Semana: 10

1. Hornos de secado y calcinado, clasificación

2. Hornos de calcinación, clasificación.

SECADO Y CALCINACIÓN

El secado se refiere a la eliminación de agua de sustancias como minerales o coque por

evaporación. El requisito necesario para la evaporación es que la presión de vapor del agua sea
mayor que la presión parcial del agua en la atmósfera circundante. Sin embargo, con el fin de
obtener una evaporación suficientemente alta es preferible tener la presión de vapor sea superior
a la presión atmosférica total. Por tanto, el secado puede efectuarse a presión atmosférica,
calentando la sustancia por encima del punto de ebullición del agua, o bajo presión reducida,
donde se ajusta la presión atmosférica por debajo de la presión de vapor del agua a la
temperatura en cuestión. Esta última técnica se utiliza a veces para las sustancias orgánicas que
se descomponen por encima de 100°C, pero es de menor interés para el metalúrgico.

La evaporación del agua es un proceso endotérmico, por la reacción:

H2O (l) = H2O (g), ΔH298 = 10,5 kcal

Esto significa que además del calor necesario para llevar a la temperatura de secado, debe
suministrarse el calor de evaporación a esta temperatura.

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El secado se realiza normalmente al pasar los gases calientes de combustión a través de la
sustancia. En plantas metalúrgicas integradas están disponibles los gases calientes a cientos de
grados centígrados que si no tiene otro uso, combustible extra tiene que ser quemado, pero esto
no tiene por qué ser de la más alta calidad. El secado puede llevarse a cabo en diferentes tipos de
hornos, por ejemplo, en un horno rotatorio o en un lecho fijo o fluidizado. Puesto que la
temperatura normalmente es relativamente baja no hay problemas graves en los materiales del
horno.

A diferencia del secado, la calcinación consiste en la extracción de agua, dióxido de carbono u

otros gases, que químicamente son por ejemplo los hidratos o carbonatos. Vale la pena señalar
que no existe una clara distinción entre el agua libre y unida químicamente. A medida que se
elimina agua libre entramos en el rango de agua adsorbida, luego débilmente unidos y finalmente
más fuertemente ligada al agua. Este es por ejemplo el caso de las arcillas y también para los
hidróxidos de hierro y aluminio. Para dichas sustancias, la presión de vapor de agua disminuye
continuamente desde la del agua libre de un material húmedo hasta cero que corresponde a la del
óxido completamente deshidratado, con el correspondiente aumento de temperatura necesaria
para la deshidratación. Este comportamiento se ilustra en la figura. 8-4. Por lo tanto, con el fin de
eliminar las últimas trazas de agua de A12O3 se requieren temperaturas superiores a los 1000°C.
Además, la entalpía de evaporación aumenta con la disminución del contenido de agua.

En la figura. 8-5 se muestra la presión de la descomposición de algunos carbonatos bien

definidos e hidratos en función de la temperatura. Vemos que la temperatura necesaria para que
la presión de descomposición sea 1 atm varía considerablemente de una sustancia a otra. Para
FeCO3 y Mg(OH)2 son suficientes temperaturas por debajo de 200°C, para el MgCO3 400°C, y
para el CaCO3 se necesitan casi 900°C. Temperaturas aún más elevadas son necesarias para
descomponer BaCO3 y Na2CO3.

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FIGURA 8-4 Presión de vapor de agua a temperatura constante (derecha) y la temperatura
del vapor de agua presión a constante (izquierda) para el sistema de Me2O3-H2O.

La calcinación es más endotérmica que el secado. Así, para la reacción:

CaCO3 = CaO + CO2, ΔH298 = 42,5 kcal

y el calor debe ser suministrado a esta temperatura relativamente alta.

La velocidad de calcinación parecería gobernada fundamentalmente por el suministro de calor

necesario de descomposición. Esto es el resultado de varios trabajos realizados como los de
Wuhrer, Satterfield y Feakes. De acuerdo a esto, la descomposición química de la piedra caliza a
900°C es relativamente alta y la velocidad de calcinación se rige por el suministro de calor
necesario a través de la capa de cal ya quemada. La velocidad de descomposición en este caso se
rige por las ecuaciones controladas por las reacciones de difusión, es decir es inversamente
proporcional al diámetro D2, el tiempo necesario para completar la calcinación es por lo tanto
proporcional a D2. Con el fin de obtener un tiempo razonable de calcinación de la piedra caliza,
es necesario operar con un exceso de temperatura relativamente alta en el gas de calefacción,
esto significa que la capa exterior de la cal viva se sobrecalienta innecesariamente, lo que
también puede resultar en una pérdida de la reactividad química para aplicaciones posteriores.

