Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Práctica #01 A 10 de Operaciones Básicas
Práctica #01 A 10 de Operaciones Básicas
PRÁCTICA Nº 01
REDUCCIÓN DE TAMAÑO
I. OBJETIVOS
1.1 Determinar el consumo de energía por molienda, de acuerdo a las leyes de Kick,
Rittinger y Bond.
1.2 Establecer la relación entre potencia y capacidad de molienda.
1.3 Analizar la capacidad de molienda para diferentes velocidades de giro del motor.
Ley de Rittintger, se aplica bien para molienda fina, establece que el trabajo necesario
para la trituración es proporcional a la nueva superficie y que la eficiencia es constante para
un material y un determinado molino, ya que solo depende del cambio en el área superficial,
de acuerdo a esto el valor de n en la ecuación (1) será igual a 2. Por lo que la ecuación para
el cálculo de la energía necesaria resultará:
Donde:
dE: Energía diferencial necesaria.
E : Energía necesaria para producir una nueva superficie.
Df : Diámetro medio final del producto.
Di : Diámetro medio inicial del producto.
Ley de Kick, se aplica más exactamente para una trituración grosera, en la que el
aumento de área superficial por unidad de masa es pequeña, establece que la energía
necesaria para producir una reducción de tamaño, es proporcional a la relación de
reducción de tamaño, según esto está es una ley en la que n = 1 y la mayor parte de la
energía se utiliza para causar la fractura por grietas ya existentes.
Ley de Bond, Bond propuso una acción intermedia postulando que n=3/2 con lo
que:
E = 2KB(1/(Df)1/2 – 1/(Di)1/2) (4)
Donde:
Ei : Kw-h/Ton
T : Ton/h
D : pies
P : Hp
Donde:
Ei : Kw-h/Ton
T : Ton/h
D : mm
P : Kw
Grado de molienda (I): Esta dado por la relación entre el área superficial del
producto después de la molienda (Sa) y el área superficial del producto antes de la
molienda (Sb).
I = (Sa/Sb) (7)
Donde:
Sa = (mSp/ρpVp) después de la molienda. (8)
Sb = (mSp/ρpVp) antes de la molienda. (9)
Eficiencia (η) : 88 – 90% , cosФ : factor de potencia (indicado en la placa del motor)
4.7 Realizar las mediciones del equipo: diámetro, apertura de salida, velocidad de rotación.
4.8 Con los valores de las mediciones realizar los cálculos de capacidad teórica de molienda
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Determinar el grado de molienda y la potencia para cada velocidad de giro del molino.
5.2 Calcular el tamaño inicial y final del producto.
5.3 Determinar las constantes de Rittinger, Kick y Bond.
5.4 Graficar el grado de molienda (capacidad de molienda) en función de la velocidad.
5.5 Graficar el grado de molienda en función del tamaño final del producto.
VI. DISCUSIÓN
Discutir los resultados comparando con los datos teóricos, revisar bibliografía.
VII. CONCLUSIONES
VIII. BIBLIOGRAFIA
8.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
8.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
PRÁCTICA Nº 02
TAMIZADO
I. OBJETIVOS
Los resultados de un análisis por tamizado se pueden presentar tanto en forma de tablas
como de gráficos. En cualquiera de los dos casos estos resultados se pueden expresar en
forma diferencial o acumulativa. El análisis diferencial es la representación de la fracción
másica retenida por cada tamiz frente a su correspondiente tamaño medio de partícula (Dp)
o frente a su correspondiente luz de malla (abertura del tamiz).
Фs = (6Vp)/(DpSp) (1)
Donde:
Vp : Volumen de partícula.
Dp : Dimensión típica de la partícula.
Sp : Área de la superficie de la partícula.
Ni = m/ mp = m/PρpDp (2)
La superficie específica (Se) se determina de la relación entre el área total (At) por
unidad de masa, sabiendo que At = (Ni)(Sp) y teniendo en cuenta la ecuación (1) y (2) se
tiene:
At = (6m)/( ФsρpDp) (4)
Para las diferentes fracciones se puede determinar la madia ponderal de las superficies
específicas (m2/g muestra), asumiendo una masa de 1 Kg, sumando los resultados de todas
las fracciones y teniendo en cuenta la ecuación (4), entonces se tiene:
Se = (6/Фsρp)Σ(fri/Dpi) (5)
Ds = 6/(ФsSeρp) (6)
Ds = 1/ Σ(fri/Dpi) (7)
Para realizar un análisis por tamizado, las partículas retenidas sobre cada tamiz se
retiran y se pesan, y las masas de los incrementos individuales sobre cada tamiz se
convierten en fracciones de masa o en porcentajes de masa de la muestra total. Los
resultados de un análisis de tamizado se tabulan para mostrar la fracción de masa de cada
incremento sobre el tamiz en función del intervalo del incremento del tamaño de las mallas.
