ESPECIFICACIONES ESPECIALES

ACERAS

1.- GENERALIDADES

La construcción de las aceras se hará en conformidad con las presentes especificaciones técnicas y en todo lo que no se
contraponga con las especificaciones técnicas generales del SERVIU xlla. Región, en lo concerniente a obras de
urbanización.

EL ANCHO DE LAS ACERAS A CONSTRUIR ES DE 1.10 MTS.

2.- MOVIMIENTO DE TIERRAS

2.1.- Previo a la ejecución de la obra, se realizara las demoliciones y remoción de aceras antiguas, extracción de
escombros, excavaciones y transporte a botadero, se realizaran con maquinarias adecuadas hasta alcanzar los niveles
especificados.
En caso de encontrar material inadecuado a nivel de subrasante tales como escombros, raíces, suelos orgánicos que a
juicio de la I.T.O., sean perjudiciales al proyecto, este deberá extraerse en su totalidad hasta una profundidad de 0.30 m. y
será repuesto por material similar al de la sub-bases especificado más adelante.

2.2.- Todo el material perjudicial al propósito de proveer una adecuada fundación a la superestructura del pavimento, será
transportado a botadero autorizado por la Ilustre Municipalidad de Villa Tehuelches (DEPARTAMENTEO DE ASEO Y
ORNATO).
Deberá ejecutarse la excavación por cuadra y no se permitirá proseguir con las excavaciones mientras no se haya rellenado
la cuadra anterior.

3.- PASARELA Y SEÑALIZACION DE CANALIZACION DE TRANSITO PEATONAL

Durante la construcción de las aceras deberán habilitarse pasarelas en la calzada vehicular y en los ingresos a locales
comerciales mientras dure la faena con el fin de mantener constantemente expedito el transito peatonal. Las pasarelas
peatonales serán protegidas con cierros portátiles o barandas de madera, construidas en terreno debidamente señalizado
con pintura.
Será de responsabilidad del contratista mantener los accesos a las viviendas, los cuales deberán ser cómodos y seguros,
durante la faena de construcción de aceras.

4- Base

La base estabilizada para aceras será de 0,15 m. espesor y frente a entradas de vehículos 0,20 m. de espesor. Esta base
deberá ser compactada con placa vibratoria, hasta obtener una densidad minima de 95% de la obtenida en el ensayo
Proctor Estándar. Previo a la colocación del hormigón, la base estabilizada se humedecerá superficialmente con agua,
evitando la formación de charcos. A continuación sobre esta se rectificara con una capa de arenas de 2 cm. de espesor.

5.- Construcción Aceras de H.C.V.

La elaboración del hormigón deberá cumplir con las siguientes exigencias:

ª La dosificación minima de hormigón será de 340 kg./cem/m3 de hormigón elaborado y el árido grueso será
del tipo gravilla, es decir de tamaño máximo 3/4”.

ª Este pavimento consistirá en una losa de 0.07 m. de espesor uniforme y se ejecutara en hormigón de
cemento vibrado mediante cercha vibradora en toda la superficie.

ª Frente a entrada de vehículos tendrá losa de 0,12 m. de espesor uniforme.

ª El hormigón se elaborara en betonera.

ª La acera se platachara y se escobillara suave y oportunamente los bordes de paños deberán redondearse
con un rondon especial.

ª El curado del hormigón debe iniciarse en cuanto haya finalizado las operaciones de terminación, para ello se
deberá aplicar sobre el hormigón algún sello químico que cumpla con la norma AASHTO. 143-68, mediante
cubierta impermeable o aspillera húmeda.

ª Durante el tiempo de fraguado el pavimento deberá protegerse para no romperse la membrana de curado y
este periodo no será inferior a 7 días.
6.- CONTROLES DE CALIDAD

Durante la ejecución de la obra se exigirá los siguientes controles en terreno:

ª A las bases estabilizadas, se procederá a controlar mediante ensayos de densidad in-situ de cada 200 m2
como mínimo, las que deberán ser tomadas una vez se hayan recibido los moldes.

