CEMENTO PORTLAND

DEFINICIÓN
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de
rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un
polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El cemento de Portland es el tipo de cemento más utilizado
como aglomerante para la preparación del hormigón o
concreto.
CARATERÍSTICAS DEL CEMENTO
El cemento portland es un polvo de color gris,
más o menos verdoso. Se vende en bolsas que
tienen un peso neto de 42.5 Kg. Y un pié
cúbico de capacidad. En aquellos en que no se
conozca el valor real se considerará para el
cemento un peso específico de 3.15.
¿CÓMO SE FABRICA EL
CEMENTO PORTLAND?
Las materias primas finamente
molidas y mezcladas, se
calientan hasta principios de la
fusión (1400 – 1450C°),
usualmente en grandes hornos
giratorios, que pueden llegar a
medir hasta 200 mts de longitud
y 5.50 mts de diámetro. Al
material parcialmente fundido
que sale del horno se le
denomina “clinker”.
 COMPOSICIÓN CEMENTO
PORTLAND
Componente Procedencia
Óxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas
Óxido de Sílice (SiO2) Areniscas
95% Óxido de Aluminio Arcillas
5% (Al2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) Arcillas, Mineral de Hierro,
Pirita
Componente Procedencia
Óxidos de Magnesio,
95% Sodio, Potasio, Titanio,
5% Azufre, Fósforo y
Magnesio Minerales Varios
Compuesto Porcentaje Abreviatura

CaO 61% - 67% C

SiO2 20% - 27% S
Al2O3 4% - 7% A
Fe2O3 2% - 4% F
SO3 1% - 3%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0.25% - 1.5%
 ELEMENTOS COMPONENTES DEL
CEMENTO
a. Silicato Tricálcico:
(3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita)
Define la resistencia inicial, importante en el calor
de hidratación.
b. Silicato Dicálcico:
(2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita)
Define la resistencia a largo plazo
c. Aluminato Tricálcico:
(3CaO.Al2O3) --> C3A
Es responsable de la resistencia del cemento a los
sulfatos
d. Alumino-Ferrito Tetracalcico:
(4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita)
Trascendencia en la velocidad de hidratación y
secundariamente en el calor de hidratación.
e. Óxido de Magnesio (MgO)
Para contenidos mayores del 5% trae problemas
de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
f. Óxidos de Potasio y Sodio
(K2O.Na2O -->Alcalis)
Reacciona químicamente con algunos agregados
g. Óxidos de Manganeso y Titanio
(Mn2O3.TiO2)
En la coloración. Para contenidos > 5%, reducen
la resistencia a largo plazo
• Silicatos y aluminatos son los componentes
mayores
• Bogue (1929) da fórmulas basadas en
supuestos ideales (pureza y equilibrio) para
determinar como se forman los componetes
• Las variantes en las proporciones de los
componentes dan como resultado los
diferentes tipos de cemento
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN
Reacciones químicas entre el agua y los
componentes del cemento, que llevan
consigo el cambio del estado plástico al
endurecido, con las propiedades inherentes a
los nuevos productos formados. Los
componentes ya mencionados
anteriormente, al reaccionar con el agua
forman hidróxidos e hidratos de Calcio
complejos.
a. Estado plástico
Unión del agua y el polvo de cemento formando
una pasta moldeable. Dura entre 40 y 120
minutos (reacciones se atenúan)
b. Fraguado inicial
Condición de la pasta de cemento en que se
aceleran las reacciones químicas, empieza el
endurecimiento y la pérdida de la plasticidad. Se
genera el calor de hidratación. Dura alrededor de
tres horas
c. Fraguado final
Se obtiene al término de la etapa de fraguado
inicial, caracterizándose por endurecimiento
significativo y deformaciones permanentes.
d. Endurecimiento
Se produce a partir del fraguado final y es el
estado en que se mantienen e incrementan con el
tiempo las características resistentes.