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
Tabla 1: Resultados experimentales del análisis por tamizado de una muestra de harina.
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII. BIBLIOGRAFIA
PRÁCTICA Nº 03
EFICACIA DE MEZCLADO
I. OBJETIVOS
En consecuencia, se requiere mucho más poder para mezclar pastas y sólidos secos que
para el mezclado de líquidos.
Se supone para ello que todas las partículas tienen el mismo tamaño y que cada
partícula es componente puro P o puro Q.
Ms = 1- e-Kt
-Ln(1 – Ms) = Kt (β)
4.1 Colocar la muestra alimenticia con el material trazador (colorante) previamente medido,
en el interior del mezclador.
4.2 Poner en marcha el mezclador controlando el tiempo a velocidad constante.
4.3 Concluido el tiempo de control tomar 5 muestras al azar de diferentes partes del
mezclador.
4.4 Cuantificar el material trazador.
4.5 Presentar los resultados experimentales en una tabla, para cada uno de los casos.
V. RESULTADOS
VI. CÁLCULOS
So2 = μ(1 – μ)
Sr2 = So2/N , para el caso será cero por que N es muy grande.
S2 = Σ(Xi – Xp)2/(n – 1)
VII. DISCUSIÓN
VIII. CONCLUSIONES
IX. BIBLIOGRAFIA
9.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
9.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
9.3. Ibarz A., Barbosa G. “Métodos experimentales en la Ingeniería alimentaria”.
Editorial Acribia S. A. España. 2000.
9.4. Fellow Peter. “Ingeniería de las operaciones Unitarias”, Editorial Acribia.
Zaragoza. España. 1994.
PRÁCTICA Nº 04
I. OBJETIVOS
Por lo general, la agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que
adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente . La mezcla es una
distribución al azar de dos o más fases inicialmente separadas.
Agitadores, los más utilizados son del tipo rotatorio cuyo órgano giratorio se denomina
rodete, estos agitadores pueden clasificarse atendiendo a su velocidad de giro como:
O bien, dependiendo del tipo de flujo que crean en el sistema y pueden ser:
Existen varios tipos de agitadores de uso común. Uno de los más conocidos es el
agitador de tres aspas de tipo marino, similar a la hélice de un motor fuera de borda para
lanchas, giran a velocidades de 500 a 2000 rpm. De paletas que giran de 20 a 200 rpm que
pueden tener 2 ó 4 paletas, no son apropiados para sólidos en suspensión porque, aunque
hay un buen flujo radial, hay poco flujo axial o vertical. Las turbinas son semejantes a un
agitador de paletas múltiples con aspas más cortas, empleado en fluidos con amplia
diversidad de viscosidades, de turbinas con hojas inclinadas produce una combinación de
flujo axial y radial que es útil para sólidos en suspensión. Agitadores helicoidales, este tipo
de agitadores se usa para soluciones sumamente viscosas y opera a pocas rpm, en la región
laminar; el líquido se mueve en una trayectoria de flujo tortuosa hacia abajo en el centro y
hacia arriba a los lados, con movimiento de giro, otros tipos semejantes son el de banda
helicoidal doble y el de banda helicoidal con tornillo. Agitadores de Ancla, sus brazos se
adaptan a la forma del recipiente por lo que se evita la acumulación de partículas en las
paredes del recipiente, se utilizan en fluidos muy viscosos, trabajan a bajas rpm por lo que
tienen baja capacidad de mezcla. En general el tipo de agitador depende de la viscosidad del
fluido que se pretende agitar. En la fig. (2) se presenta algunos tipos de agitadores utilizados
en la agitación de fluidos.
