1

INSTALACIONES MECANICAS

CUARTA PARTE

INSTALACIONES CON CALDERAS

 2

4.00- INSTALACIONES CON CALDERAS

4.10- CLASIFICACION DE LAS CALDERAS

La forma más usual y común de clasificar a las calderas es de acuerdo a la manera como
fluye el fluido por los tubos que la componen. De esta manera las calderas pueden
clasificarse en dos grupos:

1. Calderas Pirotubulares o de tubos de humo, donde los gases calientes de la

combustión fluyen por el interior de los tubos y el agua fluye por el exterior.

2. Calderas Acuatubulares o de tubos de agua, donde el agua fluye por dentro de los
tubos y los gases calientes de combustión circulan por el exterior de los tubos.

Esta clasificación de calderas comprende las siguientes variantes:

Calderas de tubos de humo:

a. De tubos horizontales
b. De tubos verticales
c. Compactas

Calderas de tubos de agua:

a. De tubos rectos
b. De tubos doblados

Las calderas de tubos de agua, cuya aplicación principal es en las grandes industrias, tal
como la generación de electricidad, fueron suficientemente estudiadas en materias
anteriores. En este curso nos concentraremos en calderas de tubos de humo, cuya
aplicación principal es en la mediana y pequeña industria y su operación está
regularizada por Normas tanto del Ministerio del Trabajo, como del Ministerio de
Infraestructura y por Covenin.

4.11-CALDERAS DE TUBOS DE HUMO

CALDERAS DE TUBOS HORIZONTALES

Debido a su costo relativamente bajo, a su capacidad y alto contenido de agua, este tipo
de caldera es muy usado para bajas capacidades. Su gran volumen de agua les da la
característica de un acumulador de vapor, la que les permite soportar con facilidad los
 3

cambios de carga. Sin embargo, su capacidad de sobrecarga es limitada. Estas calderas

pueden usar muchos tipos de combustibles.

Entre las calderas de tubos horizontales, las más representativas son las calderas
horizontales de retorno como la que se indica esquemáticamente en la Fig. C-l. La unidad
consiste en un casco cilíndrico sujeto por soportes. Los tubos de igual longitud y diámetro
se extienden a lo largo del casco dentro del agua. El hogar está ubicado debajo del
casco en un extremo y usualmente, está separado por una pared.

Parte del calor del hogar fluye directamente al casco por radiación, el resto se transmite
por los gases que fluyen hacia atrás. En la parte posterior los gases cambian de dirección
y pasan, a través de los tubos, hacia la caja de humos que se encuentra en el frente.

El espacio por encima del nivel de agua, sirve para la separación y almacenamiento del
vapor. El agua de alimentación generalmente se introduce por la parte superior del casco.

En las calderas de dos pasos, Fig. C-2, los gases pasan del hogar a un grupo de tubos
cortos de gran diámetro por debajo de lo que podría llamarse sección principal del casco.
Posteriormente fluyen a través de tubos más pequeños en el segundo paso.

CALDERAS DE TUBOS VERTICALES

Estas son unas de las más antiguas entre las de tubos de humo y se usan en lugares
donde es pequeña el área disponible en el piso.

Los productos de combustión pasan por los tubos directamente a la conexión de la

chimenea. Generalmente son de dos tipos: de tubos sumergidos y de tubos expuestos.
Las de tubos sumergidos, Fig. C-3, tienen el nivel de agua por encima de los tubos.
Cuando los tubos se extienden hacia el espacio de vapor se llaman de tubos expuestos,
Fig. C-4., lográndose en este tipo un ligero sobrecalentamiento del vapor.
4
 5

Las ventajas de este tipo de caldera son:

1. Compacta y portátil
2. Produce vapor rápidamente
3. Su costo inicial es bajo

Las desventajas son las siguientes:

1. Es de difícil acceso para inspección y limpieza

2. El espacio de vapor es pequeño, dando por resultado el arrastre de
humedad a cargas altas.
3. Su economía es pobre, excepto a cargas ligeras, debido a que los productos
de combustión escapan a altas temperaturas por la poca longitud de los
tubos.
4. La pequeña capacidad de agua resulta en presiones del vapor que fluctúan
rápidamente con las diferentes demandas del vapor.
 6

c. CALDERAS COMPACTAS

d. Una caldera compacta de tubos de fuego es una unidad que fue proyectada, construida y
probada en la fábrica y por lo tanto, garantizada en material, fabricación y funcionamiento.

