1. ¿QUÉ SON PROCESOS DE MANUFACTURA?

Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima que

hallamos, para darle un uso práctico en nuestra sociedad y así disfrutar la vida
con mayor comodidad.

La manufactura es el proceso de coordinación de personal, herramientas y

máquinas para convertir materia prima en productos útiles.

En los principios de la manufactura, los productos se fabricaban, principalmente,

sobre bases individuales y su calidad dependía en grado sumo de la habilidad
del operario. La manufactura moderna es una actividad industrial que requiere
recursos tales como elemento humano, materiales, máquinas y capital.

Para una producción eficiente, económica y competitiva todos los recursos se

deben de organizar, coordinar y controlar con cuidad. Selección de Procesos

Los procesos para manufactura se determinan tomando en cuenta dos puntos

de vista, uno técnico funcional y el otro económico, en la mayoría de las veces
habrá una discordancia entre estos dos puntos de vista, pero se debe en lo
posible llegar a un punto de equilibrio para obtener un producto que satisfaga los
requerimientos funcionales y no sea demasiado caro.

Desde un punto de vista técnico funciona:

El ingeniero de diseño selecciona el material con base en los requerimientos

funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos
posibles se delimita considerablemente. El proceso seleccionado debe satisfacer
las dimensiones, tolerancias, acabado superficial ya establecidas. El proceso
debe ser capaz de cumplir con el volumen y la velocidad requerida de
producción. Es conveniente que el proceso use en forma eficiente los materiales
y reduzca el desperdicio. Deben elegirse proceso de manera que el producto se
realice en una mínima cantidad de pasos. Cuando sea posible el proceso debe
ser lo suficientemente flexible para absorber cambios en el diseño de ingeniería.

2. ¿QUÉ ES MÁQUINA HERRAMIENTA?

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a
piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza

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 se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra
fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las
auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación
directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de
herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede
considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques
de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte
en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
3. CLASIFICACION DE MAQUINA-HERRAMIENTA (DESPRENDIMIENTO DE
VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y CNC.)

 Maquinado tradicional
Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una
pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte,
y el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la
electricidad o el ultrasonido.
 Taladro
La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller
metal-mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede
avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una
mesa de trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición
cuando se hace la perforación). Un taladro se utiliza principalmente para hace
perforaciones en metales; sin embargo, también pueden llevarse a cabo
operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y
refrentado.

Taladro de banco.
Operaciones estándar
 Taladrado.

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Puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se
elimina metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada
broca espiral o helicoidal.

Taladrado.
 Avellanado
Es la operación de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el
extremo de una operación.

Avellanado.

 Rimado
Es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir
de una perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una
herramienta de corte con varios bordes de corte.

Rimado.

 Mandrinado o torneado interior

Es la operación de emparejar y ensanchar una perforación por medio de una
herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de
mandrinado.

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Mandrinado.
 El careado para tuercas o refrentado.
Es la operación de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroración
para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.

Refrentado.
 Roscado
Es la operación de cortar roscas internas en una perforación, con una
herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de
maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operación se
realiza mecánicamente con una máquina.

Roscado.

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  Torneado.
Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado
se suele realizar en un torno.
 Torno
Es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el
torno no habría sido posible el gran avance industrial.
En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de
viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma,
tamaño y número de piezas que han de elaborarse, así como por la calidad
superficial exigida en las mismas.
Clasificación de los tornos.
a. Torno paralelo.
b. Torno vertical
c. Torno al aire
d. Torno semiautomático
e. Torno automático
f. Torno copiador
Torno convencional.

4. ¿QUÉ ES UN PIE DE REY?

El Vernier.
Llamado también calibre deslizante o pie de rey es el instrumento de medida
lineal que más se utiliza en el taller. Por medio del Vernier se pueden controlar
medidas de longitud internas, externas y de profundidad. Pueden venir en
apreciaciones de 1/20, 1/50 y 1/100 mm y 1/128 pulg, es decir, las graduaciones
al igual que la regla graduada vienen en los dos sistemas de unidades en la
parte frontal.
En algunos instrumentos en el reverso se encuentran impresas algunas tablas
de utilidad práctica en el taller, como la medida del diámetro del agujero para
roscar.
El material con que se construyen es generalmente acero inoxidable INVAR.,
que posee una gran resistencia a la deformabilidad y al desgaste.

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5. ¿QUÉ ES UN MICROMETRO?
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también
llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento
está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones
de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01
mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm)
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de
rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede
incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es
de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo
de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión
máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas
capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

Componentes:
Micrómetro de exteriores:

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 Micrómetro de interiores:

El micrómetro usado por un largo período de tiempo, podría experimentar alguna

desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su
estuche un patrón y una llave.

6. SISTEMAS DE MEDIDAS
Un sistema de unidades es un conjunto de unidades de medida consistente,
normalizado y uniforme. En general definen unas pocas unidades de medida a
partir de las cuales se deriva el resto. Existen varios sistemas de unidades:

 Sistema Internacional de Unidades (SI): es el sistema más moderno y

más usado en la actualidad. Sus unidades básicas son: el metro, el
kilogramo, el segundo, el amperio, el kelvin, la candela y el mol. Las
demás unidades son derivadas de las dichas.
 Sistema métrico decimal: primer sistema unificado de medidas.
 Sistema Cegesimal de Unidades (CGS): denominado así porque sus
unidades básicas son el centímetro, el gramo y el segundo. Fue creado
como ampliación del sistema métrico para usos científicos.
 Sistema Natural: en el cual las unidades se escogen de forma que ciertas
constantes físicas valgan exactamente la unidad.

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  Sistema Técnico de Unidades: derivado del sistema métrico con
unidades creadas para usos técnicos y basadas en el anterior. Este
sistema está en desuso.
 Sistema Anglosajón de Unidades: es el sistema anglosajón tradicional.
En 1824 fue normalizado en el Reino Unido con el nombre de Sistema
Imperial, cuyo uso se mantiene en la vida corriente de este país. También
fue normalizado en los Estados Unidos, con algunas diferencias sobre el
Sistema Imperial, y este último solo se utiliza como sistema legal en
Estados Unidos y en Liberia.
Además de estos, existen unidades prácticas usadas en diferentes campos y
ciencias. Algunas de ellas son:

Unidades atómicas
Unidades usadas en Astronomía
Unidades de medida de energía