DOS UNIDADES DE DESTILACIÓN PRIMARIA Y DOS UNIDADES DE

DESTILACIÓN AL VACÍO

_ La Unidad de destilación primaria (UDP) es la primera etapa de

procesamiento del petróleo crudo y consiste en una separación física de
los hidrocarburos presentes en el petróleo en función de sus puntos de
ebullición. En esta destilación se utiliza el Horno de Destilación Primaria.
.
En este horno el crudo precalentado en los dos circuitos de intercambio de calor
ingresa a la zona convectiva del horno a una temperatura y presión aproximadas
de 460º F y 200 psi., e intercambia calor con los gases de chimenea, subiendo
su temperatura hasta 540-560º F. Luego, pasa a la zona radiante, donde
incrementa su temperatura hasta los 650º F, para ingresar por la línea de
transferencia a la zona de vaporización de la columna de destilación primaria. El
horno quema residual de 220 cst. a 50º C, atomizado con vapor de 100 psig. La
temperatura de salida del horno es controlada con el instrumento TIC-1 en la
pantalla de control Horno, y la presión diferencial vapor-combustible se controla
mediante el lazo de control DPIC-10. Las características típicas del horno se
muestran en la siguiente tabla.

TABLA 1 CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DEL HORNO

_ La destilación al vacío es una etapa en la cual el residuo proveniente de
la UDP es fraccionado a presiones menores que la atmosférica. Aquí se
utiliza el horno Horno de Destilación al Vacío.

En el horno el crudo reducido proveniente de la Unidad de Destilación

Primaria ingresa al horno para incrementar su temperatura desde los 510-
545º F hasta 660-720º F, dependiendo del tipo de operación y crudo
procesado. La temperatura de salida del horno es controlada mediante el
lazo TIC-1103 y la cantidad de vapor, empleado como agente atomizante,
es controlado con el lazo dPIC-1304. Adicionalmente, dentro del horno
existen dos serpentines que se emplean para sobrecalentar el vapor
saturado obtenido en las calderas. Parte de este vapor se usa en el eyector
de vacío, y la parte restante es empleada como vapor despojante en la
columna UDP/UDV. El combustible usado es residual, que tiene una
viscosidad de 220 cSt @ º C, el cual es transferido a los hornos mediante
la bomba.

TABLA 2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL HORNO DE DESTILACION AL VACIO

UNIDAD DE DESULFURACIÓN DE DIÉSEL

El proceso de desulfuración consiste en extraer el azufre del Diésel, utilizando

hidrógeno a alta presión y temperatura, en un reactor que contiene un lecho de
catalizador de níquel y molibdeno que favorece las reacciones de remoción del
azufre, produciendo así Diésel limpio y gas sulfhídrico. El gas sulfhídrico es
derivado a la Unidad de Recuperación de Azufre, donde se transforma a azufre
sólido que es usado en la agricultura o en la industria, dándole valor agregado a
este derivado.

Con una inversión total de US$ 740 millones, Repsol viene ejecutando un
programa de modernización y mejoras ambientales en refinería La Pampilla. Con
la obtención del Reactor HDS. El reactor pesa 250 toneladas y mide más de 33
metros de largo y tiene 4 metros de diámetro.

El consorcio liderado por Sacyr Industrial está ejecutando el proyecto RLP 21

para adecuar el tratamiento de la refinería de la Pampilla con la incorporación de
nuevas unidades para poder formular gasóleos y gasolinas de acuerdo con la
reglamentación de calidad de combustibles de Perú.

El proyecto incluye la instalación de nuevas unidades de proceso, servicios

auxiliares, offsites y otras unidades (planta de recuperación de azufre, planta de
aminas) y la externalización del suministro de hidrógeno.

El reactor, junto con el Horno Feed Combined, es el corazón de la unidad de

proceso de Unidad de Hidrotratamiento de Destilados Medios. El esquema del
proceso del reactor es el siguiente: la alimentación de gasóleo se mezcla con
una corriente de hidrógeno que se introduce por la parte superior del reactor que
contiene catalizadores.

