¿Qué es un estándar de tiempo?

Un estándar de tiempo se define como “el tiempo requerido para producir un artículo en
una estación de manufactura.
¿Cuáles son las 3 condiciones que debe cumplir un estándar de tiempo?
1. operador calificado y bien capacitado
2. manufactura a ritmo normal
3. hacer una tarea específica
¿Describa las 3 condiciones de un estándar de tiempo?
1. Se requiere un trabajador calificado y bien capacitado. Generalmente es la
experiencia lo que hace de un operador alguien calificado y bien capacitado; el
tiempo necesario para alcanzar la calificación varía según el trabajo y la persona.
2. El ritmo normal es aquél al que un operador capacitado, en condiciones normales,
realiza una tarea con un nivel normal de esfuerzo, es decir, aquel con el cual un
operador puede mantener un ritmo confortable: ni demasiado rápido ni demasiado
lento. Para cada trabajo sólo se utiliza un estándar de tiempo, aun si las
diferencias individuales entre operadores arrojan resultados diferentes.
3. Una tarea específica es una descripción detallada de lo que debe lograrse. La
descripción de la tarea debe incluir lo siguiente:
 Método prescrito de trabajo.
 Especificación de materiales.
 Herramientas y equipo que serán usados.
 Posiciones del material que entra y sale.
 Requerimientos adicionales, como seguridad, calidad, limpieza y tareas de
mantenimiento.
¿Cuáles son los 3 números para comunicar un tiempo estándar?
Se requieren tres números para comunicar un estándar de tiempo:

 Minutos decimales (siempre con tres cifras decimales, p. ej., .001).

 Piezas por hora (redondeadas a números enteros, a menos que sean menos de
10 por hora).
 Horas por pieza (siempre con cinco cifras decimales, p. ej., .00001).
¿Cómo se calcula un tiempo estándar?
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos
comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se
evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
Tα = ( Mt ) ( C )
Donde:
Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de
actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con
una tolerancia de 18, el Tα será:
Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148
Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el
caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de
que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149
min.
El estándar de tiempo se utiliza para…
El estándar de tiempo se usa para lo siguiente:
1. Determinar el número de máquinas-herramientas por comprar. En el diseño de
instalaciones, ¿cómo calcularía de otro modo este importante elemento de
información para el diseño de instalaciones de manufactura?
2. Definir el número de personal de producción por contratar. De nuevo, ésta es una
parte muy importante de la información cuando se determinan los requerimientos
de espacio de las instalaciones.
3. Calcular los costos de manufactura y los precios de venta.
4. Programar las máquinas, las operaciones y el personal para que realicen el trabajo
y hagan entregas a tiempo con inventarios pequeños. Esto es de lo que tratan el
pensamiento esbelto y la manufactura esbelta.
5. Obtener el balanceo de la línea de ensamble y la velocidad del transportador de
montaje, asignar trabajos en las celdas de manufactura con la cantidad correcta de
trabajo, y balancear las celdas de manufactura. Esta información determina las
distribuciones de la celda de manufactura y línea de ensamble.
6. Determinar el desempeño individual de cada trabajador e identificar y corregir las
operaciones problemáticas. Ésta es la filosofía básica del kaizen.
7. Pagar incentivos por el desempeño excepcional del equipo o del individuo.
8. Evaluar las ideas para reducir costos y adoptar el método más económico con
base en el análisis de costos, no en las opiniones.
9. Evaluar las compras de equipo nuevo para justificar el desembolso.
10. Desarrollar presupuestos de operación personal para medir el desempeño de la
administración.
Analice los cálculos, las 10 preguntas sobre el uso del estudio de tiempos y elabore
un formulario de los casos.
Mencione los 17 elementos de los tiempos determinados
Frank y Lillian Gilbreth desarrollaron la filosofía básica de los sistemas de estándares
de tiempo predeterminados. Dividieron el trabajo en 17 elementos
1. Transporte vacío.
2. Búsqueda.
3. Selección.
4. Tomar.
5. Transporte cargado.
6. Preposición.
7. Posición.
8. Ensamble.
9. Desensamble.
10. Soltar carga.
11. Uso.
12. Retención.
13. Inspección.
14. Retraso evitable.
15. Retraso inevitable.
16. Plan.
17. Descanso para reponerse de la fatiga.
Mencione y describa cada procedimiento del estudio de tiempos y movimientos
El procedimiento del estudio de tiempos se ha reducido a 10 pasos y su formato se ha
diseñado para auxiliar al tecnólogo que lo realiza a ejecutarlos en la secuencia apropiada.
Esta sección está organizada de acuerdo con los 10 pasos secuenciales siguientes:
Paso 1. Seleccionar el trabajo a estudiar.
Paso 2. Recabar información acerca del trabajo.
Paso 3. Dividir el trabajo en elementos.
Paso 4. Hacer el estudio de tiempos reales.
Paso 5. Extender el estudio de tiempos.
Paso 6. Determinar el número de ciclos por cronometrar.
Paso 7. Calificar, nivelar y normalizar el rendimiento del operador.
Paso 8. Aplicar tolerancias.
Paso 9. Verificar la lógica.
Paso 10. Publicar el estándar de tiempo.
Describa cada uno de los siguientes elementos (Calificación, Nivelación y
Normalización)
Mencione y describa los cuatro factores para calificar a un operador factores:
1. Habilidad. El efecto de la habilidad se minimiza si sólo se cronometra a individuos
habilitados.
2. Consistencia. La consistencia es el indicador más grande de habilidad. Los operadores
son consistentes si operan los elementos de trabajo en el mismo tiempo, ciclo tras ciclo.
3. Condiciones de trabajo. Éstas afectan el rendimiento de un operador. A principios del
siglo XX, éste era un problema más grave que en la actualidad.
4. Esfuerzo. El esfuerzo es el factor más importante de la calificación. Es la velocidad o
tempo del operador, y se mide con base en el operador normal que trabaja al 100 por
ciento.
¿Por qué el esfuerzo es la principal preocupación en una organización?
Describa los siguientes elementos: Habilidad, Consistencia
¿Qué es la tolerancia? Las tolerancias son el tiempo extra que se agrega al tiempo
normal para que el estándar de tiempo sea práctico y alcanzable.
Mencione y describa los 3 tipos de tolerancia
Las tolerancias se dividen en tres categorías:
1. Personal: La tolerancia personal es el tiempo que se da a un empleado para llevar a
cabo actividades tales como:

