RECONVERSIÓN DE NEVERA COMERCIAL DE R-134a A MEZCLA HC

PARA EL ANÁLISIS DE SU EFICIENCIA ENERGÉTICA.

Clarelisa Aguiar y Roberto Goncalves.
Miniproyecto de Ingeniería Química
Dirigido por
Prof. Rafael Álvarez
Departamento de Termodinámica y Fenómenos de Transferencia

RESUMEN
El siguiente trabajo tiene como objetivo principal evaluar la eficiencia térmica y eléctrica de una nevera
comercial, que use como refrigerante original R-134a, en relación con la eficiencia de dicha nevera
operando con una mezcla de hidrocarburos, con la finalidad de valorar y comparar el consumo eléctrico y
térmico de ambos sistemas, para lo cual se tomaron datos de 8 variables durante más de 15 días. La mezcla
estaba compuesta por R-290 y R-600a a razón de 60:40 respectivamente. Se obtuvo un ahorro energético
del 5,2%, y el aumento en COP del 12% utilizando la mezcla de hidrocarburos. Se concluye que la
reconversión a refrigerante natural de un sistema que emplea R-134a resulta positiva desde el punto de vista
eléctrico, térmico y ambiental.

INTRODUCCIÓN refrigerante y los componentes. A pesar de su inflamabilidad, los

Desde 1940 hasta los años 90, los refrigerantes más usados en
los sistemas de refrigeración eran los CFC, los cuales contienen el
gas cloro (clorofluorocarbonos) (Fuentes & Rodriguez, 2007), en
virtud que los mismos generan un deterioro en la capa de ozono,
se estableció en el Protocolo de Montreal (1997) que el uso de
tales refrigerantes debía desaparecer en países desarrollados para
el 2030 (Teng et al., 2012). Por lo cual, nace la necesidad de
buscar sustitutos adecuados, y es cuando aparecen los
refrigerantes HFC (hidrofluorocarbonos) como el R134a, que al
no tener átomos de cloro es considerado un sustituto amigable con
el ambiente (Fuentes & Rodriguez, 2007).
Es común que los refrigeradores domésticos utilicen R134a
debido a las excelentes propiedades termodinámicas de estos
gases (Mohanraj et al., 2009); sin embargo, de acuerdo al
Protocolo de Kioto (2005), es necesario reducir la emisión de los
refrigerantes HFC, debido a la gran contribución de los mismos
en el efecto invernadero (Joybari et al., 2013), que a su vez
intervienen en el calentamiento global. La razón por la cual se
debe disminuir el consumo del R134a, es en razón de su potencial
de calentamiento global (GWP por sus siglas en inglés)
(Mohanraj, et al., 2009). Una solución para reducir la emisión de
estos gases es utilizar refrigerantes amigables con el ambiente y
energéticamente eficientes como lo son los hidrocarburos (Teng
et al., 2012)
Los refrigeradores y congeladores domésticos han sido
identificados como los mayores consumidores energéticos en los
hogares (Rasti, et al., 2012), por lo que muchos investigadores han
comprobado que utilizar mezclas de hidrocarburos como
refrigerantes, es una opción alternativa para los refrigeradores de
uso doméstico, dada su alta eficiencia energética y sus beneficios
con el medio ambiente (Mohanraj et al., 2009).
Sin embargo, los hidrocarburos han sido clasificados como
refrigerantes altamente inflamables (A3) (American Society of
Heating and Air-Conditioning Engineers, 2013a, 2013b) y por
consiguiente, es necesario tener en cuenta consideraciones
especiales de seguridad en el montaje, vale decir, la carga del
hidrocarburos puros y sus mezclas han sido introducidos como
reemplazo directo del R12 para la reconversión, y en menor grado
para remplazar al R134a, en unidades herméticas domésticas y/o
comerciales debido a la baja carga de refrigerante (Sánchez et al.,
2016).
De acuerdo con los experimentos de Mohanraj (2009), lo
mejor para sustituir el R134a, sería una mezcla de 45,2% de R290
y 54,8% de R600a molar, debido a que el uso de la carga de
refrigerante es menor, 60 g de refrigerante consume 11,1% menos
energía que los 110 g de R134a que originalmente usaba la nevera;
el tiempo de apagado y encendido disminuyó a razón de 11,6% y
13,2% respectivamente; la temperatura de descarga con la mezcla
de hidrocarburos se redujo entre 8,5 y 13,4 K, lo que conlleva a
mejorar la vida del compresor; el Coeficiente de Rendimiento
(COP por sus siglas en inglés) mejoró 3,6% debido a la alta
eficiencia energética, trayendo como consecuencia indirecta la
reducción del calentamiento global. También explica el autor, que
el R290 puro no podría ser utilizado como sustituto del R134a,
porque la presión de operación requeriría modificaciones en el
compresor (Mohanraj et al., 2009). Según la opinión de Rasti
(2012), una mezcla más acorde como reemplazo del R134a, sería
utilizar R290 y R600a, en una relación molar de 56/44, debido a
que: i) la carga másica se reduce en un 48%; ii) el tiempo de
encendido en un 13%, iii) la energía consumida en un 5.3%, iv) la
temperatura de entrada al evaporador se reduce 3.5°C y
finalmente, v) la eficiencia energética sube de clasificación E a D.
Rasti, también expone en su escrito, el experimento de Sattar,
Saidur & Masjuski (2007), en el cual solo se usa el R290 puro
como refrigerante; según este experimento el R290 funciona en la
reconversión del equipo ya que, aunque el consumo energético es
el mismo, la temperatura de entrada al evaporador va a ser menor
que la del R134a, además de haber una reducción del 50% de la
carga másica necesaria; por lo cual es posible utilizar R290 como
reemplazo del R134a sin hacerle ningún cambio a los
componentes del refrigerador (Rasti et al., 2012).
En la investigación realizada por Sánchez donde comparó la
eficiencia de distintos hidrocarburos como sustitutos para la
reconversión, indicó que el R290 como suplente del R134a,
presentaba una mejora en la capacidad de enfriamiento entre el
40,5% y 67,4% y en el COP de 22,4% y 2,8%. Sin embargo, el
