AVANCE FINAL

PAULA MARGARITA AMAYA CASTILLA

JUAN SEBASTIAN VARGAS PEREZ

LEONARDO JIMENEZ HERNANDEZ

HECTOR OLIVERA GARAY

RAFAEL CUETO

FUNDACIO UNIVERSITARIA TECNOLOGICO DE COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA INDUSTRIAL

CARTAGENA, ABRRIL DE 2018

 PROJECT CHARTER

A. CASO DEL NEGOCIO

IDEAS METALICAS Ltda., es una empresa dedicada a la fabricación de soportes plegables

de 37-60, 32 y 26-32 pulgadas., ubicada en la ciudad de Cartagena. Se pretende realizar

este proyecto para identificar cuáles son los aspectos que están limitando a la empresa a

tener estándares de calidad altos. Es de vital importancia que la empresa implemente

metodologías que le permitan con el tiempo, tener calidad total, en sus procesos

productivos. Se pretende que con la implementación de las metodologías de Six Sigma, la

empresa alineé sus estrategias a la mejora continua.

B. DECLARACION DE OPORTUNIDADES

Con la identificación de las problemáticas que se estén presentando dentro de la

organización se pretende brindar solución a los problemas que impiden el crecimiento del

rendimiento (%) de las áreas de producción y almacén, por lo que toda la información y el

trabajo desarrollado tendrá como objetivo las áreas de trabajo sin tocar el resto del proceso

productivo de IDEAS METALICAS Ltda. , se presentara una propuesta de mejora,

detallando los principales problemas para así presentar la posible solución que nos

conducirá a la prevención de pérdidas y evitar los errores continuos que el proceso tiene.

Esto lo conseguiríamos con la implementación de metodologías que reduzcan al máximo

esas problemáticas, teniendo así clientes más satisfechos con el producto y fidelizados con

la empresa.

C. DECLARACION DE META

Reducir los tiempos de ciclo de la fabricación de los soportes metálicos.

Aumentar el rendimiento de la organización a un 95%.

D. ALCANCE DEL PROYECTO

El proyecto inicia con la identificación de las problemáticas que existan dentro de

IDEAS METALICAS Ltda., y finaliza con la propuesta de mejora de Six Sigma para

la resolución de dichos problemas.

E. PLAN DEL PROYECTO

 F. EQUIPO DE TRABAJO

Administradores, Operarios, Analistas o Supervisores.

Página: ___1__ de: __1____ Resumen

Actividad: soporte plegable 40”-60” Actividad Actual Propuesto Diferencia

Lugar: Ideas metálicas Fecha: Hora: Operación 8

Operador: Analista: Transporte 5
Marque el método y Tipo Apropiado Demora 0
Tipo: Obrero Material * Máquina Inspección 2
Método: Actual * Propuesto: Almacenaje 1
Comentarios: Distancia (m)
Tiempo (min.) 41
Costo ($.)
Descripción de la Símbolo Tiempo
Distancia Observaciones
Actividad (min)

trasporte de Mp a zona B *

corte de lamina
Troquelado
inspección medidas
transporte a zona C
Entrada de arandelas
quitar bordes y soldar
transporte a zona D
Pintado
curado en horno
transporte a zona E
De acuerdo a lo que el
* 2
cliente pida
* 5
* 2
*
* 2
*
* 10
* 10
*

Ensamble * 2

Ajustes * 5

Entrada de mariposa
ensamble final * 2
Inspección *
transporte a zona A *

Almacenamiento * 1
Total 41
 (Tomamos como referencia el soporte de 40-60 pulgadas , ya que es uno de los

que más se fabrican , para explicar cuál es el proceso que regularmente tienen los

procesos de fabricación)

F. SIPOC

INICIO DEL PROVEEDOR INSUMOS PROCESO SALIDAS CLIENTE

PROCESO

Tornillos
Cortado
Tubos
Doblado
Laminas Almacenes de
Petición del Ferreterías Soportes
Fresado electrodomést
producto por
Empresas de
Energía para icos
parte del eléctrica Pulido
cliente
servicios televisión Comunidad en
públicos
Gas natural Pintado general

Pintura Ensamble
electroestáti
ca

El bajo rendimiento de la productividad en la empresa ideas metálicas se da

principalmente por dos causas:
1) Diseño de planta inadecuado: debido a que está ubicada en una casa
residencial en el barrio los cerezos la cual cuenta con 3 pisos, influyendo esto
a la desorganización de los puestos de trabajo.
Piso 1: se encuentran las zonas de: tornado, fresado, cortado, doblado y
conformado, troquelado, taladros. Un total de 8 máquinas, en las cuales el
torno y la fresadora no entran en el proceso de los soportes plegables sino
en casos especiales.
Piso 2: se encuentran las zonas de: almacén de materia prima, soldadura,
pintura, pulido, esmeril y hornos.
 Piso 3: se encuentran las zonas de: almacén de productos terminados,
sellado, ensamblado y embalaje.
2) Retraso de procesos: en el área de producción se está presentando muchas
demoras en algunos procesos, lo que ocasiona que el producto terminado
demore más de lo establecido.

