del 25% de una etapa de lavado. Las posiciones de lavado en
negrita corresponden a lavados desmineralizados en ciclo cerrado
Rentabilidad
La evaluación de la rentabilidad económica de la modificación de la técnica de lavado

incluye en este caso la reducción del criterio de calidad de lavado según lo expuesto
anteriormente, dado que las condiciones marco de la empresa B lo determinen.
En base a ello se han recogido en la Tabla 8.3.6 los siguientes conceptos para la valoración
económica:
- Inversión en duchas “air-lift” en cada etapa de lavado. La inversión incluye, además de

los filtros de rosca de prevención de obstrucciones de boquillas, la instalación y el
montaje. Para evitar problemas de salud laboral durante la pulverización de las duchas,
se ha tenido que añadir una estructura de chapa a cada cuba.
- Inversión en un equipo de intercambio iónico específico para aguas cianuradas que

incluye un cartucho catiónico fuerte, uno aniónico débil y uno aniónico fuerte de menor
dimensión.
- El mantenimiento de los diversos equipos entre los cuales cabe destacar las duchas
“air-lift”, el sistema de intercambio iónico para aguas cianuradas y el sistema de
intercambio iónico para otras aguas, ya amortizado, y con una necesidad de
mantenimiento superior.
- Los costes de regeneración de las resinas de intercambio iónico que incluyen productos
químicos (sosa, ácido clorhídrico) y agua.
- El ahorro de consumo de agua de red.
- El ahorro del canon de vertido
163
Inversiones
Duchas “Airl-lift” 200.000 pts 22 4.400.000
Intercambio iónico aguas cianuradas 3.000.000 pts 1 3.000.000
Suma 7.400.000
Coste de financiación 370.000 1 370.000
Mantenimiento duchas (2%) 4.000 22 88.000
Mantenimiento intercambio iónico (2%) 60.000 1 60.000
Mantenimiento intercambio ya existen (4%) 120.000 1 120.000
Agua desionizada y costes regeneración 200 pts/m3 79 m3 15.800
Suma 653.800
Agua de red 138 pts/m3 19,252 m3 2.656.819
Canon de vertido 2 pts/m3 19,252 m3 38.504
Suma 2.695.353
Tabla 8.3.6: Valoración económica de la modificación de la técnica de lavado, incluyendo la reducción
del criterio de calidad de lavado
Sin embargo no se han podido evaluar importantes reducciones de costes corrientes

derivados de un dimensionamiento más reducido del sistema de depuración, de la gestión
optimizada de las aguas residuales (los bajos volúmenes permiten un aprovechamiento
óptimo de la acidez y de la alcalinidad) y las reducciones de costes de no calidad,
difícilmente cuantificables.
Valoración
La modificación de la técnica de lavado y del criterio de calidad de lavado conlleva una

reducción del consumo de agua en más de un 95% sin riesgo alguno para la calidad del
proceso. Ello evitará en un futuro posibles paradas de producción por problemas de
suministro de agua en la época estival.
Por otro lado, las medidas propuestas son de inmediata realización y son especialmente
interesantes al no suponer interferencia alguna con los procesos de producción en sí.
La valoración económica demuestra que la inversión a realizar se amortizan en un período

cercano a los 3,5 años, arrojando unos ahorros de costes anuales de unos 2 millones de
pesetas. Asimismo, incorporadas estas modificaciones al proceso y confirmadas las
previsiones de caudales, el diseño y el dimensionamiento del sistema de tratamiento de
aguas residuales se confirman definitivamente.
164
IHOBE, S.A.
8 l/h
Desengrase (1s) 1
11 l/h
Lavado 2
Lavado 3
150 l/h
Lavado desionizado 4
Lavado 5
15 l/h
Lavado 6
Activado (1s) 7
5 l/h
Cobre (>6a) F 8
28,5 l/h
Lavado 9
Lavado 10
150 l/h
61,5 l/h
Lavado 12
Activado (1s) 13
3 l/h
28,5 l/h
Lavado 15
Lavado 16
Activado 17 3 l/h
11,3 l/h
Lavado 19
150 l/h
Activado (1s) 23
2 l/h
10,1 l/h
Lavado 25
Lavado 26
Lavado 27
Lavado 28
10,1 l/h
Lavado 29
150 l/h
Secador 32 II
Intercambiador
Iónico Central 1.659 l/h
(Cromo)
Agua de red
F=Filtro en continuo Sistema tratamiento aguas
ES=Electrolisis selectiva d=día residuales (Separación
Secuencia de CA=Carbón activo s=semana aguas cianuradas,
operación (piezas) OC=Oxidación anódica a=año crómicas y resto)
II=Intercambio iónico
Figura 8.3.6: Aplicación de las medidas de optimización de la técnica de lavado al conjunto de la línea
analizada de la empresa B
165
8.3.6 Propuestas de minimización - Módulo de la operación de níquel brillante
8.3.6.1 Reducción del criterio de lavado
El criterio de calidad de lavado actualmente existente es de 61 millones. Sin embargo, es

suficiente mantener un criterio de 10.000 para garantizar la calidad. En el apartado 8.3.5 se
ha analizado esta medida en profundidad.
8.3.6.2 Optimización del escurrido
No es posible incrementar el tiempo actual de escurrido con la productividad actual.
La introducción de duchas “air-lift” para reforzar el lavado superficial y la disponibilidad de

una posición libre para su conversión en lavado con agua desmineralizada constituye la
principal modificación de la técnica de lavado. Debe destacarse asimismo, que la reposición
de purga del sistema intercambiador iónico central con agua de red se realiza a través del
lavado desmineralizado del niquelado, evitando de este modo pasivados potenciales de la
superficie.
8.3.6.4 Devolución parcial de electrolito de níquel arrastrado
Medida
Existe la posibilidad de reponer las pérdidas de evaporación con las aguas de lavado del
niquelado. Puesto que estos casi alcanzan un 20% de la concentración del electrolito de
níquel, sí es de esperar una devolución nada despreciable. La evaporación del baño de
níquel, tal y como se observa en la figura 8.3.7, es reducida al haberse sustituido la agitación
del baño por aire por una agitación exclusivamente catódica.
La reposición de las pérdidas de evaporación se realizará por una bomba de nivel, adaptando
la devolución a las fluctuaciones climatológicas o de producción. Por otro lado, la
recuperación parcial de electrolito de níquel, que no superaría el 25% del arrastre, puede
introducir productos de degradación no deseados al baño por lo que es recomendable
realizar con más frecuencia las limpiezas de carbón activo.
166
IHOBE, S.A.

Evaporación 3 l/h Evaporación 3 l/h
NIQUELADO NIQUELADO
BRILLANTE BRILLANTE
65 g/l Ni 18 65 g/l Ni 18
3 l/h
31 g/h Ni Agua residual
Agua residual 8,3 l/h
LAVADO 850 l/h LAVADO CON DUCHA 86 g/h Ni
EN CASCADA
0,13 g/l Ni 19 6,5 mg/l Ni 19
11,3 l/h
LAVADO CON DUCHA
EN CASCADA
6,5 mg/l Ni 20
LAVADO CASCADA 11,3 l/h
850 l/h 650 l/h LAVADO CON DUCHA
0,4 mg/l Ni 20 EN CASCADA
6,5 mg/l Ni 21
LAVADO CASCADA
>0 mg/l Ni 21
LAVADO Intercambiador
DESIONIZADO central
<6,5 mg/l (0,8 mg/l) 22 de iones
POSICIÓN LIBRE 150 l/h
120 mg/h Ni
22
1,8 l/h
>1,5 mg/h Ni
Secuencia 1,8 l/h Secuencia

(piezas) (piezas)
Figura 8.3.7: Modificación de la técnica de lavado y devolución parcial de electrolito arrastrado al baño
en el módulo de níquel brillante
Rentabilidad
En la evaluación económica de la devolución parcial de electrolito (Tabla 8.3.6) se han

incluido:
- La inversión correspondiente a una bomba de nivel para reponer las pérdidas de

evaporación con agua del lavado más concentrado de modo semicontinuo.
- El coste de mantenimiento de la bomba.
- El coste derivado del tratamiento preventivo adicional del baño de níquel con agua
oxigenada y carbón activo.
- Los ahorros de electrolito de níquel arrastrado.
- El ahorro de sosa empleado en el tratamiento de aguas residuales para la precipitación

de níquel.
167
- El ahorro en la gestión de residuos incluido el transporte.
Valoración
La devolución parcial de electrolito de níquel arrastrado permitiría la recuperación de un

26% de la carga contaminante correspondiente a 102 kg/año de níquel.
La valoración económica arroja un resultado favorable, al ahorrarse un coste de 210.000 pts.

anualmente con un período de amortización de la pequeña inversión inicial de 0,5 años. La
aplicación inicial de esta medida debe ir acompañada por un seguimiento extraordinario de
la calidad por célula Hull y otras metodologías.
Inversiones
Bomba de nivel 100.000 pts 1 100.000
Suma 100.000
Mantenimiento de bombas 2.000 1 2.000
Regeneración adicional 50.000 2 100.000
Suma 107.000
Electrolito de níquel brillante 190 pts/l 1.577 l/a 299.630
Sosa para tratamientos (sosa 50%) 30 pts/l 215 l/a 6.458
Gestión residuos (incl. transporte) 20 pts/kg 615 kg/a 12.300
Suma 318.388
Tabla 8.3.6: Evaluación económica de la recuperación parcial de electrolito de níquel brillante
arrastrado
168

Empresa B Cobre-Níquel-Cromo Niquelado brillante

18 Niquelado brillante
19 Lavado Abierto
20 Lavado cascada
21 Lavado cascada

Níquel 65 g/l
Ácido Bórico 40 g/l
Concentración reducible? No
Electrolito recuperable en función a su composición Sí Necesidad de filtración de volumen de reposición
material
En caso afirmativo, qué medidas de regeneración son - Filtración Evaluación incremento tratamiento carbón activo
necesarias? - Tratamiento carbón activo
- Electrólisis selectiva

¿Cuál es, de toda la línea la operación limitante para la -- Cadencias sincronizada de carros
producción?
Duración de la operación limitante para la producción (incluido el --
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido) 650
Tiempo de escurrido tras el baño de proceso (estado real) 10 s
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada 10 s Imposibilidad modificación cadencias del carro
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada 15 s Las piezas críticas pueden pasivarse en menos de 15s
propuesta)
Minimización del arrastre del baño de proceso -- Imposibilidad reducción tiempos escurridos

propuesta
Arrastre específico 0,15 l/m2 ídem Valor real establecido experimentalmente
Producción 12 m2/h ídem Media anual
Arrastre horario 1,8 l/h ídem Establecido a partir del arrastre específico y de la
velocidad de paso
Concentración en el baño 65 g/l ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 117 g/l ídem Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
169

Empresa B Cobre-Níquel-Cromo Níquel

Situación actual

propuesta
Velocidad de aspiración sobre el baño 0,3 m/s ídem
Ratio de evaporación específica 21 m2/h ídem
Evaporación horaria 31 l/h ídem

Concentración en el baño de proceso 65 g/l de Ni2+ ídem Valor real extraído de la hoja 1, punto 2
(compuestos del baño de proceso)
Concentración en la última etapa de lavado 1 mg/Ni2+ <65 mg/l Ni2+ Por criterios de carácter hidráulico
(metal) (Intercambiador) puede llegar a 0,8 mg/l
Criterio de calidad de lavado >60.000.000 1.000 Por criterios de carácter hidráulico
(intercambiador puede llegar a 83.000)


Volumen de agua de lavado. Situación actual 830-630 l/h Una cascada triple consumiría exclusivamente 710
l/h con la misma calidad
Volumen de agua de lavado en función del criterio de Rpropuesto = 10.000 Evaporación < demanda de agua de lavado. La
calidad de lavado y el arrastre propuestos, calculados para Vpropuesto = 1,8 l/h recuperación completa de electrolito arrastrado no es
lavados en cascada posible sin un sistema de concentración
Lavado de 1 etapa 18.000 l/h
Lavado de 2 etapas 180 l/h
170
8.3.7 Propuesta de minimización - Módulo de la operación de cromado
8.3.7.1 Reducción de la concentración del electrolito
La actual concentración de ácido crómico es de 350 g/l. En el mercado funcionan con éxito
cromados decorativos hasta por debajo de los 200 g/l de CrO3. Sin embargo la compleja
geometría de las piezas y la necesidad de una óptima penetración no permite la reducción de
la concentración tras las consultas técnicas realizadas por la empresa.
8.3.7.2 Reducción del criterio de calidad de lavado
El criterio de calidad de lavado actual asciende a 47 millones, sin incluir el doble enjuague
desionizado en caliente que tiene por objeto evitar manchas sobre las piezas. Se considera
excesivo esta calidad y se propone reducir a 50.000 el citado criterio. El desarrollo de la
valoración se realiza en el apartado 8.3.5.
8.3.7.3 Optimización del escurrido
La cadencia de operaciones está perfectamente sincronizada, por lo que no existe una etapa
limitante de producción y por lo tanto dificultades de incrementar el actual tiempo de
escurrido de 10 segundos sin una importante pérdida de productividad. Una posible
utilización de tensoactivos orgánicos fluorados que permiten incrementar el escurrido debe
valorarse en función de la posibilidad de devolución de electrolito arrastrado al baño y el
riesgo de acumulación de productos de degradación de los tensoactivos.
La optimización de la técnica de lavado se ha valorado de modo global en el apartado 8.3.5

por lo que no se considera necesario su presentación.
8.3.7.5 Devolución parcial de electrolito de cromo arrastrado
Existe la posibilidad de una devolución parcial de electrolito de cromo por:
- Reposición constante del agua evaporada con el semiconcentrado del lavado, que
supondría una reducción del 10% de la carga contaminante.
- Inmersión previa al cromado en la primera etapa de lavado, que supondría una

devolución adicional del 18% del electrolito arrastrado. Ello supondría sin embargo una
modificación severa de la etapa de activado del cromado.
Adicionalmente existe un riesgo de acumulación de metales pesados en el baño de cromo

sobre todo de velos de cobre depositados químicamente en las cavidades no recubiertas de
ciertas piezas, que la empresa B no está dispuesta a asumir.
171
8.3.7.6 Devolución completa del electrolito de cromo arrastrado
Medida
La devolución completa del electrolito de cromo debe realizarse en tres fases:
- Minimización del caudal de lavado. La reducción del criterio de calidad de lavado y

sobre todo la sustitución propuesta de la técnica actual de lavado por una combinación
de cascada quíntuple de lavado y duchas “air-lift” permite reducir el caudal 650 l/h a 10
l/h sin perjuicio de la calidad.
- Medidas para incrementar la evaporación. La utilización del sistema de aspiración de

gases y aerosoles del cromo como evaporador atmosférico por el que se bombean, desde
un depósito pulmón, las aguas crómicas de lavado semiconcentradas es la medida más
sencilla para concentrar las aguas de lavado.
El separador de aerosoles ya existente evitará las emisiones adicionales a la atmósfera.
Puesto que la eficacia del sistema de evaporación depende de la temperatura del aire y
de su humedad relativa, pueden existir épocas del año con bajos rendimientos en los que
sea necesario realizar un ligero calentamiento en el cubeto de retención (prolongación
del sistema de vapor) de las aguas de lavados crómicos.
- Medidas para prolongar la vida del baño. La principal medida consiste en captar los
metales pesados contaminantes presente en cromo IV, cobre, cinc y aluminio, algunos
de los cuales proceden del material base, por medio de un cartucho de intercambio
catiónico. Se considera importante que la concentración de ácido crómico no supere los
100 g/l para evitar una reposición frecuente de las resinas. Asimismo debe instalarse
previo al cartucho mencionado un filtro cerámico que retenga partículas.
Por otro lado, el aporte de agua de lavado deberá ser de agua desionizada para evitar
que se acumulen sustancias problemáticas en el baño (cloruros, ...) a la hora de su
devolución completa.
En la figura 8.3.8 se muestra gráficamente las medidas que permiten la recuperación

completa de electrolito arrastrado de cromo.
172
IHOBE, S.A.
SITUACIÓN ACTUAL SITUACIÓN FUTURA

Evaporación 1 l/h
CROMADO CROMADO
9,1 l/h
350 g/l CrO3 24 350 g/l CrO3 24
Sistema
aspiración
aerosoles
LAVADO ESTANCO 315 g/h
10 l/h
0-175 g/l CrO3 25 630 g/h CrO3
Resina
catiónica
LAVADO CON DUCHA
LAVADO ESTANCO 157 g/h 10 l/h EN CASCADA
41 g/l CrO3 25 10 l/h
0-87 g/l CrO3 26
630 g/h CrO3
LAVADO CON DUCHA
10 l/h EN CASCADA
Agua residual 4,7 g/l CrO3 26
650 l/h
850 l/h LAVADO CASCADA <157 g/h LAVADO CON DUCHA
10 l/h EN CASCADA
<0,2 g/l CrO3 27 0,5 g/l CrO3 27
LAVADO CASCADA LAVADO CON DUCHA
10 l/h EN CASCADA
<7 mg/l CrO3 28 60 mg/l CrO3 28
LAVADO CASCADA LAVADO CON DUCHA
EN CASCADA
<2 µg/l CrO3 29 7 mg/l CrO3 29
1,8 l/h
Agua 1,8 l/h
Agua de red
desionizada
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
Figura 8.3.8: Modificación de la técnica de lavado y devolución completa del electrolito de cromo
arrastrado a través del sistema de aspiración de gases y aerosoles del cromo
Rentabilidad
La devolución completa al baño del electrolito arrastrado supone la realización de una serie
de modificaciones que permiten evaporar 9 litros/hora de modo adicional y captar partículas
y metales pesados potencialmente contaminantes del baño.
A continuación se detallan las partidas que se han incluido en la valoración económica del
sistema y que aparecen desglosados en la Tabla 8.3.7:
- Inversión para la modificación del sistema de aspiración. La instalación de tubería, las

bombas por aire a presión, la filtración, el depósito pulmón y la ampliación del relleno
del separador de aerosoles se ha valorado conjuntamente en una primera estimación.
- Inversión en un intercambiador catiónico con un filtro previo de cerámica.
173
- Inversión en la conexión del sistema de calentamiento de vapor al cubeto de retención

de aguas crómicas de lavado semiconcentrados, desde el que se vehicula una pequeña
parte del caudal de recirculación que pasa por el sistema de aspiración (< 500 l/h).
- Los costes de mantenimiento del sistema de aspiración, del intercambiador catiónico y

del sistema de calentamiento.
- Los costes de energía necesarios al menos en jornadas climatológicamente

desfavorables a la evaporación atmosférica.
- Los costes de la renovación de las resinas catiónicas por el ataque químico del ácido
crómico.
- Los ahorros derivados de la devolución del electrolito de cromo arrastrado.
- Los ahorros derivados de la reducción de la carga contaminante en las aguas de lavado.

La prescisión del bisulfito sódico como reductor y la fuerte disminución del consumo de
ácido sulfúrico y sosa son consecuencias derivadas de ello.
- Los ahorros derivados de la minimización de lodos de depuración, tanto aquellos

relacionados con su transporte como de su gestión en vertedero.
Inversiones
Modificación del sistema de aspiración (inc.
depósitos y bombas) 3.000.000 1 3.000.000
Intercambiador catiónico de mantenimiento 1.000.000 1 1.000.000
Conexión sistema de vapor 500.000 1 500.000
Suma 4.500.000
Mantenimiento aspiración 60.000 1 60.000
Mantenimiento intercambiador 30.000 1 30.000
Energía 0,8 pts/l 29.700 l/a 23.760
Renovación resinas 800 pts/l 40 l/a 32.000
Suma 370.760
Electrolito arrastrado 295 pts/l 5.940 l/a 1.752.300
Bisulfito para reducción de cromo (NaHSo3) 29.000 pts/Tm 6,2 Tm/a 179.800
Ácido sulfúrico para acidez (H2SI4) 19.000 pts/Tm 2,9 Tm/a 55.100
Sosa para tratamiento (NaOH 50%) 26.000 pts/Tm 7,3 Tm/a 189.800
Gestión de residuos (inc. transporte) 20 pts/kg 12.474 kg/a 249.480
Suma 2.426.480
Tabla 8.3.7: Evaluación económica de la recuperación completa de electrolito de cromo arrastrado
174
Valoración
La devolución completa de electrolito arrastrado permite ahorrar 2.079 kilogramos anuales

de ácido crómico, simplifica notablemente el sistema de tratamiento de aguas y sus riesgos y
minimiza en casi un 30% los lodos que se generarían en un futuro.
La valoración económica es positiva y se alcanza un período de amortización de las

inversiones de 2,1 años con un ahorro anual que supera los 2 millones de pesetas anuales.
En la valoración de costes adicionales no se han incluido los ahorros derivados de la

optimización de la técnica de lavado, al haber sido tratados con anterioridad.
Sin embargo, sí cabe destacar que la incorporación de esta propuesta no está exenta de
riesgo, al ser a nivel de la C.A.P.V. la primera experiencia al respecto.
175

Empresa B Cobre-Níquel-Cromo Cromado

24 Cromado
25 Lavado estanco Se repone cuando C1 = 50% C0
26 Lavado estanco Se repone cuando C2 = 25% C0
27 Lavado cascada
28 Lavado cascada
29 Lavado cascada
30 Lavado caliente (cascada) desionizado Exclusivamente por evitar manchas
31 Lavado caliente (cascada) desionizado Exclusivamente para evitar manchas

Níquel 350 g/l
Sulfato No Piezas de geometría compleja
Cloruro Sí Evaluación empleo tensoactivo orgánicos fluorados necesaria
Ácido bórico Oxidación anódica El intercambio catiónico retiene Cromo III, cobre, cinc y aluminio de
las aguas de lavado semiconcentradas. Las resinas se degradan en más
de 100 g/l de CrO3

¿Cuál es, de toda la línea la operación limitante para la -- Cadencia de carros es limitante
producción?
Duración de la operación limitante para la producción (incluido el --
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido) 670 s
Tiempo de escurrido tras el baño de proceso (estado real) 10 s
propuesta)
Minimización del arrastre del baño de proceso -- Imposibilidad reducción tiempos de escurrido

propuesta
Arrastre específico 0,15 l/m2 0,9 l/tambor Valor real establecido experimentalmente
Producción 12 m2/h ídem Media anual
velocidad de paso
Concentración en el baño 65 g/l ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 630 g/l 380,2 g/h de Ni Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
176

Empresa B Cobre-Níquel-Cromo Níquel

Situación actual

propuesta
Velocidad de aspiración sobre el baño 1 m/s ídem
Ratio de evaporación específica 1 l/h.m2 ídem Establecido empíricamente (anexo I) o estimado
con la tabla XX
Superficie del baño 1 m2 ídem Superficie total de los baños de níquel (pos. 18 a
21)
Evaporación horaria 1 l/h ídem Establecido a partir de la tasa de evaporación
específica y de la superficie del baño

Concentración en el baño de proceso 350 g/l de CrO3 ídem
Concentración en la última etapa de lavado < 2 mg/l 7 mg/l
(metal)
Criterio de calidad de lavado >180.000.000 50.000


calidad de lavado y el arrastre propuestos, calculados para Vpropuesto = 1,8 l/h con 7 etapas. para la devolución de electrolitos es
lavados en cascada necesario un sistema de concentración. Duchas air-
Lavado de 1 etapa 90.000 l/h lift son consideradas en este caso como un 25% de un
Lavado de 2 etapas 402 l/h lavado
Lavado de 6 etapas 8,3 l/h
Lavado de 7 etapas 6,7 l/h
177
8.3.8 Concepto básico de tratamiento de aguas residuales para la línea analizada