ª La resistencia de los hormigones será medida a los 28 días y deberá cumplir con una resistencia de de 300
kg/cm2, se controlara la resistencia tomando una muestra de cada 200 m2. de aceras como mínimo.

7.- CONDICIONES AMBIENTALES

ª Las operaciones de mezclado de hormigón deberán suspenderse cuando la temperatura ambiente

descienda hasta 5°c y no se reanudaran hasta que la temperatura, a distancia de calor artificial, llegue a los
5°c, este ambiente que circunda al hormigón, debe mantenerse por lo menos en las primeras 72 horas de
vaciado.

ª En todo caso las operaciones deberán suspenderse definitivamente cuando la temperatura de la mezcla sea
inferior a 1°c.

ª Si la temperatura ambiente fuese de 2°c o mas baja al momento de colocar el hormigón, la inspección
técnica podrá exigir que el agua y/o los agregados sean calentados de acuerdo a lo indicado en Nch 170.

8.- MATERIALES

ª El cemento será Portland puzolánico conforme a los requisitos establecidos por la norma Nch 148 Of. 68.
Los áridos serán chancados, en a los menos 3 fracciones (gravillas y arenas) y que cumplan con los
requisitos establecidos por la norma Nch 163 of. 77.

ª El agua de amasado será potable, en caso contrario, deberá cumplir con los requisitos establecidos por la
norma Nch 1489 Of. 77.

ª En caso de utilizar adictivos para el hormigón, estos contaran con la aprobación previa de la I.T.O. y se
basaran en antecedentes previos como mezclas de pruebas de obras de pavimentación.

ª El compuesto de curado deberá cumplir con las normas ASTM 03089-58 o AASHTO M148-62, ser fabricado
en base a resinas, reflejar mas del 60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secado en tiempo máximo
de 30 minutos y que se pueda aplicar sin desmedro en sus propiedades aun en presencia de agua
superficial.

ª La sierra para hormigón a usar, podrá ser del tipo de hoja de sierra de filo de diamante o disco abrasivo,
ambos refrigerados por agua.

ª El contratista deberá mantener en la obra una cantidad adecuada de hojas de sierras o rueda abrasivas de
repuestos, y por lo menos, una sierra completa de reemplazo para segurar a la continuidad de la faena.

ª El contratista presentara oportunamente a la I.T.O. los catálogos correspondientes a los aditivos compuesto
de curado y sello de junturas, quien expresamente autorizara su uso en la obra luego de constatar que
dichos productos satisfacen plenamente los requisitos establecidos en estas especificaciones técnicas. A su
vez, el contratista mantendrá permanentemente, durante la ejecución de la obra, visibles las etiquetas de los
avances de los productos mencionados.

ª No se aceptara cambios de tipo y calidad de materiales durante la ejecución de la obra, salvo aceptación de
la I.T.O.

9.- ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

ª El cemento se protegerá de la humedad en bodega o silos evitándose un almacenamiento mayor a 60 días.

ª Los áridos se acoplaran sobre una superficie firme y limpia, separados en fracciones, se evitara
contaminaciones.

ª El agua del amasado se almacenara en estanques o depósitos limpios y protegidos, se evitaran

contaminaciones.

ª Los aditivos, compuestos de curado y sellado de juntas, deberán almacenarse en los envases originales
cerrados, evitando contaminaciones y almacenados en bodegas.

ª Las sierras se mantendrán en bodega cuidando cualquier deterioro físico.

10.- CURADO

ª El curado del hormigón se efectuara inmediatamente a continuación de la etapa anterior (colocación).

ª El compuesto de curado se aplicara a toda la superficie libre de pavimento mediante pulverizadores. La

relación de aplicación del compuesto por unidad de superficie o el espesor de la membrana deberá regirse
por las indicaciones del fabricante.

ª Al retirar los moldes laterales, los costados de las losas que queden expuestas deberán ser protegidas
inmediatamente con un tratamiento de curado igual al aplicado en la superficie.