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FIGURA 8-5 Presión de descomposición (logarítmica) de los carbonatos y diversos hidratos
como función de la temperatura inversa.

FIGURA 8-6 (a) horno de cuba, (b) la temperatura del gas y los sólidos durante la
calcinación de la piedra caliza en un horno de cuba usando coque como combustible.
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La aplicación industrial para la calcinación se puede llevar a cabo en hornos diferentes. Para la
calcinación de caliza gruesa el horno de cuba es más útil. Para el material de tamaño de las
partículas mixtas o para desintegrar grumos; puede usarse un horno rotatorio. Finalmente, para
mantener uniforme el tamaño de partículas pequeñas de calcina se puede usar un horno de lecho
fluidizado. El combustible puede ser gas, petróleo o coque dependiendo de lo disponible. A fin
de ilustrar la distribución del calor durante el proceso se tratará a continuación la calcinación
caliza con coque en un horno de cuba.

Balance térmico para la calcinación de la Caliza

En la figura. 8-6 (a) se ilustra un horno de cuba. El horno se carga con la mezcla de caliza y
coque. El aire se introduce en la parte inferior del horno, donde también se retira la cal viva. El
horno puede considerarse como dividido en tres zonas:

1 Zona de precalentamiento. En esta zona de la carga sólida es precalentado a 800°C con los
gases en contracorriente, pero aquí no tiene lugar la calcinación y para efectos prácticos tampoco
la combustión de coque.

2 Zona de reacción. En esta zona se quema el coque y se descompone la caliza y la cal viva se
sobrecalienta a una temperatura media de 1000°C. Además, suponiendo que los gases que salen
de la zona de reacción a 900°C, es decir 100°C más baja que el material sólido que entra.

3 Zona de enfriamiento. En esta zona la cal viva es enfriada en contracorriente con el aire frío.
Suponemos que la cal viva se enfría 100°C.

A fin de asegurar una combustión completa del coque se ingresa 25 % de exceso de aire.
Además, para simplificar, se supone una caliza con 100 % de CaCO3 y el coque al 100 % de
carbono. Cualquier desviación de estos supuestos se puede corregir fácilmente. También por
simplicidad, se deprecian las pérdidas de calor a través de las paredes del horno.

La cantidad de carbono (coque) necesaria para la calcinación de 1 kg de piedra caliza puede ser
calculado de la siguiente manera:

(1) Los requerimientos de calor para la calcinación de un mol de CaCO3 en la zona de reacción,
(2) se calcula el calor disponible a partir de la combustión de un mol de carbono. A partir de
estos valores se obtiene el número de moles o el peso de carbono por mol o unidad de peso de
CaCO3. Los cálculos esencialmente utilizan el procedimiento descrito en la sección. 2-6
empleando los datos termoquímicos de los Anexos A y B. Véase la Tabla 8-1 y 8-2.

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Se notará en la Tabla 8-2 que el aire de combustión se supone precalentado a 500°C. Este valor
se obtiene del balance térmico de la zona de enfriamiento y en realidad tiene que ser obtenido
por aproximación. De los cálculos anteriores se desprende que se requiere 43.8/78.3 = 0.56 mol
de carbono por mol de CaCO3. Ahora podemos calcular el balance total de calor de las tres zonas
por separado para 1 kg = 10 moles de CaCO3 de base en la Tabla 8-3.

Comentarios de balance de calor

El requisito teórico de 5,6 moles corresponde a 0,067 kg de carbono por kilogramo de CaCO3.
En la práctica, un total de alrededor de 0,1 kg es necesaria también para cubrir las pérdidas de
calor a través de la pared del horno. El balance de calor para la zona de precalentamiento muestra
un excedente de 110 kcal, lo que da un gas a una Tmax de 340°C. El balance de calor para la zona
de enfriamiento muestra que el aire se ha precalentado a 500ºC; valor que se utilizó en los
cálculos preliminares y el producto se ha enfriado a 100°C, Si el cálculo de la zona de
enfriamiento no se había equilibrado, el cálculo preliminar habría tenido que ser ajustada.