Tiempo de fabricación por lote de 10 soportes

De lo anterior diagrama de actividades podemos observar que los procesos de

corte, troquelado, taladrado y ensamblado son muy demorados siendo los posibles
causantes del cuello de botella que esté afectando el sistema de producción de la
empresa ideas metálicas.
Sin embargo, en muchas ocasiones estos procesos sobre pasan estos tiempos de
ejecución establecidos, por tal razón los tomamos como las oportunidades donde
se enfoca el bajo rendimiento de la producción. al observar la línea de producción
identificamos que de cada 20 productos que se fabrican 8 se están generando
mucho retraso, excedió el tiempo inicial establecido de que por sí ya es muy
demorado.
Calculo de los Costós de la mala calidad
En un día laboral se producen 4 lotes de 20 productos terminados. 2 lotes en el
primer turno que va de 7: 00 AM a 12: 00 PM y 2 lotes en el turno de 1:00 PM a 6:00
PM. Para un total de 80 soportes para Tv producidos en un día, de esta producción
diaria el 40% está generando mucha demora excesiva lo que afecta directamente
el rendimiento de la productividad. Los materiales asociados a estos son láminas,
tubos, tornillos etc. Y tienen un costo por cada artículo de 15.000

Costo de mala calidad: (número de defecto en el día) *(número de personas que

trabajan en el área) *(sueldo por cada hora de trabajo)
Costo de mala calidad: (32 productos demorado) *(6 empleados) *(30.000 pesos)
Costo de mala calidad: 5.760.000 pesos
Costo de material asociado por defecto: (costo de cada artículo utilizado) *(cantidad
de defectos al dia)
Costo de material asociado por defecto: (15.000 pesos) *(32 productos demorados)
Costo de material asociado por defecto: 480.000 pesos
Costo de mano de obra y material: 5.760.000 + 480.000
Costo de mando de obra y material: 6.240.000

Aplicación de herramientas de análisis

Para detereminar la causa raiz del problema de la baja productividad en cuanto a la

fabricacion de sooprte plegables para televisiores en la empresa Ideas Metalicas,
implementamos las siguientes herramientas para determinar esta:
 Diagrama Causa y Efecto (Ishikawa)

En este diagrama, se tomó el problema principal que es la baja productividad en la

fabricación de soportes y se desprendieron diferentes causas raíces, las cuales se
clasifican dentro de la metodología 6’M:
 Materiales: los materiales utilizados no son de muy buena calidad, por ende, el
proceso será más demorado por las imperfecciones que esté presente,
también podemos resaltar en esta parte la mala ubicación de materiales y
maquinaria dentro de la empresa. Todo está desorganizado.
 Métodos: Los métodos para el trabajo son inseguros, esta parte no es muy
relevante dentro de nuestro problema principal.
 Mantenimiento: los equipos y maquinas se limpian y engrasan, pero no se
previene con anterioridad las fallas que pueden suceder esto conlleva a realizar
un eficiente mantenimiento cuando el equipo haya fallada
 Medio ambiente: aquí podemos detectar algo muy importante, que es que la
empresa se encuentra sin una planeación estratégica. Por ende, se puede
decir que la empresa va a la deriva
 Maquinaria: la empresa cuenta con poco inventario de maquinaria, afectando
esto negativamente a la producción de los soportes.
 Mano de obra: la mano de obra no es calificada y pese a eso se realizan pocas
capacitaciones y hay pocos operarios.
 Análisis de modo de fallo y sus efectos (AMFE)

 Grafica valores NPR (AMFE)

La herramienta AMFE nos permite categorizar cual causa genera más incidencia a
nuestro problema principal y a la vez nos permite establecer acciones de mejora
para detectar en cuanto disminuir la incidencia ocasionada:
 Causa 1 (Diseño de planta): podemos decir que esta es la causa raíz más
relevante, con una incidencia de un 80% en el problema principal, al tomar
acciones de mejora esta incidencia puede bajar hasta un 40%.
 Causa 2 (Mano de obra no calificada): se puede decir que su incidencia es
intermedia con un porcentaje de 56% y con acciones de mejora baja hasta
un 16%
 Causa 3 (planeación estratégica): a pesar de que una planeación estratégica
es el camino u objetivo a seguir por toda empresa, la incidencia en este caso
es del 63% y con acciones de mejora bajaría hasta un 18%
 Causa 4 (poco mantenimiento): a pesar de que un buen mantenimiento es
esencial para el buen funcionamiento de los equipos y maquinaria, en nuestro
caso no es tan relevante ya que solo incide en el problema en un 45% y
podría bajarse hasta un 24%
 Causa 5 (poco inventario de maquinaria): esta es la segunda causa raíz con
más incidencia dentro del problema principal, ya que por no contar con
maquina suficiente quedan materiales sin procesar afectando la
productividad.
Plan de acción para eliminar las causas raíz que contribuyen a que exista baja
productividad en la fabricación de soporte para televisores en la empresa
ideas metálicas.
Después de aplicar la herramienta Ishikawa y AMFE, para lo cual será necesario
crear acciones para eliminar estas causas:
Para la causa numero 1 será necesaria realizar un nuevo diseño de planta
realizando intercambios entre las áreas de la empresa y escoger la mejora para eso
proponemos lo siguiente:
 Tomar mediciones de tiempo y distancias entre otras, con el objetivo de poder
plantear un modelo conceptual para una simulación del sistema de
fabricación de soportes para TV. Y con esta simulación se pueden hacer
distintos intercambios hasta llegar al más adecuado y con esta alternativa la
empresa no tendrá que incurrir en altos costos para probar cual intercambios
será más adecuado, debido a que la simulación es netamente
computarizada.
Para la causa numero 2 será necesario comprar nuevas maquinarias, para no dejar
producto sin procesar y se recomienda lo siguiente:
 Crear un plan de compra de maquinaria por el jefe de planta y evaluado por
la administración de la empresa.