 Hablar con amigos acerca de temas que no son del trabajo.

 Ir al baño.
 Tomar una bebida.
 Cualquier otra razón controlada por el operador para no trabajar.
2. Fatiga: La tolerancia por fatiga es el tiempo que se concede a un empleado para
recuperarse de la fatiga. El tiempo de tolerancia por fatiga se da a los trabajadores en
forma de recesos en la labor, comúnmente se conocen como tiempo para el café.
3. Retraso: Las tolerancias por retrasos son inevitables debido a que se encuentran fuera
del control del operador. Algo pasa que impide trabajar al empleado. La razón debe
conocerse y el costo contabilizarse para desarrollar la justificación de éste. Algunos
ejemplos de retrasos evitables incluyen los siguientes:
1. Espera de instrucciones o asignaciones.
2. Espera de materiales o equipo para manejarlos.
3. Descompostura o mantenimiento de maquinaria.
4. Instruir a otros (capacitación de empleados nuevos).
5. Acudir a reuniones, si se autoriza.
6. Esperas por los arranques; los operadores deben ser animados para preparar sus
propias máquinas; un arranque está completo cuando lo aprueba el control de calidad.
7. Lesiones o prestar primeros auxilios.
8. Trabajo sindical.
9. Problemas por retrabajos (sin responsabilidad por parte del empleado).
10. Trabajo no estandarizado; máquina equivocada u otro problema.
11. Afilar herramientas.
12. Trabajos nuevos para los que aún no se ha estudiado los tiempos.
Analice los diferentes métodos de aplicación de las tolerancias
Método 1: 18.5 horas por 1,000
Método 2: tolerancia constante sumada al tiempo normal
Método 3: técnica de las tolerancias elementales
Método 4: la técnica de tolerancia elemental PFyR

¿Qué información provee el diseñador de procesos?