El flujo circulatorio y los remolinos pueden evitarse por uno de los tres métodos
siguientes. En tanques de pequeños se dispone el eje del rodete, alejado de la línea que pasa
por el centro del tanque, o inclinándose según un plano perpendicular a la dirección del
movimiento (Fig. 3). En los tanques de mayor tamaño, el agitador puede montarse en la
parte lateral del tanque, con el eje en un plano horizontal, pero formando un cierto ángulo
con el radio (Fig. 4). En los tanques de gran tamaño con agitadores verticales, el método
más conveniente es instalar placas deflectoras, que impiden el flujo rotacional sin afectar al
flujo radial y longitudinal. (Fig.5).
El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de rodete, de las
características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque, placas deflectoras y
rodete.
P = f(N, Da, , , g)
Po = K(NRe)a(Fr)b ……….(2)
Donde:
Curva 1. Turbina de 6 aspas planas Dt,/W = 5; cuatro deflectores c/u con Dt /J = 12.
Curva 2.Turbina abierta de 6 aspas planas D,/W = 8; cuatro deflectores con Dt/J = 12.
Curva 3. Turbina abierta de 6 aspas a 45”D,/W = 8; cuatro deflectores con Dt/J = 12.
Curva 4.Propulsor; inclinación 20, 4 deflectores con Dt/J = 10; valida también para el
mismo propulsor en posición angular y desplazado del centro sin deflectores.
Curva 5. Propulsor; inclinación = Da, 4 deflectores con Dt /J = 10; valida también
para un propulsor en posición angular desplazada del centro sin deflectores.
Po = K(NRe)a ……….(3)
4.1 Preparar el zumo de fruta (de manzana a 12º Brix), colocarlo en el tanque agitado hasta
una altura aproximadamente igual a su diámetro.
4.2 Disponer el sistema de agitación con una altura del rodete a un tercio del diámetro del
tanque, desde el fondo.
4.3 Poner en funcionamiento el motor del sistema de agitación, a una velocidad de rotación
adecuada que no forme vórtices, de lo contrario no se podrá utilizar la ecuación (3).
4.4 Con la pinza amperimetrica medir el consumo de intensidad de corriente (A).
4.5 Variar la velocidad de rotación y anotar el consumo de corriente.
4.6 Repetir el experimento cambiando el fluido de trabajo con mayor concentración de
sólidos (50 ºBrix).
4.7 Repetir el experimento utilizando otro tipo de rodete.
4.8 Tomar las dimensiones del tanque agitado y del sistema de agitación.
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
5.2 Realizar los cálculos para determinar P (w), Fr, N Re y Po, de acuerdo a los resultados
obtenidos.
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII. BIBLIOGRAFIA
8.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
8.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
8.3. Geankoplis. “Procesos de transporte y operaciones unitarias”. Editorial
Continental. México. 1982.
8.4. Mc Cabe & Smith. “Operaciones básicas de ingeniería química”. Editorial Reverte
S.A. 1985.
8.5. Ibarz A., Barbosa G. “Métodos experimentales en la Ingeniería alimentaria”.
Editorial Acribia S. A. España. 2000.
PRÁCTICA Nº 05
I. OBJETIVOS
En la filtración se establece una diferencia de presión (∆P: fuerza impulsora) que hace
que el fluido fluya a través de poros pequeños que impiden el paso, de las partículas sólidas
las que a su vez, se acumulan sobre la tela como torta porosa y las que constituyen las
fuerza opositoras al flujo (RT: resistencia de la torta y RM: resistencia del medio filtrante).
El caudal filtrado por unidad de superficie transversal del filtro puede expresarse:
Donde:
RT = (μαCsV)/A y RM = (μαCsVe)/A
Tipos de filtración; filtración a presión constante, se dice que es de este tipo cuando la
diferencia de presión (∆P) se mantiene constante y la velocidad de flujo de filtrado es
máxima al comienzo de la filtración, disminuyendo en forma continua hasta el termino de la
operación. Filtración a volumen constante, consiste en mantener constante la velocidad de
flujo de filtrado, aumentando progresivamente o por etapas la presión de entrada, desde un
valor pequeño inicial hasta un máximo al final de la operación.
α = αo(∆P)s …… (4)
Tipos de filtro; los filtros se dividen en dos grandes grupos: filtros clarificadores y
filtros de torta. Los clarificadores retiran pequeñas cantidades de sólidos para producir un
gas claro o líquidos transparentes, tales como bebidas. Los filtros de torta separan grandes
cantidades de sólidos en forma de una torta de cristales o un lodo. Con frecuencia incluyen
dispositivos para el lavado de los sólidos y para eliminar la mayor parte posible del líquido
residual antes de su descarga.
t = (μαCs)/(A2∆P)(V2/2 + VVe)
De la ecuación (6), se tiene: t/V = (Kp/2)V + B ; al graficar V Vs t/V (fig. 4), se puede
determinar la resistencia específica de la torta ( α) conociéndose Kp, que viene a ser la
pendiente de la recta y la resistencia del medio filtrante (RM), conociéndose B que es el
intercepto de dicha recta, de acuerdo a las ecuaciones (6a) y (6b).