Este tipo de calderas, constituye uno de los más populares cuando de poca capacidad se
trata.

Hoy día estas calderas se diseñan en tres modelos de flujo de gases: dos pasos, tres
pasos y cuatro pasos. En el diseño de dos pasos, los gases cambian de dirección en el
cabezal posterior y viajan por los tubos hacia la chimenea. En una unidad de tres pasos,
los gases cambian de dirección dos veces, en el cabezal posterior y en el anterior. La
caldera de cuatro pasos añade otra inversión de flujo.
En las calderas de dos pasos, se usa un hogar grande y un área proporcional de tubos
para lograr altas ratas de transmisión de calor. En las calderas de tres pasos, se usan
hogares más pequeños, pero un paso más de tubos, para lograr un mayor viaje y una
mayor velocidad de los gases y así obtener un funcionamiento más eficiente.

El aire primario es inyectado al hogar por el ventilador y entra en la cámara de

combustión en forma de tirabuzón debido a una serie de álabes localizados en el
cabezal del quemador. La mezcla de aire y combustible se completa en el cuerpo
cilíndrico del hogar cuando el gasoil atomizado que sale de las boquillas del quemador es
pulverizado, por la expansión del aire, en forma de una neblina que se mezcla a gran
velocidad con el aire. La ignición de la mezcla se realiza normalmente por unos
electrodos alimentados con corriente alterna de unos 10.000 voltios. Una celda
fotoeléctrica actúa como unidad detectora de llama.

Las calderas de cuatro pasos mantienen la velocidad de los gases necesaria para lograr
una alta rata de transmisión de calor, usando un número menor de tubos en los pasos
sucesivos. La alta velocidad y las varias vueltas exigen un tiro mayor que en otras
calderas, por lo que es mayor la potencia del ventilador.

Por ser las calderas compactas el tipo más popular en las diversas industrias y con las
cuales tendrá que tratar el Ingeniero con mayor frecuencia, es conveniente considerarlas
con más detalles que los otros tipos.
 7

Esta caldera es totalmente automática y normalmente su hogar y sus tubos de fuego son
de tipo horizontal con un diseño de dos pasos. El aire para la combustión entra al hogar a
través de unas guías tangenciales situadas alrededor del cabezal del quemador.

El cabezal del quemador está localizado en la garganta del hogar, el cual está formado
por una cámara de acero, calentada por los gases de la combustión en su trayectoria
hacia la chimenea. El hogar se encuentra totalmente cubierto por la cámara de agua, que
lo envuelve en toda la extensión de la caldera. Al salir del hogar, los gases calientes
retroceden por los tubos de fuego horizontales, a gran velocidad y con movimiento
helicoidal provocado por los difusores colocados en cada tubo. Un revestimiento de fibra
de vidrio, con forro metálico, reduce las perdidas de calor hacia el ambiente y toda la
unidad está montada sobre una estructura de acero.

Las calderas compactas usualmente tienen en su parte posterior una puerta de acceso
hacia los tubos de fuego y los difusores, mientras que de su parte delantera tiene la caja
del ventilador del tipo tiro forzado, con su motor respectivo y una tapa de inspección que
provee un acceso fácil al cabezal del quemador.
 8

4.20-DEFINICIONES

Se llama "presión autorizada" la presión máxima admisible del vapor en el tambor y

para calderas sin tambor, es la presión en la brida de salida del recalentador aumentada
en un 10%.

En todo caso, la presión autorizada será fijada y comprobada en la recepción final por las
autoridades competentes.

Por "presión de trabajo" se entenderá la presión de vapor realmente mantenida en la

caldera durante el funcionamiento y esta presión será siempre, por lo menos ,10% menor
a la presión autorizada, para evitar el funcionamiento de la válvula de seguridad por
oscilaciones menores e inevitables en la presión.

Todas las partes de la caldera sometidas a presión serán calculadas para la presión
autorizada y para la temperatura máxima del vapor que puede tener lugar en cada punto.