(supuesto)
8.3.8.1 Observaciones preliminares - Nuevo planteamiento
La empresa B desarrolló un concepto específico de tratamiento de aguas residuales para el

conjunto de líneas existentes. Sin embargo, se considera más adecuado a efectos didácticos
presentar a continuación una propuesta de tratamiento exclusivamente para la línea
analizada. Aún y cuando este planteamiento no corresponde a la realidad de la empresa B, sí
es representativo para un gran número de empresas con procesos de recubrimientos de la
C.A.P.V.
En este sentido, cabe destacar que, en la realidad, en caso de elaborar un concepto de

optimización para una única línea de recubrimientos electrolíticos, éste se simplificaría
notablemente frente a la propuesta presentada en los capítulos anteriores puesto que:
- se prescindiría de la instalación de un intercambiador iónico central. La viabilidad

económica del intercambio iónico viene dada por compartir varias líneas el mismo
equipo de elevada inversión.
-. se prescindiría de las duchas “Air-lift” por la complejidad técnica y de mantenimiento

que conlleva y por ser efectivas exclusivamente para piezas de geometría favorable.
Siendo éste el planteamiento más realista, se considera necesario integrar ambas

modificaciones en la línea para calcular, a continuación, los volúmenes de aguas residuales
generados.
178
IHOBE, S.A.
8 l/h
600 l/s
Desengrase (1s) 1
36 l/h
Lavado 2
Lavado 3
Lavado 4
Lavado 5
45 l/h
Lavado 6
600 l/s
Activado (1s) 7
5 l/h
Cobre (>6a) F 8
78 l/h
Lavado 9
Lavado 10
Lavado 11
161 l/h
Lavado 12
600 l/s
Activado (1s) 13
3 l/h
114 l/h
Lavado 15
Lavado 16
Activado 17 3 l/h
36 l/h
Lavado 19
Lavado 22
600 l/s
Activado (1s) 23
2 l/h
28 l/h
Lavado 25
Lavado 26
Lavado 27
Lavado 28
Lavado 29 60 l/h 500 l/s
II
500 l/s
28 l/h
Secador 32
Agua de red
ácidas
Aguas
Aguas
cianuradas
alcalinas
Aguas
crómicas
Aguas
F=Filtro en continuo
ES=Electrolisis selectiva d=día
Secuencia de CA=Carbón activo s=semana
operación (piezas) OC=Oxidación anódica a=año
II=Intercambio iónico
Figura 8.3.9: Base de partida para la elaboración de un concepto de tratamiento de aguas residuales. El
supuesto de partida ha eliminado los Intercambiadores de Iones Centrales y las duchas “Air-lift”, al
considerarse más representativo de las empresas de la C.A.P.V. un concepto de línea y lavados
simplificado
Para ello se utilizarán los mismos criterios de calidad de lavado definidos en la tabla 8.3.5,
aunque tal y como se definió en el capítulo 5.4.5, se aplicará un factor de rendimiento de
lavado o de seguridad K para contrarrestar el efecto negativo de la geometría desfavorable
de piezas sobre el rendimiento de lavado. De este modo se incorporaría el factor K a la
fórmula teórica para el cálculo de caudales:
179
Q = K • V n CL
Q = caudal de lavado
K = factor de seguridad (K=2)
V = arrastre (l/h)
CL = criterio de calidad de lavado
n = número de etapas de lavado
Posteriormente, se segregarán los volúmenes de aguas residuales calculados en función de

sus características en:
- aguas ácidas sin contener cianuros ni cromo VI

- aguas alcalinas sin contener cianuros ni cromo VI
- aguas alcalinas cianuradas
- aguas crómicas, de carácter ácido, aunque se incorporarían a las mismas los eluatos
crómicos alcalinos procedentes de la regeneración de resinas.
Asimismo se contabilizan, en función de la frecuencia de reposición, los volúmenes de

baños agotados generados semanalmente, tal y como se refleja en la tabla 8.3.8.
Lavado operación Criterio calidad Caudal (l/h) K=2 Caracterización Concentrados

lavado discontinuos
(l/semana)
- Desengrase 1000 2 x 18 = 36 alcalina 600
- Activado cobre 2000 2 x 22,5 = 45 ácida 600
- Cobreado 10000 2 x 39 = 78 alcalina cianurada -
- Activado níquel SB 2000 2 x 80,5 = 161 ácida 600
- Niquelado SB 1000 2 x 57 = 114 ácida -
- Activado níquel SB - - ácida 600
- Niquelado B 10000 2 x 18 = 36 ácida -
- Activado cromado - - ácida 600
- Cromado 50000 2 x 14 = 28 crómica (ácido) -
- crómica (alcalina) 500
- ácida 500
TOTAL 498 4.000
Tabla 8.3.8: Generación de aguas residuales en función de su caracterización de cara al tratamiento
(alcalinas, ácidas, cianuradas, crómicas) y de baños agotados semanalmente
Dados los limitados volúmenes de aguas residuales a depurar es conveniente realizar un

planteamiento de tratamiento por cargas lo que hace necesario el almacenamiento de las
aguas contaminadas de modo segregado para su tratamiento discontinuo.
El dimensionamiento de los depósitos de almacenamiento se realiza en base a los volúmenes

de agua residual generados en continuo en una jornada de trabajo, que en la empresa B
coinciden con dos turno, y en base a la generación de baños agotados, gestionando su
reposición de modo adecuado para evitar que todos los baños se cambien el mismo día de la
semana (ver tabla 8.3.9).
180
Tipo aguas residuales Caudal horario Continuo Discontinuo TOTAL

(l/h) (l/d) (l/d)
ácidas (sin CN ni CrO3) 356 5.696 600 6.296
alcalinas (sin CN ni CrO3) 36 576 600 1.176
alcalinas CN 78 1.248 - 1.248
ácidas crómicas + alcalinas crómicas 28 448 500 948
Tabla 8.3.9: Base de cálculo para el dimensionamiento de los depósitos de almacenamiento de las
diversas corrientes segregadas de aguas residuales y baños agotados. El tratamiento se realizará por
cargas
Incluyendo un margen de seguridad en el dimensionamiento se propondría un depósito de

almacenamiento de aguas ácidas de 10 m3, uno de aguas alcalinas de 5 m3 (al que se
vehicularían las aguas cianuradas ya detoxificadas), uno de aguas crómicas de 3 m3 y uno de
aguas cianuradas de 3 m3.
8.3.8.2 Descripción del proceso de tratamiento
Se describe a continuación el proceso de tratamiento para las corrientes cianuradas, las

crómicas y el resto, así como la precipitación y filtración posterior. Se recomienda consultar
el la figura 8.3.10 de la planta de depuración.
• Oxidación de cianuros por cargas
- Llenado de la cuba de reacción de cianuros del nivel L1 al L3 con solución procedente

del depósito de almacenamiento de aguas cianuradas.
- Dosificación de sosa (NaOH) para incrementar el valor del pH hasta 11,5, 12 o 12,5 en
función del pH inicial.
- Dosificación de hipoclorito sódico (NaOCl) hasta un valor de potencial redox (rH)
previamente definido.
- Reacción durante un espacio de una hora.
- Comunicación de fin de reacción.
- Determinación manual “in situ” de finalización de la reacción de oxidación
completa de cianuros (kit).
- Bombeo de las aguas alcalinas exentas de cianuro al depósito (2) de almacenamiento de
alcalinos.
En caso de que la agitación en la cuba de reacción sea dificultosa por el reducido volumen
de aguas residuales deberá añadirse un volumen de aguas alcalinas sin cianuro procedentes
del depósito (2).
• Reducción de cromo VI, neutralización y precipitación de metales por cargas.
La detoxificación de cromo VI, la neutralización y la precipitación se realizan en el mismo

depósito de reacción, por espacio de 2,5-3 horas, del siguiente modo:
- Llamado de la cuba de reacción (10 m3) con aguas residuales ácidas y crómicas
procedentes de los depósitos (3) y (4).
- Medición y ajuste de pH a 2-2,5.
181
- Dosificación de hiposulfito (NaHSO3) al valor potencial redox (rH) determinado

previamente.
- Reacción durante 15 minutos.
- Comunicación de fin de reacción.
- Determinación manual “in situ” de finalización de la reacción completa de
reducción cromo VI con un kit específico.
- Llenado adicional con aguas ácidas y alcalinas de los depósitos (2) y (4) hasta el nivel 3
con objeto de alcanzar un pH 6, si es posible.
- Ajuste fino a pH 6 con sosa (NaOH) y/o ácido clorhídrico (HCl).
- Dosificación de lechada de cal (Ca(OH)2) hasta pH 9-9,2.
- Reacción de precipitación durante 15 minutos.
- Comunicación de fin de reacción de neutralización y precipitación.
- Determinación manual de metales pesados “in situ” tras finalización de reacción.
Adicionalmente, y por seguridad se medirán por kits el contenido de cianuros y
cromo VI.
- VºBº y bombeo a decantador.
- En caso de detectarse aún cromo VI se ajustaría a pH 10 con sosa, se dosificará
Na2S2O4 a potencial redox (rH) predeterminado y se dejaría reaccionar durante 15
minutos. Posteriormente, tras comunicación automática del fin de la reacción se
confirmaría ésta con una determinación manual “in situ” y tras ajustar a pH 9 se
bombearía al decantador.
• Filtración
- El decantador es el depósito pulmón del filtro prensa donde se acumulan las aguas
procedentes de la cuba de reacción.
- El filtrado inicial que puede contener aún algunos flóculos de hidróxido se trasvasa al
decantador.
- el filtrado del filtro prensa (Modelo estimado: 630 mm x 630 mm de placa, 30 placas)
se trasvasa a otro depósito pulmón previo al filtrado de arena final.
- En casos muy especiales podría incluso preverse un intercambiador selectivo final.
(optativo y a estudiar en fases posteriores).
- la torta del filtro prensa debería contener de 25 a 40% de materia seca.
182
~ 1.250 l/día ca. 1.200 l/día ca. <950 l/día ca. 6.300 l/día
~ 1.250 l/día
4
1 2 3
Acido
Alcalino Acido con
Alcalino
cianurado crómico
3 m3 5 m3 3 m3 10 m3
NaOH NaOCl
NaOH HCl NaHSO3 Ca(OH)2 Na2S2O4

pH pH pH pH
L4 L4
L3 L3
L2 L2
3 m3 10 m3
L1 L1
Oxidación de cianuros por cargas Reducción de crómico, Neutralización y

Precipitación por cargas
Filtro prensa
Decantador
15 m3
Container lodos
Intercambiador iónico selectivo

(Opcional)
Depósito de filtrado pH
0,5 m3
Cauce o
colector
Control final 0,5 m3
IHOBE, S.A.
Figura 8.3.10: Concepto de tratamiento por cargas de aguas residuales, en el supuesto de la existencia
exclusiva de la línea estudiada en la empresa
183
8.4 EMPRESA C
La empresa C es un taller de tratamientos superficiales a terceros dedicado a procesos de

cincado. Da servicio al sector de componentes del automóvil, y en menor medida a encargos
de ferretería y cerrajería. Tiene una gran variedad de piezas.
Tecnología
Las dos líneas automatizadas que conforman el proceso productivo son de cincado ácido.
Una línea es para cincado en tambor y la otra en bastidor. La mayor variabilidad de piezas se
da en la línea de cincado en bastidor.
Tratamiento de agua residual
Actualmente no posee sistema de tratamiento de aguas residuales, aunque está en proyecto,

y sus aguas las vierte al colector general de la comarca. Como solución intermedia, la
empresa C concentra las aguas crómicas a través de un intercambiador iónico, posibilitando
con ello su gestión externa junto a los baños agotados de desengrase, decapado, neutralizado
y pasivado.
La plantilla es de 20 trabajadores.
La empresa está situada en un polígono industrial en las afueras del casco urbano. El espacio
es tan limitado que impide, salvo una excepción puntual, cualquier ampliación de la línea.
Procesos galvánicos analizados
Se estudió el proceso de cincado ácido, tanto en tambor como en bastidor. Los materiales
base son sobre todo acero y en menor medida zamak.
8.4.2 Descripción de la situación actual
8.4.2.1 Línea de tambores
La línea de cincado en tambor, que recubre a partes iguales piezas de acero y zamak, está
compuesta por varias etapas como son:
- desengrase químico
- decapado
- desengrase electrolítico
184
- neutralizado
- cincado ácido
- pasivado azul
- pasivado amarillo (como alternativa)
- pasivado negro y/o verde (excepcionalmente)
En primer lugar los tambores se introducen con las piezas en un desengrase químico (pos.
3,4) que trabaja a 45ºC para evitar, entre otros, un ataque químico excesivo del material base
zamak. El desengrase químico posee asimismo una agitación por bombeo. Tras un enjuague
simple con agua de red, las piezas se decapan (pos. 8,9) en ácido clorhídrico al 17%, (esto
es, diluyéndose una parte de concentrado con una parte de agua), siguiéndoles una etapa de
lavado sencilla. Posteriormente tiene lugar un desengrase electrolítico (pos. 5) seguido de un
lavado y de un neutralizado (pos. 10) de ácido clorhídrico al 3,3% también seguido de un
lavado sencillo. El cincado ácido (pos. 21-28), etapa principal de la línea, está formulado en
base potasio y contiene aditivos abrillantadores resistentes a la temperatura que permiten
trabajar de 35º a 40ºC.
Tras varias etapas de lavado y en función del acabado requerido se procede a un pasivado
azul (pos. 17) en base a cromo III, o un pasivado amarillo (pos. 15), o un pasivado verde
oliva (pos. 12) utilizado ocasionalmente o un pasivado negro (pos. 2) que contienen plata en
su formulación y se trabaja excepcionalmente. Se ha tomado para los cálculos, como valor
aproximado, una utilización del 60% para el pasivado azul y del 40% para el amarillo,
despreciándose por ser muy pequeña la utilización del verde oliva y el negro. Previo a la
descarga y posterior centrifugación de las piezas se procede a varias etapas de lavado todas
ellas con agua desmineralizada.
La secuencia de la operación se recoge con detalle en la figura 8.4.1, que asimismo incluye
los flujos de aguas, las frecuencias de cambios de baños, las medidas de mantenimiento de
los mismos y la evaporación de diferentes etapas que trabajan en caliente.
En la figura 8.4.1 se observa la escasez de posiciones de lavado existentes. Por esta razón se
originan contaminaciones cruzadas de baños, sobre todo en los pretratamientos, al trabajar
con una sola etapa de lavado. El cincado posee tres etapas de lavado. El primer lavado, que
se utilizó puntualmente como lavado estanco de inmersión previa y posterior al cincado, se
alimenta en la actualidad con un bajo caudal de agua, por lo que en base a su pH neutro se
observan fuertes cantidades de precipitados de hidróxido de cinc. La segunda y tercera etapa
del lavado del cincado están conectadas en cascada.
Por otro lado cabe destacar que todas las aguas de lavado de los pasivados se vehiculan a
través de intercambiadores iónicos específicos.
En esta línea de la empresa C se trabaja con bombos que poseen un tiempo de escurrido, con
extracción incluida, de cinco segundos. Aún y todo, y debido a las grandes perforaciones de
los bombos que facilitan el intercambio de electrolito a través de tapones específicos que
permiten un mayor drenaje, el arrastre unitario se limita a 1,5 l/tambor.
El ritmo de trabajo es de 6,6 bombos por hora, lo que equivale a 9,9 l/h de arrastre. La línea
funciona 24 horas diarias durante 250 días al año.
185
Producción 6,6 bombos/hora

Arrastre medio 1,5 l/tambor
Arrastre horario 9,9 l/hora
Tabla 8.4.1: Datos de producción y arrastre de la línea cincado de bombos
IHOBE, S.A.
8,3 l/h 8,3 l/h

CINCADO (> 5a) F 21-28
125 l/h 125 l/h
LAVADO (1s) 20
LAVADO CASCADA (1m) 19 500 l/h
LAVADO CASCADA (1m) 18

500 l/h
PASIVADO AZUL (1m) 17

800 l/h 800 l/h
LAVADO DESIONIZADA (1s) 16
PASIVADO AMARILLO (2m) 15
LAVADO DESIONIZADA(1s) 14
800 l/h 800 l/h
PASIVADO VERDE OL. (3m) 12
625 l/h 625 l/h

LAVADO (1m) 11
NEUTRALIZADO (1s) 10
DECAPADO (1m) 9-8

625 l/h 625 l/h
LAVADO 7
625 l/h 625 l/h
LAVADO 6
1,8 l/h
DESENGRASE ELECTROLÍTICO (1m) 5
3,6 l/h
DESENGRASE QUÍMICO (1m) 4-3
PASIVADO NEGRO (1,5a) 2

1.600 l/h
Agua de red Intercambio

Agua
iónico aguas
desionizada
crómicas
F=Filtro en continuo d=día

s=semana 2.500 l/h
Secuencia de a=año Aguas residuales
operación (piezas)
Figura 8.4.1: Esquema de funcionamiento de la línea de tambores de cincado ácido de la empresa C
8.4.2.2 Línea de bastidores
186
La línea de cincado ácido en bastidor presenta muchas similitudes con la línea en bastidor.
Sin embargo cabe destacar que la variabilidad de piezas en cuanto a tamaño y geometría es
alta.
Por otro lado, el material base recubierto es exclusivamente acero, en contraposición a la

línea de bombo.
La línea de bastidor tiene las siguientes etapas de proceso:
- desengrase químico
- decapado
- desengrase electrolítico
- neutralizado
- cincado ácido
- activado
- pasivado azul (o pasivado amarillo alternativamente)
- sellado
La primera etapa corresponde al desengrase químico (pos. 6,7) que trabaja a 70ºC y posee
una bomba para la recirculación de 2.000 l/h de baño. En segundo lugar se procede, tras un
lavado simple, al decapado (pos. 12,13) de ácido clorhídrico al 17% que se enjuaga
asimismo en otro lavado simple.
En tercer lugar se desengrasan electrolíticamente (pos. 8) las piezas con un baño cuya
composición difiere del desengrase químico introduciéndose después en el mismo enjuague
que la primera etapa de desengrase. Este desengrase se realiza también a 70ºC.
Posteriormente se neutraliza (pos. 11), se enjuaga en un lavado simple y se procede a la

operación de cincado ácido (pos. 25-30), formulado en base potasio y con aditivos
abrillantadores tradicionales. El lavado de esta etapa consiste en una cuba estanca y un
lavado simple. Seguidamente, se introducen los bastidores en un activado (pos. 22) de ácido
nítrico al 1% que permite eliminar trazas de aditivos orgánicos que pueden dar lugar a
problemas de acabados. Tras esta operación, que no precisa de lavado, se pasiva en azul
(pos. 21) en base cromo III un 50% de las piezas y en amarillo (pos. 19) las piezas restantes.
Las dos etapas de lavado de cada pasivado son de agua desionizada. La segunda etapa es
común mientras que la primera, que para el pasivado amarillo es estanca, es específica.
Finalmente se procede a un sellado (pos. 16) en base a silicatos y pequeñas concentraciones
de laca orgánica, previo a la etapa final de secado.
En la figura 8.4.2 se observa con detalle la secuencia de operación así como los flujos de
aguas de consumo y residuales, el período de renovación de baños y las medidas de
mantenimiento en los mismos.
El ritmo de trabajo es de 6 bastidores hora con un arrastre medio de 0,9 l/bastidor. Sin
embargo, debido a la variabilidad de piezas, algunas de las que se pueden considerar cazos,
las fluctuaciones en los arrastres son importantes. En esta línea, se trabaja asimismo 250
días al año.
187
Producción 6 bastidores/hora
Arrastre medio 0,9 l/bastidor
Arrastre horario 5,4 l/hora (fluctuaciones elevadas)
Tabla 8.4.2: Datos de producción y arrastre de la línea cincado de bastidor
IHOBE, S.A.
4,2 l/h 4,2 l/h

CINCADO (> 5a) F 30-25
LAVADO ESTANCO (1s) 24

500 l/h
LAVADO (2s) 23 500 l/h
ACTIVADO (1s) 22
PASIVADO AZUL (2s) 21

700 l/h 700 l/h
LAVADO DESIONIZADA (1s) 20
PASIVADO AMARILLO (2s) 19

700 l/h 700 l/h
700 l/h 700 l/h
SELLADO 16
500 l/h 500 l/h

LAVADO DE RED (1m) 15
DECAPADO (2m) 14-12
NEUTRALIZADO (1m) 11
500 l/h 500 l/h
500 l/h 500 l/h
6 l/h
18 l/h
SECADO 5-3
Agua de red Intercambio

iónico
(pasivado)
F=Filtro en continuo d=día

s=semana 2.000 l/h
operación (piezas)
Figura 8.4.2: Esquema de funcionamiento de la línea de cincado ácido en bastidor de la empresa C
• Sustitución de productos tóxicos y peligrosos
188
Las medidas adoptadas en los últimos años para reducir los riesgos ambientales y de salud
laboral, relacionados con la utilización de productos tóxicos y peligrosos han sido:
- Sustitución del cincado cianurado por cincado ácido. Las líneas de la empresa C
cincaban hasta hace varios años en base cianurada. En el marco de la mejora de calidad
y de la reducción del impacto ambiental se procedió a los cambios de composición.
- Introducción de pasivados azules en base cromo III. La aparición en el mercado de

pasivados azules en base cromo III sin riesgo alguno para la calidad del recubrimiento,
hizo que estos se introdujesen automáticamente en la empresa C.
- Eliminación del activado nítrico de la línea de bombos. Tras realizar diversas pruebas
de calidad de recubrimiento con y sin activado nítrico y ante la necesidad de ganar
posiciones de lavado, se procedió a la eliminación de la operación de activado. Esta
eliminación no es, sin embargo, posible en el cincado en bastidor.
• Medidas dirigidas a alargar la vida del baño.
- Filtración y mantenimiento de los baños de cinc ácido. A la vez que se introdujeron los
baños de cincado ácido, se inició con un proceso de filtración en continuo y
mantenimiento periódico del baño por adición de peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada) para la precipitación de contaminante de hierro y el tratamiento puntual con
carbón activo para eliminar productos de degradación de aditivos.
• Optimización de escurridos
- La instalación de un muelle específico en los casos de bastidor, permite reducir el

arrastre en un porcentaje no determinado por ligera agitación y golpe durante la subida
del bastidor.
• Optimización de la técnica de lavado
- Incorporación de lavados en cascada. Tras la realización de mediciones de arrastres y

caudales se procedió a conectar en cascada dos de las cubas de lavado del cincado ácido
de la línea de bombos. Por falta de espacio y en consecuencia, de posiciones de lavado,
no fue posible introducir más técnicas en cascada.
- Instalación de rotámetros (medidor de caudal). Se procedió a instalar un rotámetro por

línea y se estudió la instalación de un rotámetro para los lavados del cincado de ambas
líneas (pos. 18 de línea bombo y pos. 23 de línea bastidor) que permitirían reducir el
caudal a un mínimo en el que aún no aparecen problemas de calidad. El beneficio de la
instalación de rotámetros es máximo si se tiene en cuenta su reducido coste (10.000-
30.000 pts./unidad).
- Instalación de resinas de intercambio iónico para las etapas de lavado de los pasivados
azul y amarillo. La necesidad de una calidad de lavado alta así como de no verter cromo
VI al colector condujo a la instalación de resinas de intercambio iónico para la
189
recirculación de agua desionizada y la captación del ácido crómico, presente a bajas

concentraciones.
• Incremento de la recuperación de electrolito
- Inmersión en el lavado previo y posterior a cincado en bombo. El objeto fue

inicialmente una recuperación del 50% de electrolito arrastrado por inmersión previa y
lavado posterior al cincado en una cuba estanca. Sin embargo, debido a una eficacia
catódica baja que conlleva una acumulación de cinc en el baño y a precipitados de
hidróxido de cinc que puntualmente aparecían en el lavado estanco se reconvirtió éste
en un lavado abierto. Por esta razón el porcentaje de recuperación de electrolito se
limita a un 7% sobre el total arrastrado.
8.4.4 Selección de las operaciones a analizar
8.4.4.1 Consideraciones de carácter medioambiental
La empresa C se encuentra en la fase de diseño del sistema de tratamiento de aguas

residuales por lo que éstas aún se vehiculan al colector de un consorcio de aguas de
saneamiento. Como consecuencia se superan los límites de vertido establecidos para el cinc
en 5 mg/l y para la acidez, que no puede bajar de pH 6. En ocasiones se superan asimismo
los límites establecidos para la DQO.
8.4.4.2 Consideraciones de carácter económico o “Análisis Preliminar de Costes