El diseñador de procesos determina cómo se fabricará el producto y todos sus
componentes. Entre la información que provee el diseñador de procesos se encuentra la
siguiente:
1. Secuencia de operaciones para manufacturar cada parte del producto (las partes que
“hace” la empresa, porque las que “compra” no son problema suyo).
2. Maquinaria, equipo, herramientas y accesorios, entre otros, que son necesarios.
3. Secuencia de operaciones en el ensamblado y el empaque.
4. Tiempo estándar para cada elemento de manufactura (esto podría estar a cargo de
otro departamento de la compañía).
5. Determinación de velocidades del transportador de montaje para las celdas, líneas de
ensamble y empaque, y pintura u otros sistemas de terminado.
6. Balanceo de las cargas de trabajo en las líneas de ensamble y empaque.
7. Asignación de trabajos en las celdas de manufactura.
8. Desarrollo de un plano de la estación de manufactura para cada operación, con la
inclusión de todos los principios de economía de movimientos y ergonomía.
¿Qué es una hoja de ruta y para qué es útil?
La hoja de ruta enlista las operaciones que se necesitan para fabricar cada parte en la
secuencia apropiada. Se requiere una hoja de ruta para cada parte individual del producto
que se fabrica, también informará al personal de la planta acerca del número de parte, el
nombre de ésta, la cantidad por producir (se deja en blanco hasta que se necesita), el
número de operación, la descripción de ésta, el número de máquina (si se dispone de él),
el nombre de la máquina, la herramienta necesaria y el tiempo estándar.
¿Qué es la tecnología de grupos?
La tecnología de grupo aprovecha las ventajas de la similitud de las partes o las
características en un grupo de partes o familia de éstas, de modo que pueden procesarse
como grupo. La tecnología de grupo requiere que los dibujos técnicos incluyan cierto
esquema de códigos que especifique el tipo y los parámetros del procesamiento que son
necesarios. El tipo de proceso que especifica el código puede ser, por ejemplo, una
operación de perforación. Los parámetros que se incluyen especificarían las dimensiones
del agujero. Aquellas partes con códigos similares, sin que importen los productos finales
en que estarán o su destino, entonces pueden agruparse para ser procesadas juntas, con
lo que se aprovechan las ventajas de una sola preparación y se minimiza su costo.
¿Qué es una celda de manufactura?
Una celda de manufactura es una colección de equipo que se requiere para fabricar una
parte aislada o una familia de partes con características similares. Este equipo se coloca
en círculo alrededor de un operador u operadores. Luego, el operador toma una parte del
recipiente de entrada y la mueve alrededor del círculo del equipo.
¿Por qué se desarrollan muy rápidamente las celdas de manufactura?
Las celdas de manufactura se desarrollan a un ritmo muy rápido porque:
1. Reducen el tiempo de arranque en forma significativa.
2. Eliminan todo almacenamiento entre operaciones.
3. Eliminan la mayoría de tiempo de movimiento entre operaciones.
4. Terminan con los retrasos por esperar a la máquina siguiente.
5. Reducen los costos.
6. Disminuyen el inventario (disminuciones de trabajos en proceso).
7. Reducen el tiempo de manufacturas en proceso.
Describa el procedimiento paso a paso para preparar la carga de trabajo de una
celda

Mencione los propósitos para el balanceo de una línea de ensamble

Los propósitos de la técnica de balanceo de la línea de ensamble son los siguientes:
1. Igualar la carga de trabajo de los ensambladores.
2. Identificar la operación que constituya el cuello de botella.
3. Establecer la velocidad de la línea de ensamble.
4. Determinar el número de estaciones de manufactura.
5. Calcular el costo de la mano de obra de ensamblado y empaque.
6. Establecer la carga de trabajo porcentual de cada operador.
7. Auxiliar en la distribución de la planta.
8. Reducir el costo de producción.
Analice el procedimiento para llenar el formato del balanceo de la línea de ensamble