Se fijará la capacidad de la caldera según la "carga normal" y la "carga máxima

continua".

La carga normal será un 80% de la carga máxima continua y es la base para el proyecto
de la instalación.

La carga máxima continua se usará solamente para espacios cortos de tiempo, de

menos de 1/2 hora y solamente si es absolutamente necesario.

Como “caldera de baja presión “, se definen las calderas de una presión autorizada
menor a 1 Kg/cm (15 lb/pulg2).
 9

4.30- DISENO DE INSTALACIONES DE CALDERAS

4.31- CRITERIOS PARA EL DISENO DE SALAS DE CALDERAS.

Las calderas o generadores de vapor deberán instalarse en locales denominados "Sala

de calderas", ubicadas separadamente de cualquier otro ambiente de trabajo, otra
edificación y a nivel de piso del predio. Estos locales o salas no podrán ser utilizados para
ningún otro fin distinto. Se podrá ubicar la Sala de calderas en otro nivel distinto al piso
del predio, en los siguientes casos:

a) Se permitirá la instalación en sótanos o entre plantas de edificios siempre y

cuando la presión manométrica de trabajo no sea superior a 7 kg/cm2 , el volumen
de agua por mt2 de superficie de calentamiento no sea mayor de 50 litros y cuando
la estructura del sótano esté calculada y fabricada para resistir los diferentes
esfuerzos a la que será sometida (peso, vibraciones, etc.).

b) Se permitirá la instalación en el último nivel de la edificación siempre y cuando la

superficie de calefacción no exceda de 25 mt2 y la estructura del edificio esté‚
calculada y fabricada para resistir los diferentes esfuerzos a la que será sometida
(peso, vibraciones, etc).

c) Se permitirá la instalación sobre sótanos, siempre y cuando el sitio donde serán

instalados se encuentre fuera del perímetro que ocupen las edificaciones
principales y cuando la estructura del sótano esté calculada y fabricada para
resistir los diferentes esfuerzos a la que será sometida (peso, vibraciones, etc).En
estos casos el sótano no puede ser empleado como zona de trabajo, ni como
depósito de materiales inflamables.

La estructura: pisos, paredes y techos de la sala de calderas, deberá construirse con

materiales resistentes a la combustión. Deberá estar convenientemente protegida contra
posibles colisiones cuando por razones de espacio deba ubicarse en un sitio cercano a
un estacionamiento o al tráfico de vehículos El techo deberá ser construido con
materiales que ofrezcan la menor resistencia posible a una onda expansiva y por ningún
concepto deberán usarse tipos de losas macizas o de losa nervada.

La sala de calderas y los demás sitios atravesados por conductos de vapor y donde
exista el peligro de que los trabajadores se encuentren atrapados en casos de explosión
 10

de la caldera o rotura de conductos de vapor, estarán provistos de salidas apropiadas en

números proporcionales a los trabajadores y se mantendrán libres de obstaculos.

Las calderas se deberán colocar sobre bases de materiales incombustibles que

sobresalgan del nivel del piso acabado por lo menos 10 cm, pero observando siempre las
recomendaciones del fabricante y calculadas para resistir el máximo esfuerzo transmitido
por su propio peso, el peso del generador ,más el peso del volumen total de agua.
Además deberá tomarse en cuenta para dicho cálculo los esfuerzos producidos por las
vibraciones que se producirán durante el funcionamiento de las calderas.

En cuanto a las distancias mínimas a observarse en una sala de calderas, las normas
Covenin establecen:

Deben haber, como mínimo , 2 metros libres entre el techo y las válvulas o accesorios
más altos y 2 metros libres sobre la plataforma más elevada, de manera que se permita
la operación de todos los aparatos de seguridad que integran el generador. El espacio
mínimo entre las paredes de las salas y los laterales de la caldera deberá ser de 1 metro.
El espacio mínimo entre las paredes de la sala y la parte anterior y posterior de la
caldera, lo determinará el fabricante, pero en ningún caso será menor a 1 metro. El
espacio mínimo entre dos calderas será de 1 metro entre las partes más salientes.