uso del R290, iba a requerir de un importante incremento en el
consumo de poder (por encima del 44,8%), lo que indica la
necesidad de usar un motor más grande que el empleado con el
R134a o un desplazamiento más pequeño (Sánchez, et al., 2016).
Esta investigación tiene como objetivo principal, evaluar la
eficiencia térmica y eléctrica de una nevera comercial, que use
como refrigerante original R-134a, en relación con la eficiencia
de una nevera que utilice una mezcla de hidrocarburos, con el
objeto de valorar y comparar el consumo eléctrico y térmico de
ambos sistemas, debiendo: a) monitorear el consumo eléctrico de
la nevera, durante un periodo de 15 días (con ambos gases
refrigerantes), b) comparar las eficiencias térmicas de ambos
ciclos, c) determinar los parámetros de operación (temperatura,
presión, consumo eléctrico, humedad relativa) de la nevera, e)
realizar el cálculo del COP y la relación de eficiencia energética
(EER, según sus siglas en ingles)para la pareja de refrigerantes, f)
comparar termográficamente ambos sistema y finalmente, g)
determinar los compuestos de la mezcla (cuáles son y en qué
proporción) mediante un análisis cromatográfico, todo, con el
propósito de aprovechar los hidrocarburos, en virtud, que los
mismos son un recurso existente en Venezuela, con el fin de
mejorar la eficiencia de los equipos, el ahorro energético y la
preservación del medio ambiente.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Análisis Termodinámico. Es bien conocido que uno de los
factores más importantes en el análisis del funcionamiento de los
sistemas de refrigeración es el Análisis Termodinámico. En
consecuencia será necesario conocer la primera y segunda ley de
la termodinámica, así como su aplicación en ciclos de
refrigeración.
Primeramente, la primera Ley de la Termodinámica,
postulada por R. Clausius en 1850 y W. Thompson en 1851,
enmarca a grandes rasgos la conservación de la energía. Siendo
uno de los enunciados formales el que sigue:
“Aunque la energía tome muchas formas, la cantidad total de
energía es constante, y cuando la energía desaparece en una
forma, aparece simultáneamente en otras formas” (Smith et al.,
1996)
Lo anteriormente expuesto es expresado de forma matemática
mediante las siguientes ecuaciones:
𝑈 = 𝑄+𝑊 (1)
𝑑𝑈 = 𝑑𝑄 + 𝑑𝑊 (2)
Donde “U” hace referencia a la energía interna, “Q” al calor
transferido y “W” al trabajo involucrado en un proceso. Tanto la
Ec. 1 como la 2, se aplican para sistemas cerrados (sistemas en los
cuales no hay variación en la masa), diferenciando la primera de
la segunda, en que la primera es para el caso discreto, mientras
que la Ec. 2 se emplea para el caso continuo. Sin embargo, para
sistemas abiertos en estado estacionario, se deberá emplear la
siguiente expresión:
𝑄̇ + ∑(𝑚̇𝑖 · ℎ𝑖 )𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑊̇ − ∑(𝑚̇𝑗 · ℎ𝑗 ) =0 (3)
𝑠𝑎𝑙𝑒
En la expresión anteriormente mostrada “h” hace referencia a
la entalpia y “ṁ” al flujo másico, por su parte la “Q” y “W” hacen
referencia al flujo de calor y potencia mecánica, respectivamente.
La segunda Ley de la Termodinámica se fundamenta en las
dos afirmaciones mostradas a continuación:
Afirmación 1: “Ningún mecanismo puede funcionar de
manera tal que su único efecto (en el sistema y en los alrededores)
sea la conversión completa del calor que el sistema absorbe en
trabajo hecho por el mismo.” (Smith, et al., 2007)
Afirmación 2: “Ningún proceso consiste exclusivamente en
la transferencia de calor desde un nivel de temperatura
determinado a otro superior.” (Smith, et al., 2007)
Estas afirmaciones realizadas por Kelvin-Planck (Afirmación
1) y R. Clausius (Afirmación 2), generaron una nueva variable
termodinámica llamada: “Entropía”. La entropía se define como:
𝛿𝑄
𝑑𝑆 = ( )𝑖𝑛𝑡.𝑅𝑒𝑣 (4)
𝑇
Con lo cual, la expresión matemática en la segunda Ley de la
Termodinámica para sistemas cerrados, se expresa según la
siguiente ecuación:
𝑇𝐻 −𝑇𝐶
∆𝑆𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = |𝑄| · (5)
𝑇𝐻 ·𝑇𝑐
Donde “S” es la entropía, “Q” el calor trasferido, “TH” la
temperatura del reservorio con mayor temperatura y “TC” la
temperatura del reservorio con menor temperatura. Por su parte la
Ec. 6 muestra el balance de entropía para un sistema abierto en
estado estacionario.
𝑄̇𝑗
∆(𝑆 · 𝑚̇) − ∑𝑗 = 𝑆𝐺̇ ≥ 0 (6)
𝑇𝜎,𝑗
En la Ec. 6, “Tσ” hace referencia a la temperatura de los
alrededores, así como “SG” denota la entropía generada.
Teniendo en cuenta los fundamentos de la 1ª y 2ª Ley de la
Termodinámica, resulta necesario comprender la importancia de
dichos fundamentos en la refrigeración.
Un refrigerador es un dispositivo que se encarga de transferir
calor de una zona con temperatura inferior, a una de mayor
temperatura (Çengel & Boles, 2012). Los refrigeradores emplean
ciclos termodinámicos, conocidos como “Ciclos de
Refrigeración”. Uno de los ciclos de refrigeración más comunes
se conoce con el nombre de: “Ciclo de Compresión de Vapor”, y
se puede apreciar de manera gráfica en la Fig. 1
Como se puede observar en la Fig. 1, este ciclo de
refrigeración consta a grandes rasgos de 4 elementos. Un
compresor, en el cual el refrigerante (fluido que se emplea para la
transferencia de calor en un refrigerador) es comprimido. Un
condensador, en el cual ocurre la transferencia de calor entre el
refrigerante y el medio caliente. Una válvula de expansión,
dispositivo que genera una caída abrupta de presión del
refrigerante. Y por último, un Evaporador, dispositivo que se
encarga de absorber el calor del medio, y transferirlo al fluido
refrigerante.
Al aplicar el balance de energía mostrado anteriormente a
cada uno de estos dispositivos, se llegará a las siguientes
expresiones:
𝑊̇𝑐 = 𝑚̇ · (ℎ2 − ℎ1 ) (7)