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Ahora podemos dibujar un perfil de temperatura para el horno, como se muestra en la figura 8-6
(b). Vemos que en la zona de precalentamiento la temperatura del gas es siempre mayor que la
de los sólidos, en la zona de enfriamiento es lo contrario. En la zona de precalentamiento la
diferencia de temperatura aumenta hacia la parte superior del horno de acuerdo con el flujo de
gas que tiene la mayor capacidad de calor. Del mismo modo, en la zona de enfriamiento de la cal
viva de 1000°C es capaz de precalentar el aire sólo a ~500°C. Un mejor intercambio de calor y
en consecuencia una mejor economía sería posible con un volumen de gas más pequeño, por
ejemplo, con aire estequiométrico o aire enriquecido con oxígeno. El balance de calor no nos
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dice nada acerca de la altura o la capacidad del horno, es decir, del tiempo de retención de la
carga. Estos están determinados por los coeficientes de transferencia global de calor entre el gas
y los sólidos, como se discutió en la Sección. 6-11. Un tiempo de retención mayor sería posible
con un horno más grande o con una menor tasa de alimentación, se traduciría en una menor
diferencia de temperatura entre el gas y el sólido y un menor requerimiento de combustible
teórico pero por otro lado se incrementaría las pérdidas de calor a través de las paredes del horno
y de capital.

Otros hornos de calcinación

Otros hornos de calcinación operan en gran parte los mismos principios del horno de cuba con
coque como combustible. El horno de quemado de petróleo en cámaras de combustión adyacente
al horno y los gases de combustión calientes que pasan a través de él. En el horno rotatorio se
quema petróleo, gas o carbón pulverizado con aire y los gases de combustión calientes pasan en
contracorriente con la carga sólida. En el horno de cama fluidizada se inyecta petróleo caliente a
la cama donde la combustión y la calcinación toman lugar de forma simultánea. Con el fin de
utilizar el contenido de calor de los gases calientes estos pasan a través de una serie de lechos
fluidizados de piedra caliza fría. Del mismo modo, la cal quemada caliente pasa a través de uno o
más camas para el precalentamiento del aire de combustión.

Un tipo interesante de horno es el antiguo horno de anillo, que también puede ser utilizado para
la cocción de ladrillos. El horno consiste en una serie de cámaras fijas, fig. 8-7, dispuestas en un
anillo alrededor de una chimenea común. Combustible y aire de combustión se puede introducir
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a cualquiera de estas cámaras, y los gases de combustión pueden ser retirados de cualquiera de
ellos. La operación sigue un ciclo:

En cualquier momento una de las cámaras (1) está siendo alimentado con caliza en bruto. Las
cámaras posteriores que contienen caliza quemada, se precalienta por los gases de combustión
calientes antes de que estos entran en la chimenea. A continuación, sigue algunas de las cámaras
(7-8), donde se lleva a cabo la calcinación se introduce el combustible. Por último, sigue una
serie de cámaras (9-11), donde el aire de combustión se precalienta y la cal viva se enfría. En la
última cámara (12), que está adyacente a la primera, se enfría la cal y se retira del horno.
Después de que la primera cámara se ha llenado y vaciado de la última, las entradas de aire y
combustible y la válvula de escape para los gases de combustión se desplazan hacia la derecha
un paso, la cámara se llena de precalentado, el vacío se llena una vez más, y una nueva cámara se
abrió y vació. Así, aunque la carga sólida permanece siempre en una posición estacionaria, la
operación del horno es análoga al horno de cuba, donde los gases se mueven a contra-corriente a
la carga.

Además de la descomposición térmica de los hidratos y la calcinación de carbonatos puede tener

otros fines. Uno de ellos es obtener un crecimiento de grano para hacer el óxido resistente a los
químicos. Así, el óxido de magnesio y de dolomita, que se van a utilizar para refractarios, se
calcinan a alta temperatura con el fin de hacerlos más resistentes a la humedad de la atmósfera y
dióxido de carbono. Otras aplicaciones, sobre todo del horno rotatorio se da en la producción de
cemento Portland. Aquí una mezcla de caliza y algún material de arcilla se calientan a 1350°C
para producir una fusión leve para formar silicatos de calcio y aluminio. El clinker, producto del
cemento, posteriormente mezclado para hacer cemento.