Todo acceso a las válvulas elevadas, columnas de agua, reguladores de alimentación y

otros accesorios de las calderas, se deberá hacer mediante plataformas y escaleras con
barandas, construidas de material resistente a la combustión y provisto de superficies
antiresbalantes. En ningún caso las plataformas deberán ser soldada a la estructura y
cuerpo de las calderas.

Para el trazado y tendido de tuberías dentro de la sala de calderas se debe evitar ,en lo
posible, el paso de tuberías sobre las calderas, pero de no ser posible, éstas deberán
estar a una altura de 2 mt sobre las calderas. Lo recomendable es que todas las tuberías
de alimentación de agua, combustibles y purgas vayan por el piso, colocadas en canales
cubiertos por materiales resistentes y no combustibles e identificadas con el código de
colores establecido en la norma Covenin 253. Deben tomarse todas las precauciones y
medidas necesarias para evitar el derrame de combustible en el piso de la sala.

El nivel de iluminación debe ser el óptimo para este tipo de salas y en ningún caso menor
a 300 lux. La ventilación natural o mecánica, debe ser suficiente para que la temperatura
interna de la sala no sea 5°C superior a la temperatura del aire exterior.
 11

De la sala de calderas deben sobresalir las chimeneas de los humos de escape, las
cuales deben tener capacidad para dar adecuada salida a todos los gases productos de
la combustión. Estas chimeneas, cuyo diseño típico puede verse en la figura C-5, pueden
construirse en ladrillo o metal y deben ser por lo menos 1 mt . más alto que el punto por
donde la chimenea atraviesa el techo y por lo menos 3 mt más alto que el techo de toda
construcción que se encuentre dentro de un radio de 10 mt .La chimenea se debe ubicar
de manera que se eviten corrientes de aire descendentes por causa de la forma del techo
o de edificios adyacentes. No se usarán chimeneas de metal de una altura mayor de 3 mt
sobre el techo, sin aislamiento térmico. Las chimeneas de mayor altura se construirán de
metal con aislamiento térmica ,o de mampostería, para disminuir la condensación del
vapor de agua proveniente de los gases de combustión.

Cuando sea posible, se proveerá para cada caldera su chimenea independiente. En caso
que esto no sea posible, los codos de la chimenea se diseñarán con un radio de
curvatura no menor de dos veces su diámetro (o ancho, medido en la dirección del radio),
de tal manera que no puedan formarse bolsas de gases. Las conexiones se deben
construir de tal manera que no haya interferencia de las diferentes descargas.

En el gráfico C-6 se muestran las dimensiones de una Sala de Calderas, recomendadas

por la fábrica de calderas CONTINENTAL.
12
13
 14

4.32- SISTEMAS DE SEGURIDAD

Toda caldera o generador de vapor, como recipiente cerrado que opera a altas
temperaturas y presiones, debe estar dotado de un conjunto de equipos de protección o
seguridad que eviten un posible daño por explosión. Entre ellos deben mencionarse:
válvulas de seguridad, columnas y niveles de agua, sistemas de válvulas, alarmas e
instrumentación adecuada.

Cada generador de vapor debe estar equipado por lo menos con 2 dispositivos para la
indicación y el reconocimiento de su nivel de agua, los cuales deben instalarse en forma
fácilmente accesible y adecuadamente iluminados. Uno de esos dispositivos deberá ser
un indicador de nivel con tubo de vidrio, con una marca fácilmente visible y leíble desde el
sitio donde se encuentra normalmente el operario, que indicará el nivel más bajo de agua
(Figura C-7). Este bajo nivel de agua deberá accionar una alarma audible para alertar al
operador sobre la situación de peligro. En las calderas calentadas automáticamente se
instalará un dispositivo automático para que el suministro de combustible se interrumpa
cuando el nivel de agua alcance el nivel mínimo permisible.

Toda caldera o generador de vapor, sobrecalentador y recalentador debe tener al menos

1 válvula de seguridad, pero deberán tener 2 0 más válvulas de seguridad cuando la
superficie de calentamiento sea mayor de 50 mt2 o la capacidad de generación de vapor
sea mayor de 900 kg/hr (2.000 lb/hr).

La capacidad de las válvulas de seguridad deberá ser tal que descargue todo el vapor
que puede ser producida por el generador, sin elevar la presión en más de 6% sobre la
presión mayor a la cual está graduada cualquiera de las válvulas; y en ningún caso más
del 6% sobre la presión máxima permisible de trabajo.