ª La inspección podrá autorizar el uso de cubierta de polietileno en reemplazo de la membrana de curado.

ª Las condiciones de curado descritas se mantendrán por un periodo mínimo de 7 días.

Complementariamente se exigirá el uso de techos móviles que impidan la acción directamente de los rayos
solares, aumenten la humedad relativa y disminuyan la velocidad del viento sobre la superficie del hormigón.

ª Esta protección debe ser tanto lateral como superior, montada convenientemente en una estructura metálica
soportante, capaz de resistir los vientos de la zona, provista de ruedas y que descanse sobre los moldes y
las soleras, con el objeto de que pueda trasladarse longitudinalmente de acuerdo al avance de la faenas.

ª La longitud de este techo móvil de protección será la necesaria para proteger convenientemente toda el área
de hormigón fresco, durante un periodo de una hora, a lo menos.

11.- ADITIVOS

ª Se usara aditivos incorporados de aire del tipo Sika o similar, en un porcentaje de incorporación 4 + 0.5% del
aire en volumen.

12.- JUNTAS

ª Todas las juntas deberán presentar la misma textura, densidad y lisura que las demás aceras del pavimento
a ambos lados de la junta.

13.- JUNTAS TRASNVERSALES DE CONTRACCION

ª Se dispondrá a una distancia entre si de 1.50 a 2.0 m. formando un ángulo recto, se cortara con sierra
mecánica.

ª Las juntas a materializar mediante aserrado, se formaran aserrando un ranurado en la superficie de la losa,
el que tendrá un ancho de aproximadamente 4 mm. y una profundidad equivalente a 1/3 del espesor de la
losa.

14.- MEDICION DE LOS MATERIALES

ª El cemento se medirá en peso, ya sea con bascula o usando como unidad el saco entero de 42,5 kg. se
acepta una tolerancia máxima de +1% los áridos líquidos se medirán en volumen y los aditivos en polvo en
peso. La tolerancia máxima será la indiada por el fabricante.

15.- HORMIGON

15.1. DOSIFICACION

ª Se preparara usando gravilla que se medirá de acuerdo a lo indicado en el punto 5, en todo caso deberá
considerarse una dosis de cemento mínimo de 340 kg/cem/m3 de hormigón elaborado. El hormigón
resultante deberá cumplir con los requisitos de resistencia establecidos en el punto 6 y durabilidad de
acuerdo a lo establecido en la norma Nch 170 Of. 85.

15.2. MEZCLADO

ª El mezclado y posterior revoltura de los materiales será de tipo mecánico con un tiempo mínimo de
mezclado de 1.5 min.

15.3 TRANSPORTE

ª El transporte desde el lugar de preparación de hormigón hasta el lugar de colocación se podrá efectuar en
camiones mezcladores, camiones agitadores corrientes, en este ultimo caso, las tolvas serán lisas y lo
suficientemente estancas para evitar escurrimiento de mortero, complementariamente el hormigón se cubrirá
superiormente para reducir la acción del sol y del viento, la tolva se lámpara luego de cada viaje.
15.4. COLOCACION

ª El hormigón se depositara sobre la base en su ubicación definitiva, evitando la segregación y se esparcirá

uniformemente, de preferencia con equipo mecánico.

15.5 COMPACTACION

ª La compactación se efectuara mediante cercha vibratoria de superficie.

15.6.- TERMINACION

ª La superficie será terminada obligatoriamente con platachado manual, adicionalmente se cuidará que la
superficie quede con la rugosidad adecuada.

16.- EVACUACION DE AGUAS

ª Las cotas de pavimento terminado de las aceras a construir se determinaran en conjunto con la I.T.O.

ª La evacuación de aguas superficial será mediante una pendiente transversal del 2% como mínimo hacia la
calzada.

17.- NIVELACIONDE VEREDONES

ª Se consulta la limpieza y nivelación de los veredones en la misma extensión de las aceras a construir, por un
metro de ancho por ambos lados.