Reducibles”
Este primer análisis de costes minimizables que afectan al medio ambiente es orientativo y
constituye una herramienta para centrar la problemática en las operaciones (cincado,
desengrase, ...) que tengan mayores posibilidades de ahorros económicos. En este sentido no
se incluye costes reducibles de escasa importancia (pasivados, activado, ...) ni concreta el
grado en que podrían minimizarse los citados costes.
TAMBOR BASTIDOR
Concepto Cantidad Precio Coste anual Cantidad Precio coste anual Coste Total
anual unitario anual unitario
Agua Consumo 15.505 m3/a 95 pts/m3 1.473.000 10.146 m3/a 95 pts/m3 964.000 2.437.000
Electrolito Arrastre 55.344 l/a 50,59 pts/l 2.800.000 18.216 l/a 55 pts/l 1.002.000 3.802.000
cinc
Desengrase Renovación 27.500 l/a 10 pts/l 275.000 55.000 l/a 7 pts/l 385.000 660.000
químico
Decapado Renovación 27.500 l/a 6,8 pts/l 187.000 33.000 l/a 6,6 pts/l 217.800 404.800
4.735.000 2.568.800 7.303.800
Tabla 8.4.3: Análisis preliminar de los principales costes reducibles por actuaciones de minimización
El análisis preliminar de costes reducibles sugiere reducir el arrastre de los cincados, el

consumo de agua y las renovaciones del desengrase, en primer lugar, y del decapado en
segundo lugar.
8.4.4.3 Consideraciones de calidad de proceso
190
Los principales problemas de calidad proceden de un lavado insuficiente en las operaciones

de pre-tratamiento, tanto desengrases como decapados. Los rechazos debidos a otras causas
son más bien irrelevantes.
8.4.4.4 Factibilidad de la minimización
Se considera altamente factibles medidas dirigidas a la reducción del consumo de agua y

alargamiento de la vida de los baños de desengrase. La reducción de los arrastres de cincado,
son medianamente implantables mientras que el alargamiento de la vida de decapados
presenta escasas alternativas realistas de introducción.
8.4.4.5 Evaluación
En base al análisis previo realizado que se resumen en la Tabla 8.4.4 se evalúa en el presente
estudio la reducción de los arrastres de electrolito de cinc, la reducción de consumos de agua
de lavado y el alargamiento de la vida del baño de desengrase. Adicionalmente se analizará
la optimización de la técnica de lavado en las operaciones de pasivado azul y amarillo.
Concepto Prioridad Prioridad Prioridad Factibilidad Priorización

ambiental económica técnica minimización
• Consumo de agua31 -- •• ••• ••• 2
• Arrastre electrolito Zn ••• ••• • •• 1
• Desengrase químico • • ••• ••• 3
• Decapado •• • •• • 4
Leyenda:•••: alta, ••: media. •: baja
Tabla 8.4.4: Priorización de las operaciones a estudiar en el marco del estudio de minimización
8.4.5 Propuestas de minimización - Línea de tambor
Del análisis de la situación real se deducen algunas propuestas interesantes para optimizar el
proceso, con la consiguiente mejora en reducción del residuo y/o en el consumo de reactivos
y agua.
8.4.5.1 Módulo de la operación de cincado
8.4.5.1.1 Optimización de los escurridos
Medida
En la actualidad los tiempos de escurrido son escasos, del orden de cinco segundos, con
inicio de giro unidireccional del bombo cuando aún no ha terminado el drenaje más
importante. El incremento en el tiempo de escurrido de 5 a 10 segundos, junto con la
programación de una forma óptima de giros bilaterales y paradas del bombo, puede reducir
el arrastre en un 30%. Esta medida implica una optimización del escurrido sobre todas las
cubas de trabajo, pero también el poder reducir los caudales de agua necesarios para
mantener el criterio de lavado.
31
El volumen de agua residual condiciona el concepto y el dimensionamiento del futuro sistema de tratamiento de aguas residuales.
191
Rentabilidad
La evaluación económica no se limitará exclusivamente al ahorro de electrolito de cinc, sino

que incluirá en la tabla adjunta, los beneficios derivados de un escurrido optimizado de los
bombos sobre las cubas de desengrase y decapado, puesto que la inversión a realizar es
única.
En este sentido, las partidas que se incluyen en la valoración económica son:
- la inversión en la modificación del programa de los carros.

- los ahorros de electrolito de cinc.
- los ahorros de baños de desengrase.
- los ahorros de baño de decapado, única medida importante de minimización en esta
operación.
- los ahorros por reducir la carga a eliminar en un futuro sistema de tratamiento de aguas
residuales (cálculo hecho sólo para el electrolito de cinc).
- los ahorros derivados de una menor generación de lodos residuales.
Los costes derivados de una posible pérdida de producción, inapreciables en una primera
estimación, no se han podido evaluar. Los ahorros que se derivan en necesidad de agua de
lavado se tendrán en cuenta en la revisión de los criterios de lavado de cada etapa parcial.
Inversiones
Modificación del programa de movimientos 100.000 1 100.000
Suma 100.000
Costes de mantenimiento (2%) 2.000 1 2.000
Suma 7.000
Electrolito de cinc 50,59 pts/l 15.950 l 806.910
Desengrasantes químicos (baño) 10,09 pts/l 17.820 l 179.804
Desengrasante electrolítico (baño) 12,59 pts/l 17.820 l 224.354
Decapado (baño) 6,82 pts/l 17.820 l 121.532
Sosa para tratamiento (NaOH 50%) 30 pts/l 1.007 l 30.210
Gestión de lodos (inc. transporte) 14 pts/l 3.348 kg 46.872
Suma 1.409.682
Tabla 8.4.5: Valoración económica derivada de un incremento de los tiempos de escurrido
192
Valoración
El incremento del tiempo de escurrido permite reducir 15.950 l/año de electrolito de cinc,
35.640 l/año de baños de desengrase y 17.820 l/año de solución de decapado. Ello implica
un ahorro anual de más de 1,5 millones de pesetas que se amortiza en menos de un mes.
Incluso si la modificación del programador se hiciera exclusivamente para incrementar los

tiempos de escurrido sobre el cincado, se ahorrarían 0,8 millones anuales cuya inversión se
amortizaría en mes y medio.
Finalmente cabe destacar que en la práctica sí puede aparecer un problema de cadencias de

carro que impida un incremento de escurridos sobre algunas de las posiciones. En ese caso
se daría prioridad a reducir los arrastres de los baños concentrados, comenzando por
aquellos que mayores problemas ambientales presentan (cincado y decapado) y mayores
ahorros prometen (cincado y desengrases).
8.4.5.1.2 Optimización del criterio de calidad de lavado
El criterio de calidad de lavado se acerca en la actualidad a la cifra de 40.000, esto es, el

último lavado tiene 0,9 mg/l de cinc frente a los 35 g/l de cinc del baño. Por lo general se
recomienda una calidad de lavado de 1.000 para un proceso de este tipo. Si se considera que
la primera etapa de lavado (pos. 20) sería estanca en un futuro y tendría la mitad de la
concentración del cincado y que previamente se reduce en un 30% el arrastre de cada
bombo, se necesitaría sólo un caudal de 151 l/h de lavado frente a los 625 l/h actuales que se
utilizan repartidos entre la primera y segunda etapa de lavado (pos. 18 y 20).
La rentabilidad de esta medida de minimización es inmediata, ahorrándose en los lavados

del cincado en bombo el 76% del agua que corresponde a 2.844 m3 anuales o casi 0,3
millones de pesetas.
Inversiones
Rotámetro 10.000 1 10.000
Suma 10.000
Coste de financiación 500 pts 1 500
Costes de mantenimiento (2%) 200 pts 1 200
Suma 700
Agua de lavado (red) 95 pts/m3 2.844 m3 270.180
Suma 270.180
Tabla 8.4.6: Valoración económica derivada de una reducción del criterio de calidad de lavado (módulo
operación cincado en tambor)
193
8.4.5.1.3 Incremento de la devolución parcial de electrolito de cinc arrastrado
Medida
La única medida eficaz de devolución parcial de electrolito de cinc arrastrado es la

inmersión previa y posterior al cincado en un lavado estanco frente a la devolución que se
hace actualmente de un lavado en ciclo abierto, lo que permite una recuperación del 50% de
la carga contaminante de esta operación. Esta devolución se puede incrementar más aún si se
utiliza esta misma cuba estanca para reponer el volumen perdido por evaporación. Para ello
es, sin embargo imprescindible incrementar la eficacia catódica para evitar la acumulación
de metal en el baño. Se recomienda detectar y combatir posibles causas del bajo rendimiento
como pueden ser contaminaciones cruzadas de trazas de cromo VI o una superficie anódica
inadecuada. En la figura 8.4.3 se presenta una comparación entre la situación actual y la que
resulta de la aplicación de todas las medidas estudiadas para este sistema parcial.
IHOBE, S.A.
8,3 l/h 8,3 l/h

92,5 g/h Zn
8,3 l/h CINCADO 8,3 l/h CINCADO
35 g/l Zn 28-21 35 g/l Zn 28-21
23,7 g/h Zn 346,5 g/h Zn 77,2 g/h Zn 242,6 g/h Zn

9,9 l/h 6,9 l/h
125 l/h
125 l/h LAVADO 299 g/h Zn LAVADO
ESTANCO
2,39 g/l Zn 20 11,1 g/l Zn 20
8,3 l/h
5,3 g/h Zn
23,7 g/h Zn 77,2 g/l Zn
9,9 l/h 6,9 l/h
500 l/h 111,7 l/h
500 l/h LAVADO CASCADA 23,3 g/h Zn LAVADO CASCADA 71,5 g/h Zn
120 l/h
46,6 mg/l Zn 19 0,64 g/l Zn 19
LAVADO CASCADA LAVADO CASCADA
500 l/h 0,9 mg/l Zn 18 120 l/h 35 mg/l Zn 18
Agua de red Agua residual Agua de red Agua residual

8,9 mg/h Zn 0,24 g/h Zn
9,9 l/h 6,9 l/h
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
Figura 8.4.3: Análisis comparativo de la propuesta de introducción de un lavado estanco para el módulo
de operación de cincado (línea tambor)
Rentabilidad
En la valoración económica se ha incluido los costes derivados de un mayor mantenimiento

del baño con peróxido y limpieza de carbón activo y los ahorros derivados de la devolución
de electrolito, la reducción de cargas contaminantes de cinc a tratar y la menor generación de
194
residuos. También se valora la reducción en caudal de agua de lavado, manteniendo el

mismo criterio de 1.000.
Valoración
Esta medida permitiría recuperar 26.859 litros anuales de electrolito, que correspondería a
940 kg/a de cinc en el vertido.
Económicamente supondría un ahorro de costes de cerca de 1,5 millones de pesetas anuales

(sólo por el enjuague previo), que podrían aún incrementarse más si se reponen las pérdidas
actuales de evaporación de 8,3 l/h con solución del enjuague estanco de modo continuo. Sin
embargo debería chequearse que en tal caso no se produjesen precipitados y que la eficacia
catódica realmente esté optimizada.
Inversiones
Bomba dosificadora 80.000 pts 2.1 160.000
Modificaciones en tuberías 25.000 pts 25.000
Suma 185.000
Costes de mantenimiento (2%) 3.700 pts 1 3.700
Limpieza adicional 25.000 pts. 2 50.000
Suma 62.950
Electrolito de cinc 50,59 pts/l 26.859 l 1.358.797
Agua de lavado (red) 95 pts/m3 186 m3 17.670
Sosa para tratamiento (NaOH 50%) 30 pts/l 1.692 l 50.760
Gestión de residuos (inc. transporte) 14 pts/kg 5.640 kg 78.960
Suma 1.506.187
Tabla 8.4.7: Valoración económica de la devolución parcial de electrolito de cinc
195

Empresa C Cincado Cincado en tambor

20 Lavado-recuperación R20 = 12,6. Es una cuba de recuperación, pero tiene
un paso de agua en circuito abierto
19 Lavado en cascada R19 = 50


producción?
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido) 4.320 s
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada -- Dada la desproporción entre el tiempo de tratamiento
inapreciable en el rendimiento según la empresa
propuesta)

propuesta
Arrastre específico 1,5 l/tambor 1,05 l/tambor Valor real establecido experimentalmente
Producción 6,6 tambores/h ídem Media anual
velocidad de paso
Concentración en el baño 35 g/l de Ni ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 346,5 g/h de Ni 242,6 g/h de Ni Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
196


Situación actual
Volumen de agua de lavado de devolución 9,9 l/h Valor medio
Concentración en el agua de lavado devuelta 2,39 g/l Valor medio
Eficacia de devolución 6,8 % Obtenido a partir del volumen arrastrado y el devuelto

propuesta
Ratio de evaporación específica 0,66 l/h.m2 ídem Valor empírico)

Criterio de calidad de lavado ≈ 40.000 1.000 Valor real calculado a partir del arrastre y el


Volumen de agua de lavado en función del criterio de Rpropuesto = 1.000 Evaporación < demanda de agua para el lavado,
calidad de lavado y el arrastre propuestos, calculados para Vpropuesto = 6,93 l/h incluso con 5 etapas de lavado. Para devolución total
lavados en cascada se requiere un concentrador.
197
8.4.5.2 Módulo de operación de desengrase-decapado
8.4.5.2.1 Optimización de los escurridos
El incremento de los tiempos de escurrido de las operaciones de desengrase y decapado se

han tratado técnica y económicamente en el apartado 8.4.5.1.1.
8.4.5.2.2 Incremento de la vida de los baños de desengrase
Medida
Los baños de desengrase hay que renovarlos con cierta frecuencia a causa de la acumulación
de los aceites y grasas que eliminan y que se van acumulando en ellos. Cuando se alcanza
una concentración superior a los 10 g/l de aceites el baño de desengrase ya no es eficaz. La
instalación de un sistema que vaya eliminando en continuo la grasa y el aceite redundará en
incrementar el tiempo de vida del baño. Para ello, además de unos equipos de separación
específicos de aceites es necesario modificar la composición del producto de desengrasante,
para que pase a ser no emulgente (poco emulsionante) y reciclable.
Inversiones
Equipo para eliminar aceites y grasas 500.000 1 500.000
Suma 500.000
Gestión del residuo obtenido en el equipo 15 pts/kg 700 kg 10.500
Suma 45.500
Baño de desengrase químico 10,09 pts/l 22.500 l 227.025
Tratamiento de baños agotados (aprox.) 5 pts/l 22.500 l 112.500
Suma 339.525
Tabla 8.4.8: Valoración económica de la incorporación de un separador de aceites como medida de
alargar la vida del baño
Rentabilidad
La evaluación económica (Tabla 8.4.8) incluye una serie de partidas como:
- la inversión en un separador de aceite por gravedad que incluye un sencillo “skimmer”.

- los costes de mantenimiento del equipo.
- los costes de gestión del aceite mineral separado.
- los ahorros derivados de alargar la vida del baño de desengrase, que pasa de renovarse
mensualmente a hacerlo semestralmente.
- los ahorros en tratamiento de baños agotados de desengrase.
198
Valoración
La instalación de un sistema de separación de aceites por gravedad supone el ahorro de 22,5

m3/año de desengrases químicos de la línea de bombos.
Esta medida permite ahorrar un coste de más de 0,3 millones de pesetas anuales con una
inversión cuyo período de amortización es de 1,8 años.
8.4.5.2.3 Supresión del lavado del neutralizado
El lavado tras la operación de neutralizado (pos. 11) no tiene sentido si la etapa posterior es
un cincado ácido. En consecuencia, la supresión de esta etapa de lavado de 625 l/h de caudal
permite ahorrar anualmente, sin riesgo alguno para la calidad, 3.750 m3 de agua que se
traducen en una reducción del coste de más de 0,35 millones de pesetas. Como
consecuencia, se dispondrá de una cuba libre en la línea de bombos que puede emplearse
para optimizar la técnica de lavado de los otros pretratamientos.
8.4.5.2.4 Optimización de la técnica de lavado de las operaciones de desengrase

(químico y electrolítico) y decapado
Medida
La existencia de una posición libre en la línea de bombos procedente de la supresión del

lavado del neutralizado hace disponer de tres etapas de lavado para el conjunto de
pretratamientos restantes (desengrase químico, decapado, desengrase electrolítico). La
técnica de lavado propuesta consiste en emplear una doble cascada de lavado para los baños
de desengrase y otra doble cascada para la operación de decapado, compartiéndose para
ambos (decapado y desengrases) la etapa de lavado en cascada (pos. 7) de mejor calidad. A
través de esta práctica, además de una técnica de lavado optimizada, se consigue neutralizar
las aguas de lavado y prolongar la vida del decapado al minimizar el aporte de alcalinidad a
los mismos. Sin embargo, debe evaluarse el riesgo ocasional de precipitados derivados de la
neutralización en el lavado compartido que, excepcionalmente, podrían ocasionar algún
problema de calidad.
Esta medida permite reducir el caudal de lavado de 1.250 l/h a 298 l/h incrementando
incluso el criterio de calidad de lavado de 63 en la actualidad al valor de referencia estándar
500, tanto para los desengrases como el decapado.
En la figura 8.4.4 se presenta una comparación entre la situación actual y la que resulta de
implementar esta medida.
199
IHOBE, S.A.
625 l/h LAVADO DE RED 625 l/h NEUTRALIZADO
0,61 g/l HCl 11 39,4 g/l HCl 11
NEUTRALIZADO DECAPADO
39,4 g/l HCl 10 197,2 g/l HCl 10-9
6,9 l/h
DECAPADO 149 l/h LAVADO EN 149 l/h

CASCADA
197,2 g/l HCl 9-8 9,2 g/l HCl 8
LAVADO EN
298 l/h CASCADA
9,2 g/l HCl
625 l/h LAVADO DE RED 625 l/h
0,1 g/l reactivos 7
39,4 g/l HCl 7
LAVADO EN 149 l/h
CASCADA
149 l/h 4,4 g/l reactivos 6
6,9 l/h
1,51 g/l reactivos 6
6,9 l/h
9,9 l/h Evap. Evap.
9,9 l/h 1,8 l/h 1,8 l/h
DESENGRASE DESENGRASE
ELECTROLÍTICO ELECTROLÍTICO
46,9 g/l reactivos 5 46,9 g/l reactivos 5
Evap. Evap.
3,6 l/h 3,6 l/h
DESENGRASE DESENGRASE Separador

QUÍMICO QUÍMICO de
50 g/l reactivos 5 50 g/l reactivos 5 aceite
Aceite
Agua de red Agua de red
residual
Agua residual Agua residual
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
Figura 8.4.4: Optimización de la técnica de lavado. Comparación entre la situación actual y la propuesta
en el módulo de operaciones de desengrase-decapado (línea tambor)
Rentabilidad
En la valoración económica se han incluido las siguientes partidas:
- inversión en la modificación del programa del carro.

- inversión en un rotámetro.
- inversión en modificaciones de cubas y tuberías.
- costes derivados del mantenimiento.
200
- ahorros derivados de la reducción del consumo de agua.
No se han podido valorar las reducciones de costes derivados del incremento de la calidad
de lavado y por lo tanto, de la reducción de los mayores rechazos actualmente existentes
(reducción de costes de no calidad!).
Valoración
La optimización de la técnica de lavado que implica un incremento de los criterios de

calidad de lavado de los pretratamientos permite ahorrar más de 5.712 m3 de agua anuales
que suponen un ahorro de 0,55 millones de pesetas amortizándose la reducida inversión en
de 4 meses. No se ha tenido en cuenta el ahorro de agua de lavado de neutralizado, que ya se
ha valorado anteriormente.
Inversiones
Modificación del programa de movimientos del
carro 100.000 1 100.000
Rotámetro 10.000 1 10.000
Modificaciones en cubas y líneas de agua 50.000 1 50.000
Suma 160.000
Suma 11.200
Agua de lavado 95 pts/m3 5.712 m3 542.640
Suma 542.640
Tabla 8.4.9: Valoración económica de la optimización de la técnica de lavado de los pretratamientos
(Desengrase químico-Decapado-Desengrase electrolítico)
8.4.5.3 Módulo de operación de pasivados crómicos
8.4.5.3.1 Reducción de la concentración de Cromo VI en el pasivado amarillo
La reducción de la concentración de cromo VI en el pasivado amarillo de 5 g/l CrO3 a 2 g/l

CrO3 permite minimizar las cargas contaminantes a depurar. A cambio, es necesario
controlar con más frecuencia el pH de la solución y añadir ácido más a menudo incrementar
el tiempo de operación por unos segundos.
Esta medida no se ha evaluado económicamente, al no arrojar, en una primera aproximación

ni costes adicionales ni beneficios monetarios, salvo aquellos ahorros derivados de reducir la
carga sobre las resinas de intercambio iónico en más de un 50%.
201
8.4.5.3.2 Optimización de la técnica de lavados de los pasivados
El esquema actual de lavados con agua desionizada en circuito cerrado con el sistema de
resinas, provoca una utilización excesiva de las mismas y una necesidad muy grande de agua
desionizada para los lavados.
La modificación que se propone es para utilizar agua de red en un primer lavado y agua
desionizada para el segundo. Además se utilizaría la misma agua para el lavado del pasivado
amarillo y el azul, de forma que el agua entra por la posición 16 (donde se lavan los
tambores que han pasado por el pasivado azul) y pasa a la posición 14 (donde se lavan los
tambores que han pasado por el pasivado amarillo) y de aquí va a depuración. No se va a
tener en cuenta, por su poca utilización, los pasivados verde y negro. En la posición 13
habría un circuito cerrado de agua desionizada. La mayor parte de las disoluciones de los
pasivados que salgan por arrastre pasarían al lavado de agua de red y no irían a las resinas.
En el esquema siguiente se presentan las dos situaciones de esta zona de pasivados: en el

caso actual y tras la modificación.
IHOBE, S.A.
PASIVADO AZUL PASIVADO AZUL

15 g/l HNO3 15 g/l HNO3
5,9 l/h 4,2 l/h
100 l/h
800 l/h LAVADO DESIONIZADA LAVADO DE RED
110 g/l HNO3 0,6 g/l HNO3
13,4 mg/l reactivos 16 73 mg/l reactivos 16
PASIVADO AMARILLO PASIVADO AMARILLO

5 g/l CrO3 15 2 g/l CrO3 15
2,8 l/h
LAVADO ESTANCO LAVADO DE RED

0,6 g/l HNO3
0-88 mg/l CrO3 14 100 l/h 0,13 mg/l reactivos 14 Agua
residual
4,2 l/h 100 l/h
4,0 l/h 2,8 l/h 5,2 g/h CrO3
5,9 l/h
LAVADO DESIONIZADA LAVADO DESIONIZADA 800 l/h