Las válvulas de seguridad serán capaces de ajustarse y regularse de tal manera que
operen sin vibraciones, deberán estar selladas o protegidas de tal manera que no puedan
ser alteradas por personas no autorizadas y provistas de medios especiales para
levantarlas a fin de probarlas. No se permite el uso de válvulas de seguridad cuyo punto
de disparo esté controlado por un peso, una palanca o combinación de ambos (Fig. C-8).

Se deben cumplir con las siguientes recomendaciones para la instalación de las válvulas
de seguridad (Fig. C-9):

a) Lo más cerca posible de la caldera.

 15

b) Conectada directamente a la caldera y de manera independiente a ninguna otra

conexión de vapor.
c) La línea o tubería de descarga del vapor entre la caldera y la válvula de seguridad
y entre la válvula de seguridad y el punto de descarga final, no debe tener ningún
tipo de obstrucción, ni de válvula.

Los escapes de la descarga de las válvulas de seguridad estarán colocados de tal

manera que lleven dichas descargas a distancia de los pasajes y de las plataformas,
mediante tubos que tendrán una sección transversal no menor de toda el área de escape
de las válvulas y dotados de desagües abiertos, a fin de evitar que el agua se almacene
en la parte superior de las válvulas en los tubos.
16
17
 18

4.33- SISTEMA DE COMBUSTIBLE GASEOSO

Cuando los generadores de vapor utilicen combustibles gaseosos, la línea o tubería de

alimentación deberá cumplir con las siguientes recomendaciones ( Fig . C-10 ):

1. La tubería de gas para cada caldera deberá tener un medidor para comprobar la
proporción correcta del encendido.
2. La tubería que suministre el gas a la sala de calderas deber tener una llave de
cierre rápido en un sitio de fácil acceso y lo más cercano posible a la sala, pero
fuera de la misma.
3. La válvula principal de cierre será de operación manual y del tipo "Lubricated
Plug," de mango fijo. Cada caldera llevar este tipo de llave para cerrar
completamente el suministro de gas. Esta válvula tendrá una marca que indique la
posición "cerrado-abierto".
4. La tubería será construida e instalada de tal manera que sea durable y a prueba
de escapes de gas. Deberá proveer un suministro suficiente de gas para la
demanda máxima y ser diseñada para una presión mínima admisible de
operación, no mayor que la presión máxima admisible de cualquiera de los
componentes del sistema.
5. Las tuberías ramales se derivarán por encima de la tubería principal mediante
Tees o Yees ( "T" ó "Y" ) .
6. No se permitirán juntas de expansión construidas por medio de combinación de
codos. Tampoco se permite doblar la tubería de gas, a manos que sean de cobre o
de acero del tipo sin costura.
7. Donde se haga una conexión a un tubo flexible, se deberá instalar una válvula de
cierre delante del tubo flexible.
8. Todas las reducciones en la tubería se ejecutarán por medio de reducciones del
tipo campana, nunca con bushings.
9. La tubería deberá aislarse térmicamente cuando atraviese espacios con grandes
diferenciales de temperatura.
10. Donde sea necesario, se proveerán en la línea bolsas de goteo con llaves de purga
para quitar todo el condensado y materiales extraños.
19
 20

4.34- SISTEMA DE COMBUSTIBLE LIQUIDO

4.341-. TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

Los tanques de almacenamiento del combustible líquido para las calderas, pueden
ser del tipo subterráneo o del tipo aéreo ó a la vista, construidos e instalados
conforme a la norma COVENIN 6 :1-020.

Los tanques subterráneos (Fig. C-11) se colocarán sobre una base firme, relle-
nando el hueco alrededor del tanque con arena apisonada, dejando la parte
superior de los tanques por lo menos 60 cm. por debajo del nivel de piso y
cubriéndolos con una capa de tierra de 60 cm., como mínimo, o con una capa de
espesor no menor de 30 cm., tapada con una placa de concreto armado de 10 cm.
de espesor mínimo.