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
5.3 Graficar en papel milimetrado log(∆P) Vs logα, según la figura (1) y determinar el
coeficiente de compresibilidad (s) y la constante α0 de la torta.
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII.CUESTIONARIO
IX. BIBLIOGRAFIA
9.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
9.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
9.3. Geankoplis. “Procesos de transporte y operaciones unitarias”. Editorial
Continental. México. 1982.
9.4. Mc Cabe & Smith. “Operaciones básicas de ingeniería química”. Editorial Reverte
S.A. 1985.
9.5. Ocon & Tojo. “Problemas de ingeniería química”. Editorial Aguilar. Madrid. 1982.
PRÁCTICA Nº 06
I. OBJETIVOS
1.1 Evaluar los principios básicos del flujo de un fluido a través de un lecho poroso.
1.2 Determinar la constante de Carman-Kozeny (K”), la permeabilidad del lecho poroso
(B) y el efecto de la pared del lecho (ƒw).
1.3 Evaluar la relación entre el flujo del fluido (Q) y la caída de presión (∆P) a través del
lecho poroso.
← -
Clasificación mecánica de partículas en base a su tamaño, forma o densidad.
← -
Lavado o lixiviación de partículas sólidas.
← -
Cristalización.
← -
Adsorción e intercambio iónico.
← -
Intercambiado de calor en lecho fluidizado (secado).
← -
Reacciones catalíticas heterogéneas (incluyendo la descomposición catalítica del
petróleo).
← - Combustión de carbón en lecho fluidizado.
← - Gasificación de carbón en lecho fluidizado.
← - Birreactores de lecho fluidizado.
←
← Cuando la corriente fluida atraviesa el lecho de partículas sólidas, se produce un
rozamiento del fluido con las partículas. Esta fuerza de rozamiento que tiende a desplazar las
partículas hacia arriba, aumenta al hacerlo la velocidad de circulación del fluido, de forma
que si la velocidad es suficientemente elevada, el rozamiento llega a compensar el peso de
las partículas con lo que éstas quedan suspendidas en el seno de la corriente fluida. Cuando
esto ocurre se dice que el lecho se encuentra fluidizado.
A medida que se incrementa la velocidad del fluido, con lo cual también se aumenta el
caudal (si el área se mantiene constante), se pueden distinguir diferentes etapas en el lecho
de acuerdo con lo señalado por Meléndez y Gutiérrez y como se observa en la fig. (1):
o Tramo OA, lecho Fijo: las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin
separarse una de otras, esto hace que la altura del lecho se mantenga constante y
por tanto la fracción de vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante. En
esta etapa el fluido experimenta la mayor caída de presión del proceso.
Para el lecho fijo la pérdida de presión por rozamiento puede expresarse
mediante la ecuación de Ergun:
(1)
Donde:
(2)
Donde:
ρp : Densidad de las partículas del lecho, [kg/m3].
g: Aceleración de gravedad, [m/s2].
(3)
Donde:
: Porosidad inicial del lecho.
Vo: Volumen ocupado por todas las partículas, [m3].
Vt : Volumen del lecho en un instante dado, [m3].
(4)
Donde:
Lo: Altura inicial del lecho, [m].
L: Altura del lecho en un momento dado, [m].
Por comparación de flujo de fluidos para régimen laminar en tuberías, según la ecuación
de Pouseuille, se tiene:
Donde:
V1 : velocidad media a través de los poros, [m/s].
Dm : diámetro equivalente de los espacios porosos, [m].
K’ : constante que depende de la estructura del lecho.
L : espesor del lecho, [m].
Según Kozeny para el cálculo del diámetro equivalente de los espacios porosos se puede
realizar de la forma siguiente:
Donde:
Sb : superficie del material por unidad de volumen, [m 2]. = (1 - )S
S : superficie especifica de la partícula, [m 2]. = 6/Dp (7)
Donde:
K’’ : Constante de Kozeny que depende de la porosidad, forma de la partícula,
orientación de las partículas y el rango de tamaños.