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑚̇ · (ℎ4 − ℎ3 ) = 𝑄̇𝐻 (8)
𝑄̇𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑚̇ · (ℎ8 − ℎ7 ) = 𝑄̇𝐿 (9)
Donde “Wc” representa la potencia mecánica del compresor,
“Qcond” el calor transferido en el condensador y “Q evap” el calor
transferido en el evaporador. Mientras que “hi” hace referencia a
la entalpía de la corriente “i” mostrada en la Fig. 1. Una de las
mejores formas de representar un ciclo de refrigeración, es
mediante un Diagrama de Mollier, el cual no es más que, un
diagrama de Presión vs. Entalpía, la forma clásica de un diagrama
P-h para un ciclo de refrigeración se muestra en la Fig. 2
Figura 1 Esquema de ciclo de refrigeración (Çengel & Boles,
2012)
̅̅̅̅ representa el proceso de compresión,
En la Fig. 2, la recta 12
mientras que la recta 23 ̅̅̅̅ y 41̅̅̅̅, representan los procesos de
condensación y evaporación respectivamente. Por su parte el
̅̅̅̅, simboliza el proceso de expansión libre.
segmento 34
Figura 2 Diagrama de Mollier para un ciclo estándar de
refrigeración (Çengel & Boles, 2012)
En un ciclo ideal, se desprecian las caídas de presión en las
tuberías, y en los equipos diferentes al compresor y válvula de
expansión, el proceso de compresión es isentrópico, y el
dispositivo de expansión se considera isentálpico. Sin embargo,
en la realidad, un ciclo de refrigeración no se comporta de esta
manera, con lo que surge la necesidad de poder comparar el
desempeño del refrigerador. Uno de las opciones a la hora de
evaluar dicho desempeño, es mediante el COP, este coeficiente
permite evaluar la relación entre el trabajo consumido, y el calor
retirado del habitáculo a refrigerar. Lo anterior se define según:
𝑄̇𝐿
𝐶𝑂𝑃 = (10)
𝑊̇
A partir de la Ec. 10 se puede observar que mientras mayor
sea el COP de un sistema de refrigeración, más eficiente será este.
Otra de las medidas comunes del desempeño de un sistema de
refrigeración, es el E.E.R. (Prasad, 2003), el cual está definido
como:
𝐸𝑅𝑅 = 𝐶𝑂𝑃 · 3.412 (11)
Por otra parte, durante el desarrollo de este trabajo de
investigación, se encontró la necesidad de establecer una nueva
relación para cuantificar el tiempo que operaba el refrigerador en
contraste con el tiempo que permanecía en reposo para un mismo
período total de tiempo. Esta relación será conocida como
Relación Encendido – Apagado (R.E.A), y adquiere forma
matemática según:
𝑡𝑜𝑝 𝑡𝑜𝑝
𝑅𝐸𝐴 = = (12)
𝑡𝑟𝑒𝑝 𝑡𝑡𝑜𝑡 −𝑡𝑜𝑝
Donde, “top” representa el tiempo de operación de la nevera,
“trep” el tiempo en reposos del refrigerador y “ttot” el tiempo total
del estudio. Según la ecuación 12, mencionada con anterioridad,
para REA mayores a la unidad, el refrigerador permanece
encendido mayor cantidad de tiempo, lo cual aumenta su consumo
eléctrico, disminuyendo la eficiencia y aumentando los costos de
operación, lo más deseable sería REA menores que la unidad, con
lo cual el sistema de refrigeración permanecería mayor parte del
tiempo en reposo, es decir, sin consumir energía.
Por último, otro de los factores que pueden afectar el
funcionamiento termodinámico de un sistema de refrigeración, es
el Fluido Refrigerante, el cual, como se mencionó anteriormente,
es el responsable de la transferencia de calor entre los reservorios.
Los refrigerantes se clasifican según el criterio de la ASHRAE y
la EPA en: derivados halogenados, mezclas zetrópicas, mezclas
azeotrópicas, hidrocarburos saturados, hidrocarburos insaturados,
compuestos orgánicos no alquílicos y compuestos inorgánicos
(Miranda, 2012).
En lo que respecta a este trabajo serán de interés los derivados
halogenados y los hidrocarburos saturados. Los derivados
halogenados a su vez se clasifican en (Miranda, 2012):
 CFC: Clorofluorocarbonados, como por ejemplo el R-12
(CCl2F2), contienen átomos de Cloro, Flúor y Carbono.
 HCFC: Hidroclorofluorocarbonados, como el R-22
(CHClF2), poseen átomos de Cloro, Flúor, Carbono e
Hidrógeno
 HFC: Hidrofluorocarbonados, como el R-134a (CF3-CH2F),
poseen átomos de Flúor, Carbono e Hidrógeno.
Por su parte los refrigerantes de hidrocarburos saturados,
llamados comúnmente “HC” son principalmente alquenos, como
el R-290 (C3H8) y el R-600a (CH(CH3)3). Los refrigerantes HC,
poseen ventajas y desventaja frente a los derivados halogenados,
las cuales se discutirán más adelante en la sección de Seguridad y
Ambiente.
Análisis Eléctrico. Si bien, es importante el análisis
termodinámico mostrado anteriormente, este por sí solo, no
permite una visión completa del problema. El análisis eléctrico
del sistema de refrigeración se realiza con la finalidad de poder
cuantificar cuanta energía, consume el sistema, lo cual
proporciona de manera eficaz una medida del costo de operación
del mismo. Como fue mostrado anteriormente, un refrigerador,
emplea una serie de equipos con los cuales poder trasferir calor de
un lugar a otro. Uno de estos equipos, es el compresor, el cual es
el encargado de comprimir el refrigerante para así aumentar su
presión. Desde el punto de vista eléctrico, el compresor es una
maquina eléctrica, que transforma la potencia eléctrica en
potencia mecánica, esta transformación se expresa mediante la
siguiente relación:
𝑃 = 𝐸0 · 𝐼 = 𝑊̇ (13)
En la Ec. 13 (Wildi, 2007), “P” representa la potencia
mecánica, “E0” el voltaje inducido e “I” la corriente total eléctrica
suministrada. El consumo eléctrico será entonces, la cantidad total
de energía consumida por el aparato en un intervalo de tiempo
fijo. La Ec. 14, muestra la relación entre la potencia y el consumo.
𝐸 = ∫ 𝑊̇ · 𝑑𝑡 (14)
Si la variación en la potencia eléctrica no es significativa, se
puede tomar un promedio de la misma, con lo cual, 𝑊̇ es una
constante en el tiempo, resultando la Ec. 15.
𝐸 = 𝑊̇𝑃𝑟𝑜𝑚 · ∆𝑡 (15)
Donde, “E” representa la cantidad de energía consumida,
“𝑊̇ ” y “𝑊̇𝑝𝑟𝑜𝑚 " la potencia eléctrica instantánea y promedio
respectivamente, mientras que “dt” y “Δt” hacen referencia a el
intervalo de tiempo diferencial y discreto; respectivamente.