Los compuestos de azufre que se encuentran en el gasóleo son retirados junto

con el hidrógeno para formar ácido sulfhídrico. El gasóleo que sale del reactor
es enfriado y enviado a un separador de fases.
El gas rico en hidrógeno es separado del hidrocarburo, re circulado, comprimido
y mezclado con hidrógeno fresco para reponer el hidrógeno consumido durante
la reacción en el reactor. El producto hidrodesulfurado pasa a una torre
fraccionadora donde se obtiene como producto base el diésel, así como gas
amargo y naftas.

La temperatura de operación del reactor está entre 340º C y 380º C y una presión
de 499,2 bar a 68,6 bar. Además del reactor, también hay que trasladar hasta la
obra los compresores recíprocos fabricados en Italia, el Horno Feed Combined,
las bombas de carga procedentes de Estados Unidos y las bombas de azufre
desde Alemania; todo ello con un peso total de más de 14.000 toneladas.

Ilustración 1 REACTOR HDS DE PAMPILLA

FUENTE http://www.sacyr.com/es_es/images/Reactor%20la%20pampilla_tcm29-21266.pdf
El Perú se encuentra en un proceso de reducción del contenido de azufre en el
diesel y tanto Petroperú como Refinería La Pampilla (Repsol) vienen efectuando
estas inversiones para hidrodesulfurizar el diésel y poder ofrecer al mercado
peruano un diésel con un contenido máximo de 50 ppm en peso de azufre.

Se revisan las diversas metodologías (Tecnologías) para la reducción del

contenido de azufre en combustibles líquidos y luego se revisa el estado del
proceso de reducción del contenido de azufre en el diesel para el caso peruano.

METODOLOGIAS DE DESULFURIZACION DE DIESEL

Se consideran los siguientes:
 Desulfurizacion por Adsorción
 Desulfurizacion Extractiva
 Desulfurizacion Oxidativa
 Hidrodesulfurizacion
 Biodesulfurizacion

Desulfurizacion por Adsorción

La adsorción puede ser utilizada para la desulfuración de fracciones de petróleo
basados en la capacidad de un material que es un adsorbente sólido para
adsorber selectivamente compuestos orgánicos de azufre.

Existen dos clases de desulfurización por adsorción: Desulfuración de

adsorción en la cual la adsorción física y / o química de los compuestos de azufre
se lleva a cabo en la superficie del adsorbente, y la desulfuración por adsorción
reactiva en la que los compuestos de azufre orgánico reaccionan con ciertas
especies químicas en la superficie del adsorbente en la que el azufre queda
unido químicamente, por lo general en forma de sulfuro, mientras que el
hidrocarburo libre de azufre se libera en la corriente de hidrocarburo.

Desulfurizacion Extractiva
La extracción puede ser utilizada para la desulfuración debido a la mayor
solubilidad del azufre orgánico con compuestos que tienen un disolvente
apropiado frente a otros hidrocarburos presentes en una fracción de petróleo.
Los compuestos orgánicos de azufre se eliminan de la alimentación en el
disolvente, después de lo cual se separa la mezcla de disolvente rico en azufre.

Desulfurización Oxidativa
La desulfuración oxidativa es un proceso en el cual los compuestos orgánicos de
azufre se oxidan y luego se de la corriente principal por algún método de
separación. Los métodos utilizados para la separación de compuestos oxidados
de azufre a partir de alimentaciones de combustible tratados incluyen la
extracción, adsorción, destilación, y la descomposición térmica. Gaofei Zhang y
Wang estudiaron los avances en las tecnologías de desulfuración oxidativa para
la producción de diesel sin azufre.

Hidrodesulfurización.
La Hidrodesulfuración (HDS), una forma suave de hidrotratamiento, es un
proceso de refinado utilizado para la eliminación de compuestos orgánicos de
azufre a partir de fracciones del petróleo.

Biodesulfurización.

La Biodesulfuración es un proceso que elimina compuestos orgánicos de azufre

de los combustibles fósiles usando reacciones catalizadas por enzimas. La
eliminación de azufre de los combustibles biocatalítica tiene aplicabilidad para la
producción de combustibles con bajo contenido de azufre de la gasolina y el
diesel.
 Ilustración 2 PROCESO DE DESULFURACION DEL DIESEL

FUENTE https://www.repsol.pe/es/la-pampilla/conoce-refineria-pampilla/unidades-de-produccion-de-diesel/index.cshtml