Cuando el tanque deba protegerse contra daños causados por el tráfico, la capa de
tierra apisonada tendrá un espesor de 100 cm. ó de 50 cm. con una placa adicional
de concreto armado de 15 cm. de espesor mínimo.

Si el tanque se instala cerca de un edificio, será cubierto en los lados y por encima
con una capa de arena de un espesor mínimo de 60 cm. y cubierta ésta con una
placa de concreto armado.

Los tanques subterráneos deben colocarse bien nivelados sobre la arena o tierra
firmemente apisonada y deben protegerse contra la corrosión con dos capas de
asfalto caliente y papel asfáltico.

La toma de descarga en estos tanques deber realizarse por el punto más alto del
tanque y deberá ser siempre accesible.

Los tanques aéreos o a la vista pueden construirse de acero o concreto. Si son

de concreto, serán diseñados para una resistencia equivalente a la de los tanques
de acero. Deben ir asentados o fundados sobre bases de concreto o estructura de
hierro u otro material no combustible.

Todo tanque a la vista deberá protegerse adecuadamente contra la corrosión,

descargas eléctricas y ganancia de calor. Para ello se recomienda revestirlos con
 21

aislamiento térmico de 2.5 cm. (1") de 85% - magnesia o fieltro de asbesto,

impermeabilizarlos con papel kraft y papel asfaltado, pintarlos con dos manos de
asfalto caliente y aterrarlos eléctricamente.

En los tanques de combustibles líquidos aéreos, las tomas de descarga no se

deberán realizar por el punto más bajo del tanque, sino a 20 cm. del punto más
bajo para evitar problemas de combustión debido a suciedades y agua y deberán
disponer de un sistema apropiado de drenajes de agua y lodos, situados en la
parte más baja del tanque.

Cualquiera sea el tipo de tanque, su llenado deber realizarse a través de una

conexión fija o por gravedad. Las conexiones de llenado situadas al exterior de
edificios cerrados deberán estar provistas de un dispositivo de cierre y protegido
contra la acción de personas no autorizadas. Los indicadores de nivel de
combustible deberán ser del tipo adecuado, que no causen daño a las paredes del
tanque, ni a su contenido debido a la acción mecánica o al ataque por corrosión.

Todo tanque de almacenamiento de combustible líquido debe tener un tubo de

ventilación sin ninguna obstrucción y con un diámetro constante, llevado a la
atmósfera de la forma más corta y directa posible desde la parte superior del
tanque y deberá estar protegido de la entrada de materias extrañas y agua, por
ejemplo con un codo de 180°. Su tamaño deberá ser suficiente para evitar
sobrepresiones y vacíos en el interior del tanque, tomando en consideración para
ello las condiciones de llenado y vaciado, así como las variaciones causadas por
los cambios de temperatura. Generalmente su diámetro es la mitad del diámetro de
la tubería de llenado, pero nunca debe ser menor a 1 1/4".

La altura de los tubos de ventilación en tanques subterráneos es, normalmente, de

2,5 mt. Mínimo por encima del nivel del piso, y de 4 mt. mínimo sobre el nivel de
piso ,en caso de tanques aéreos.

4.342- TANQUES DIARIOS

Se usarán tanques diarios o de servicio, cuando más de una caldera se surta del
tanque principal de almacenamiento de combustible o cuando este tanque de
almacenamiento esté muy distante y la altura de succión sobrepase los valores
admisibles para la bomba principal de combustible. En estos casos, se usará una
bomba auxiliar en combinación con los tanques de servicio, controlada por válvulas
flotantes e instalada al lado de los tanques de almacenamiento .
22
 23

Debe evitarse la instalación de tanques diarios de alimentación de combustibles

líquidos en el interior de la sala de calderas, pero de no ser posible se deberán
tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

- Deberán ser fijos y colocados sobre bases no inflamables en compartimientos con

techo, paredes y piso resistentes al fuego, por lo menos durante 3 horas.
- La capacidad de almacenamiento de los tanques diarios no deberá ser superior al
combustible necesario para dos horas de servicio de los quemadores instalados en
la sala, con un máximo de 1.000 litros.
- Deberán instalarse a una distancia mayor de 2 mt de los sistemas de combustión
de las calderas, recalentadores, tuberías de vapor y conductos de gases calientes
y todos sus lados deberán ser accesibles para una inspección.