800 l/h
4,5 mg/l HNO3 5,2 mg/l HNO3
0,81 mg/l reactivos 13 1,1 mg/l reactivos 13
Arrastre Arrastre
Agua desionizada 9,9 l/h Agua desionizada 6,9 l/h
Intercambio Intercambio
Secuencia iónico Secuencia iónico
operación Agua (pasivado) operación Agua (pasivado)
(piezas) desionizada (piezas) desionizada
1.800 l/h 1.800 l/h
>20 g/h CrO3 >20 g/h CrO3
Figura 8.4.5: Optimización de la técnica de lavado en el módulo de operación de los pasivados (línea
tambor)
202
Por medio de esta modificación se consigue una reducción de empleo de agua desionizada,
que pasaría a ser la mitad (en caudal) y una reducción muy importante en reactivos para
regenerar las resinas, por la fuerte reducción en la carga que llega a la posición 13. Por
contra hay un consumo de agua de red que antes no existía y un gasto para el tratamiento de
las correspondientes aguas residuales. Se va a considerar (aunque no sea exacto) que los
gastos de tratamiento de aguas residuales no han variado, puesto que la carga a tratar es la
misma en los dos casos: en la situación actual va a tratamiento al ser regeneradas las resinas;
con la modificación, la mayor parte va directamente con las aguas de lavado y el resto igual
que antes, al regenerar las resinas.
No se dispone de datos para poder evaluar las reducciones de costes de consumo de agua
desionizada, ni de la reducción en los gastos de regeneración de las resinas, por lo que no se
presenta el estudio económico de esta modificación. Sólo se puede indicar que es positiva.
8.4.6 Propuestas de minimización - Línea de bastidores
En la línea de bastidores se desarrollarán a detalle exclusivamente las medidas que sean

específicas de esta línea. Propuestas de minimización que ya se ha propuesto para la línea de
bombos se resumirán al máximo.
8.4.6.1 Módulo de la operación de cincado
8.4.6.1.1 Incremento del tiempo de escurridos
En la actualidad los tiempos de escurrido son escasos, del orden de cinco segundos. Se
propone un incremento de tiempo de 5 a 10 segundos que no afectaría a la productividad al
ser el secado de piezas la etapa limitante de producción. Hay que matizar que esta medida no
será tan eficaz como en el caso de tambores, debido a que los arrastres más importantes
están provocados por la forma de las piezas y éstos se ven poco influenciados por el
incremento en el escurrido (sobre todo por el efecto “cazoleta”). Se va a utilizar para los
cálculos una estimación de reducción del 20%.
La evaluación económica incluye además de los ahorros específicos en la operación de

cincado, la reducción de costes en desengrases y decapados. En la siguiente tabla se presenta
la evaluación económica simplificada de esta medida de mejora.
203
Inversiones
Modificación del programa de movimientos 100.000 pts 1 100.000
Suma 100.000
Costes de mantenimiento 2.000 pts- 1 2.000
Suma 7.000
Electrolito de cinc 52,15 pts/l 6.480 l 337.932
Desengrasante químico 7,1 pts/l 6.480 l 46.008
Desengrasante electrolítico 8,42 pts/l 6.480 l 54.562
Decapante 6,59 pts/l 6.480 l 42.703
Tratamiento de aguas residuales 30 pts/l 408 l 12.240
Gestión de lodos 14 pts/kg 1.362 kg 19.068
Suma 512.513
Tabla 8.4.10: Valoración económica del incremento del tiempo de escurrido sobre los baños de la línea
de bastidor
8.4.6.1.2 Reducción del criterio de calidad del lavado y optimización de la técnica de

lavado
El lavado actual, con una cuba estanca que se renueva semanalmente y un lavado en circuito
abierto en una sola etapa, arroja un criterio algo bajo para este tipo de proceso, de 400
cuando se renueva la cuba de regeneración.
La modificación a introducir sería para convertir estas dos cubas en un lavado en cascada de
dos etapas y aplicar un criterio de lavado de 1.000. Además se puede restituir el volumen
perdido en los baños de cincado a causa de la evaporación (4,2 l/h) por medio de una bomba
dosificadora, desde la posición 24, la que tiene mayor concentración de las dos etapas de
lavado.
204
IHOBE, S.A.
4,2 l/h 4,2 l/h

4,6 g/h Zn
4,2 l/h CINCADO 4,2 l/h CINCADO
35 g/l Zn 30-25 35 g/l Zn 30-25
189 g/h Zn 151,2 g/l Zn

5,4 l/h 4,32 l/h
127,8 l/h
LAVADO ESTANCO 145 g/h Zn LAVADO CASCADA 140,6 g/h Zn
132 l/h
8,02 g/l Zn 24 1,1 g/l Zn 24
43,3 g/h Zn LAVADO CASCADA

5,4 l/h
132 l/h 0,035 g/l Zn 23
500 l/h
500 l/h LAVADO CASCADA 43 g/h Zn
46,6 g/l Zn 23
Arrastre
0,15 g/h Zn
4,32 l/h
Arrastre
0,46 mg/h Zn
Agua de red 5,4 l/h Agua residual Agua de red Agua residual
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
Figura 8.4.6: Esquema comparativo entre la situación actual y la deseada para el sistema parcial de
cincado de la línea de bastidores
En la figura se presenta una comparación entre la situación actual y la que resulta de esta
modificación. En la representación de la situación actual se presentan las concentraciones
que se alcanzan en el momento máximo, es decir, poco antes de que se proceda a la
renovación con agua de la cuba de recuperación.
La valoración económica tiene en cuenta que se ha conseguido una reducción en el arrastre,

de lo que resulta una necesidad de caudal de lavado de 132 l/h.
Las inversiones que hay que realizar son:
- Bomba dosificadora
- Modificaciones en tuberías
Los gastos adicionales que se originan son debidos a:
- Costos de financiación
- Costos de mantenimiento
Las reducciones de costes que se consiguen son debidos a:
- Electrolito recuperado
- Menor cantidad de agua de lavado
205
En la tabla 8.4.11 se analiza económicamente la modificación.
Inversiones
Bomba dosificadora 80.000 1 80.000
Modificaciones en tuberías 25.000 1 25.000
Suma 105.000
Suma 7.350
Electrolito recuperado 55 pts/l 792 l 43.560
Agua de lavado (red) 95 pts/m3 2.233 m3 212.154
Suma 255.714
Tabla 8.4.11: Valoración económica de la optimización de la técnica de lavado en el módulo de la
operación de cincado (línea de tambores)
206

Empresa C Cincado Cincado en bastidor

24 Lavado-recuperación
23 Lavado R23 = 93


producción?
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido) 3.600
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada 10 s Dada la desproporción entre el tiempo de tratamiento
inapreciable en el rendimiento
propuesta)

propuesta
Arrastre específico 0,9 l/bastidor 0,72 l/bastidor Valor real establecido experimentalmente
Producción 6 bastidores/h ídem Media anual
velocidad de paso
Concentración en el baño 35 g/l Zn ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 189 g/h de Zn 151,2 g/h de cinc Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
207


Situación actual
Volumen de agua de lavado de devolución 0,1 l/h No se restituye
Concentración en el agua de lavado devuelta --
Cantidad de carga devuelta 0 g/h
Eficacia de devolución 0%

propuesta

Concentración en el baño de proceso 35 g/l de Zn ídem
Criterio de calidad de lavado 400 1.000 Valor actual calculado a partir del arrastre y el


208
8.4.6.2 Módulos de las operaciones de desengrase-decapado
8.4.6.2.1 Incrementar la vida de los baños de desengrase
Los baños de desengrase hay que renovarlos con cierta frecuencia a causa de la acumulación
de los aceites y grasas que eliminan y que se van acumulando en ellos. La instalación de un
equipo que vaya eliminando esta acumulación redundará en incrementar la vida del baño.
Este equipo separador de aceites se puede valorar en 500.000 pts.
Una estimación conservadora permite evaluar la mejora en que se pasaría de una renovación
mensual, en el caso actual, a dos renovaciones anuales.
En la tabla 8.4.12 se presenta una estudio económico simplificado de la modificación.
Inversiones
Equipo para eliminar aceites y grasas 500.000 1 500.000
Suma 500.000
Gestión del residuo obtenido en el equipo 15 pts/kg 650 kg 9.750
Suma 44.750
Baño de desengrase químico 7,1 pts/l 45.000 l 319.500
Gestión de baños agotados 5 pts/l 45.000 l 225.000
Suma 544.500
Período de amortización 1a
Tabla 8.4.12: Valoración económica de la prolongación de la vida de los desengrases químicos (línea
bastidor)
8.4.6.2.2 Aplicación de duchas sobre las cubas de desengrase
Medida
Las cubas de desengrase químico y electrolítico trabajan a alta temperatura, 70ºC, lo que
provoca una fuerte evaporación y permite reponer las pérdidas de evaporación por medio de
duchas. De este modo se cumple la doble función de reponer el volumen perdido y de
introducir una recuperación de una buena parte de la disolución que se pierde por arrastre. El
caudal mínimo de las duchas se establece en aproximadamente 2 litros por bastidor.
Hay dos cubas de desengrase químico y una de electrolítico. La evaporación de las primeras
permite un lavado de todos los bastidores con un caudal de 3 litros por bastidor (18 l/h) y la
del electrolítico, lavan alternativamente un bastidor cada dos que pasan (9 l/h). La cantidad
de desengrasante que se reintegra a los baños correspondientes se puede estimar
aproximadamente en un 60% para el químico y un 30% para el electrolítico.
209
Para la valoración económica hay que tener en cuenta la inversión de la instalación de

duchas.
La reducción de costes conseguida se centra en la menor reposición de desengrase que se

devuelve a los baños Sin embargo, no se tiene en cuenta la incidencia de esta medida en los
lavados.
Inversiones
Instalación de duchas 200.000 3 600.000
Suma 600.000
Suma 42.000
Desengrase químico (baño) 7,1 pts/l 15.552 l 110.419
Desengrase electrolítico (baño) 8,42 pts/l 7.776 l 65.474
Suma 175.893
Tabla 8.4.13: Valoración económica de la aplicación de duchas de lavado sobre el baño de desengrase
químico
Rentabilidad
Para la valoración económica se han tenido en cuenta las siguientes partidas:
- inversión de dos sistemas de duchas sobre el baño de desengrase químico y uno sobre el
electrolítico.
- costes de mantenimiento de los mismos.
- ahorro de baño de desengrase.
No se ha incluido en este cálculo la reducción de costes debido a una menor carga a tratar ni
la no calidad.
Valoración
Se ahorrarán costes anuales de al menos 134.000 pesetas, amortizándose la inversión en

menos de 5 años. Sin embargo, esta mejora sólo tiene sentido si se combina con una medida
de incremento de la vida del baño por introducción de un separador de aceites y por
sustitución por un producto de desengrase no emulgente.
210
8.4.6.2.3 Supresión de lavado de neutralizado y optimización de la técnica de lavado

de las operaciones de desengrase y decapado
El lavado de neutralizado se puede considerar superfluo en un sistema de este tipo. Su

supresión deja una posición libre que se puede utilizar para modificar el esquema de lavados
de los procesos de desengrase y decapado.
De esta forma el neutralizado pasaría a la posición 15. Las posiciones de lavado de

desengrase y decapado serían 9, 10 y 11. El funcionamiento sería: después del desengrase,
lavado sucesivo en las posiciones 9 y 10; después del decapado, lavado sucesivo en las
posiciones 11 y 10. El agua entra por la posición 10 y se reparte hacia 9 y 11, de las que sale
para depuración. En el siguiente esquema queda reflejado el movimiento de los bastidores,
comparado con la situación inicial, en la que se incluyen también las otras medidas
contempladas para este módulo de operación.
IHOBE, S.A.
500 l/h LAVADO DE RED 500 l/h NEUTRALIZADO
0,61 g/l HCl 15 56,9 g/l HCl 15
DECAPADO DECAPADO
197,2 g/l HCl 14-12 197,2 g/l HCl 14-12

5,4 l/h
4,3 l/h
5,4 l/h
NEUTRALIZADO 103 l/h LAVADO EN 103 l/h
CASCADA
56,9 g/l HCl 11 8,1 g/l HCl 11
LAVADO EN
206 l/h CASCADA
0,17 g/l HCl
2,11 g/l HCl 10
LAVADO EN 103 l/h
CASCADA
103 l/h 2,64 g/l reactivos 9
4,3 l/h
4,3 l/h
5,4 l/h
5,4 l/h 6 l/h
6 l/h
6 l/h DESENGRASE 6 l/h DESENGRASE
ELECTROLÍTICO ELECTROLÍTICO
18 l/h
DESENGRASE 18 l/h DESENGRASE Separador

12 l/h 18 l/h
QUÍMICO QUÍMICO de
35 g/l reactivos 7-6 35 g/l reactivos 5 aceite
Aceite
Agua de red Agua de red
residual
Agua residual Agua residual
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
Figura 8.4.7: Optimización de la técnica de lavado en el módulo de operación del desengrase-decapado

(línea bastidor)
211
Aplicando un criterio de lavado de 500 para esta parte del proceso, resulta que el caudal de
agua necesario es de 206 l/h.
El estudio económico de esta modificación se refleja en la siguiente tabla.
Inversiones
Modificación del programa de movimientos del
carro 100.000 pts 1 100.000
Rotámetro 10.000 pts 1 10.000
Modificaciones en cubas y líneas de agua 50.000 pts 1 50.000
Suma 160.000
Suma 12.800
Agua de lavado 95 pts/m3 7.764 m3 737.580
Suma 737.580
Tabla 8.4.14
8.4.6.3 Operaciones de pasivado
8.4.6.3.1 Reducción de la concentración de Cromo VI del pasivado amarillo
La medida ya se ha presentado en el apartado correspondiente de la línea de bombo.
8.4.6.3.2 Optimización de la técnica de lavado
La optimización de la técnica de lavado es similar a la medida presentada en el apartado

8.4.5.3.2
Sin embargo el efecto de reducir la carga contaminante de crómico sobre la resina es

máximo puesto que el lavado tras el pasivado amarillo se encuentra directamente conectado
al intercambio iónico, mientras que en la línea de bombos se trataba de un lavado estanco
renovado semanalmente.
212
8.4.7 Concepto básico de tratamiento de aguas residuales
8.4.7.1 Observaciones preliminares
El concepto de tratamiento de aguas residuales para la empresa C parte de las siguientes

bases:
- la limitación de espacio y la imposibilidad de tratar una carga por turno determina el

planteamiento de tratamiento, que se decanta por un sistema semidiscontinuo, en el que
las aguas más tóxicas (cromo VI) se reducen por cargas y el resto en continuo.
- debido a la falta de personal técnico, la empresa debe tener capacidad para tratar las
cargas de detoxificación de aguas crómicas una vez cada tres turnos de trabajo.
- los baños agotados de desengrase químico incrementarían su vida al menos de uno a

tres meses por instalación de separadores de aceite (suposición conservadora).
- las bases de cálculo de los caudales en continuo se realizan a partir de las líneas
optimizadas de tambor y bastidor resumidas en las figuras 8.4.8 y 8.4.9
Estos supuestos permiten calcular el caudal de aguas residuales en continuo (tabla 8.4.15) y
la generación de baños agotados en discontinuo (tabla 8.4.16).
Operaciones Caudal Horario Total continuo Caracterización

Lavado tambor Lavado bastidor (l/h) aguas residuales
(l/h) (l/h)
• Desengrases 149 103 252 alcalinas
• Decapados 149 103 252 ácidas
• Cincados 112 128 240 ácidas
• Pasivados 100 100 200 crómicas
TOTAL 510 434 944
Tabla 8.4.15: Diferentes corrientes de aguas residuales en continuo
Baños Frecuencia reposición Discontinuos Tambor Discontinuos Bastidor

(semanas) (m3) (m3)
• Desengrase químico 12 2,5 5
• Desengrase electrolítico 4 1,6 3
• Decapados 8 2,5 6
• Neutralizados 1/4 1,2 2,6
• Activado 1 - 2,5
• Pasivado amarillo 2 1,2 2,5
• Pasivado azul 2 1,2 2,5
• Pasivado verde 12 1,2 -
• Pasivado negro 24 1,3 -
Tabla 8.4.16: Generación de baños agotados y frecuencia de reposición para la línea de tambor y
bastidor. Adicionalmente debe preverse un regenerado de resina de 1 m3/día (máximo)
213
IHOBE, S.A.
4,2 l/h
CINCADO (>>5a) F 30-25
4,2 l/h
LAVADO CASCADA 24
132 l/h
LAVADO CASCADA 23 127,8 l/h
132 l/h
ACTIVADO (1s) 22
PASIVADO AZUL (2s) 21

100 l/h
LAVADO 20
100 l/h
100 l/h
100 l/h PASIVADO AMARILLO (2s) 19
Reducción
LAVADO 18 crómico
1.000 l/h 1.000 l/h
SELLADO 16
NEUTRALIZADO 15
DECAPADO (2m) 14-12

103 l/h
LAVADO CASCADA 11
103 l/h
206 l/h LAVADO CASCADA 10
103 l/h 103 l/h
LAVADO CASCADA 9
9 l/h 9 l/h
18 l/h 18 l/h
Separador
SECADO 5-3 de aceite
Aceite residual
Secuencia de
Intercambio
proceso (piezas) Agua
F=Filtro en continuo d=día iónico
desionizada
s=semana (pasivado)
a=año
Agua de red Aguas residuales
Figura8.4.8: Esquema de la línea de bastidores, con todas las modificaciones propuestas incorporadas
214
IHOBE, S.A.
8,3 l/h
CINCADO (>5a) CA F 28-21
8,3 l/h
LAVADO ESTANCO 20
8,3 l/h
111,7 l/h
120 l/h
120 l/h
PASIVADO AZUL (1m) 17

100 l/h
LAVADO 16
100 l/h
100 l/h
PASIVADO AMARILLO (2m) 15 Reducción
100 l/h
crómico
LAVADO 14 (carga)
800 l/h 800 l/h
PASIVADO VERDE OL. (3m) 12
NEUTRALIZADO (1s) 11
DECAPADO (1m) 10-9

149 l/h
LAVADO CASCADA 8
149 l/h
298 l/h LAVADO CASCADA 7
149 l/h 149 l/h
LAVADO CASCADA 6
4 l/h
8 l/h
Separador
PASIVADO NEGRO (6m) 2 de aceite
Agua de red
Aceite residual
Agua desionizada Intercambio
iónico
F=Filtro en continuo d=día (pasivados)
proceso (piezas)
Figura 8.4.9: Esquema de la línea de tambores con todas las modificaciones propuestas incorporadas
Asimismo, tomando como base las dos tablas anteriores se puede estimar el volumen de los
diferentes tipos de agua residual generado (tres turnos, 24 horas) diariamente. Las corrientes
segregadas son:
- las aguas ácidas, que incluyen los lavados de decapados y cincados.
215
- las aguas alcalinas, que incluyen los lavados de los desengrases químicos y
electrolíticos.
- las aguas crómicas, que incluyen los lavados de los pasivados, además de los eluatos de
las resinas específicas de intercambio iónico.
Las dos primeras corrientes se tratarían en continuo, aún y cuando harían falta dos depósitos
de almacenamiento de concentrados agotados (de aprox, 10 m3 para los alcalinos y aprox. 6
m3 para los ácidos). La tercera corriente se trataría por cargas, al ser la más problemática
(depósito de almacenamiento de aprox. 12 m3).
Tipo aguas Caudal horario Continuo (l/d) Discontinuo (l/d) TOTAL (l/d)
residuales (l/h)
• ácidas 492 11.808 3.000 14.808
• alcalinas 252 6.048 2.500 8.548
• crómicas 200 4.800 2.500 7.300
Tabla 8.4.17: Caudal diario por tipo de corrientes (para dimensionamiento)
8.4.7.2 Descripción del proceso de tratamiento
El proceso de tratamiento consta de una reducción de cromo por cargas y una neutralización-
floculación-decantación-filtración en continuo, tal y como se observa en la figura adjunta.
El proceso consiste en:
• Segregación de aguas residuales
- la segregación de aguas residuales se realiza entre las aguas crómicas y no crómicas.

- los eluatos de la regeneración de resinas de intercambio iónico se trasvasan al depósito
de almacenamiento de aguas crómicas (catión y anión).
- los derrames de la línea se vehiculan asimismo al depósito de almacenamiento de aguas
crómicas por seguridad.
• Reducción del cromo VI
- llenado de la cuba de reacción con aguas crómicas.

- ajusta de pH a 2-2,5 si necesario.
- dosificación estequiométrica de bisulfito sódico (NaHSO3) controlando la reacción por
potencial redox (rH).
- reacción de reducción durante 15 minutos. El programa para automáticamente.
- determinación manual “in situ” (con un kit) de finalización de la reacción.
- bombeo al depósito de concentrador ácidos.
• Neutralización, decantación y filtrado.
- ajuste constante de pH 8 controlado por pHmetro. Las aguas ácidas y alcalinas de

lavado fluyen en continuo. Para evitar un consumo excesivo de productos químicos,
dosificar en la medida de lo posible concentrados ácidos y alcalinos para el ajuste del
pH.
216
- las aguas neutralizadas se llevan a la cuba de floculación. El floculante permite una

rápida decantación del lodo. El agitador debe rotar muy lentamente para evitar la
destrucción de los flóculos.
- separación de lodos en el decantador.
- ajuste final de pH de las aguas tratadas y vertido a cauce o colector.
- el filtrado se trasvasa a la cuba final de neutralización. En caso de contener materia en
suspensión se vehicula nuevamente al espesador de lodos.
Concentrados y aguas Concentrados Concentrados Aguas de lavado

de lavado crómicas ácidos alcalinos ácidas y
alcalinas
< 7 m3/día < 3 m3/día < 2,5 m3/día
~ 18 m 3
Depósito de Depósito de
Aguas
concentrados concentrados
crómicas
ácidos alcalinos
12 m3 10 m3 6 m3
H2SO4 NaHSO3
pH pH
Determinación
manual fin reacción
~ 4 m3
Reducción de cromo
por cargas
HCl NaOH
Floculante HCl NaOH
pH pH
pH
4 m3 1,5 m3 4 m3 1,5 m3 0,5 m3
Neutralización Floculación Decantación Neutralización Control

en continuo en continuo en continuo final en continuo final
Cauce o
Filtrado
colector
Espesador de lodos Filtro prensa

10 m3
Container
lodos
IHOBE, S.A.
Figura 8.4.10: Diagrama del proceso de tratamiento de aguas residuales propuesto. El

dimensionamiento es aproximado
217
8.5 EMPRESA D
La empresa D dedica su actividad a los recubrimientos electrolíticos a terceros. La

variabilidad de piezas que trata es muy grande. Los sectores a los que da servicio son
variados y entre ellos los más importantes son la cerrajería, el automóvil, etc. Tiende a
procesar piezas poco habituales, con acabados muy especializados, de los sectores
aeronáutico y del automóvil, ideales para un proceso manual.
Las piezas que se procesan en bastidor pueden ser de zamak (75%), latón (20%) y acero
(5%).
Tecnología
El proceso de recubrimientos electrolíticos que se estudia es un recubrimiento multicapa de

cobre, níquel y cromo. En la empresa hay más operaciones de acabados.
Tratamiento del agua residual
El agua residual de los lavados de las distintas fases de las líneas se tratan en una depuradora
físico-química en semi discontinuo. Esto es, la precipitación por incremento de pH, la
filtración en filtro-prensa y la corrección de pH previo al vertido de los efluentes depurados
se realiza en continuo para proceder al vertido a colector.
Por otro lado, las aguas crómicas se tratan en discontinuo para reducir el cromo VI a cromo
III y las cianuradas, también en discontinuo, para oxidar el cianuro.
La plantilla es de aproximadamente 15 trabajadores, de los cuales 11 están adscritos a las

líneas galvánicas.
La empresa está situada en un polígono industrial, a cierta distancia del centro urbano.
Procesos de recubrimientos electrolíticos
En la empresa a se han estudiado los módulos de la operación de cobreado, niquelado y

cromado. Asimismo se analiza muy superficialmente el módulo de la operación de
desengrase.
218
8.5.2 Descripción del proceso - Línea de recubrimiento
La línea está compuesta por los siguientes sistemas parciales:
− Desengrase químico
− Desengrase electrolítico
− Neutralizado
− Cobre cianurado
− Neutralizado
− Niquelado
− Cromo negro
− Cromo decorativo
El desengrase químico (pos. 1) se realiza en un medio alcalino, y está seguido de un lavado

en ciclo abierto en una sola etapa. La siguiente etapa es el desengrase electrolítico (pos. 3, 4)
con dos cubas de distinta formulación: una para las piezas de acero y otra para las de zamak
y latón. Posteriormente hay una etapa de lavado común a las dos, en circuito abierto.
El neutralizado (decapado) se realiza en un medio ácido (pos. 6), con ácido sulfúrico, tras el
que se realiza un lavado en cascada de dos etapas con agua de red.
El sistema parcial de cobreado, al que sólo van las piezas de zamak, comienza con un
depósito de cobre tipo “flash” (pos. 9), al que siguen dos cubas de cobreado alternativas
(pos. 10, 11). Posteriormente hay una cuba estanca de recuperación que sólo se utiliza para
reponer el volumen perdido en los baños de cobre, incluido el de flash. Finalmente hay un
lavado de dos etapas en cascada.
Posteriormente hay un neutralizado con disolución ácida de sulfúrico (pos. 15) y lavado en
una etapa en circuito cerrado, previo al niquelado.
El niquelado (pos. 17, 18) consta de dos cubas alternativas, una cuba de recuperación que
sólo se utiliza para reponer las pérdidas de volumen de los baños de níquel a causa de la
evaporación y un lavado en cascada de tres etapas. Todas las piezas pasan por este sistema
parcial.
A partir de aquí, el 65% de las piezas van a la operación de cromo negro (pos. 24), el 10% a
la de cromo decorativo (pos. 28) y el 25% restante van a otros acabados no contemplados en
este estudio.
La operación de cromo negro comienza por un lavado adicional con agua desionizada en
cuba estanca que se renueva diariamente, seguido del baño de proceso. A la salida de este
baño las piezas reciben un lavado en cascada de tres etapas. Adicionalmente, también pasan
por las etapas de lavado correspondientes al cromo decorativo, incluida la que contiene el
reductor.
219
Variable Desengrase químico (2s) 1