Análisis Cromatográfico. La composición y la pureza de los
gases refrigerantes, juegan un papel fundamental en la
transferencia de calor, lo cual ejerce directamente un efecto sobre
la eficiencia de los sistemas de refrigeración. Existen diversas
técnicas para analizar e identificar compuestos, una de las más
empleadas es la Cromatografía de Gases, que consiste en la
separación progresiva de los compuestos de una muestra, para lo
que se emplea una columna de separación con control de presión
y temperatura, teniendo esta cromatografía diversas fases, unas
estacionarias, como por ejemplo: a) un sólido adsorbente; b) un
líquido retenido en un soporte sólido (columnas empaquetadas);
c) un líquido impregnando las paredes de un tubo capilar
(Columna abierta), y otra móvil o de arrastre, que es un gas
(Varcárcel & Goméz, 1988).
La muestra es arrastrada por la fase móvil, mientras que la
interacción con la fase estacionaria permite que algunos
compuestos sean retenidos más tiempo que otros, con lo que un
detector al final de la columna, revela (en el caso de un detector
universal de conductividad eléctrica) una variación en la
conductividad eléctrica, señalando así, la salida de un compuesto
de la columna. Cada compuesto posee un tiempo de retención
especifico, con lo que, al conocer este tiempo, será posible
identificar dicha muestra. Otra observación importante es que
dependiendo de la concentración de cada componente en la
muestra, la variación de la conductividad eléctrica, será mayor o
menor, lo cual permite, además, estimar la composición de los
componentes de la muestra.
SEGURIDAD Y AMBIENTE
ASHRAE Standard 34 provee un sistema para referenciar y
clasificar los refrigerantes basándose en su toxicidad e
inflamabilidad, además de definir el límite de concentración
permitida en ASHRAE 15 (quien provee los lineamientos de
seguridad asignados para la instalación designada en sistemas de
refrigeración, ello, basados en el refrigerante usado) (Air-
Conditioning, Heating and Refrigeration Institute , 2013).
Las clasificaciones de seguridad son divididas para cada
refrigerante de forma individual, acorde con su categoría de
toxicidad e inflamabilidad. Con base en el límite bajo de
inflamabilidad (LFL por sus siglas en inglés) y calor de
refrigeración del refrigerante, los mismos pueden ser clasificados
en la categoría 1 (si no hay propagación de la llama), en la
categoría 2 (de haber baja inflamabilidad) o en la categoría 3 (muy
inflamables), y con base en el nivel permisible de exposición
(PEL) y al límite de exposición ocupacional (OEL) del
refrigerante, cada uno puede ser clasificado como clase A (si
posee baja toxicidad) o clase B (si posee alta toxicidad).
Tabla 1. Grupos de seguridad de refrigerantes en ASHRAE
34*
Alta Inflamabilidad A3 B3
Baja A2 B2
Inflamabilidad A2L B2L
Sin Propagación de
A1 B1
la Llama
Baja Toxicidad Alta Toxicidad
*
(American Society of Heating and Air-Conditioning Engineers, 2010)
ASHRAE también hace referencia a la concentración límite
de refrigerante (RCL) como el máximo permitido de
concentración de un refrigerante en el aire con el fin de reducir los
riesgos de toxicidad, asfixia e inflamabilidad en espacios cerrados
y utilizados frecuentemente (Air-Conditioning, Heating and
Refrigeration Institute , 2013).
La mezcla R-290/R600a (propano/isobutano) está calificada
como A3, lo cual significa que no es tóxico, sin embargo, es
altamente inflamable; lo que representa una desventaja a nivel de
seguridad en el momento de usarlo como refrigerante. Se puede
asegurar que, en el aspecto ambiental presenta la cualidad de tener
un GWP igual a tres, lo que no contribuye en el efecto invernadero
y su potencial de reducción de ozono (ODP) es nulo, por lo tanto
es un refrigerante amigable con el medio ambiente, situación que
no ocurre con el R-134a, quien está clasificado como un
refrigerante A1 (no inflamable ni tóxico) y, aunque tampoco
posee un potencial de reducción de ozono, debe ser reducido su
uso debido a su elevado GWP (aproximadamente de 1300). El
GWP es una cifra adimensional en comparación con el anhídrido
carbónico (CO2), al que se ha asignado el valor 1 con un tiempo
de destrucción de 100 años, el CO2 es el responsable del efecto
invernadero, como consecuencia de su acumulación en las altas
capas de la atmosfera impidiendo la emisión de calor al exterior y
provocando una elevación progresiva de la temperatura de la
tierra. (Fuentes & Rodriguez, 2007).
ASHRAE 15 (American Society of Heating and Air-
Conditioning Engineers, 2010) especifica que, no está permitido
el uso de refrigerantes A3 en configuraciones distintas a sistemas
de unidades portables que contengan menos de 150g de
refrigerante, aunado al hecho de tener un espacio de
almacenamiento mayor a 28,3 m3 por cada 228g de refrigerante
cargado, para evitar riesgos en caso de fuga. (American Society
of Heating and Air-Conditioning Engineers, 1994).
Los hidrocarburos en su totalidad, deben ser manejados con
cuidado debido a sus características de inflamabilidad, los mismos
pueden ser aplicados en todos los equipos de refrigeración
comercial, siempre y cuando se tomen en cuenta ciertas
consideraciones como los 150 gramos de carga máxima, esto es
para evitar concentraciones del refrigerante en espacios reducidos
en caso de que haya una fuga en el sistema; además es necesario
que los operarios y técnicos de servicio tengan en cuenta que no
debe haber flama, interruptores o aparatos que produzcan chispas,
en un radio de tres metros al momento de hacer una operación de
servicio o de carga del refrigerante; asimismo, se debe evitar la
electricidad estática (por lo cual se debe usar cierto tipo de ropa),
y procurar que haya una buena ventilación en el espacio (Revista
Figura 3 Montaje Experimental*.
Mundo HVACR, 2000). *(1) TRH-100, (2) PT-520, (3) PT-520, (4) SC-500A, (5) SV-300, (6)
TRH-200 (7) y (8) hace referencia a los Pocket Logger #1 y #2
METODOLOGÍA respectivamente, mientras que (9) se refiere al computador empleado.