Todo tanque diario debe disponer de sistemas de seguridad y servicio que permita su
operación segura, limpieza, inspección y reparación. Así, deberá disponer de sistemas
apropiados de drenaje de agua y lodos en la parte más baja y de sistemas apropiados de
vaciado, unido al sistema de rebose, que permita recuperar todo el combustible. En toda
tubería por donde pueda fugarse el combustible deberán instalarse válvulas de cierre
rápido, excepto en las tuberías de ventilación y rebose.

Cuando se utilicen varios tanques diarios conectados entre sí, se deberá tener especial
cuidado de utilizar válvulas de cierre en las tuberías de descarga y retorno de modo de
garantizar que el combustible de retorno sea enviado al tanque del cual fué sacado.

4.343- TUBERIAS DE COMBUSTIBLE.

Las tuberías de combustible deberán diseñarse para una carga 10% mayor que la carga
máxima continua y con materiales capaces de soportar los esfuerzos mecánicos,
térmicos y químicos a que están expuestos durante el servicio. Deberán ser de hierro
maleable o acero, o si la instalación es de poca extensión y los diámetros no son mayores
de 2 1/2" podrá ser de bronce o cobre. Las conexiones deberán ser del mismo material y
de la misma clase que la tubería. No se permiten las conexiones de hierro fundido y se
prohibe el uso de tuberías de aluminio. El diámetro mínimo permitido es de 3/8" y en las
tuberías de cobre o bronce el espesor de pared no puede ser menor de 0,9 mm (0,035").

La tubería utilizada para el llenado de los tanques, deberá tener una pendiente en
dirección al tanque, no menor del 2% y los siguientes diámetros mínimos:
 24

Diámetro Mínimo Combustible

50 mm (2") Petróleo No. 2 ó más liviano
50 mm (2") Petróleo No. 5 con uso de bomba
80 mm (3") Petróleo No. 5 sin uso de bomba
100 mm (4") Petróleo No. 6 con uso de bomba
150 mm (6") Petróleo No. 6 sin uso de bomba

Siempre que sea posible, las tuberías de combustible se deben instalar en forma
subterránea y protegerse debidamente contra la corrosión, por medio de papel asfáltico y
dos capas de asfalto o material similar adecuado. Deben tener el menor número posible
de codos, a fin de reducir las pérdidas por fricción y deben estar debidamente ancladas y
soportadas, a fin de evitar vibraciones que pudieran ocasionar rotura y fuga de
combustible que luego afecte el buen funcionamiento del quemador.

Se deberá prever en toda instalación, líneas o tuberías de retorno para garantizar un flujo
constante de combustible a las calderas. En instalaciones de varias calderas, se
recomienda utilizar tuberías de suministro y retorno separadas por cada caldera. En caso
de usarse una sola tubería de suministro para más de dos calderas, una sola bomba de
combustible debe ser usada para alimentar todas las calderas.

Se permite el uso de uniones flexibles para la conexión de los equipos de combustión a

las tuberías fijas, pero deberán ser lo más cortas posibles, fácilmente accesibles y con la
apropiada curvatura. Todas las tuberías flexibles deberán llevar indicación de la presión
nominal y estar protegidas contra inadmisibles calentamiento o acetonas extremas.

Las tuberías de combustibles podrán ser roscadas hasta un diámetro de 2 pulgadas y

soldadas para diámetros iguales o superiores a 2 1/2 pulgada.

En lo referente a válvulas, se deben cumplir las siguientes exigencias mínimas:

- En las tuberías de combustibles líquidos a presión se deberán instalar las
apropiadas válvulas de alivio que impidan que pueda superarse la máxima presión
de servicio.
- Se deberá instalar una válvula de cierre en la línea de succión de la bomba de
combustible.
- En los tanques subterráneos siempre se deberá instalar una válvula de retención
(check) cerca de la toma de la línea de succión.
- Se deberá instalar una llave de cierre manual, de fácil acceso en cada punto
donde sea necesario, para evitar el derrame de combustible liquido.
 25

- Se recomienda la instalación de una válvula automática que cierre el suministro en

caso de derrame en la vecindad inmediata al quemador.