Lavado de red (1s) 2
Desengrase electrolítico (acero) (1s) 3

Variable Desengrase electrol. (zamak y latón) (1s) 4
Neutralizado (1s) 6
Lavado en cascada (1s) 7
100 l/h Lavado en cascada (1s) 8
1,25 l/h 1,25 l/h

Cobre “flash” (3m) 9 3,44 l/h
3,44 l/h
Cobreado (>10a) 10 3,44 l/h
3,44 l/h
Cobreado (>10a) 11
8,13 l/h
8,13 l/h Lavado estanco (2s) 12
80 l/h Oxidación
cianuro
Variable Neutralizado (1s) 15

4,38 l/h 4,38 l/h

Niquelado (>10a) 17 4,38 l/h
4,38 l/h
Niquelado (>10a) 18
8,75 l/h
8,75 l/h Lavado estanco (6m) 19
Lavado desionizada (1d) 23

Cromo negro (>10a) 24
Reducción
crómico
1.000 l/h Lavado en cascada (1s) 27
1,25 l/h
1,25 l/h Cromo decorativo (>10a) 28
1,88 l/h Lavado estanco 29
Reducción (1s) 31
Lavado desionizada (1d) 33
Agua de red F=Filtro en continuo Aguas residuales

ES=Electrolisis selectiva d=día
Final
OC=Oxidación catódica a=año
Otros II=Intercambio iónico
acabados
Secuencia de
operación (piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 8.5.1: Diagrama de proceso de la línea de la empresa D
La operación de cromo decorativo consta del baño de proceso, una cuba de recuperación que
se utiliza, al igual que en los casos anteriores, únicamente para reponer el volumen perdido
por la evaporación en el baño de proceso y un lavado en cascada de dos etapas. Intercalado
entre las dos etapas de lavado hay una cuba estanca con un reductor para que comience
220
desde ahí la reducción del cromo vi de las aguas de lavado. Finalmente hay un lavado con
agua desionizada en cuba estanca que se renueva diariamente.
El esquema anterior muestra la línea, los movimientos de los bastidores, el tiempo en el que
se renuevan los diferentes baños y alguna información más.
El proceso estudiado es en bastidor y el transporte de los mismos es manual. El ritmo de

movimiento de los bastidores no es el mismo para todos los casos; varía en función de los
tipos y espesores de recubrimientos específicos que recibe, pero se puede tomar como valor
medio aceptable el de 38 por hora para los procesos que afectan a la totalidad de las piezas
(pretratamientos, niquelado) y el porcentaje que corresponda para los demás procesos. Cada
bastidor tiene una superficie media de 0,3 m2. El arrastre medio que se ha establecido para
las diferentes cargas y procesos es de 150 ml/m2. Se trabajan 8 horas diarias, 240 días al año.
Producción 38 bastidores/hora
Superficie bastidor 0,15 l/m2
Arrastre medio 0,3 m2/bastidor
Arrastre horario 1,7 l/h
Tabla 8.5.1: Datos de producción y arrastre de la línea estudiada
• Medidas dirigidas a alargar la vida del baño
- filtración periódica de los baños de cobre cianurado.
- filtración diaria de los baños de níquel. La empresa D utiliza cartuchos de filtración y

aditiva periódicamente carbón activo a la citada operación.
- electrólisis selectiva en el baño de níquel (chapa ondulada) a baja densidad de corriente

para reducir el contenido de contaminante de cobre y cinc.
• Reducción de arrastres
Las medidas de minimización de arrastres a aplicar en una instalación manual son más
limitadas que en una automática. Sin embargo se han realizado una serie de actuaciones,
como:
- reducción de la concentración de ácido crómico en el baño de cromado decorativo de un

20%. En la actualidad se trabaja a 180 g/l de CrO3 frente a los 220 g/l iniciales.
- reducción del arrastre de cromo negro por soplado manual. El cromo negro, un
electrolito muy sensible a la contaminación y de coste elevado, es altamente viscoso por
trabajar a temperatura ambiente y alcanzar una concentración de 450 g/l de CrO3. En la
experiencia a escala piloto se consiguió reducir en un 50% los arrastres.
• Optimización de la técnica de lavado
221
- la incorporación de al menos tres etapas de lavado por operación (salvo pretratamiento)

ha permitido que el taller reduzca fuertemente el caudal de agua (>70%) frente a la
situación en el antiguo emplazamiento.
- la limitación de la sección de la tubería de aporte de agua de red. En la actualidad no es

posible consumir más de 3 m3/h en la empresa D, lo que garantiza la no sobrecarga de la
planta de tratamiento de aguas residuales y la limitación del consumo de agua. Aún y
cuando el caudal máximo total permitido es elevado, el concepto base supone una
medida preventiva adecuada.
• Devolución de electrolito arrastrado al baño
- devolución de electrolito de cobre. La eficacia de la cuba de recuperación de cobre se

sitúa en un 85%, lo que además de suponer un ahorro económico importante permite un
caudal de lavado más bajo. La alta eficacia es debida a la importante evaporación
existente, al reducido volumen de la cuba de recuperación (250 l), así como al arrastre
limitado de electrolito de 1,3 l/h.
- devolución de electrolito de níquel. La eficacia de la cuba de recuperación, esto es, la

relación entre electrolito arrastrado y recuperado, es del 84%.
- devolución de electrolito de cromo decorativo. La devolución de electrolito de cromo es

del 88% respecto al arrastre. Esta alta eficacia es debida fundamentalmente al escaso
número de piezas que se croman en brillante, lo que incide en un arrastre muy reducido
(0,17 l/h).
• Optimización del tratamiento
- detoxificación por cargas de las aguas y semiconcentrados cianurados y crómicos.
8.5.4 Propuestas de minimización - Módulo de la operación de desengrase
8.5.4.1 Optimización del criterio de calidad de lavado la técnica de enjuague
Medida
En la actualidad se lava de forma intuitiva, procurando evitar que surjan problemas en la

calidad del depósito, pero se desconoce el caudal que se utiliza y el criterio de lavado (CL).
Particularmente en los casos en que el lavado es de una sola etapa (desengrases), la

necesidad de agua para un buen lavado podría llegar a ser muy elevada. Hay que tener en
cuenta que no hay posibilidad de añadir nuevas etapas por falta de espacio.
Se podría sugerir que se utilicen las dos etapas de lavado actuales de los dos desengrases
para que sean una cascada de dos etapas en la que laven las piezas que salen de todos los
desengrases. Así se puede alcanzar un buen criterio de lavado (500) con sólo 75 l/h de
caudal. Si actualmente se estuviera en este mismo criterio se estarían gastando 1.710 l/h
entre los dos lavados. Aunque no se conocen los caudales, sí se puede asegurar que los
222
actuales son menores, quizá del orden de 500 l/h entre los dos, en cuyo caso, el criterio
actual de lavado sería del orden de 150. Con la medida que se propone, además de un fuerte
incremento en dicho criterio de lavado (lo que implica mejora en la calidad), se consigue un
ahorro en agua de red que se puede valorar en algo menos de 100.000 pts/a, con una
pequeña inversión en un rotámetro y en cambiar las tuberías necesarias para ello. Hay que
indicar que también se incrementa el trabajo manual para los lavados y el tiempo necesario
para hacerlos.
El siguiente esquema ilustra la comparación entre las dos situaciones.
DESENGRASE DESENGRASE
QUÍMICO QUÍMICO
41,7 g/l reactivo 1 41,7 g/l reactivo 1
1,71 l/h 1,71 l/h
~ 250 l/h LAVADO ~ 250 l/h 85 l/h LAVADO CASCADA 85 l/h

0,28 g/l reactivo 2 2,15 g/l reactivo 2
1,71 l/h 1,71 l/h
DESENGRASE ELEC. DESENGRASE ELEC.

(ACERO) (ACERO)
80 g/l reactivo 3 80 g/l reactivo 3
DESENGRASE ELEC. DESENGRASE ELEC.
(ZAMAK Y LATÓN) (ZAMAK Y LATÓN)
64 g/l reactivo 4 64 g/l reactivo 4
1,71 l/h 3,42 l/h
~ 250 l/h LAVADO DE RED ~ 250 l/h LAVADO CASCADA
0,49 g/l reactivo 5 83 mg/l reactivo 5

85 l/h

Secuencia Arrastre Secuencia Arrastre
operación 1,71 l/h operación 1,71 l/h
(piezas) (piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 8.5.2: optimización de la técnica de lavado en las operaciones de desengrase
223
Evaluación
El estudio económico de esta medida figura en la siguiente tabla.
Inversiones
Nuevo trazado de tuberías 25.000 pts 1 25.000
Suma 35.000
Costes de mantenimiento (2%) 700 1 700
Suma 2.450
Agua de red (estimación) 113 pts/m3 816 m3 92.208
Suma 92.208
Tabla 8.5.2: Valoración económica de la optimización de la técnica de lavado en los desengrases
8.5.5 Propuestas de minimización - Módulo de operación del Cobreado
Este sistema está trabajando en la actualidad con una recuperación diaria discontinua (una
vez al acabar la jornada). El volumen recuperado es de 65 litros, que se reparten entre la
cuba de cobre flash (10 l) y las de cobreado. El caudal de lavado en la doble cascada es de
80 l/h. El criterio de lavado que resulta es 12.600, al acabar el día, cuando las
concentraciones en las etapas de lavado son más altas.
224
SITUACIÓN ACTUAL = SITUACIÓN PROPUESTA
1,28 l/h Evaporación

1,25 l/h
8,5 g/h Cu COBRE “FLASH”

1,25 l/h
15 g/l Cu
22 g/l CN
3,5 g KOH/l 9
19,2 g/h Cu Evaporación
1,28 l/h 6,88 l/h
46,8 g/h Cu COBREADO

6,88 l/h
50 g/l Cu
75 g/l CN
5 g KOH/l 10-11
6,1 g/h Cu
1,28 l/h
LAVADO ESTANCO
8,13 l/h
6,8 g/l Cu 12
8,7 g/h Cu
1,28 l/h
8,7 g/h Cu
80 l/h LAVADO CASCADA 80 l/h
0,11 g/l Cu 13
LAVADO CASCADA
1,7 mg/l Cu 14
80 l/h Oxidación
Arrastre de cianuro
2,2 mg/h Cu
1,28 l/h
Agua de red Agua residual
Secuencia
operación
(piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 8.5.3: Situación actual, ya optimizada, del módulo de operación del cobreado
La recomendación que se podría hacer es para que se instalen unas pequeñas bombas
dosificadoras y se realice la recuperación en continuo, controlando los niveles de los baños
de cobre y reponiendo a la cuba de recuperación a partir de la primera de lavado. Una vez
realizados los cálculos para saber las concentraciones de equilibrio de la nueva situación y el
balance de materiales que resulta de ellas, se encuentra que no se consigue ningún ahorro.
De esta forma puede resultar poco atractiva la medida.
225
También se podría recomendar la realización de un enjuague previo en la cuba de

recuperación, en el paso de los bastidores del lavado de neutralizado al cobre flash, pero es
poco práctico para un proceso manual, por lo que no se estudia en detalle esta mejora
posible.
8.5.6 Propuestas de minimización - Módulo de operación del niquelado
8.5.6.1 Reducción del criterio de calidad de lavado
Medida
En este sistema parcial, el lavado se realiza en cuba estanca de recuperación a la que sigue
una triple cascada en circuito abierto. El criterio de lavado que se obtiene de esta forma es
algo mayor que un millón.
El criterio de lavado utilizado es excesivo para la calidad requerida. Se puede proponer que
se trabaje con 10.000. Con este criterio no es posible la restitución total del electrolito
utilizando las cuatro cubas disponibles, pues sería necesario un caudal de 17 l/h frente a los
8,75 l/h que hay que reponer a los baños para compensar la evaporación. Por ello hay que
tomar una solución intermedia consistente en una recuperación en continuo en tres etapas en
cascada y un lavado final de una etapa en circuito abierto, para la que son necesarios los 100
l/h que se consumen actualmente.
En el la figura 8.5.4 se presenta un esquema comparativo entre la situación actual y la que se

deriva de implantar esta medida.
Evaporación Evaporación
8,75 l/h 8,75 l/h
78,7 g/l Ni 93,6 g/l Ni
8,75 l/h NIQUELADO 8,75 l/h NIQUELADO
CA F CA F
55 g/l Ni 17-18 55 g/l Ni 17-18
94,05 g/h Ni 94,05 g/h Ni
1,71 l/h 1,71 l/h
RECUPERACIÓN RECUPERACIÓN
9,0 g/l Ni 19 10,7 g/l Ni 19

8,75 l/h 8,75 l/h
RECUPERACIÓN
100 l/h 2,03 g/l Ni 20

8,75 l/h
LAVADO CASCADA 15,4 g/h Ni
100 l/h RECUPERACIÓN
0,15 g/l Ni 20
0,34 g/l Ni 21
LAVADO CASCADA
100 l/h 49 mg/l Ni
2,6 mg/l Ni 21 8,75 l/h
0,51 g/l Ni
LAVADO CASCADA LAVADO 91,25 l/h
100 l/h 0,044 mg/l Ni 22 55 g/l Ni 22
100 l/h
Arrastre Arrastre
1,71 l/h 1,71 l/h
0,075 mg/h Ni 96 mg/h Ni
Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 8.5.4: Optimización de la técnica de lavado del módulo de niquelado
226
Rentabilidad
La rentabilidad de la medida se basa en el incremento en la recuperación de electrolito con

las consecuencias en costes de depuración y en gestión del residuo, además del valor del
propio electrolito recuperado. Para ello es necesario hacer una inversión en unas bombas
dosificadoras que realicen el trasiego entre las etapas de recuperación, en modificar las
tuberías entre cubas para la nueva estructura y en instalar un pequeño rotámetro en la
entrada de agua de lavado, para conocer y controlar el caudal.
En la tabla 8.5.3 figura el estudio económico de esta medida.
Inversiones
Bomba dosificadora 80.000 pts 4 320.000
Suma 380.000
Coste de financiación (5%) 19.000 1 19.000
Suma 26.600
Electrolito de níquel 190 pts/l 2.729 l 518.510
Sosa para tratamiento (NaOH 50%) 30 pts/l 315 l 9.450
Gestión de lodos (inc. transporte) 20 pts/kg lodo 984 kg lodo 19.680
Suma 547.640
Tabla 8.5.3: Valoración económica de la optimización de la técnica de lavado en el módulo de la
operación de niquelado
227

Empresa D Multicapa Cu/Ni/Cr Niquelado

17, 18 Baños de níquel
19 Recuperación

Níquel 55 g/l
Sulfato 45 g/l
Cloruro 35 g/l

¿Cuál es, de toda la línea la operación limitante para la Instalaciones manuales no pueden incrementar
producción? tiempos de escurrido
Duración de la operación limitante para la producción (incluido el
escurrido)
Duración de la operación del módulo estudiado (sin escurrido)
Tiempo de escurrido tras el baño de proceso (estado real)
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada
Tiempo máximo de escurrido posible tras la operación estudiada
Tiempo de escurrido tras la operación estudiada (situación
propuesta)
Minimización del arrastre del baño de proceso

propuesta
Arrastre específico 0,045 l/bastidor Ídem Valor real establecido experimentalmente
Producción 38 bastidores/h Ídem
Arrastre horario 1,71 l/h Ídem Establecido a partir del arrastre específico y la
velocidad de paso
Concentración en el baño 55 g/l de Ni Ídem Valor real
Arrastre de carga contaminante 94,05 g/h de Ni Ídem Establecido a partir de las concentraciones y del
volumen de arrastre
228

Empresa D Multicapa Cu/No/Cr Niquelado

Situación actual
Volumen de agua de lavado de devolución 8,75 l/h Valor medio (es intermitente)
Concentración en el agua de lavado devuelta 9 g/l Valor medio
Eficacia de devolución 83,7% Obtenido a partir del volumen arrastrado y el devuelto

propuesta
Velocidad de aspiración sobre el baño 0,3 m/s ídem Ligera aspiración

Concentración en la última etapa de lavado 0,04 mg/l 5,5 mg/l chequear grado de aceptabilidad real del valor
(metal) propuesto
Criterio de calidad de lavado ≈ 1.250.000 10.000 Valor actual calculado a partir del arrastre y el
caudal de lavado; valor propuesto a partir de
las concentraciones en baño de proceso y en


229
8.5.7 Propuestas de minimización - Módulo de operación de cromado decorativo
En este sistema hay una etapa de recuperación estanca que sólo se utiliza para reponer la
pérdida de volumen del baño debida a la evaporación (se desconoce la tasa de evaporación,
pero es tal que la concentración en la cuba de recuperación es muy inferior a la del baño).
También hay disponibles tres cubas para lavado, pero una de ellas se utiliza para reducción
de crómico por medio de inmersión de los bastidores en una disolución concentrada de
bisulfito sódico. Así el lavado resulta ser de una doble cascada, con un caudal de 200 l/h.
La reducción del crómico es parcial (con respecto al crómico contenido en las aguas de
lavado de la línea), por lo que no se puede evitar que en el tratamiento exista un módulo
para la reducción de crómico.
La medida que debe estudiarse es la supresión de la cuba de reducción y su conversión en

una de lavado. Así se puede realizar un lavado en triple cascada. Además, para asegurar la
calidad de los acabados, se puede mantener el criterio de lavado final actual. En esta
situación, la necesidad de caudal de agua de lavado es de 55 l/h.
La figura 8.5.5 presenta una comparación entre la situación actual y la que se deriva de la
adopción de la medida.
230
0,17 l/h Evaporación 0,17 l/h Evaporación

1,25 l/h 1,25 l/h
26,9 g/h CrO3 26,9 g/h CrO3
1,25 l/h 1,25 l/h
CROMO CROMO DEC.
DECORATIVO 1 g/l H2SO4
180 g/l CrO3 28 180 g/l CrO3 28
30,6 g/h CrO3 30,6 g/h CrO3
0,17 l/h 0,17 l/h
De Cr negro De Cr negro
RECUPERACIÓN 1,11 l/h RECUPERACIÓN 1,11 l/h
<1 mg/h CrO3 <1 mg/h CrO3
1,25 l/h 21,5 g/l CrO3 29 21,5 g/l CrO3 29
1,25 l/h
3,6 g/h CrO3 3,6 g/h CrO3
0,17 l/h 0,17 l/h
200 l/h 3,68 g/h CrO3
200 l/h LAVADO CASCADA 1,88 g/h Cr LAVADO CASCADA 70 l/h
9,4 mg/l CrO3 30 52 mg/l CrO3 30
12 mg/h CrO3 LAVADO CASCADA
1,28 l/h
0,95 mg/l CrO3 31
REDUCCIÓN LAVADO CASCADA
1,7 mg/l CrO3 31
70 l/h 0,017 mg/l CrO3 32
2,2 mg/h CrO3
1,28 l/h
Reducción Reducción
LAVADO CASCADA crómico crómico
200 l/h 0,011 mg/l CrO3 32
0,01 mg/h CrO3
1,28 l/h
LAVADO LAVADO
DESIONIZADA DESIONIZADA
<1 µg/l CrO3 32 <1 µg/l CrO3 33
Arrastre Arrastre
1,28 l/h 1,28 l/h

Secuencia Secuencia
(piezas) (piezas)
IHOBE, S.A.
Figura 8.5.5: Propuesta de optimización de la técnica de lavado del módulo de cromado decorativo
Rentabilidad
La rentabilidad de esta medida está basada en que se ahorra parcialmente agua de lavado.
Por otra parte, no es despreciable el ahorro en bisulfito ya que en la situación actual se
pierde una buena cantidad por arrastre al ser alta la concentración en la cuba de reducción
(del orden de 65 kg/a). Sólo hay que invertir en un rotámetro para medir y controlar el
caudal de agua y en modificar adecuadamente las tuberías entre cubas.
En la siguiente tabla se presenta la valoración económica de la medida.
231
Inversiones
Suma 35.000
Costes de oportunidad (2%) 700 pts 1 700
Suma 2.450
Agua de lavado 113 pts/m3 278 m3 31.414
Suma 31.414
Tabla 8.5.4: Evaluación económica de la conversión de la técnica actual de lavado de la operación de
cromado decorativo en un lavado en triple cascada
Valoración
Dado que el ahorro total de la medida es reducido, se considera que una toma de decisión al
respecto depende de la eficacia real del enjuague de las piezas de geometría más
desfavorable del lavado en triple cascada.
232
Anexo I - Evaluación esquemática comparativa de las medidas de minimización.
ANEXO I

MINIMIZACIÓN
En las tablas I.1 a I.8 se evalúan de modo esquemático las principales técnicas y prácticas de
minimización segregadas por tipos de medidas (prolongación de la vida del baño, reducción
de arrastres, devolución de baño arrastrado, ...).
El objeto de esta valoración esquemática consiste en facilitar una selección de potenciales

medidas de minimización a estudiar, en el marco de la Metodología de Aplicación de la
Minimización presentada en el capítulo 7.1. De este modo la empresa podrá descartar desde
un inicio ciertas alternativas por su escasa rentabilidad económica, el bajo grado de aplicación
en el sector y por consiguiente el riesgo técnico que supone la introducción de la citada
tecnología.
Cada práctica o medida de minimización se ha evaluado de modo semicuantitativo en función

de los siguientes criterios:
- Productos recuperados por incorporación de la medida (electrolito, metal, ...).