• El volumen de sólidos crece con el tiempo

internamente
• Se necesita, agua, temperatura y tiempo para
producir la hidratación (curado)
• Volúmenes de productos de hidratación son
menores a volúmenes de agua y cemento
empleados (hay contracción de pasta endurecida)
• Relación a/c mínima para hidratación completa:
035 a 0.40
 TIPOS DE CEMENTOS Y SUS
APLICACIONES
• Tipo I
De uso general, donde no se
requieren propiedades especiales.

• Tipo II
De moderada resistencia a los
sulfatos y moderado calor de
hidratación. Para emplearse en
estructuras con ambientes
agresivos y/o en vaciados masivos.
• Tipo III
Desarrollo rápido de resistencia
con elevado calor de hidratación.
Para uso en clima frío o en los
casos en que se necesita adelantar
la puesta en servicio de las
estructuras.
• Tipo IV
De bajo calor de hidratación. Para
concreto masivo.
• Tipo V
Alta resistencia a los sulfatos. Para
ambientes muy agresivos.
 CEMENTOS MEZCLADO O
ADICIONADOS
• Tipo IS
Cemento al que se ha añadido entre un 25% a
70% de escoria de altos hornos referido al peso
total.

• Tipo ISM
Cemento al que se ha añadido menos de 25%
de escoria de altos hornos referido al peso total.
• Tipo IP
Cemento al que se le ha añadido puzolana en un
porcentaje que oscila entre el 15% y 40% del peso
total.

• Tipo IPM
Cemento al que se le ha añadido puzolana en un
porcentaje menor de 15% del peso total.

Todos estos cementos tienen variantes en que se

les añade aire incorporado (sufijo A), se induce
resistencia moderada a los sulfatos (sufijo M), o se
modera el calor de hidratación (sufijo H).
Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o
aluminosos, que individualmente tienen propiedades
aglomerantes casi nulas, pero que finamente
molidas y al reaccionar químicamente con
hidróxidos de Calcio y agua adquieren propiedades
aglomerantes.

En Perú se fabrican tipo I, II, V, IP y IPM

Los fabricantes suelen hacer mucha pruebas de

morteros, pero pocas de concretos.
Las ventajas de los cementos puzolánicos no son
aprovechadas debido a la poca información
CONTENIDO DE CEMENTO
El contenido de cemento se calcula usualmente a partir de la relación agua
/ cemento y del contenido de agua elegido, aunque usualmente se incluye
en las especificaciones un contenido mínimo de cemento, además de un
contenido de relación agua / cemento máxima, los requisitos mínimos de
cantidad de cemento sirven para asegurar una durabilidad y acabado
satisfactorios, una mayor resistencia al desgaste en losas, y una mejor
apariencia superficial en paramentos verticales.

Esto es importante a pesar de que los requisitos de resistencia se

satisfagan con menores contenidos de cemento.

Para lograr una mayor economía, el proporcionamiento debe ser tal que el
consumo requerido de cemento sea mínimo sin que se llegue a sacrificar la
calidad del hormigón.
Como la calidad depende principalmente de la relación agua /
cemento, se debe mantener un mínimo en la cantidad de agua
para reducir la demanda de cemento. Entre las medidas para
minimizar la cantidad de agua y cemento se incluye el uso de:
a) La mezcla más áspera que sea practica, para usar.
b) El tamaño máximo mayor de árido que sea posible usar.
c) La relación optima de agregado fino a grueso.
El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento
progresivo que lo transforma de un material plástico en un
sólido, producido por un proceso físico-químico complejo de
larga duración.

En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con

el tiempo, dependiendo de las características y proporciones
de los materiales componentes y de las condiciones
ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.
La previsión de las propiedades que posee
el hormigón en una etapa determinada de
este proceso de endurecimiento, no es
posible en la actualidad deducirla
directamente de las características del
proceso, sino que debe recurrirse a ensayos
que evalúan en forma directa dichas
propiedades.

Estas propiedades son:

Densidad
Resistencia
Variaciones de volumen
Propiedades elásticas del hormigón
endurecido