Los esquemas C-12 a C-19 muestran los detalles de la instalación de las bombas de
combustible (gasoil ) y de sus tuberías de suministro y retorno, con los diámetros
recomendados para recorridos de 50 mts. y hasta 3 mts. de altura de succión.

3.434- BOMBAS DE COMBUSTIBLE.

Las bombas de combustible se deben diseñar con la capacidad y presión suficiente de

acuerdo a las necesidades del equipo de combustión que alimenten . Se deben proteger
adecuadamente contra sobrepresiones mediante válvulas de alivio y contra impurezas
mediante la instalación de un filtro adecuado para el tipo de combustible y tamaño de la
bomba.

A la salida de la bomba de alimentación se deberá colocar un manómetro con una marca

que señale la presión máxima de servicio y un tacómetro en la línea de succión lo más
cerca posible de la bomba.

4.345- TRATAMIENTO DE COMBUSTIBLE

El combustible líquido más usual de una caldera, es el conocido como fuel-oil No. 2 o
gasolina diesel, que en nuestro país es llevado mediante gandolas hasta el sitio donde
está ubicada la sala de calderas . Este combustible es entregado con un alto grado de
contaminación e impurezas, tanto de materias sólidas como agua, que exige un
adecuado tratamiento de filtración y purificación antes de ser enviado al quemador de la
caldera.

Las impurezas sólidas contenidas en el combustible aceleran el desgaste por erosión de

las partes "calientes" de la caldera, disminuyendo su eficiencia y aumentando los costos
de reparación, mantenimiento y lucro cesante. Estas impurezas deben eliminarse
mediante un tren de filtros de distintos calibres, cuyo objetivo es permitir únicamente
aquellas impurezas que por su tamaño, en micrones, no causen en opinión del fabricante,
ningún daño.

Entre los contaminantes líquidos, el mas usual es el agua, cuya presencia en el

combustible puede producir mal funcionamiento de los quemadores de la caldera, erosión
y formación de bacterias que se desarrollan en los tamices de los filtros y obstaculizan el
 26

paso del combustible, con el consecuente peligro de producir variaciones de presión en la

línea de succión de las bombas, lo que puede originar desprendimiento de vapores que
afectarán la eficiencia volumétrica de la bomba y tenderán a producir cavitación. Este
mismo efecto se produce cuando la temperatura del combustible no es correctamente
controlada o cuando entra aire en la tubería de combustible.

En condiciones normales, el combustible procesado en la refinería está ausente de agua

e impurezas sólidas, contaminándose el combustible en su mal manejo, transporte y
almacenamiento. En el gráfico C-20 se indica un sistema típico de tratamiento de
combustible liquido para grandes salas de calderas.

En aquellas instalaciones donde se utilizan combustibles pesados, es necesario

calentarlo para poder manejarlo y transportarlo. Para ello se debe calentar, tanto el
tanque de almacenamiento como la tubería de succión de la bomba, de modo que el
combustible pueda ser bombeado hasta la sala de calderas.

El calentamiento del combustible se puede hacer con cualquier fuente de calor que puede
ser regulada y aislada de una forma operacional segura, pero se prohibe en todo caso el
uso directo de una llama. Se debe evitar la ebullición o formación de vapor de agua
contenida en el combustible, las posibles condiciones peligrosas por evaporación del
combustible y las eventuales averías a consecuencia de incrustaciones en la superficie
de calefacción, para lo cual se tendrán en consideración las siguientes recomendaciones,
entre otras:

- La temperatura máxima alcanzable deber ser de 70°C en tanques abiertos a la

atmósfera, recomendándose calentar a temperaturas inferiores de acuerdo a las
características del combustible.
- Cuando se utilicen calentadores de combustible a presión, la máxima temperatura
deberá ser 5°C inferior a la temperatura de saturación del agua a la presión de 1
kg/cm .
- Cuando sea necesaria calentar a temperaturas superiores a las requeridas para
poder bombear el combustible, la temperatura deberá ser al menos 10°C inferior
al punto de inflamación y los gases de escape deberán dispersarse de una forma
segura y eficaz.
- Cada sistema de calentamiento de combustible pesado, deberá estar equipado
con reguladores automáticos e indicadores de temperatura.
27
28
29
30
31