- Residuos adicionales generados (cartuchos de filtración, eluatos, lodos de limpieza, ...).
- Consumibles adicionales por introducción de una tecnología de minimización (energía,
agua desionizada, productos químicos, ...).
- Inversión en bienes de equipo.
- Costes de explotación.
- Relación coste-beneficio.
- Grado de implantación en el mercado.
- Aplicabilidad o para qué tipo de operaciones es implantable.
- Referencia de la tecnología en el capítulo respectivo del “Libro Blanco”.
Las tablas no incluyen la evaluación de las técnicas de lavado puesto que se considera que
éstas se han evaluado a detalle en el cap. 5.4.4 del “Libro Blanco”.
Asimismo debe hacerse referencia a la evaluación comparativa sobre “Minimización de

Arrastres” realizada en el cap. 5.3 y aquella sobre “Devolución de electrolito arrastrado”
realizada gráficamente en el capítulo 5.5.
Por último no debe olvidarse que el tratamiento físico-químico de aguas residuales se evalúa
asimismo en el capítulo 6.2.4.
Esta evaluación esquemática comparativa sirve exclusivamente para realizar una selección
preliminar de medidas a estudiar. Las decisiones podrán tomarse tras el análisis técnico-
económico-ambiental, la inclusión de condicionantes propios y específicos de la empresa y la
resolución de dudas técnicas con los suministradores o expertos independientes.
233
Tabla I.1: Medidas para prolongar la vida de los baños electrolíticos

Criterios Filtración Tratamiento con carbón Electrólisis selectiva Intercambio de cationes Cristalización en frío
activo
Productos recuperados Baño electrolítico u otros Baño electrolítico - Baño electrolítico Baño electrolítico - Baño electrolítico
- Metales
Residuos generados - Torta de filtración Carbón activo usado - Eluatos
- Filtro usado
Consumibles adicionales - Material de filtración - Carbón activo - Cátodos - Resinas Energía eléctrica
- Energía eléctrica - Energía eléctrica - Ánodos - Regenerantes
- Agua oxigenada - Energía eléctrica - Energía eléctrica
Inversión en bienes de Mínima Mínima Media - Baja Media Media
equipo
Costes de explotación Mínimos Mínimos Mínimos Medios Mínimos
Relación coste/beneficio Buena Buena Buena Regular Buena
Grado de implantación Muy frecuente Muy frecuente Limitada 1) Limitada2) Frecuente
Aplicabilidad Todos los baños, Electrolitos con aditivos - Decapantes sulfúricos - Electrolito de cromo - Electrolitos alcalinos y cianurados
especialmente los electrolíticos orgánicas (p.ej. níquel) - Electrolitos níquel - Decapado de H3PO4 - Decapados que contienen ácido sulfúrico
- Pasivados crómicos
Ver capítulo 5.2.1 5.2.1 5.2.1 5.2.1 5.2.1
1)
Fundamentalmente para la electrólisis selectiva en electrolitos de níquel
2)
Fundamentalmente en electrolitos de cromo.
Tabla I.2: Medidas para prolongar la vida de desengrase y decapado

Criterios Separador de aceite Centrífugas Microfiltración Retardo iónico Diálisis de difusión
Ultrafiltración
Productos recuperados Baño desengrase Baño desengrase Baño desengrasante Ácido decapado Ácido de decapado
Residuos generados Aceite/grasa residual Aceite/grasa residual Aceite/grasa residual Solución ácida de sales Solución ácida de sales
Consumibles adicionales Energía eléctrica Energía eléctrica Energía eléctrica - Agua - Agua desionizada
- Energía eléctrica - Energía eléctrica
Inversión en bienes de equipo Mínima Elevada Elevada Media Elevada
Costes de explotación Mínimos Medios Medios Mínimos Mínimos
Relación coste/beneficio Buena Regular Regular Regular Regular
Grado de implantación Muy frecuente Poco frecuente Frecuente - Frecuente1) - Poco frecuente1)
- Poco frecuente2 - Casi nunca2)
Aplicabilidad Baños de desengrase no Baños de desengrase no Baños de desengrase no - Procesos de anodizado - Procesos de anodizado
emulgente emulgente emulgente
Ver capítulo 5.2.2 5.2.2 5.2.2 5.2.3 5.2.3
1)
En procesos de analizado
2)
En Decapantes de acero fino (HF/HNO3)
234
Tabla I.3: Medidas de minimización de arrastres

Criterios Optimización del escurrido Adición de tensoactivos al Aumento de la temperatura Sacudida bastidor Diseño de bastidores y Colocación óptima de piezas Ducha sobre el baño de proceso
baño del baño tambores en bastidor
Productos recuperados Devolución directa (p.ej. tiempo Reducción de la tensión Reducción dela viscosidad y de Desprendimiento de las gotas Reducción del volumen de Mejor escurrido Devolución directa
de escurrido más largo) superficial la tensión superficial adheridas arrastre de bastidor/tambor en sí
Residuos generados Baño Baño Baño Baño Baño Baño Baño
Consumibles adicionales - - - - - - -
Inversión en bienes de equipo - Tensoactivo (compuestos Energía Energía - - - Agua de lavado
orgánicas adicionales!) - Energía
Costes de explotación Modificación del control de la - Calefacción y regulación de la Instalar mecanismo de vibración Bastidores y/o tambores nuevos Bastidores nuevos Dispositivo de pulverización
instalación (programa) temperatura necesarias o reformados
Relación coste/beneficio Insignificantes Mínimos (en función del tipo de Medios Insignificantes Ninguno Ninguno Mínimos
tensoactivo)
Grado de implantación Muy buena (siempre que no Buena Regular Regular Regular Regular Buena
varíe la capacidad de la
producción)
Aplicabilidad Muy frecuente Muy frecuente Frecuente Poco frecuente Casi nunca Poco frecuente Frecuente
Ver capítulo Todas las soluciones de proceso Soluciones de proceso Soluciones de proceso Todas las soluciones de proceso Todas las soluciones de proceso Todas las soluciones de proceso Todas las soluciones de proceso
compatibles con agentes insensibles al cambio de
tensoactivos 1) temperatura
5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3
5.4.2.6
1)
Atención!. Posible alteración de las características de la capa.
Tabla I.4: Medidas de devolución de baño o electrolito arrastrado
Criterios Técnica de lavado de bajo Inmersión previa y posterior en Evaporador atmosférico Evaporador Intercambio de cationes
consumo de agua lavado estanco
Productos recuperados Baño o electrolito Baño o electrolito Baño o electrolito Baño o electrolito Solución de metales (Sulfatos)
Residuos generados - - - - -
Consumibles adicionales - - Energía eléctrica Energía eléctrica - Resinas
- Regenerantes
- Energía eléctrica
Inversión en bienes de equipo Mínima Mínima Media Media-Elevada Elevada
Costes de explotación Mínimos Mínimos Mínimos Mínimos Medios
Relación coste/beneficio Buena Buena1) Buena-Regular Regular Mala
Grado de implantación Muy frecuente Frecuente Poco frecuente Casi nunca Casi nunca
Aplicabilidad Baños en caliente Todos los baños Electrolito en caliente sin Electrolito en caliente sin - Electrolitos de sulfato de cobre
tensoactivo y necesidad uso agua tensoactivo y necesidad uso agua - Electrolitos de sulfato de níquel
desmineralizada desmineralizada
Ver capítulo 5.4.2.2 5.4.1 5.4.2.1 5.4.2.2 5.4.2.3
5.5.1
1)
Siempre y cuando no varíe la capacidad de la instalación
235
Tabla I.5: Medidas para concentrar sustancias valorizables presentes en aguas de

lavado
Criterios Electrólisis Intercambio de cationes

Productos recuperados Metal Solución de sulfato de metales
Residuos generados - -
Consumibles adicionales - Cátodos - Resinas
- Ánodos - Regenerantes
- Energía eléctrica - Energía eléctrica
Inversión en bienes de equipo Mediana Mediana
Costes de explotación Mínimos Medianos
Relación coste/beneficio Buena Regular
Grado de implantación Limitada1) Limitada2)
Aplicabilidad Semiconcentrados de plata, oro (y cobre) Oro (otros metales en estudio: Proyecto
Metalzero)
Ver capítulo 5.6
1)
Fundamentalmente para la recuperación de metales nobles y cobre
2)
Fundamentalmente para la recuperación de cobre y níquel
Tabla I.6: Medidas para prolongar la vida de baños de desengrase
Soluciones desengrasantes
Objetivo Medida Prioridad Condición Ver cap.
Eliminación de partículas - Filtración 1 - Partículas >1µm 5.2.1
- Material de filtración resistente a los
álcalis
Eliminación de la mayor parte de - Separador de aceite 1 - Desengrase no emulgente 5.2.2
las contaminaciones de aceite - Espacio para la instalación
Eliminación de emulsiones de - Centrífuga 1 - Emulsiones débiles 5.2.2
aceite
Eliminación de aceite - Microfiltración 1 - Gotitas de aceite (entre 0,1-1µm 5.2.2
aprox.)1)
- Ultrafiltración 2 - Gotitas de aceite (entre 0,02-0,3 µm)1) 5.2.2
Devolución de baño - Flash de desengrase 1 - Espacio para la colocación de otro --
tanque desengrasador
- Devolución directa 1 - Reposición volumen de evaporación 5.5.1
con agua de lavado
- Devolución por inmersión 1 - Modificación del control de la 5.5.1
previa instalación
- Devolución tras evaporación 2 - Compatibilidad térmica del electrolito 5.5.2
atmosférica o evaporación
1)
Coordinación entre el constructor de la instalación y el suministrador de productos químicos
236
Tabla I.7: Medidas para prolongar la vida de soluciones decapantes y recuperar

sustancias valorizables
Soluciones desengrasantes
Objetivo Medida Prioridad Condición Ver capítulo
Eliminación de partículas Filtración 1 - Partículas > 1µm 5.2.1
- Material de filtración resistente al
ácido
Eliminación de los cationes de - Cristalización en frío 1 - Los componentes a eliminar deben 5.2.1
metales pesados acumulados ser mucho menos solubles en frío
(sulfatos)
- Electrólisis 2 - Impedir la formación anódica de 5.2.1
cloro (libre de cloruro o diafragma)
- Ion de metal pesado más noble que
el ion de hidrógeno
- Preferentemente decapados de
ácido sulfúrico
- Intercambio de iones 2 - Sólo bajas concentraciones de 5.2.1
metales pesados
- Preferentemente decapados de
ácido fosfórico
Minimización de la incorporación - Posiciones múltiples de 1 - Espacio para la colocación de otra --
de metal decapado cuba de decapado
Restitución de sustancias - Devolución directa 1 - Suficiente volumen de evaporación 5.5.1
valorizables o suficiente número de fases de
lavado
previa y posterior en lavado instalación
estanco
- Devolución tras evaporación 2 - Compatibilidad térmica del 5.5.2
atmosférica o evaporación electrolito
Devolución del ácido libre - Retardo iónico 2 - Sólo ácidos fuertes 5.2.3
- Concentración del ácido libre
restante > 10%
- Concentración del HNO3 < 40%
- Rendimiento > 40 l/h
- Diálisis de difusión 3 - Sólo ácidos fuertes 5.2.3
237
Tabla I.8: Medidas para prolongar la vida de electrolitos y pasivados crómicos
Electrolitos y pasivados crómicos

Objetivo Medida Prioridad Condición Ver capítulo
Eliminación de partículas - Filtración 1 - Partículas > 1 µm 5.2.1
- Material de filtración resistente al
electrolito
Eliminación de impurezas - Adsorción (tratamiento con 1 - Redosificación de los aditivos 5.2.1
orgánicas carbón activo) orgánicos eliminados
- Electrólisis selectiva 2 - A baja densidad de corriente 5.2.1
Eliminación de cationes de - Electrólisis selectiva 1 - Impureza más noble que metal del 5.2.1
metales pesados ajenos al electrolito (si no gran pérdida de
electrolito metal).
- Con una gran superficie anódica y
alta temperatura es posible en los
electrolitos de cromo oxidar al
mismo tiempo Cromo (III) y cromo
(VI)
- Intercambio de iones 1 - Intercambiadores de cationes 5.2.1
fuertemente ácidos.
- Baños de cromado
- Electrólisis de membrana 3 - Depuración de aguas de lavado y 5.2.4
- Electrodiálisis subsiguiente restitución
- Precipitación (con agua 1-2 - Dosificación de aditivos orgánicos
oxigenada)
Eliminación de carbonatos - Cristalización en frío 1 - Lo precipitan de otros compuestos 5.2.1
Reducción de una concentración - Empleo de ánodos inertes 1 - Impedir la formación anódica de 5.2.1
demasiado alta de metal en la cloro (p.ej. mediante un diafragma)
solución (baja eficacia catódica) - Extracción de una parte del 2 - Recuperación del electrolito
electrolito extraído.
Devolución de electrolito - Devolución directa 1 - Suficiente volumen de evaporación 5.5.1
o suficiente número de fases de
lavado.
previa instalación
- Devolución tras evaporación 2 - Compatibilidad térmica del 5.5.2
atmosférica o evaporación electrolito
- Devolución tras intercambio de 3 - Conducción del proceso 5.5.2
iones complicada al haber varias fases de
intercambio
238
Anexo II - Metodología para el cálculo de arrastres.
ANEXO II
10. METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE ARRASTRES
10.1 INTRODUCCIÓN
La determinación de arrastres tiene sentido en la medida en que sea la vía adecuada para
lograr un fin específico de minimización o mejora de calidad. En las empresas con líneas de
recubrimientos pueden existir una serie de objetivos que hacen necesario conocer los
arrastres como son:
- la optimización de la técnica de lavado. Si se desconoce el arrastre puede resultar

problemático el cálculo de los caudales de lavado. En caso de existir importantes
fluctuaciones de arrastres y enjuagarse en cascada, deberá partirse de la situación más
desfavorable (piezas con gran arrastre).
- primera evaluación económica de las pérdidas de electrolito y baño por arrastre.
- medición de la eficacia de las medidas de minimización implantadas, relacionando los

volúmenes de arrastre con la producción.
10.2 CRITERIOS BÁSICOS
Los criterios para la evaluación de los diferentes métodos de arrastre son:
- la precisión de la determinación del arrastre en el promedio anual, de gran interés

para la determinación de costes o ahorros, el seguimiento propio y las relaciones con la
administración.
- la precisión de la determinación del arrastre máximo de las piezas de geometría

desfavorable, que tiene importancia de cara a calcular los caudales en lavados en
cascada para mantener la calidad adecuada con seguridad.
- la disponibilidad de información sobre la producción. Cuanto menos esfuerzo

suponga a la empresa el recopilar la información interna, más interesante parece el
método. Así, hay empresas con dificultades de determinación de la adición manual de
sales a una operación o el conocimiento de la superficie recubierta (talleres a terceros).
- costes de medición reducidos. Las concentraciones de compuestos en aguas de lavado

(e incluso lodos) hacen necesarios análisis externos con los elevados costes que
conllevan.
- universalidad del método. Algunos métodos son válidos para todas las ocasiones,
mientras que otros, son exclusivos para ciertos tipos de operaciones (en ocasiones
extrapolables) o empresas con una línea y sistema de tratamiento.
239
10.3 MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE ARRASTRES
Los principales métodos aquí considerados son:
• Determinación del consumo de sales. El principio básico es que las sales añadidas que
no se consumen, ni reaccionan, ni precipitan se arrastran en su totalidad. Así, los
cloruros, los sulfatos y el ácido básico añadidos a un electrolito de níquel watts (o
asimismo el cloruro, potasio y ácido bórico en un baño de cinc ácido) se arrastran
íntegramente32. Conociendo la concentración habitual de estos parámetros y aquella del
metal en el electrolito se calcula por simple regla de tres, siempre que se mantengan
constantes las concentraciones, el arrastre33. Determinado el arrastre en la operación de
niquelado o cincado ácido de una línea por este método podría extrapolarse éste a otras
operaciones de la misma línea.
• Determinación del contenido metálico del lodo. La determinación del contenido

metálico de lodo exige analítica externa y permite conclusiones claras cuando, además de
tratarse adecuadamente las aguas residuales, no se tienen diferentes líneas con los
mismos acabados.
• Estimación de arrastres en función de la producción. Los arrastres por unidad de

superficie se sitúan en un rango de 50 a 200 ml/m2 para piezas en bastidor y de 0,5 a 2,5
l/tambor para piecerío. Si se establece un arrastre medio para piezas de bastidor de 150
ml/m2 y para tambor de 1,5 l/tambor, pueden realizarse unos primeros cálculos
estimativos de arrastres, siempre y cuando no existan piezas de geometría muy
desfavorable y se conozcan las cifras de producción.
• Determinación de arrastres por conductividad. Para determinar los arrastres por

conductividad, debe realizarse en primer lugar una recta de calibrado o regresión
diluyendo el baño (tras la analítica periódica de control) progresivamente y midiendo la
conductividad. Posteriormente, se vacía o diluye el primer lavado, se mide la
conductividad inicial, se deja pasar un número determinado de bastidores de superficie
definida o tambores (5-30), y se vuelve a medir. Ambos valores se traducen en
concentración con ayuda de la recta de calibrado o regresión y posteriormente se traslada
el resultado a volumen de arrastre.
• Determinación de arrastre por medición de concentraciones. Al igual que en el

método anterior, se cierran las posiciones de lavado y se dejan pasar una serie de
bastidores o tambores para medir antes y después la concentración de uno o varios
parámetros.
32
Posibles volúmenes de baño perdidos por limpieza de baños o purgas de los mismos estaría incluios enla cuantificación, aún y cuando
no deben ser elevados
33
Si el consumo de NiCl2 6·H2O es de 1.300 kg/año (390 kg/año Cl-) y la composición estable de electrolito es [Ni]=55 g/l; [Cl]=35 g/l
se puede considerar una pérdida por arrastre de 613 kg/a de níquel en solución, que suponen 11.143 l/año de arrastre.
240
Anexo II - Metodología para el cálculo de arrastres.
Precisión Precisión Disponibilidad

Costes Universalidad
Método de determinación de arrastres arrastre arrastre información
medición método
anual máximo producción
Consumo de sales
Composición de lodos
Estimación producción
Medición conductividad
Medición concentraciones
IHOBE, S.A.
Favorable
Neutro
Desfavorable
Figura II.1: Valoración de los principales métodos para la determinación de arrastres en función de los
criterios previamente definidos
10.4 VALORACIÓN
Se considera que:
- el método más sencillo, seguro y económico para determinar el arrastre anual con
precisión es la determinación del consumo de sales. Sin embargo, puede tener
limitaciones en líneas sin cincados ácidos ni niquelados.
- el método más rápido para realizar una primera estimación de caudales de lavado es
la estimación de arrastres unitarios en función de las cifras de producción, para lo
cual es positivo tener un mínimo de intuición práctica.
- el método más sencillo y económico para determinar con exactitud los arrastres de
piezas determinadas es la determinación por conductividad.
- el resto de los métodos descritos son menos económicos y se depende en mayor medida
de consultores, gestores o suministradores externos.
241
ANEXO III

GALVÁNICOS
En las tablas III.1 - III.11 se recogen las características de los electrolitos más utilizados. Los
datos se han dividido en dos grupos:
- Datos técnicos
- Datos medioambientales
En el bloque “Datos técnicos” se especifican las composiciones y las condiciones de

operación de los electrolitos durante su utilización.
- Las concentraciones se indican por lo general en un rango. Los contenidos de metal y las
concentraciones de aniones se indican en g/l.
- La concentración para las sustancias orgánicas está expresada de manera semicuantitativa

(diferenciando entre +, ++ y +++). Su concentración oscila entre mg/l (+) y g/l (+++).
- En caso de que una sustancia no se emplea en todos los electrolitos de un grupo de

electrolitos, figurará en la tabla entre paréntesis.
- En la columna “Aspiración” se indica mediante “+” que el aire sobre ese electrolito
debería ser aspirado.
En el bloque “Datos medioambientales” se aportan datos importantes sobre el potencial de

riesgo medioambiental de los electrolitos.
- En la columna “Potenciales riesgos ambientales” se indican mediante símbolos la

peligrosidad de los electrolitos.
- Las denominaciones “Potencial de AOX” y “Potencial de DQO” significan que en el

agua residual puede aparecer un contenido relevante de AOX (Compuestos orgánicos
halogenados) y/o materia orgánica (DQO = Demanda Química de Oxigeno).
- En la columna “Toxicidad acuática” se indica la toxicidad piscícola del respectivo

electrolito.
242
Anexo III -Datos técnicos y ecológicos de electrolitos galvanotécnicos.
Tabla III.1: Electrolitos de cobre
Datos Técnicos Datos Medioambientales

Tipo de Complejo del metal Anión fundamental (g/l pH Aditivos orgánicos Aditivos inorgánicos (g/l) Temperatura Aspiración Posibles Acomplejante Potencial DQO Potencial Otros metales Toxicidad
electrolito (contenido de cobre en g/l (semicuantitativo; ºC peligros activo en agua AOX pesados acuática (GF)
+, ++) residual
Electrolitos Cianuro de cobre (20-55) Cianuro (libre) (5-20) >12 (+) Carbonato alcalino (15-120), 20-75 + T+, C CN- +
cianurados Tartrato (0-90), Potasio o
Sodio
Electrolito de Sulfato de cobre (20-60) Sulfato (20-100) <1 (+) Cloruro (15-100 mg/l) 20-50 C (+)
sulfato
Electrolito de Pirofosfato de cobre (40) Pirofosfato (300) 8,5 (+) (Citrato 10-30) Potasio (80) 50-70 + Xn P2O74- (+) (+) (+)
pirosulfato Amonio (1)
Electrolito de Fluoroborato de cobre (60- Fluoroborato (2) 0,5-1,5 (+) Ácido bórico (15-30) 25-50 (+) C BF4- (+)
fluoroborato 120)
T+ - muy tóxico; C - corrosivo; Xn - dañino para la salud; GF - toxicidad acuática.
Tabla III.2: Electrolitos de níquel
Tipo de Complejo del Anión en exceso pH Aditivos orgánicos Aditivos Temperatura ºC Aspiración Posibles peligros Acomplejante Posible CSB Posible AOX Otros metales Toxicidad
electrolito metal (g/l) (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
(contenido de ++) residual
níquel en g/l
Electrolito de Sulfato de - 3-4,5 + Ácido bórico 40-70 + Xn (+) (+) +
Watts (níquel níquel (50-80) (25-40)
brillante) Cloruro (15-25)
Electrolito base Cloruro de (Ácido 1-2 - Sulfato de níquel 20-65 + C +
cloruro níquel (30-60) clorhídrico) (20- (0-100), Ácido
100) bórico (0-50)
Electrolito de Sultanato de 3-4 (+) Cloruro de 30-50 + Xn (+) (+) +
sulfamato níquel (110- níquel (0-30),
140) Ácido bórico
(30-40)
Electrolito de Fluoroborato de Fluoroborato 2-3,5 10-80 + C BF4- +
fluoroborato níquel (100- (5-40
150)
Xn - dañino para la salud; C - corrosivo; GF - toxicidad acuática
243
Tabla III.3: Electrolitos de cromo

Tipo de Portador del Anión en exceso pH Aditivos orgánicos Aditivos Temperatura ºC Aspiración Posibles peligros Acomplejante Posible CSB Posible AOX Otros metales Toxicidad
electrolito metal (g/l) (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
cromo en g/l
Electrolito base Ácido crómico - <1 - Ácido sulfúrico 40-60 + C - +
sulfúrico (130-220) (2,5-4)
Electrolito Ácido crómico - <1 - Sulfato (0,3- 33-65 + C - +
catalizador (80-240) 1,1),
fluorado Fluorosilicato
(0,3-4,5)
Electrolito Ácido crómico - <1 Ácido sulfónico Sulfato (3-4) 30-40 + C - +
catalizador (150-180)
exento flúor
C - corrosivo; GF - toxicidad acuática
Tabla III.4: Electrolitos de cinc

electrolito metal (g/l (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
cinc en g/l
Electrolitos Cianuro de cinc Cianuro (total) >12 + 18-25 + T+, C + +
cianurados (alta, y sodio, cincato (40-90),
media cinc) sódico (30-50) hidróxido (25-
70)
Electrolitos Cincato sódico, Hidróxido (30- >12 + 18-25 + T+, C + +
bajos en cianuro cianuro y sodio 70), cianuro
(7-15) (total) (5-20)
Electrolitos Cincato sódico Hidróxido (30- >12 + 18-25 C (+( +
alcalinos (5-15) 70)
exentos de
cianuro
Electrolitos Cloruro de cinc Cloruro (100- 4,5-6 ++ Ácido bórico 20-40 Xn + (+) Trazas de Ni2+
ácidos exentos (15-30) 500) (Sulfato) (cloruro de
de amonio níquel)
T+ - muy tóxico; C - corrosivo
244
Tabla III.5: Electrolitos de estaño

electrolito metal (g/l (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
estaño en g/l
Electrolito de Sulfato de Sulfato (40-70) <1 ++ 20-30 C + +
sulfato estaño (10-20)
Electrolito de Estannato Hidróxido (4- 13-14 (+) exento 60-80 C (+) +
estannato alcalino (30- 10)
150)
Electrolito de Fluoroborato de Fluoroborato <1 ++ 18-25 C BF4- + +
fluoroborato estaño (40-80) (40-200),
Borato (10-30)
C - corrosivo; GF - toxicidad acuática
Tabla III.6: Electrolitos de plata

electrolito metal (plata en (g/l (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
g/l ++) residual
Electrolito Cianuro de plata Cianuro (libre) 11-12,5 + Hidróxido de 18-25 + T+, C CN- + (Sb3+ 0-5 g/l) +
cianurado y potasio (15- (15-30) potasio,
30) Carbonato
potásico (30-60)
Electrolito libre Nitrato de plata Yoduro (sulfito) 8-10 + Sulfito sódico 18-25 C + +
de cianuro
T+ - muy tóxico; C - corrosivo; GF - toxicidad acuática
245
Tabla III.7: Electrolitos de oro

electrolito metal (oro en g/l (g/l (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
++) residual
Electrolito Cianuro de oro Cianuro (libre) 11-12 (Carbonato) (0- 45-70 + T+, C Cianuro +
alcalino y potasio (2-20) (6-30) 20), (fosfatos)
(0-20)
Electrolito Cianuro de oro Citrato, Fosfato 6-7 Ácido cítrico Mezcla de 65-75 + T+ Citrato + (As3+ 0-20) +
neutro y potasio (1-25) fosfato potásico
Electrolito Cianuro de oro Citrato 4,5-5 Citrato potásico, (Sulfato de 30-45 + T Citrato + (TI+ 0-50) +
ligeramente y potasio (2-20) Ácido cítrico níquel o de
ácido cobalto)
Electrolito Tetracianoaurat Fosfato 1-2 - Ácido fosfórico, 20-25 C (Co++ 0-5) +
fuertemente o de potasio Sulfato de
ácido cobalto
T+ - muy tóxico; C - corrosivo; GF - toxicidad acuática
Tabla III.8: Electrolitos de aleaciones