Otros factores que se tienen en cuenta en flujo de fluidos a través de lechos porosos son
la permeabilidad (B) y el efecto de la pared del lecho (ƒw):
3.1 Equipo con ventilador para flujo de fluidos a través de un lecho poroso; con
dispositivo de medición de velocidad de aire (puede ser un anemómetro) y pérdida
de presión en el lecho (Manómetro en U).
3.2Material granular para el uso en el lecho poroso (arvejas, frijoles, arroz, etc.).
3.3Termómetro.
3.4Regla graduada.
3.5Probetas de 100 ml.
3.6Vernier o pie de rey.
4.1 Medir el diámetro de partícula, utilizando el vernier en unas 20 muestras del material
granular y determinar la superficie específica, según la ecuación (7).
4.2 Determinar la porosidad del material granular, utilizando dos probetas de 100 ml, en
una enrasar con el material y en la otra con aceite; vaciar el aceite en la probeta con
el material hasta llenar todos los poros. La porosidad inicial ( εo) resultara de dividir
el volumen de aceite agregado entre el volumen de aceite total.
4.3 Colocar el material granular en el soporte del equipo, de tal manera que forme un
lecho, medir la altura (L) y el diámetro del lecho.
4.4 Poner en marcha el ventilador y regular para una velocidad de flujo constante, anotar
las diferencias de altura del líquido manométrico (agua) para esta velocidad.
4.5 Realizar el procedimiento anterior aumentando paulatinamente las velocidades de
flujo del aire, las diferencias de altura del manómetro se traducirán a pérdidas de
presión en el lecho, mediante el peso específico del líquido manométrico.
4.6 Anotar la temperatura del aire, para determinar las propiedades de dicho fluido.
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
Tabla 1: Resultados experimentales de flujo de fluidos a través de un lecho poroso. (∆P) = (∆Hcm Hg)γH2 0
V1 V Qc ∆H ∆P
K’’ B R’ Re’
(m/s) (m/s) (m3/s) (mH2O) (Pa)
Donde:
R’ , Re’ : Constantes de Carman.
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII.CUESTIONARIO
IX. BIBLIOGRAFIA
9.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
9.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
9.3. Meléndez, J. M. y B. Gutiérrez, “Guía para el laboratorio de Fenómenos de
Transporte I”, Departamento de termodinámica y Fenómenos de Transferencia,
Universidad Simón Bolívar, Valle de Sartenejas, 2004.
9.4. Mc Cabe, W. L. y J. C. Smith, “Operaciones Unitarias en Ingeniería Química”,
Sexta Edición, Editorial Mc Graw Hill, México, 2002.
9.5. Perry, R. “Manual del Ingeniero Químico”, Sexta Edición, Editorial Mc Graw Hill,
México, 1992.
PRÁCTICA Nº 07
SEDIMENTACIÓN
I. OBJETIVOS
Los tipos de sedimentación por gravedad son; sedimentación libre, en la cual las
partículas se encuentran a una distancia suficiente de las paredes del recipiente y de otras
partículas, de tal manera que no afectan a su caída (concentración de partículas menor a
0,2% en volumen); sedimentación frenada, en este caso el número de partículas es bastante
grande y las propias partículas interfieren entre si debido a su movimiento y sedimentación
diferencial, en la cual se separan las partículas en diversas fracciones, basadas en su
velocidad de flujo o sedimentación en fluidos, es una opción de clasificación de partículas,
este método es independiente de los tamaños de las partículas y sólo depende de las
densidades relativas de los materiales.
En la fig. (2) se grafica la altura “z” de la interface del líquido claro en función del
tiempo. El punto crítico es C. Como los sedimentos se forman a velocidades muy diferentes,
se necesita encontrar experimentalmente la velocidad de precipitación de cada sedimento. La
velocidad de sedimentación Vt se determina trazando una tangente a la curva de la fig. (2) en
Donde:
Pero se puede determinar el área del sedimentador (A), también mediante experimentos
de laboratorio, mediante la ecuación:
Donde:
(FT)X = XL = (Ytangente)X
Xiexp(a – bXi) = -(dFi/dXi)(Xu – XL) ……. (6)
Según esta ecuación se obtiene una expresión de segundo grado (7) que permitirá hallar
el valor de XL
b(X L )2 – bXuXL + Xu = 0 ……. (7)
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
Concentración
Tiempo (s) Altura Z (m)
(Kg/m3)
X1
X2
X3
X4
X5
5.2 Graficar en papel milimetrado Tiempo (s) Vs Z (m), para cada concentración X i y
determinar las velocidades de sedimentación Vi según la pendiente de cada curva.