19.- ACCESO VIVIENDAS:

ª Se consulta ejecutar los acceso a vivienda los cuales deberán coincidir con un descanso de la escala,
además se deberá construir la escala de entrada a la vivienda

20.- ASEO Y EXTRACCION DE ESCOMBROS:

ª Al termino de la obra, el contratista procederá a limpiar el terreno donde se ejecuto la faena, retirando todos
los excedentes, construcciones provisorias y cercos que hubiera ejecutado, asimismo deberá reponer toda la
estructura que hubiere dañado durante la ejecución de la obra y dejar los accesos expeditos a los peatones.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1. Preparación de terreno: El terreno se debe preparar siguiendo las especificaciones propias para pavimentos para
aceras. Se deberá velar por la adecuada continuidad de la superficie de tránsito, para alcanzar la cota de rasante
con este material.

2. Instalación de reglas y pendientes: se utilizará reglas metálicas, de alto igual al pavimento, considerando
pendientes transversales del 2%, para asegurar la correcta evacuación de aguas superficiales.

3. Fibra: Nylon, monofilamento de 19 mm. La dosificación máxima de estas fibras es de 600GR/M3 de hormigón,

4. Hormigón: Grado H30. Previo a su colocación, se dosifica el hormigón con fibras de nylon e incorporador de aire.

5. Se empleará aditivo incorporador de aire.

6. Hormigón: Se recibe y esparce el hormigón según colores, diseños a ejecutar y condiciones de obra. Se vibra
mecánicamente.

7. Una vez esparcido y regleado, según niveles previamente determinados por el borde superior de reglas metálicas,
se procede a platachar (previa aplicación de rodillo) la superficie con platacho de magnesio, de manera de abrir
los poros y permitir la salida del agua de exudación.

8. Se espera hasta que comience a aparecer el agua de exudación.

9. Se trazan los sectores correspondientes a los diferentes colores y diseños a utilizar.

10. Luego, se procede a la incorporación de color-endurecedor superficial (de fabricante conocido o previamente
probado), dosificado en 3.5 a 4.0 KG/M2 de pavimento. Lo anterior utilizando técnica del fabricante para obtener
una superficie adecuada según requerimientos. Se platacha hasta obtener una superficie de color uniforme.
11. Se incorpora el desmoldante y se procede a estampar, según los diseños seleccionados.
12. Se repasan los bordes del pavimento con un orillador de ½”, con el objeto de obtener cantos redondeados,
disminuyendo la posible facturación de cantos vivos.

13. Concluida la faena de terminación superficial, se procede a cubrir con plástico, de manera de procurar un correcto
proceso de fraguado del hormigón.

14. Al día siguiente se realizan cortes de 2 a 3 cm de profundidad, con disco diamantado según el diseño solicitado y
también para definir juntas de retracción. Idealmente estos cortes deben realizarse cada 3 m.

15. Se lava el pavimento y una vez seca la superficie, se aplica sello acrílico con 30% de sólidos. El sello debe
provenir de un fabricante conocido en el mercado. Sello acrílico: Se debe utilizar un sello acrílico con una
concentración entre 22 y 30% de sólidos. El sello se debe aplicar con el pavimento seco e idealmente con bajas
temperaturas ambientales. Es recomendable aplicarlo durante la mañana.

16. Con el objeto de disimular los cortes, se los cubrirá con una pasta formada del mismo color endurecedor utilizado,
mezclado con un puente adherente.

17. Reparaciones o reposiciones: En caso que sea necesario reparar o reponer un sector de pavimento, se debe
cortar con disco diamantado por las canterías de las piedras, demoler y retirar el pavimento. En caso de tener que
cortar la malla Acma, esta se debe reemplazar por otra y quedar amarrada con alambre a las puntas de la malla
original, de manera que al hormigonar nuevamente, ambos pavimentos trabajen en forma conjunta.

Municipalidad de Laguna Blanca, Diciembre 2010