Tipo de Portador del Acomplejante en pH Aditivos orgánicos Aditivos Temperatura ºC Aspiración Posibles peligros Acomplejante Posible CSB Posible AOX Otros metales Toxicidad
electrolito metal exceso (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
++) residual
Electrolito de Cianuro de Cianuro (libre) 9,5-11 (+) Carbonato 20-60 + T+, C CN- +
latón cobre alcalino alcalino
Cianuro de cinc
alcalino
Electrolito de Sulfato de cinc Amonio 5,9-6,0 + Eventualmente 30-40 + Xn +
cinc-níquel Sulfato de cloruro en vez
níquel de sulfato
Electrolito de Cincato sódico Hidróxido >12 + Hierro (40-80 18-25 C (+)
cinc-hierro mg/l)
Electrolito de Fluoroborato de Fluoroborato <1 + Ácido bórico 20-65 + C BF-4 (+)
cinc-plomo estaño,
Fluoroborato de
plomo
T+ - muy tóxico; C - corrosivo; Xn - dañino para la salud; GF - toxicidad acuática
246
Tabla III.9: Electrolitos para la deposición química de metales

Tipo de Portador del Acomplejante pH Aditivos orgánicos Aditivos Temperatura ºC Aspiración Posibles peligros Acomplejante Posible CSB Posible AOX Otros metales Toxicidad
electrolito metal (semicuantitativo; +, inorgánicos (g/l) activo en agua pesados acuática (GF)
++) residual
Electrolito de Sulfonato de EDTA, 12-13,5 Formaldehído Hidróxido 20-65 + C EDTA + +
cobre químico cobre, Cloruro Tartrato, sódico
de cobre Cuadrol
Electrolito de Sulfato de Ácido acético, 4-6 + Hipofosfito 25-100 + Xn + (Zn2+) (+)
níquel químico níquel Ácido (Cd2+)
(electrolito de propiónico
hipofosfito)
Electrolito de Cloruro de Etilenodiamina 12-14 + Borhidruro de 50-97 + C Etilmodiamina + (+)
níquel químico níquel sodio, Hidróxido
(electrolito de sódico
hidruro de boro)
Electrolito de Nitrato de plata Amoniaco - - Sulfato de 20-25 + T, C NH4+ + (+)
plata química hidrazina
(pulverización
dos fases)
T - tóxico; C - corrosivo; Xn - dañino para la salud; GF - toxicidad acuática
Tabla III.10: Pasivados crómicos

Tipo de electrolito Sustancia principal Aditivos inorgánicos Temperatura ºC Aspiración Posibles peligros Acomplejante activo Posible CSB Posible AOX Otros metales Toxicidad acuática
(g/l en agua residual pesados (GF)
Amarillo, Verde, Cromato, nitrato, Plata (pasivado 15-30 - - - Ag+ +
Negro (Azul) fluoruro, sulfato, negro)
cloruro, fosfato
GF - toxicidad acuática
247
Tabla III.11: Electrolitos de desmetalizado

Tipo de electrolito Materiales de Materiales Oxidantes (g/l) Acomplejantes pH Aditivos orgánicos Aditivos Temperatura Aspiración Posibles Acomplejante Posible CBS Posible AOX Toxicidad
(modo de recubrimiento base (g/l) (semicuantitativo: +, inorgánicos ºC peligros activo en agua acuática (GF)
funcionamiento) ++) (g/l) residual
Químico Ni, Cu, Zn, Acero, FeNi Nitroaromático NaCN (120- >10 ++ 60-75 + T+, C CN- + +
Cd, Ag, Au, (60) 180)
Co, Sn, Ni/P
Químico Cu Acero NaCN (200- 20-50 + T+ CN- +
400)
Químico Cr, Zn, Cd Ni, Acero, Cu >1 (+) HCl (180-300) 20 + C + +
SbCl3 (15)
Químico Pb Acero H2O2 (20) Ácido acético >1 ++ 20 + C (+) (+)
(350)
Electrolítico 4-6V Cr Acero, Cu, Ni >12 NaOH (100) 20 + C Posible +
formulación de
Cromo (VI)
Electrolítico 6V Ni, Cr Acero, Cu >1 + H2SO4 (1000- 20 C +
1100)
-
Electrolítico Ag FeNi NaCN (120) <12 Na3PO4 (45) 20-50 + T+, C CN +
NaOH (8)
248
Anexo IV-Valoración de la rentabilidad económica de las medidas de minimización de residuos.
ANEXO IV
12. VALORACIÓN DE LA RENTABILIDAD ECONÓMICA DE LAS MEDIDAS

DE MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES
La valoración de las repercusiones económicas derivadas de inversiones o modificaciones

del proceso para la minimización o valorización de residuos puede efectuarse mediante
métodos estáticos o dinámicos del análisis de inversiones. Los métodos estáticos tienen la
ventaja de que siendo fáciles de realizar ofrecen resultados bastante útiles en comparación
con los métodos dinámicos que resultan menos exactos.
Los métodos dinámicos del análisis de inversiones son más complicados, pero ofrecen la
posibilidad de contemplar diferentes evoluciones de precios de otras tantas clases de costes
o de confrontar diferentes escenarios de precios. Esto es algo muy interesante para la gestión
de los residuos, ya que permite examinar p.ej. la influencia que el aumento
desproporcionado de los precios de eliminación ejerce sobre la rentabilidad de las medidas
de minimización y valorización en comparación con otros tipos de costes (p.ej. materias
primas, sustancias auxiliares, energía).
12.2 CÁLCULO COMPARATIVO DE COSTES (ANÁLISIS ESTÁTICO)
A continuación vamos a mostrar paso a paso el modo de realizar el análisis estático de las
inversiones.
En primer lugar deberán especificarse todas las inversiones.
Inversiones:
I.1 Evaporador al vacío 8.000.000 pts.
I.2 Cubas de lavado 160.000 pts.
I.... ...... .... pts.
I Suma de todas las inversiones 8.160.000 pts.
En el análisis de las inversiones se contraponen los costes adicionales y las reducciones de

costes corrientes anuales, por lo que es necesario consignar el coste de financiación (p.ej.
intereses) como una carga media anual (Coste de Financiación CF en pts/año), siendo
irrelevante el hecho de si la inversión se financia total o parcialmente con capital propio o
ajeno. El coste de financiación equivale en el caso de financiación con capital ajeno a los
pagos de intereses a efectuar, suponiéndose una amortización anual ascendente. En el caso
de la financiación con capital propio, equivale el coste de financiación a los pagos de
intereses no ingresados y que se hubieran obtenido p.ej. en caso de haber depositado en un
banco la suma de la inversión. La conversión se efectúa mediante una aproximación, en la
que se incluyen la suma de la inversión I y un tipo de interés calculatorio p. El tipo de interés
adoptado suele ser de un 10%.
249
1 p . .000 pts 10
8160
CF = •I • = • = 408.000 pts / añ o
2 100 2 100
A continuación se especifican todos los costes adicionales (CF, C-1, C-2 ...) y las
reducciones en los Costes corrientes (R-1, R-2 ...) ocasionados por las inversiones.
Costes adicionales:
CF Coste de financiación 408.000 pts
C-1 Mantenimiento evaporador atmosférico 80.000 pts.
C-2 Demanda energética evaporador atmosférico 400.000 pts.
C-... .... ... pts.
C Suma de todos los costes adicionales 888.000 pts.
Reducciones de costes corrientes:

R-1 Electrolito 2.240.000 pts.
R-2 Eliminación 96.000 pts.
R-3 Canon de agua residual 208.000 pts./año
R-.... ... ... pts.
R Suma de todas las reducciones de costes 2.544.000 pts.
corrientes
De la diferencia entre la suma de los costes adicionales C y la suma de reducciones de costes

corrientes R, resulta el siguiente Ahorro de Costes (AC).
AC = R − C = 2.554.000 pts / añ o − 888.000 pts / añ o = 1.656.000 pts / añ o
El Periodo de Amortización (PA) de la inversión puede calcularse a partir del total de la

inversión I y del Ahorro de Costes (AC), comprobando cuanto tiempo es necesario para
liquidar el total de la inversión:
I I . .000 pts
8160
PA = = = = 4,9añ os
R − C AC 1656
. .000 pts / añ o
12.3 ANÁLISIS DINÁMICO DE INVERSIONES
A los modelos se aplicaron también métodos dinámicos del análisis de inversiones,

constatándose que del cálculo comparativo de costes estático resultan por lo general unas
reducciones de costes algo superiores, y con ello unos plazos de amortización algo más
breves. Los métodos dinámicos se emplearon sobre todo para comprobar la influencia que el
aumento desproporcional de los costes de eliminación tendría sobre la rentabilidad de las
medidas de minimización y valorización propuestas. Para ello se adoptó un incremento de
los costes de eliminación del 5% anual, manteniéndose los precios de las materias primas,
sustancias auxiliares y de la energía a un nivel constante.
250
Anexo V-Legislación: Anexos Metodológicos.
ANEXO V
13. LEGISLACIÓN: ANEXOS METODOLÓGICOS
13.1 DECLARACIÓN ANUAL DE PRODUCTORES DE RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS
Para esta declaración existe un impreso que facilita la Administración Ambiental. Este
documento consta de varios cuerpos, donde se debe cumplimentar diferente información de
la empresa.
Seguidamente se va a describir cómo se cumplimenta34, pero sólo la parte correspondiente a

los residuos, no la que pide información general de la empresa. Se va a utilizar letra cursiva
para lo que corresponde a texto del formulario, letra negrita para lo que se debe poner por
parte del productor y letra normal para los comentarios y aclaraciones.
Comenzando a partir del epígrafe B-2,
Actividad de acuerdo a la tabla 6 ..............................................................................A 243

¿Realiza algún tipo de almacenamiento temporal de residuos tóxicos y peligrosos?. Señale
con una X lo que proceda
SÍ Duración media en días _____
NO
(Se debe señalar los días que pasan desde que se produce el residuo hasta que se lo lleva el
gestor (un valor medio))
Número total de procesos productores de residuos tóxicos y peligrosos....... _____
(Indicar el número total de procesos productores, no sólo los de las líneas galvánicas)
Después vienen datos del responsable de la gestión de residuos35, por lo que pasaremos al
apartado C, del que se debe cumplimentar una copia para cada proceso productor de RTP
que haya en la empresa. Lo vamos a hacer con un ejemplo concreto en el que se van a poner
unos valores ficticios, en este caso para una línea de cromado decorativo.
Documentación para cada uno de los procesos productores de residuos tóxicos y peligrosos
en cada uno de los centros (Cumpliméntese una copia del apartado C por proceso)
C.1 Datos generales NIF/NC/NP

(Aquí hay que poner el NIF de la empresa, el NC es el número de orden del centro productor
de la empresa (cuando hay varios) y en caso de haber sólo uno se pondría 1 y el NP es el
número de orden del proceso (cuando hay varios))
Denominación del proceso Cromado decorativo
34
Debe aclararse que esta es una guía orientativa y que para resolver cualquier duda lo mejor es ponerse en contacto con la
Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco como órgano competente en la materia.
35
Con respecto a esto hay que decir que la responsabilidad de la gestión es personal. La
persona que figure como responsable debe conocer esto al aceptar la designación
251
Número de orden del proceso (NP) 1
En caso de importación, partida arancelaria _____________

(En caso de importación, pase al bloque C.3)
Código del proceso Grupo B 300

Subgrupo B 3301
Número total de empleados asignados al proceso 12

Número total de empleados de mantenimiento y otros servicios generales
asignados al proceso 2
Potencia instalada (Kw) 50
Potencia consumida anual por el proceso (Kwh) 175.000
Número de horas reales anuales de operación 3.500
Número de horas posibles anuales de operación 5.400
C.2 DATOS ESPECÍFICOS (INPUT-OUTPUT)
Materias primas consumidas

Código Descripción Cantidad anual Unidades típicas Factor
conversión a
toneladas/año
Ácido crómico (Cro3) 4.000 kg 0,001
Ácido sulfúrico 200 l 0,00183
Ánodo de níquel 2.000 kg 0,001
Ánodo de cobre 1.000 kg 0,001
Sulfato de níquel 700 kg 0,001
etc.
Productos o subproductos finales del proceso

Código Cantidad Unidades Factor conversión Observaciones
Renta anual Teórica anual típicas a toneladas/año descripción
500.000 800.000 piezas 0,00015 (1) Piezas variadas
(1) El peso medio de una pieza es de 150 g
C.3 RESIDUOS PRODUCIDOS EN EL PROCESO O IMPORTACIÓN (TÓXICOS Y

PELIGROSOS)
Número total 6
Número de orden Descripción Código
1 Lodos de depuración de efluentes de lavado Q-9//D-5//P-28//C-21//H-6/12//A-243//B-3301
2 Baños agotados de decapado Q-7//D-9//L-27/C-23//H-6/8//A-243//B-3245
3 Baños agotados de desengrase Q-7//D-9//L-27//C-24//H-6//A-243//B-3301
4 Envases vacíos de cianuros Q-16//D-5//S-37//C-21//H-6/12//A-243//B-3301
5 Envases vacíos de ácido sulfúrico Q-16//D-5//S-37//C-23//H-8//A-243//B-3301
6 Envases vacíos de ácido crómico Q-16//D-5//S-37//C-3//H-8//A-243//B-3301
(El código “D” lo determinará el gestor y hay que poner lo que él indique)
D.1 Datos de cada residuo

(NIF/NC/NP/NR)
252
(Cumpliméntese un formulario por residuo)

Número de aceptación (NIF*/NC*/NP*/NR* del gestor)
_____________ / ____ / ___ / ___ (Este número lo habrá dado el gestor cuando ha
autorizado el gestor)
Número de autorización (si el productor está autorizado para la gestión de este residuo
(Esto es irrelevante para el caso que se está analizando, puesto que va a ser transferido a un
gestor y no gestionado por el propio productor)
Partida arancelaria (si se importa): (Tampoco es relevante)
D.1 Datos generales

Número de orden del residuo (NR) 1
(Se ha puesto el 1 porque el ejemplo que se está cumplimentando va a ser el del residuo que
tiene ese número de orden. Habría que hacer una hoja igual para cada residuo, con sus datos
específicos y su número de orden)
Descripción: Lodos obtenidos en la depuradora de las aguas residuales de las líneas
galvánicas
Código 300
Subcódigo: 3301
Cantidad producida anual: 4.800
Período de producción (en horas): 3.500
Unidades típicas kg
Factor de conversión a toneladas/año 0,001
Almacenamiento temporal (meses) 2
Tipo de recipiente Contenedor cerrado
Tipo de almacenamiento (señale con una X y añada las observaciones necesarias):
Intemperie
Naves abiertas X
Naves cerradas
Enterrado
Contenedores X
Otros
¿Realizan algún tipo de pretratamiento o acondicionamiento del residuo? (Señálese con
una X lo que proceda):
Sí
No X
En caso afirmativo, de qué tipo Código
253
D.2 Detalle del código y subcódigo

Código Subcódigo
1. Razones por las que los residuos deben ser gestionados
Residuos de procesos de control de la contaminación Q 9
2. Operación de gestión prevista.
Para eliminación (D) D 5
Para recuperación (R)
3. Tipos de residuos
Residuos de tratamiento de descontaminación P 28
Estado físico de presentación P

4. Constituyentes peligrosos:
Los cianuros inorgánicos C 21
Peligrosidades:
Tóxico H 6
En contacto con un ácido desprende un gas muy tóxico H 12
6. Actividad generadora del residuo A: 243
7. Proceso productivo generador B: 3301
D.3 Datos específicos

Datos específicos para conocimiento de la administración (Nada relevante que poner)
254
13.2 DOCUMENTO DE SEGUIMIENTO Y CONTROL DE RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS
Los impresos de este documento se consiguen de la Administración Ambiental. Son seis

hojas en papel autocopiante y con diferente color cada una. El espacio reservado para la
firma del responsable por parte del productor no es autocopiante, por lo que hay que firmar
las seis hojas. La copia 2, de color rosa es para guardar en el archivo del productor y la debe
conservar por un tiempo no menor de cinco años. La copia número 3, de color amarillo hay
que remitirla a Medio Ambiente del Gobierno Vasco y el original (hoja número 1) a la
Dirección General de Medio Ambiente de la Administración Central (quizá ahora se envíe al
Ministerio de Medio Ambiente, de reciente creación). Las otras tres copias se entregan al
transportista para que acompañen el envío y sean entregadas por éste al destinatario
(normalmente, el gestor). Hay una parte de datos a cumplimentar por el destinatario que
quedará sin poner nada y el destinatario pondrá lo que haya que poner en las tres copias que
recibirá con el residuo.
Seguidamente se va a hacer un ejemplo de cómo cumplimentar este documento. Si la

cantidad de residuo es tal que necesita más de un transporte, hay que hacer una hoja de
seguimiento por cada uno, pero no será el caso de los residuos generados en esta actividad,
porque no son cantidades tan grandes. Por ello el ejemplo se va a hacer en el supuesto de
que es un solo transporte y será para el mismo residuo que se ha rellenado la declaración de
productores (capítulo 13.1), es decir, los lodos de la depuradora de los efluentes de lavado
de las líneas galvánicas).
Se va a escribir con letra cursiva lo que corresponde al impreso, con letra negrita lo que el
productor tiene que escribir en el impreso y con letra normal todo lo que sean comentarios y
aclaraciones.
255
DOCUMENTO DE CONTROL Y SEGUIMIENTO DE RESIDUOS Firma del respons.

INDUSTRIALES
A. DATOS A CUMPLIMENTAR POR EL REMITENTE (Productor)
Nº de serie del remitente: NIF/NC/NP/NR _________ / ___ / __ / __ (en el punto x.x. de
este Anexo se puede encontrar la aclaración de lo que son estos códigos)
A.1 DATOS DE IDENTIFICACIÓN DEL CENTRO
Este bloque del impreso no necesita aclaración)
A.2 DATOS ESPECÍFICOS DEL RESIDUO QUE SE TRANSFIERE
Descripción del residuo Lodos de depuradora de los efluentes de las líneas galvánicas
Número de aceptación (NIF/NC/ NP/NR del gestor) _________ / ___ / __ / __
Este dato lo habrá dado el gestor cuando aceptó el residuo
Estado físico: ___Sólido ___Pulverulento _X_Pastoso ___Líquido
Número de orden del proceso Número de orden del residuo
(NP) 1 (NR) 1
Características remarcables para su transporte y manejo (Aquí se debe poner algo, si
procede)
Código del residuo Q-9//D-5//P-28//C-21//H-6/12//A-243//B-3301
Cantidad (toneladas netas) 1,2 (toneladas brutas, incluso recipientes) 1,4
Nº de orden del envío (correlativos para cada nº de aceptación) (no procede poner nada)
A.3 DATOS DEL GESTOR AL QUE SE ENVÍAN

Aquí hay que rellenar todos los datos que ha tenido que facilitar el gestor
A.4 DATOS DEL TRANSPORTE COMPLETO PREVISTO

Este apartado está pensado para que sirva incluso cuando se van a utilizar en el envío más de
un transporte. Lo normal es que haya un solo transporte, desde el productor hasta su destino
final, por lo que sólo habría que cumplimentar la parte donde los datos se refieren al primer
traslado o al primer transportista. Los datos a rellenar habrán sido facilitados por el
transportista y por el gestor. Conviene recordar que es obligación del productor asegurarse
que el transportista está autorizado, por lo que previamente al envío se habrá pedido al
mismo que lo demuestre con una copia del documento que le autoriza a este tipo de
transporte.
A.5 DATOS DE LA PERSONA RESPONSABLE POR EL REMITENTE

No necesita explicación para rellenarlo. Lo que sí es importante reseñar es que no se debe
poner un nombre a la ligera ya que la responsabilidad del residuo es personal y recae en la
persona que figure en este apartado. Es la persona que firma en la cabecera del documento.
Después se pasa a los apartados B, que no hay que cumplimentar.
Nota: Para aclarar cualquier duda deberá ponerse en contacto con la Viceconsejería de Medio Ambiente del
Gobierno Vasco como organismos competente en la materia.
256
13.3 TRAMITACIÓN PARA CONSEGUIR UNA AUTORIZACIÓN DE USO PRIVATIVO DE AGUA
1.- Caudal no superior a 7.000 m3/a
Por lo que se refiere a las aguas subterráneas, lo primero que hay que dilucidar es de quién
es la competencia y ello va a depender de la situación del punto donde está la toma de agua.
Hay unas cuencas de la C.A.P.V. cuya competencia en aguas ha sido transferida al Gobierno
Vasco y otras para las que permanece en la Administración Central, dependiendo
fundamentalmente de que estén (las cuencas) íntegramente en la comunidad (para el primer
caso) o que estén compartidas por más de una para el segundo.
Independientemente de ante quién hay que realizar la gestión, la tramitación es similar. Hay
dos casos posibles:
- El consumo anual es inferior a 7.000 m3, que a su vez tiene diferente tratamiento según
sea inferior o no a 3.000 m3.
- El consumo anual es superior a 7.000 m3
Si el consumo anual es inferior a 7.000 m3 no es necesaria la concesión administrativa. Este

consumo se refiere a la totalidad de todos los pozos que tenga la empresa, no a cada uno por
separado. La tramitación consiste en la “Solicitud de aprovechamiento de uso privativo” y
hay que cumplimentar un formulario, donde hay una serie de datos relativos al solicitante y
otros a las características de la toma de agua. Donde dice caudal máximo instantáneo, hay
que poner el caudal real de la bomba que extrae el agua, en litros por segundo (Si fuera de
10 m3/h, equivaldría a 10.000/3.600 = 2,8 l/s). Otro dato que pide es el caudal medio
equivalente, es decir, siguiendo con el ejemplo anterior, la bomba funciona
intermitentemente, de forma que al día sólo está en servicio 2 horas, lo que llevaría al
cálculo siguiente: 10.000 x 2 = 20.000 l/d; 20.000/86.400 = 0,23 l/s. En cuanto a si existe
vertido, hay que responder que sí en la mayoría de los casos; sólo se respondería que no
cuando se utiliza únicamente para usos en los que se incorpora a algún producto, se evapora
(reponer agua a circuitos de refrigeración), se utiliza, después de tratarla, para alimentar a
una caldera, etc., es decir, que realmente no acaba convirtiéndose en un agua residual.
La solicitud debe ir acompañada de ciertos documentos y ha de presentarse por

cuadruplicado. Los documentos son:
• Poderes del que represente a la empresa

• Documentos de propiedad de la finca donde está el pozo
• Memoria descriptiva del aprovechamiento, es decir, la descripción de la obra para hacer
el pozo, del propio pozo y de los elementos para extraer el agua y almacenarla. Hay que
indicar la cantidad anual de agua a extraer y si es más de 3.000 m3, justificar el uso que se
le va a dar y que la necesidad de agua de este uso se corresponde con la que se pretende
sacar, además de indicar de qué forma se va a controlar la cantidad extraída.
• Plano para situar la empresa a escala 1:50.000
• Plano a escala muy ampliada donde se situarán el pozo o los pozos.
• Si el agua fuera a dedicarse a consumo humano, análisis químico y bacteriológico
expedido por el Servicio correspondiente de la C.A.P.V. (esto no será relevante en la
mayoría de los casos)
257
2. Caudal superior a 7.000 m3/a
Este caso ya requiere concesión administrativa y es igual que si se pretende una captación de
aguas superficiales (de un río o arroyo, por ejemplo).
La tramitación es bastante complicada, por lo que ha de estar muy justificado el beneficio

para decidirse a emprenderla. Parece más lógico consumir agua de red y estudiar todas las
formas posibles para reducir al mínimo su consumo. En caso de seguir adelante, los pasos
fundamentales son:
• Presentar una instancia solicitando la iniciación del trámite de competencia si procede y

en la que se hace constar:
− Peticionario (persona física o jurídica)
− Destino del aprovechamiento
− Caudal de agua solicitado
− Corriente de donde se han de derivar las aguas
− Términos municipales donde radican las obras
• El Organismo de cuenca redacta el anuncio conforme a la petición para su publicación en
el Boletín Oficial de la provincia donde radican las obras, dando un plazo para la
presentación del resto de documentación al peticionario y a otros que tengan el mismo
objeto o sean incompatibles con la primera.
• La documentación adicional a presentar es un proyecto por cuadruplicado, suscrito por
técnico competente, en el que se determinan las obras e instalaciones necesarias, se
justifican los caudales a utilizar y se fijan los plazos de ejecución. Se deberá incluir
también la hoja del Instituto Geográfico Nacional donde se señala el punto o los puntos
de toma de agua y el esquema del resto de las instalaciones. La documentación se
presenta precintada. (Ya se puede ver que este es un trámite que abarca todos los posibles
usos de más de 7.000 m3/a y no distingue ni simplifica los pequeños de los grandes. Por
eso se decía más arriba que es una tramitación complicada, lo cual no quiere decir que
sea difícil de conseguir para casos de caudales relativamente pequeños)
• Según los casos y a juicio de la Administración, se podrán solicitar estudios
complementarios a lo que se ha presentado. (Por los ejemplos que se citan en la
normativa, se deduce que se refieren a casos de mucha envergadura).
• La Administración, una vez desprecintada la documentación, sigue una serie de pasos
para ver que no entra en competencia con el Plan Hidrológico, etc., y una vez superado
todo ello, lo somete a información pública por medio de la publicación en el Boletín
Oficial de la provincia y se expone en los Ayuntamientos afectados por las obras o que
utilicen las aguas afectadas. Al mismo tiempo se informa a otros organismos por si se
vieran afectadas sus competencias.
• Si se supera todo lo anterior, cosa que será fácil que ocurra en casos de caudales
pequeños y pequeñas obras, emitirá un informe favorable a la concesión, con las
condiciones que considere pertinentes.
• El peticionario acepta la concesión con las condiciones impuestas y desde ese momento
se considera concedida. Posteriormente se inscribe en el Registro de Aguas del
Organismo de Cuenca correspondiente.
258
13.4 TRAMITACIÓN PARA CONSEGUIR AUTORIZACIÓN DE VERTIDO
Los vertidos que se originan en cualquier actividad industrial pueden ir a cauce público o a
colector para su tratamiento conjunto con otros en depuradoras comunales. Las empresas del
sector galvánico de la C.A.P.V., según donde se encuentren ubicadas, tendrán que optar por
una de estas dos modalidades. Si el vertido es a colector, habrán de cumplir las condiciones
particulares del caso, pero si el vertido es a cauce público, los límites a cumplir están fijados
en el Reglamento del Dominio Público Hidráulico y también el hecho de que habrá que
obtener previamente de la Autoridad competente una autorización de vertido. Seguidamente
se va a exponer cómo es la tramitación para conseguir dicha autorización.
Hay que presentar una solicitud, por parte del titular de la actividad, que debe contener:
• Una descripción detallada de las características de la actividad causante del vertido