Se utilizó una nevera comercial de 0,2832 m3 marca Regina

que originalmente utilizaba R-134a, a la misma se le registraron Al analizar los datos se consideró que se habían encontrado
las temperaturas del ambiente, cabina, condensador y evaporador, unas irregularidades por el movimiento de la perilla termostática,
así como la corriente eléctrica y el voltaje, y las humedades razón que llevó a una nueva toma de datos para así controlar que
relativas del ambiente y de la cabina, por un período de más de no hubiese cambios en las condiciones de ambos sistemas. Se
quince días (con dicho refrigerante), esto con la finalidad de registraron 71,2 horas adicionales con la mezcla de hidrocarburos
cuantificar el comportamiento del equipo para diversas y 94,2 horas con el R-134a.
condiciones ambientales y temporales. El registro se realizó por Finalmente, se procedió a retirar el hidrocarburo, nuevamente
medio de un dispositivo de adquisición de datos marca Pace con el uso de la máquina recuperadora de refrigerante, se liberó el
Scientific, modelo Pocket Logger XR440. Con los siguientes hidrocarburo al ambiente, y se volvió a cargar la nevera con R-
sensores (ver Figura 3): 134a, para de esta forma regresarla a su estado original.
1.Humedad relativa y temperatura de la cabina: TRH-100 Todas las actividades fueron realizadas en el cubículo de
2.Temperatura del Evaporador: PT-520 investigación #1, del Laboratorio de Fenómenos de Transporte.
3.Temperatura del Condensador: PT-520 Los parámetros de operación mencionados anteriormente, se
4.Amperaje: SC-500A muestran a continuación en la tabla 2.
5.Voltaje: SV-300
6.Humedad Relativa y Temperatura del ambiente: TRH-200 Tabla 2. Parámetros de operación de la nevera
Refrigerante R-134a Mezcla HC
Se dejó operando la nevera sin realizarle ningún cambio al Tiempo de Estudio [h] 94,2 71,2
sistema original y se tomaron mediciones cada veinte segundos. Tiempo de Operación del 67,0 57,4
Pasado el tiempo, se realizó la reconversión, para lo cual se Compresor [h]
efectuó vacío tanto al sistema como a las conexiones, luego se Masa de Refrigerante [g] 136,0 57,8
procedió a retirar el R-134a mediante una máquina recuperadora Presión de Baja, Rango 142,7 / 170,3 142,7 / 197,9
de refrigerante para posteriormente colocarlo en un cilindro. Acto (Encendido / Apagado) [kPa]
seguido, se colocó la mezcla de hidrocarburos en el sistema hasta Temperatura del Evaporador, -23,0 / -14,8 -25,6 / -15,0
llegar a la misma presión de operación. Se calculó la cantidad de Rango (Encendido / Apagado)
refrigerante mediante la diferencia de la masa antes y después de [ºC]
introducir el gas. Se registraron las mismas variables con el Pocket Temperatura del Condensador, 39,6 / 15,9 38,3 / 21,5
Logger, por el mismo período de tiempo, con el mismo intervalo Rango (Encendido / Apagado)
de adquisición de información. [ºC]
Antes de realizar la reconversión, se hicieron dos Temperatura de la Cabina, -15,7 / -12,3 -16,8 / -12,5
procedimientos distintos, en el primero de ellos se tomaron una Rango (Encendido / Apagado)
serie de fotografías termográficas con una cámara marca Fluke, [ºC]
modelo Ti20, mediante las cuales se hizo el registro de las Humedad Relativa de la 88,4 / 68,5 88,9 / 66,1
temperaturas tanto de entrada y salida del compresor y Cabina, Rango (Encendido /
condensador, así como las temperaturas de salida del evaporador Apagado) [%]
y la de la cabina. En el segundo procedimiento, se registró el pico Temperatura Ambiente 21,7 21,6
de corriente de encendido del compresor a alta resolución, en el Promedio [ºC]
cual se registraron 200 datos por segundos durante un período de Humedad Relativa Ambiental 61,3 59,2
1,8 minutos para poder obtener el máximo de corriente eléctrica [%]
generada cuando se enciende el equipo. Voltaje Promedio [V] 123,3 121,6
Se realizó el mismo procedimiento al finalizar la toma de Corriente Eléctrica Promedio 1,51 1,49
datos para el sistema con la mezcla de hidrocarburos. Posterior a [A]
esto, se procedió a descargar y analizar los datos en un
computador.
 Por su parte las propiedades físico-químicas de los gases obtenidos en la práctica. Al comparar bajo las mismas condiciones
refrigerantes empleados se muestran en la Tabla 3. de operación ambos ciclos (encendido-apagado) se observó que el
tiempo de trabajo del compresor para la mezcla de hidrocarburos
Tabla 3. Propiedades Termo-Físicas de los refrigerantes fue de 63 minutos, mientras que para el R-134a el tiempo de
Refrigerante R-134a* Mezcla HC** trabajo fue de 41 minutos (Datos obtenidos a partir de la Fig. 4),
Estado Físico Gaseoso Gaseoso lo cual representa un 34,9% de aumento con respecto al tiempo de
Masa Molar [kg/kmol] 102,03 49,65 trabajo del R-134a. Estos resultados no eran los esperados,
Gravedad Especifica 1,208 0,535 detectando un funcionamiento inadecuado de la nevera en su
Punto de ebullición normal -26,18 -33 sistema de control.
[ºC] Los sistemas de control de encendido y apagado de un
Punto de Congelación [ºC] - -209 compresor pueden ser de varios tipos, sin embargo, en la mayoría
Presión de Vapor [kPa] 666,1 @ 25 ºC 483 @ 21 ºC de los equipos el sistema de control es térmico, por lo que será la
Temperatura de auto-ignición 770 891 temperatura de la cabina quien determine la razón de encendido y
[ºC] apagado del compresor; lo cual en este caso no sucede. Si bien se
Densidad del vapor [kg/m3] 5,26 @ Teb 1,74 @ 21 ºC observa un control térmico para encender el compresor cuando se
Color Incoloro Incoloro alcanza aproximadamente una temperatura de -12,5 °C, para
Olor Suave, Petróleo ambos refrigerantes, no ocurre lo mismo para el apagado del
similar al éter suave, sistema, ya que con en el R-134a el compresor se apaga cuando
