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Introducción

Uno de los aspectos más importantes dentro del proceso proyectual de productos lo constituye la
elección idónea de los acabados superficiales tanto desde el punto de vista de la captación del
usuario(marketing), como de la resistencia y durabilidad en el medio en que serán empleados los
productos. Para mayor objetividad se han clasificado los acabados superficiales en: fisicoquímicos,
orgánicos y por último los inorgánicos con una variedad tan grande que van desde materiales
metálicos hasta los cerámicos, cuyo uso va en aumento cada día gracias a las modernísimas
tecnologías de plasma iónico e implantación por proyección. La selección de los acabados
superficiales requiere de un estudio bien detallado de las condiciones de explotación y uso de cada
producto. Este estudio debe formar parte del proyecto desde su fase más primaria: cómo va a ser
empleado, en qué medio ambiente funcionará, qué tipos de contactos tendrá con el usuario el
producto, qué interacción tendrá el producto a diseñar con otros productos, son algunas de las
incógnitas a resolver. El uso de los acabados superficiales sea consciente o inconscientemente viene
al mundo desde las primitivas formas de vida de los animales y en particular del hombre. Si partimos
de la definición general de que “el acabado superficial es todo proceso conducente que modificar
y/o mejorar las propiedades de los cuerpos entonces queda claro y justificado el uso del mimetismo
o camuflaje en los animales, sus capas gruesas de pelo y grasa para protegerse del frío, las poderosas
y resistentes corazas metálicas para combatir entre los guerreros antiguos y hasta los colores
brillantes y llamativos para la atracción de sexos en muchas especies. En el trabajo nos proponemos
dar a conocer los principales tipos de acabados superficiales desde el punto de vista técnico, es
decir, aquellos donde el hombre conscientemente ha incursionado, por cuanto desde el punto de
vista económico y social deberá proteger sus recursos, así como, lanzar al mercado sus productos
con un mínimo de competitividad.
Diagrama hierro carbono

Diagrama hierro(Fe) carbono(C): También llamado de equilibrio o de fases Fe-C se


emplea para la representación de las transformaciones que sufren los aceros al
carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse.

Generalidades del diagrama Fe-C

Las aleaciones hierro-carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una composición
química. El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado ligado
(Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende dos sistemas:

Fe-Fe3C(metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con líneas llenas gruesas y
comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con el carbono ligado, sin carbono
libre (grafito).

Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este sistema expone el esquema
de formación de las estructuras en las fundiciones grises y atruchadas donde el carbono se
encuentra total o parcialmente en estado libre (grafito).

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por elementos
de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. Esta la parte entre hierro puro y un
compuesto intersticial, carburo de hierro, que contiene 6.67 % de carbono por peso; por tanto, esta
porción se llamará diagrama de equilibrio hierro - carburo de hierro. Este no es un
verdadero diagrama de equilibrio, pues el equilibrio implica que no hay cambio de
fase con el tiempo; sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro
se descompondrá en hierro y carbono (grafito).
Las reacciones eutécticas y eutectoides difieren entre sí, en más de un aspecto
importante. Las reacciones eutectoides implican el paso de una fase líquida a dos
fases sólidas mientras que las reacciones eutectoides se efectúan totalmente dentro
del estado sólido.
Fases y constituyentes
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la temperatura ambiente:
 Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario, cristaliza en
el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro α
o ferrita.
Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la
aleaciones con bajo contenido en carbono y esferromagnético hasta los
770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar
también AC2). La ferrita puede disolver pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas y
recibe la denominación de hierro γ o austenita.
Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico de cuerpo
centrado y recibe la denominación de hierro δ
que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto
de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se
añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los
instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un
compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo
que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferritay cementita.
Además de éstos, existen otros dos constituyentes, la ledeburita y la perlita. La
primera es el nombre que se da a la composición eutética sólida; se presenta
únicamente en el hierro colado y, después de la transformación que se lleva a cabo
al enfriarse a la temperatura ambiente, adquiere un aspecto moteado.
La lebedurita transformada consiste en colonias de perlita en una red continua
(llamada matriz) de cementita.
La perlita es un constituyente muy importante que se encuentra tanto en
el acero como en el hierro colado. La perlita tiene valores de dureza y ductilidad
intermedios a los de la ferrita y la cementita.
Otros constituyentes
Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente
aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base
de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:
 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene
de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución
sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el
carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por
tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros
metales) es el constituyente más duro de los aceros.
 Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura
similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor
ductilidad y resistencia que aquélla.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones
con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como
el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de losaceros inoxidables
austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en
realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas
denominaciones han caído en desuso.

TRANSFORMACION AUSTENITA - MARTENSITA

En un acero eutectoide se produce martensita cuando el enfriamiento es tan rápido que se evita la
nariz de la curva de transformación (TTT), la transformación de la austenita se realiza con fuerte
desequilibrio bajo 220°C (428 ºF), ver figura
La línea de
terminación de
Martensita Mf
se encuentra a -
50ºF, por lo que
el proceso de
templado no
logra convertir
toda la
austenita en
martensita. Este
acero solo
contiene
carbono, la
presencia de
otros elementos de aleación disminuiría aún más el valor de Mf.

Diagrama TTT para un acero 0.8% C

La martensita es una estructura metaestable consistente en una solución sólida supersaturada de


carbono en a .
Características de la Martensita

· El tipo de martensita
depende del contenido de C que contenga el acero :

a) %C < 0,6 Martensita en "cintas"

b) 0,6 < %C < 1,0 Mixta

c) 1,2 < %C Martensita en agujas

La martensita se produce sin difusión, como la reacción ocurre rápidamente y a tan baja
temperatura no hay tiempo para que la difusión actúe. La transformación no requiere superar
mediante activación térmica una barrera de energía, por lo tanto se llama transformación atérmica.

No hay cambios de composición en el paso de austenita a martensita, no originándose la migración


de los átomos de carbono.
La estructura cristalina cambia de FCC, austenita, a BCT, martensita, (ver figura anterior). La
tetragonalidad se debe al carbono intersticial y el grado de tetragonalidad depende del % de
carbono del acero, como se ve en la figura. El cambio volumétrico producto de ésta transformación,
FCC a BCT, puede producir fallas en la pieza final

La martensita comienza a formarse a una temperatura característica de cada acero, Ms. El % de


martensita formado dependerá de cuánto haya descendido la temperatura por debajo de Ms, hasta
llegar al 100 % de transformación a la temperatura Mf. Mientras mayor sea el avance entre Ms y Mf,
mayor será el grado de transformación de la austenita en martensita. Así, si se desciende levemente
bajo la temperatura Ms , la cantidad de martensita formada será pequeña, y la no transformada será
austenita retenida, pudiéndose llegar eventualmente a martensita pura, (100% de martensita), si la
temperatura es suficientemente baja, i.e. igual a Mf.

· A temperatura ambiente, muchos aceros mantienen aún austenita retenida, ya que su Mf está por
debajo de la temperatura ambiente, ver última figura.

· Un incremento en el % de C baja la temperatura de formación de la martensita, Ms.