• Localización exacta del punto donde se produce el vertido de aguas residuales
• Descripción de las características cuantitativas y cualitativas de los vertidos: caudal,
concentraciones de las substancias más características en base a la actividad a la que
corresponden
• Descripción de las instalaciones de depuración y de las medidas de seguridad para evitar
vertidos accidentales
• Proyecto, suscrito por técnico competente, de las obras e instalaciones de depuración
adecuadas para que el grado de depuración sea consecuente con el grado de calidad
establecido para el medio receptor (río, arroyo, lago, etc.).
• Documentación que acredite la propiedad de los terrenos donde van a ir las instalaciones
de depuración.
Después de esto viene la parte de la tramitación que corresponde a la Administración

(someterlo a información pública, pedir informes de diversos organismos competentes, etc.),
hasta que se dicta una resolución concediendo o denegando la autorización. Lo normal es
que se conceda la autorización, pero hay que tener en cuenta que la autoridad competente
puede haber estimado que las medidas de depuración que se proponen son insuficientes, con
lo que incluiría medidas adicionales en la propia autorización.
De cualquier forma, la autorización siempre contendrá todos los aspectos relativos a las
instalaciones de depuración necesarias y a los elementos de control de su funcionamiento y
los límites que se imponen a la composición del efluente. Estos límites serán como máximo
los de la tabla 1 (ver capítulo 13.5), salvo en casos muy excepcionales de vertidos que por su
escasa entidad justifique un menor rigor. Otro aspecto que también contendrá la autorización
es el importe del canon de vertido, calculado tal como se establece en el anteriormente
citado Reglamento.
259
13.5 DIVERSOS LÍMITES A LOS VERTIDOS
En las tablas que se reproducen seguidamente se presentan los límites de vertido a cauce
público (las tres tablas) y los de aceptación en alguno de los colectores de la C.A.P.V. Sólo
se han incluido aquéllos parámetros que pueden tener relevancia para las empresas del sector
galvánico, pero están regulados muchos más parámetros.
Parámetro Unidades Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 Gran Bilbao Durangoaldea Vitoria

pH 5,5 a 9,5 5,5 a 9,5 5,5 a 9,5 6 a 9,5 6 a 9,5 6 a 10
Sólidos suspensión mg/l 300 150 80 700
DBO5 mg O2/l 300 60 40 600
DQO mg O2/l 500 200 160 1.000
Bario mg/l 20 20 20 20
Boro mg/l 10 5 2 5
Cadmio mg/l 0,5 0,2 0,1 1,5 1,5 0,2
Cromo III mg/l 4 3 2 7,5 7,5 6
Cromo VI mg/l 0,5 0,2 0,2 0,5
Hierro mg/l 10 3 2 150 150 (?) 10
Níquel mg/l 10 3 2 5 5 2
Plomo mg/l 0,5 0,2 0,2 3 3 0,7
Estaño mg/l 10 10 10 10
Cobre mg/l 10 0,5 0,2 7,5 7,5 0,5
Cinc mg/l 20 10 3 15 15 5
Cianuros mg/l 1 0,5 0,5 2 2 1
Cloruros mg/l 2.000 2.000 2.000 2.000
Sulfatos mg/l 2.000 2.000 2.000 1.500 1.500 2.000
Fluoruros mg/l 12 8 6 10
Amoniaco mg/l 50 50 15 364 364 30
Aceites y grasas mg/l 40 25 20 500 500 75
Aceite mineral mg/l 50 50
260
Anexo VI-Direcciones de interés.
ANEXO VI
14. DIRECCIONES DE INTERÉS
14.1 DIRECCIONES DE LA ADMINISTRACIÓN
IHOBE, S.A.
Ibañez de Bilbao 28-8ª
48009 Bilbao (Bizkaia)
Tlfno: (94)423-07-43
Fax: (94)423-59-00
SERVICIO DE RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS DE LA VICECONSERÍA DE MEDIO

AMBIENTE. GOBIERNO VASCO
Duque de Wellington 2
01010 Vitoria-Gasteiz (Araba)
Tlfno:(945)18-99-11
Fax:(945)18-99-11
DELEGACIÓN TERRITORIAL DE ORDENACIÓN DEL TERRITORIO, VIVIENDA Y MEDIO

AMBIENTE DEL GOBIERNO VASCO EN ARABA
Tlfno:(945)18-99-19/18-98-10
Fax:(945)18-98-08

AMBIENTE DEL GOBIERNO VASCO EN BIZKAIA
Gran Vía 85-7º
Tlfno: (94)488-13-00
Fax: (94)488-13-09

AMBIENTE DEL GOBIERNO VASCO EN GIPUZKOA
Andía 13
20004 Donostia-San Sebastián
Tlfno: (943)41-28-36
Fax: (943)41-28-11
DIRECCIÓN DE AGUAS. DEPARTAMENTO DE TRANSPORTES Y OBRAS PÚBLICAS DEL

GOBIERNO VASCO
Tlfno:(945)18-97-97
Fax:(945)18-97-42
SERVICIO TERRITORIAL DE AGUAS DE BIZKAIA
261
Avda. Lehendakari Agirre 9-6º

Tlfno:(94)475-33-00
Fax:(94)476-30-02
OSALAN. DPTO. DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL

Camino La Dinamita s/n
48903 Barakaldo (Bizkaia)
Tlfno:(94)485-61-42/43/44/45/46
Fax:(94)485-01-68
CONSORCIO DE AGUAS, ABASTECIMIENTO Y SANEAMIENTOS DEL GRAN BILBAO

San Vicente 8 - Edif. Albia I-4º
Tlfno:(94)487-31-00
Fax:(94)487-31-10
SERVICIO DE MEDIO AMBIENTE DEL AYUNTAMIENTO DE VITORIA-GASTEIZ

Dato 11-1º
Tlfno:(945)16-16-65
Fax:(945)16-17-60
CONSORCIO DE AGUAS DE LA MERINDAD DE DURANGO

Bruño Mauricio Zabala nº 9
48200 Durango (Bizkaia)
Tlfno:(94)620-24-86
Fax:(94)620-24-86
AGUAS TXINGUDI - TXINGUDI URAK S.A.

Juncal nº 26 bajo
20304 Irun (Gipuzkoa)
Tlfno:(943)63-26-22/62-26-20
Fax:(943)63-14-25
CONSORCIO DE AGUAS DE GIPUZKOA

Portuetxe 14-2º puerta 3ª
Edificio Ibaeta
20009 Donostia-San Sebastián
Tlfno:(943)21-97-24/31-18-01
Fax:(943)21-19-59
CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL NORTE (GIPUZKOA)

Paseo Rotaburu 1-8º
20071 Donostia-San Sebastián (Gipuzkoa)
Tlfno:(943)31-18-75/31-18-19
Fax:(943)31-19-64
CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL NORTE (BIZKAIA)
262
Anexo VI-Direcciones de interés.
Gran Vía 57-7º

Tlfno:(94)441-17-00
Fax:(94)441-50-19
14.2 RECICLADORES Y GESTORES DE RESIDUOS
- Recuperación de lodos metálicos conteniendo cobre
Elmet, S.L.
Bº Arene 20
48940 Berango (Bizkaia)
Tlfno:(94)668-91-00
Fax:(94)668-91-17
- Recuperación de baños de decapado
Acideka
Gran Vía 42-1º
Tlfno:(94)423-68-99
Fax:(94)423-16-98
Sader
Camino del Arsenal 19
Tlfno:(94)490-58-11
Fax:(94)490-34-07
- Tratamiento de baños ácidos y alcalinos
Traderisa
Trinidad 9
48990 Algorta-Getxo (Bizkaia)
Tlfno:(94)491-19-04
Fax:(94)491-21-79
Borg Service
Avda. Iparraguirre 80-1º
48940 Leioa (Bizkaia)
Tlfno:(94)480-27-85
Fax:(94)480-27-22
263
Sader
Tlfno:(94)490-58-11
Fax:(94)490-34-07
- Tratamiento de baños con cromo VI o cianurado
Borg Service
Avda. Iparraguirre 80-1º
48940 Leioa (Bizkaia)
Tlfno:(94)480-27-85
Fax:(94)480-27-22
Sader
Tlfno:(94)490-58-11
Fax:(94)490-34-07
- Gestión de lodos de tratamiento
Ekonor
Apdo. 127
48990 Algorta-Getxo (Bizkaia)
Tlfno:(94)491-19-08
Fax:(94)491-21-79
Sader
Tlfno:(94)490-58-11
Fax:(94)490-34-07
Lunagua
Polígono Industrial parcela 19
39480 Guarnizo (Cantabria)
Tlfno:(942)55-80-96
Fax:(942)54-23-76
264
Anexo VII-Diccionario
ANEXO VII
15. DICCIONARIO
Abrillantador: Mezcla de compuestos químicos, por lo general orgánicos, cuya adición

permite dar al depósito metálico un aspecto brillante.
Acabado: Operación de fin de tratamiento destinado a conferir un aspecto particular.
Ejemplo: pasivado, cromatizado, etc.
Acomplejante: Compuesto químico capaz de formar un ión complejo con un ión metálico.
Ejemplo: La sal de Rochelle es un acomplejante del cobre.
Activación: Tratamiento destinado a destruir una pasivación superficial. Podemos
activar la superficie tanto con un ácido diluido como con un compuesto
alcalino.
Adherencia: Propiedad de un depósito de permanecer ligado a la superficie sobre a la
que ha sido depositada.
Aerómetro: Instrumento que sirve para medir la densidad de los líquidos. también se
les llama densímetros.
Agentes de adición o aditivos: Compuestos químicos que añadidos al baño modifican las
características del depósito. Ejemplo: Humectantes, nivelantes, etc.
Aleación: Sustancia que posee propiedades metálicas y contiene dos ó más
elementos en su formulación. Ejemplo: Latón.
Amperio: Unidad de intensidad de corriente. Ejemplo: en el caso de la plata, un
amperio es la intensidad de corriente cuyo paso a través de una solución de
plata provoca por segundo el depósito de 1,118 mg de plata ( suponiendo
que el rendimiento sea del 100 % ).
Anión: Ión cargado negativamente. Ejemplo: anión cloruro (Cl-)
Anodizado: Tratamiento electrolítico del aluminio y sus aleaciones que provocan un
reforzamiento de la película de óxido de aluminio por acción del oxígeno
naciente de un electrolito bajo corriente eléctrica adecuada, haciendo la
pieza de ánodo.
Ánodo: Electrodo positivo en donde se descargan los iones negativos.
Anti-pit: Producto químico cuya misión es disminuir la tensión superficial de la
solución ó del electrolito. Ejemplo: Los tensoactivos.
Arenado: Decapado de superficie por la acción de un chorro de arena.
Baño electrolítico: Término al que en nuestro lenguaje denominamos al electrolito.

Ejemplo: Baño de cobre, níquel, etc.
Bicromatado: Ver cromatizado.
Bivalente: Elemento que posee dos valencias. Ejemplo: El cobre en un baño de cobre
ácido es bivalente (Cu2+)
Bombos o tambores: Aparatos en los cuales se introducen en masa las piezas a tratar y se
someten a rotaciones.
Brillante: Cualidad de un electrodepósito de presentar un aspecto exterior que posee
un poder de reflexión de la luz, que se opone al aspecto mate. Esto no
tiene nada que ver con el pulido, cuyo fin es igualar las superficies, aunque
esto también conduzca a una superficie brillante.
265
Calamina: Óxido producido en la superficie de las piezas metálicas por un

tratamiento a elevada temperatura en contacto con el aire.
Capa: Sustancia aplicada sobre otra.
Carbonitruración: Proceso de difusión de carbono y nitrógeno en aleaciones de hierro.
Cataforesis: Ver electroforesis.
Catálisis: Acción de determinados cuerpos químicos que, por su sola presencia,
permiten ó aceleran determinadas reacciones químicas. Ejemplo: El ácido
sulfúrico tiene una acción catalítica en el cromado.
Catalizador: Sustancia que provoca la catálisis.
Catión: Ión cargado positivamente. Ejemplo: Ni2+.
Cátodo: Electrodo negativo en donde se descargan los iones positivos.
Cementación: Modificación superficial de la composición de un metal ó de una aleación,
combinándola con una sustancia, generalmente carbono a temperatura
elevada.
Cianurización: Cementación con ayuda de una mezcla de sales fundidas que contienen
esencialmente cianuros, de piezas en aleaciones ferrosas y formación
superficial de carburo de hierro.
Cianuro complejado: Concentración de radical cianuro combinado con cianuro metálico.
Ejemplo: El cianuro de cobre lo acomplejamos con cianuro sódico ó
potásico,
Cianuro libre: Concentración de radical cianuro ( CN ) ó cianuro alcalino ( CNNa ó CNK
) no combinado.
Cianuro total: Suma del cianuro libre y el acomplejado.
Complejo: Ión complejo de varios radicales capaces cada uno de existencia
independiente. Ejemplo: Cianuro doble de oro y potasio utilizado en los
baños de oro.
Conductividad: Propiedad conferida a un conductor de dejar pasar la corriente eléctrica.
Conductora (sal): Compuesto añadido a un electrolito para aumentar la conductividad.
Ejemplo: el sulfato de sodio es el conductor que se adiciona al sulfato de
cinc en los electrolitos ácidos de cincado.
Corriente anódica: Corriente que atraviesa uno ó más ánodos.
Corriente catódica: Corriente que atraviesa uno ó más cátodos.
Criterio de Calidad de Lavado (CL): Dilución de la última etapa de lavado respecto al
baño. Es el cociente entre la concentración en el baño y aquella en el
último lavado previo a la siguiente operación.
Cromatado: Tratamiento químico en una solución crómica de piezas previamente
recubiertas electroliticamente de cinc, cadmio, aluminio......ó sus
aleaciones.
Cubriente ( poder ó poder de penetración): Cualidad de un electrodepósito de cubrir el
metal electrodepositado en las concavidades de la pieza.
Decapado: Limpiar de una superficie metálica los óxidos que la recubren.

Decarburar: Eliminar una parte del carbono que contiene una aleación ferrosa.
Densidad de corriente electrolítica: Cantidad de corriente por unidad de superficie que
atraviesa un punto de un electrodo.
Desengrasar: Limpiar una superficie metálica desembarazándola de las grasas que la
recubren.
266
Anexo VII-Diccionario
Desmineralización: Proceso de purificación del agua por eliminación de cationes.

Diferencia de potencial: Cociente de la potencia eléctrica disponible entre dos puntos de un
circuito eléctrico por la intensidad de corriente.
V voltios = W vatios / A amperios
Diluir: Añadir un liquido a una solución para disminuir su concentración.

Diodo: Conjunto que no permite pasar más que en un sentido la corriente eléctrica
alterna.
Dúctil: Calidad de lo que puede estirarse.
Duplex (depósitos): Electrodepósitos constituidos por dos capas diferentes, que pueden
estar constituidas por un mismo metal electrodepositado bajo condiciones
diferentes.
Dureza: Cualidad de un cuerpo de oponer una reacción a toda presión ejercida
sobre su superficie.
Electrodeposición: Proceso que permite a una sustancia depositarse sobre un electrodo

gracias a un fenómeno de electrÛlisis.
Electrodepósito: Depósito catódico obtenido por el paso de la corriente eléctrica en una
célula electrolítica.
Electrodo: Sustancia conductora a través de la cual entra ó sale la corriente eléctrica
en una célula electrolítica, y a nivel de la cual los iones pierden su carga
eléctrica.
Electroforesis: Movimiento producido por la aplicación de una corriente continua en una
solución coloidal, cuyas partículas en suspensión están cargadas
eléctricamente.
ElectrÛlisis: Operación que permite una modificación química por el paso de corriente
eléctrica a través de un electrolito.
Electrolito: Solución que contiene por lo menos un cuerpo ionizado.
Estalagnómetro: Aparato que sirve para determinar la tensión superficial.
Filtro: Aparato que permite separar las partes sólidas en suspensión en un líquido.
Flash: Depósito ó electrodepósito de débil espesor.
Floculación: Acción de agregar en pequeños trozos, a fin de aumentar el tamaño de las
partículas en el momento de su precipitación.
Fosfatación: Transformación de una superficie metálica en fosfatos más ó menos
complejos.
Galvanizado: Acción de depositar cinc sobre un metal, generalmente hierro. Se

distingue:
- Galvanizado en caliente: cincado por fusión.
- Electrogalvanizado: cincado por electrÛlisis.
Granallado: Decapado superficial de las superficies metálicas por la acción de un
chorro de granalla de fundición ó de acero.
Hidrófobo: Cuerpo que tiene la propiedad de desplazar las moléculas de agua.

Humectante: Ver anti - pit.
267
Inhibidor: Sustancia que retarda ó para una reacción.

Intercambiador de iones: Compuestos sólidos insolubles en medio liquido que se
presentan en forma de partículas susceptibles de intercambiar de forma
reversible los iones que encierran contra los iones que se encuentran en
una solución con la que se ponen en contacto.
Nitruración: Tratamiento térmico que tiene por fin la difusión del nitrógeno en la
superficie de determinados aceros especiales, y que tiene por fin
conferirles una gran dureza.
Nivelación: Poder que poseen ciertos electrodepósitos de producir una superficie más
plana que la del metal base.
Pasivación: Estado que toman ciertas superficies metálicas bajo el efecto de un

tratamiento químico ó electrolito.
pH: Medida que nos indica la acidez ó basicidad de una sustancia. La escala va
desde 0 a 14.
Polarización: Fenómeno por el cual las reacciones provocadas por una corriente que
atraviesa un baño electrolítico producen una fuerza electromotriz, de
sentido opuesto al que genera la corriente.
Técnica de lavado: Modo de enjuagar a partir de las diferentes posiciones de lavado

existentes.
Tensión superficial de un líquido: Es la fuerza que se opone al aumento de su superficie.
Se expresa en dinas por centímetro, lo que corresponde a la fuerza
necesaria medida en dinas, para abrir en la superficie una fisura lineal de 1
cm de longitud. Se mide por medio del estalagnómetro.
Cuando los reductores de tensión superficial tienen una acción potente con
dosis ligera, se denominan humectantes.
268

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1

ÍNDICE POR CAPÍTULOS

5.1.1 Consideraciones preliminares de carácter práctico ............................................... 46

5.5.2.2 Evaporación ................................................................................................... 97

7.2.2.2 Comprobación de la compatibilidad de las medidas con el conjunto de la

8.3.5.1 Reducción de los criterios de calidad de lavado actuales ............................ 160

8.4.6.1.2 Reducción del criterio de calidad del lavado y optimización de la técnica

14. DIRECCIONES DE INTERÉS ..................................................................................... 261

OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL

La situación medioambiental del conjunto de las cerca de 150 empresas de la Comunidad

En este contexto, es conocido que el potencial de minimización de residuos y aguas

Sin embargo el “Libro Blanco” no se ciñe exclusivamente a mejoras ambientales, al ser

Adecuación criterio de lavado

Optimización técnica de lavado

Reducción del arrastre

PROLONGACIÓN DE LA VIDA DEL BAÑO

La aplicación de un mantenimiento y una limpieza de los baños, no sólo es fundamental

En este sentido se resaltan las ventajas y desventajas de varias técnicas de mantenimiento y

MINIMIZACIÓN DE LOS ARRASTRES

Esta medida se ve reforzada al mejorar el escurrido por un régimen optimizado de giro de

OPTIMIZACIÓN DE LA TÉCNICA DE LAVADO

Sin embargo, se observan limitaciones muy importantes de espacio en numerosas empresas

DEVOLUCIÓN DE BAÑO O ELECTROLITO ARRASTRADO

A partir de ahí, y en función de las necesidades de reponer pérdidas de volumen por

La devolución directa puede realizarse de modo continuo si se consigue por optimización

Si esto no es factible, los lavados estancos, denominados cubas de recuperación, permiten

RECUPERACIÓN INTERNA O EXTERNA DE METALES PESADOS

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

El tratamiento físico-químico de aguas residuales de procesos de recubrimientos

La depuración físico-química puede realizarse por cargas, en continuo o en semidiscontinuo.

El tratamiento en continuo es recomendable cuando, tras una optimización de la técnica de

Por último, destacar el tratamiento semidiscontinuo, que reduce el riesgo ambiental

Adicionalmente a los procesos físico-químicos, existen una serie de sistemas de tratamientos

Es importante destacar que la mayoría de sistemas de tratamientos físico-químicos presenta

METODOLOGÍA PARA ELABORACIÓN DE CONCEPTOS AMBIENTALES POR PARTE DE LA

Las medidas de minimización y recuperación previamente descritos no son aplicables sin un

Desde el aspecto ambiental, se realiza especial hincapié en no trasladar el problema de

Con el objeto de facilitar a las empresas el desarrollo sistemático de un concepto propio

En base al análisis de la situación actual puede elaborarse un concepto propio de

- la prolongación de la vida de los baños.

ANÁLISIS DE EMPRESAS VASCAS CON PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS

En el marco del presente estudio se ha elaborado en cuatro empresas de la C.A.P.V. con

Evidentemente, se ha partido de empresas con una situación medioambiental relativamente

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