marcado con se llega a una temperatura de -15,7°C, mientras que para el
olor anti fuga hidrocarburo la temperatura de apagado es de -16,8°C (datos ya
*
Datos del R-134a (DuPont™, 2011) y (AFROX™, 2011) reportados en la Tabla 2).
**
Datos de la mezcla HC (Sunpoint International Group USA Corp, 2016)
Tabla 5. Resultados Experimentales
Análisis Cromatográfico. Se realizó la cromatografía de gases Refrigerante R-134a Mezcla HC
en un equipo marca: Agilent Technologies, modelo: 6890N, con Consumo Eléctrico Promedio 95,2 (1141,9) 87,9 (1054,2)
la finalidad de caracterizar los componentes de la mezcla de Mensual (Anual) [kWh]
hidrocarburos. Para dicha cromatografía se empleó una columna Promedio Potencia Eléctrica 185,8 183,6
de adsorción modelo 19095P-QO4 con una fase móvil de helio. [W]
Se realizó la cromatografía por triplicado para así poder garantizar Calor del Evaporador [W] 586 657
la confiabilidad de los resultados. Esta actividad fue realizada en Calor del Condensador [W] 772 981
el Laboratorio de Visualización del Laboratorio de Fenómenos de Flujo Másico de Refrigerante 0,0034 0,0022
Transporte. [kg/s]
Relación Encendido/Apagado 2,47 1,98
DISCUSIÓN Y RESULTADOS [-]
COP [ - ] 3,15 3,58
A continuación se presentan y discuten los resultados ERR [ - ] 10,75 12,22
obtenidos luego de procesar los datos experimentales en
cumplimiento con los objetivos propuestos en este trabajo. Otros de los sistemas de control que se puede emplear son
aquellos regulados por tiempo, los mismos cuentan con un
Análisis Cromatográfico. El análisis cromatográfico, termostato para encender el comprensor y un temporizador
mostrado en el Apéndice C, se realizó con la finalidad de preestablecido por el fabricante para apagarlo. Pero eso tampoco
caracterizar, tanto cualitativa como cuantitativamente la mezcla es lo que ocurre en este caso, ya que al examinar a fondo los datos
de hidrocarburos, esto debido a que las mezclas de refrigerantes, de la Fig. 4, no se observa ninguna relación entre los tiempos de
poseen propiedades distintas en función de la composición de apagado para ambos refrigerantes. El hecho de que los tiempos de
cada componente. Según lo mostrado en la sección de trabajo sean diferentes, trae como consecuencia directa el
introducción, los estudios de Mohanraj determinaron que la mejor aumento del consumo eléctrico (todo equipo encendido necesita
mezcla era una proporción de 45,2% de R290 y 54,8% de R600a corriente para su operación).
(Mohanraj et al., 2009), mientras que según Rasti, la relación Resulta importante destacar que el refrigerador empleado en
debería ser 56/44 de propano contra isobutano (Rasti et al., 2012). este trabajo, contaba con múltiples horas de operación, aunado al
Con lo que se puede observar que en función de cada hecho de que el equipo presentaba varias reparaciones. Se
composición, la mezcla se comporta de manera distinta. En el caso presume que el compresor era re-manufacturado por no tener
del presente trabajo la proporción de la mezcla se muestra en la ningún tipo de identificación. Con lo anteriormente expuesto, se
Tabla 4, mostrando que una relación 60:40 de R290 (Propano) y hace imposible determinar si en algún momento se modificó el
R600a (2-metilpropano). Respectivamente. sistema de control del mismo.
Las fallas del sistema de control de encendido-apagado del
Tabla 4. Resultados de la Cromatografía de Gases compresor trajeron consigo un aumento en el consumo eléctrico,
Componente Composición [%] ya que se obtuvo que para el R-134a un consumo eléctrico
mensual de 95,2 kWh mientras que para la mezcla de
Propano 60 hidrocarburos el consumo fue de 106,6 kWh, lo que se traduce en
2-metilpropano 40 un aumento del 10,7%. Sin embargo, debido a la dudosa operación
del sistema de control, se procedió a normalizar los datos,
Eficiencia Eléctrica. Los datos mostrados en la Tabla 5, son comparando un ciclo completo de encendido y apagado, con la
el producto de la normalización de los resultados experimentales finalidad de observar el comportamiento de la temperatura de la
cabina en el transcurso del tiempo, esto se puede apreciar en la
Figura 5.
3 -10
R-134a
Corriente Electrica [A]
2.5
2 Mezcla HC
1.5
1 2
0.5
0 -18
0 20 40 60
Tiempo [min]
Figura 4 Comparación del Amperaje y Tiempo de Operación*
del compresor para un Ciclo Encendido-Apagado
*
Para amperajes iguales a “0” el compresor se encuentra apagado.
Como se aprecia en la Fig. 6, la mezcla de hidrocarburos
posee, en general, una menor temperatura que el R-134a para el
mismo período de tiempo, y si se quiere comparar el sistema a las
mismas condiciones, es decir, controlando el encendido y apagado
con un termostato, entonces la mezcla de hidrocarburos apagaría
el compresor antes que el R-134a, lo que traería como
consecuencia directa un ahorro del consumo eléctrico. Se
cuantificó este consumo eléctrico suponiendo que la temperatura
de apagado del sistema era la registrada por el R-134a (-15,7°C)
para lo cual se determinó que el tiempo de operación para la
mezcla de hidrocarburos sería de 36 minutos, mientras que para el
R-134a sería de 41 minutos, esto es lo que se tomó por
normalización de datos; por su parte el tiempo que estuvo apagado
el compresor fue de 18,17 minutos para ambos ciclos de
refrigerantes, ya que el mismo solo depende de la transferencia de
calor entre el ambiente y el interior de la cabina.
0 mostraba un súbito aumento de la corriente eléctrica, ya que para
0 1000 2000 3000
Temperatura de Cabina [ºC]
-2
-4
-6
-8
-10
-12
-14
-16
-18
Tiempo [min]
Figura 5 Temperaturas de la Cabina
Se observó la disminución del consumo eléctrico en un 5,2%,
lo cual es consecuencia inmediata de la reducción en el REA, la
cual fue de un 19,8% en favor del refrigerante natural. Esta