5.3 Graficar Xi Vs lnVi de acuerdo a la ecuación (4) semejante a una recta y determinar
las constantes a (intercepto) y b (pendiente).
5.4 Determinar la concentración XL según la ecuación (7) y para una concentración
constante de salida de los lodos Xu en el sedimentador continuo.
5.5 Determinar (Fi)L con la ecuación (8) y luego el valor de (FT)L que es el intercepto de
la ecuación de la recta (9).
5.6 Finalmente se determina el área A del sedimentador según la ecuación (2) y la
velocidad de salida de los lodos por el fondo del sedimentador Vu, que viene a ser la
pendiente de la ecuación (9)
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII.CUESTIONARIO
IX. BIBLIOGRAFIA
9.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
9.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
9.3 Geankoplis C. J. “Procesos de transporte y operaciones unitarias”. Compañía
Editorial Continental S.A. de CV. Tercera Edición. México, 1998.
9.4. Ibarz A., Barnoza G. “Métodos experimentales en la Ingeniería alimentaria”.
Editorial Acribia S. A. España. 2000.
9.5. Mc Cabe, W. L. y J. C. Smith, “Operaciones Unitarias en Ingeniería Química”,
Sexta Edición, Editorial Mc Graw Hill, México, 2002.
9.6. Perry, R. “Manual del Ingeniero Químico”, Sexta Edición, Editorial Mc Graw Hill,
México, 1992.
PRÁCTICA Nº 08
CENTRIFUGACIÓN
I. OBJETIVOS
La fuerza centrífuga Fc, que actúa sobre un objeto de masa m, girando en una órbita
circular de radio r, con una velocidad angular de ω, es:
Fc = mr ω2 ………. (1)
Fc = ν(ρp – ρ)r ω2
Y si el cuerpo es esférico:
Entonces:
Ar = CDNRE = [(4/3) Dp3ρ(ρp – ρ)rω2/ µ2] …… (7)
4.1 Colocar la muestra en los tubos de centrifugación, hasta una altura adecuada e igual
par todos los tubos.
4.2 Regular la velocidad de rotación de la centrifuga en su primera escala, colocar los
tubos con la muestra y encender el equipo durante 10 minutos de operación.
4.3 Luego del tiempo de centrifugación apagar el equipo y después que se detenga
completamente medir la altura de interface de separación observada en los tubos.
4.4 Repetir los pasos 4.1 al 4.3 para otras velocidades de rotación.
4.5 Graficar los resultados N (rpm) Vs altura de interface, para un tiempo constante de
10 minutos.
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII.CUESTIONARIO
IX. BIBLIOGRAFIA
9.1. Bird et al. “Técnicas de la ingeniería de alimentos”. Editorial Dossat S.A. Madrid.
España. 1973.
9.2. Brennan J. G. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. Zaragoza. España. 1980.
9.3. Ibarz A., Barnoza G. “Métodos experimentales en la Ingeniería alimentaria”.
Editorial Acribia S. A. España. 2000.
9.4. Giankoplis Ch. “Procesos de transporte y operaciones Unitarias”, Tercera Edición,
Compañía Editorial Continental S. A. de CV. México. 1998.
9.5. Perry, R. “Manual del Ingeniero Químico”, Sexta Edición, Editorial Mc Graw Hill,
México, 1984.
PRÁCTICA Nº 09-10
I. OBJETIVOS
1.1 Familiarizarse con los equipos de transporte y conocer el funcionamiento de una faja y
un tornillo sin fin.
1.2 Calcular la potencia para una faja transportadora y un tornillo sin fin.
1.3 Estudiar el efecto de la inclinación en la potencia de estos tipos de transportadores.
1.4 Evaluar la capacidad de transporte para distintas velocidades en un tornillo sin fin.
Las cintas pueden estar hechas de diferentes materiales como: acero inoxidable, hilos
tejidos, telas que se encuentren recubiertas o no, etc.
Las fajas pueden ser reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y
resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes polines y por el
mismo paso de los productos.
Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el material se transporte
sin resbalar. Los ángulos de inclinación pueden oscilar entre 15° a 20°, dependiendo del tipo
de material, pero si constan de mecanismos para evitar el resbalamiento como abrazaderas o
barras cruzadas pueden inclinarse hasta 45º.
Las ventajas de las fajas transportadoras son el de permitir transportar diferentes tipos
de materiales sólidos, posibilita realizar la carga y descarga del material en cualquier punto
del transportador, transporta el material en flujo continuo y se puede trabajar a altas
velocidades.
Las desventajas de las fajas transportadoras son en cuanto a elevación del material, ya
que su inclinación depende del tipo de material y su ángulo de reposo.
P1 = 1,292VW(0,015 + 0.000328L)/100
Para fajas con ancho menor a 91,5 cm incrementar 20% al valor obtenido en la P1
P2 = G(0,48 + 0.0099L)/1000
P3 = 3,33H.G/1000
Entonces: Pt = P1 + P2 + P3
El transportador de tornillo sin fin, esta constituido por una cinta helicoidal auto
portante o sujeta a un eje central que cuando gira, por acción de un motor, dentro de una
carcasa en forma de canal produce el transporte de materiales. De acuerdo a la forma de la
cinta helicoidal pueden ser; helicoidal propiamente dichas, de aleta cortada, de aleta
cortada y doblada, helicoidal con paletas, tramos de cinta, paletas y helicoidal de pasos
cortos.
Además del transporte un tornillo sin fin también se puede utilizar como mezclador,
disgregador o reductor de tamaño, separador sólido – líquido, calefacción o enfriado ,
difusión, etc.
Cinta helicoidal.
Eje central, al cual esta adherido la cinta helicoidal.
Bocinas y chumaceras, a las cuales están acoplados los terminales del eje central y
que permiten el sostén y el movimiento de rotación del eje.
Canal en cuyo interior va el tornillo sin fin.
Tolva de carga y boca de descarga
Soportes.
Tapa del canal.
Velocidad de giro:
Las ventajas, del uso de tornillos sin fin son principalmente su sencillez y economía de
construcción demás de otros usos simultáneos al transporte.
Las desventajas, del tornillo sin fin son el uso de elevadas potencias para su
accionamiento, el gran desgaste a que esta sometido en su funcionamiento, no se emplean
normalmente para grandes longitudes, menores a 61 m horizontalmente.
Los tornillos sin fin se definen por el paso (P) o distancia entre dos puntos homólogos
de dos vueltas de hélice consecutivas y por el diámetro de la hélice (D). Los tornillos más
habitualmente son de paso y diámetro constante, aunque se pueden emplear de paso y
diámetro variables, por ejemplo configuraciones en la que el paso disminuye
progresivamente para realizar operaciones de prensado. Generalmente se considera el paso
igual al diámetro del tornillo (P = D)
El diámetro del tornillo deberá ser seleccionado en función del producto a transportar
(dimensiones), la capacidad de transporte (Cap) en m3/min. y la velocidad máxima
admisible (V) en m/min.
Cálculo de potencia, en cv, de un tornillo sin fin que opera horizontalmente: se debe
tener en cuenta la capacidad de transporte (Cap) en m3/min., la densidad aparente del
material (ρ) en Kg/m3, la longitud del tornillo (L) en m y un factor de seguridad (F) que
depende de la clase del material (A, B, C o D).
Pot = Cap.ρ.L.F/4500
Esta es una capacidad teórica, la capacidad real se calcula mediante gráficos especiales
determinados experimentalmente para cada tipo de material y considerando diversos
factores. Pero se puede considerar de un 30 a 50% de la capacidad teórica.
3.1 Equipos de transporte con moto variador, de fajas y de tornillo sin fin,
3.2 Muestras a transportar, materiales sólidos (cereales, productos molidos, etc.).
3.3 Pinza amperimétrica.
3.4 Cronómetro.
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 Presentar los resultados en una tabla (1), para realizar los cálculos respectivos.
Velocidad de
Angulo de
rotación Amperaje (A) Amperaje (A)
inclinación
(rpm)
VI. DISCUSIÓN
VII. CONCLUSIONES
VIII.CUESTIONARIO
8.1. Presentar graficas sobre los diferentes tipos de fajas o cintas de transporte.
8.2. Presentar graficas sobre los diferentes tipos de tornillos sin fin.
8.3. Describir las especificaciones técnicas y el funcionamiento de estos dos tipos de
transportadores utilizados en la industria
IX. BIBLIOGRAFIA