observación permite demostrar las bondades de los hidrocarburos
frente al refrigerante sintético, ya que, solo cambiando el
refrigerante en un equipo que opere de manera tradicional
(controlando el encendido y apagado del compresor mediante
termostato) se puede marcar un importante ahorro energético.
6
0 20 40 60 80
Temperatura Cabina [ºC]
Encendido-Apagado*
5
R-134a
-12 Mezcla HC
On/Off R-134a 4
-14 3
-16
1
0
80 Tiempo [min]
Figura 6 Comparación de las Temperaturas de la Cabina para
un Ciclo Encendido-Apagado
En el eje derecho, el compresor esta encendido para valores iguales a “1”,
*
mientras que está apagado para valores iguales a “0”
Por otra parte, como se muestra en la Tabla 5, la potencia
eléctrica promedio resultó similar, con tan solo una diferencia de
2,2 Watts. Para el caso de la mezcla de hidrocarburos, la potencia
eléctrica fue menor que para el refrigerante original de la nevera
(R-134a), esto es congruente con la Ec. 13 ya que, como se
observa en la Tabla 2, la corriente eléctrica promedio para el
hidrocarburo resultó menor que para el R-134a., por lo que en
relación a dicha corriente eléctrica, se aprecia una reducción del
1,2% con respecto al refrigerante sintético. Esta diferencia a
simple vista, no parece significativa, sin embargo, cuando se
observa detenidamente la Fig. 4, se aprecia que a medida que
transcurre el tiempo con el compresor encendido, el amperaje para
ambos refrigerantes va decreciendo y oscilando entre 1,709 hasta
1,465 A. No obstante, para el caso del hidrocarburo, este valor se
estabiliza antes en un valor de 1,465 A. lo cual conlleva a la
reducción tanto en el amperaje promedio como en la potencia
eléctrica consumida.
Se pudo registrar que durante el encendido del compresor, se
4000
salir del reposo el compresor debe vencer mayores fuerzas
viscosas y de fricción, lo cual genera el aumento del consumo.
Esto último se puede visualizar de mejor manera en el Apéndice
R-134a A.
Mezcla HC Jwo en el 2009, realizó la reconversión de una nevera
doméstica con una mezcla de hidrocarburos de R-290 y R-600a
con 50% de cada compuesto y obtuvo que el ahorro energético era
del 4,4% (Jwo et al., 2009), mientras que Rasti en sus
experimentos realizó la reconversión de un refrigerador
doméstico que utilizaba R-134a con una mezcla de hidrocarburos
de 56% de R-290 y de 44% R-600a, y reporta que el consumo
eléctrico se redujo en un 5,3% (Rasti et al., 2012). Este trabajo,
reporta casi la misma disminución de consumo eléctrico (5,2%)
con una mezcla 60/40 de R-290 y R-600a, por lo que estos
porcentajes son óptimos y están más cerca de las composiciones
ideales de la mezcla de hidrocarburos a utilizar para realizar la
reconversión de neveras comerciales.
Eficiencia Térmica. Otro aspecto importante a la hora de evaluar
el funcionamiento de un sistema de refrigeración, es el térmico.
En cuanto a la transferencia de calor en el evaporador, la mezcla
de hidrocarburos muestra una mayor transferencia de calor que el
refrigerante sintético, la cual se aprecia en la Fig. 7, en donde, se para la mezcla de hidrocarburos. Esto resulta beneficioso debido
compara la temperatura del evaporador para ambos refrigerantes a que disminuyen los costos en la carga del refrigerante, así como
en un ciclo completo de encendido y apagado del compresor. Se el impacto ambiental del mismo
puede visualizar una caída rápida de temperatura en ambos
refrigerantes, en el momento de encendido del compresor, sin Tabla 6. Estados Termodinámicos para el refrigerante R-134a
embargo, similar a lo que ocurre con la temperatura de la cabina,
Punto del Ciclo* Presión Temperatura Entalpia
el refrigerante natural siempre posee menores temperaturas que el
sintético, de hecho, en el caso de las temperaturas del evaporador, 1 142,7 24,6 422,0
las diferencias entre las temperaturas son considerablemente 2 1011 86,9 469,0
mayores que en la cabina.; por su parte el calor transferido en el 3 1011 61,9 442,7
condensador fue mayor para el refrigerante natural. Tal y como se 4 1011 36 250,0
mencionó con anterioridad, la eficiencia térmica se representa de 5 1011 36 250,0
mejor manera mediante el COP o el EER, esta relación entre la
6 142,7 -23 250,0
energía consumida por la nevera, y la energía aprovechada para
enfriar la misma, resultó favorable para la mezcla de 7 142,7 -23 250,0
hidrocarburos, debido a que el COP de la nevera operando con el 8 142,7 -1,5 400,4
hidrocarburo fue 12% mayor al COP obtenido cuando la nevera *
La numeración de los puntos hace referencia a los puntos de la Fig. 1.
trabajó con el R-134a. Esto último es congruente, con los
resultados mostrados en la sección de eficiencia energética, la Tabla 7. Estados Termodinámicos para la Mezcla de
mejora en la eficiencia térmica impulsa una mejora en la Hidrocarburos
eficiencia energética, ya que, mientras mayor sea la transferencia Punto del Ciclo * Presión Temperatura Entalpia
de calor en el evaporador, la temperatura de la cabina descenderá
1 142,7 20,7 610,1
más rápido, lo que genera que el compresor este encendido una
menor cantidad de tiempo (en un sistema de control termostático). 2 809,8 76,4 693,4
Si este cambio a su vez no modifica de forma negativa el trabajo 3 809,8 50,6 522,4
que debe ser realizado por el compresor, se traducirá en una 4 809,8 30,5 477,9
mejora en el consumo eléctrico, sin embargo, no se aprecia de 5 809,8 30,5 477,9
manera proporcional esta mejoría, ya que un aumento del 12% de 6 142,7 -25,6 477,9
la eficiencia térmica se traduce en un 5,2% de ahorro energético. 7 142,7 -25,6 275,4
8 142,7 -5,1 573,5
*
La numeración de los puntos hace referencia a los puntos de la Fig. 1.
0 .
0 20 40 60 80 Mohanraj en sus ensayos del 2009 reportó que con una mezcla
Temperatura Evaporador

-5 de hidrocarburos de 45,2% de R-290 y 54,8% de R600a y una

R-134a carga másica de 60 g de refrigerantes, hubo una mejora de 3,6%
-10 en el COP (Mohanraj et al., 2009), en este trabajo se emplearon
Mezcla HC
[ºC]

otras proporciones (60% R-290 y 40% R-600a y con 57,8 g de

-15
hidrocarburos) y se obtuvo una mejoría del 12 % en el COP. Lo
que se traduce en una mejor eficiencia térmica.
-20
La principal pérdida de calor del sistema a la atmósfera ocurre
-25
generalmente en el compresor, lo cual se puede apreciar en la
Figura 8, en donde se observa la enorme disipación de calor que
-30 ocurre principalmente en la zona cercana a la salida del
Tiempo [min] compresor, en la que se encuentra localizado el pistón de
Figura 7 Comparación de las Temperaturas del evaporador compresión. Sin embargo, al comparar ambas imágenes se aprecia
para un Ciclo de Encendido-Apagado una fuerte similitud entre ellas, aunque para la mezcla de
hidrocarburos, tanto la temperatura de entrada como de salida son
menores, esto debido a las propiedades termodinámicas de dicho
En las Tablas 6 y 7, se puede apreciar los datos de los estados refrigerante. La temperatura más alta de todo el sistema es la
termodinámicos, obtenidos luego de procesar la información registrada en la salida del compresor, siendo de 86,2ºC para el R-
Termográfica mostrada en el Apéndice B; el cálculo de la presión 134a y de 76,5ºC para la mezcla de hidrocarburos, lo que ayuda a
de burbuja de la mezcla de hidrocarburos se realizó mediante la mejorar todo el sistema e incluso la integridad del lubricante y la
ecuación de estados de Redlich-Kwong-Soave, empleando las disminución de las irreversibilidades.
reglas de mezclado correspondientes. Al comparar los resultados
para las entalpías, se observa que para el caso del refrigerante
natural, los valores son mayores en todos los puntos del ciclo. Por
su parte el R-134a, para todos los puntos del ciclo posee mayores
temperaturas, mientras que para el caso de la presión de alta, el
refrigerante natural posee la menor. A pesar de tan marcada
diferencia entre ambos ciclos termodinámicos, se observa un
aumento solo del 12% para el COP del refrigerante natural.
Por otra parte, como se observa en las Tablas 2 y 5, tanto la
masa del refrigerante, como el flujo másico, se vieron reducidos Figura 8 Termografía del compresor, a) R-134a; b) Mezcla HC

Seguridad y Ambiente. Como ya se dijo, los HFC
contribuyen considerablemente en el calentamiento global, de
sufrir una fuga la nevera o de ser desechado este refrigerante a la
atmosfera. La carga original (136 g) aportaría el equivalente de
CO2 de 176,8 kg, mientras que liberando la mezcla de
hidrocarburos, la contribución sería de 0,1734 kg equivalentes de
CO2, lo cual es una reducción del 99,9%, del impacto ambiental
generado por los refrigerantes.
La única desventaja de utilizar un hidrocarburo sería el riesgo
de inflamabilidad, sin embargo, las cantidades utilizadas de
refrigerante (57,8g) no representan mayor problema, ya que como
se mostró en secciones anteriores para la masa de refrigerante
empleada en la nevera, se necesitaría una habitación de menos de
7,17 m3 lo cual es mucho menor al volumen estándar de las
habitaciones donde operan los refrigeradores.
CONCLUSIONES
El análisis cromatográfico, reveló que la mezcla de
refrigerante natural estaba compuesta por Propano (R-290) y 2-
metilpropano (R-600a) en una proporción de 60:40
respectivamente.
Luego de registrar las temperaturas del ambiente, cabina,
condensador y evaporador, así como la corriente eléctrica y el
voltaje, y las humedades relativas del ambiente y de la cabina, por
más de quince días para cada refrigerante, se puede concluir que:
 Se obtuvo un ahorro energético de 5,2%.
 El REA disminuyo un 19,8% en favor del refrigerante natural.
 Tanto el COP como el EER mostraron un aumento del 12%
en favor de la mezcla de hidrocarburos.
 La masa de refrigerante natural fue 57,5% menor que la masa
del R-134a.
 El análisis Termografico, se realizó para definir los estados
termodinámicos del ciclo de refrigeración.
Por último, y basándose en todo lo ya expuesto, se concluye
que la reconversión a refrigerante natural de un sistema que
emplea R-134a resulta positiva, tanto eléctrica, térmica y
ambientalmente, disminuyendo el consumo eléctrico,
aumentando la eficiencia térmica, y reduciendo el impacto
ambiental que ejercen los refrigerantes sobre el planeta.
RECOMENDACIONES
 Emplear un equipo de refrigeración, que no presente ninguna
modificación con respecto al modelo de fábrica.
 Repetir la experiencia cambiando la composición de los
hidrocarburos en la mezcla, para determinar cuáles son las
proporciones óptimas para obtener la mejor reconversión.
 Repetir la experiencia con refrigeradores domésticos de
mayor capacidad, para determinar la influencia de operación
en el comportamiento del refrigerante.
 Proponer la fabricación de dicha mezcla en el país, en virtud
de la capacidad petroquímica que posee Venezuela.
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APENDICE

Apéndice B. Grafica de alta resolución para el momento del

encendido de la nevera
18
16 R-134a
Corriente electrica [A]

14 Mezcla HC
12
10
8
6
4
2
0
0 0.2 0.4 0.6
Tiempo [s]
Figura 9 Pico de corriente, en el momento de encendido del
compresor Figura 11 Termografía del R-134a.para las zonas*: a) Salida
condensador; b) Salida del evaporador; c) Salida compresor; d)
Entrada al condensador; e) Vista amplia del condensador; f)
Apéndice C. A continuación se presentan las imágenes Cabina del refrigerador
termográficas empleadas para determinar los estados *
En cada zona el rango de temperatura varía donde las regiones rojas
termodinámicos de los refrigerantes. representa las superficies de mayor temperatura, mientras que las azules
las de menor.

Apéndice A. Reporte cromatográfico, obtenido para la mezcla de

hidrocarburos empleado para la caracterización de la misma.

Figura 10 Termografía para la Mezcla de Hidrocarburos para

las zonas*: a) Salida condensador; b) Salida del evaporador; c) Figura 12 Reporte Cromatográfico
Salida compresor; d) Entrada al condensador; e) Vista trasera
del refrigerador; f) Cabina del refrigerador
*
En cada zona el rango de temperatura varía donde las regiones rojas
representa las superficies de mayor temperatura, mientras que las azules
las de menor.