DESCRIPCIÓN Y DIAGRAMA DEL

PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN

DE AZÚCAR EN LA
 2

Materia Prima

La caña de azúcar Saccharum es una gramínea tropical, de tallo eréctil dividido en

entre-nudos cuyo contenido en azúcar va en descenso, de abajo hacia arriba. En el

tallo, se forma y acumula un jugo rico en sacarosa; la cual es sintetizada por la caña

gracias a la energía tomada del sol durante la fotosíntesis.

Actualmente, toda el área sembrada con cultivo de caña de azúcar se encuentra bajo

riego, en las modalidades de goteo y en una mayor proporción por gravedad.

La preparación del suelo se realiza en toda el área sembrada de forma mecánica. Las

labores de siembra, riego, fertilización y control de malezas, en su gran mayoría se

realiza de forma manual.

La labor de corte se realiza de forma manual, después de ser quemada la caña. El alza

es realizada netamente por cargadoras o jaibas y el transporte en su gran mayoría en

camiones de 8-20 Ton. de carga con Chaint-net.

El rendimiento sacarino nacional es de 7 a 8 kilos de azúcar por cada tonelada de

caña.
 3

La Azucarera Pío Tamayo C.A. presenta en su área de influencia tres zonas agrícolas

bien definidas, siendo estas son:

El Valle del río Tocuyo.

Zonas de Humocaro y Buena Vista-San Miguel.

Zona de Quibor.

Proceso de fabricación del azúcar de afinación ó lavado

El proceso comienza con la llegada de la caña de azúcar al central, esta es

transportada a las Romanas de Pesado para ser tarada en bruto (Pesaje Transporte +

Caña), seguidamente es llevada al Laboratorio Colono (Laboratorio de Materia

Prima) el cual se encuentra ubicado a la entrada del central para realizar la inspección

de la Materia Prima tomando una muestra representativa con la sonda muestreadora

en dos lugares distintos del camión, esta muestra determinará la calidad de la caña.

De acuerdo a esta, se le realizara el pago al Cañicultor, ya que el mismo lo determina

el Rendimiento o porcentaje de sacarosa presente en la Caña.

Luego la Materia Prima es transportada hacia el área de Preparación de Caña, donde

una parte de esta ingresa al proceso por la Mesa de Caña Nº 1 y el resto es depositada

en la Plaza de Caña para la molienda nocturna; ingresando luego por la Mesa Nº 2

(esta caña es levantada con el Starcke y luego colocada en la mesa). Una vez

colocada la materia Prima en las Mesas, se procede a realizar la Limpieza y el Lavado

 4

de la caña con la finalidad de eliminar el barro y sucio adherido, posterior a su lavado

esta continua en el proceso siendo depositada en el Conductor Nº 1 el cual la arrastra

hacia el Juego de Cuchillas Nº 1 para así sufrir una primera preparación.

Seguidamente se deposita en un segundo Juego de Cuchillas donde es picada en

pequeños trozos, Seguidamente el conductor Nº 2 lleva la caña Cortada al la

Desfibradora en donde el equipo convierte los pequeños trozos en fibra, lográndose

de esa manera que cada fibrilla quede expuesta para la extracción más sencilla posible

del jugo que contienen. Al salir de este equipo, la fibra es conducida por medio de

una banda transportadora hasta el Difusor, donde se procede mediante un proceso de

lixiviación a la extracción del jugo por medio de un lavado sistemático a

contracorriente, el cual consiste en que el jugo extraído de la Caña va aumentando

progresivamente en sentido contrario a la descarga del Bagazo Agotado (La Caña al

entrar al Difusor posee un Brix de 19 y sale con un Brix de 2). Durante la ejecución

del proceso de extracción el Jugo obtenido es estabilizado químicamente mediante la

aplicación de Bactericida para así evitar la aparición de microorganismos destructores

de sacarosa. Al proceso se le va agregando agua de Imbibición; al terminar con el

procedimiento (el cual se realiza 18 veces); esta es una actividad combinada debido a

que durante el proceso se le van realizando análisis al jugo; luego del proceso de

Difusión el mismo se subdivide en dos ramas, uno en donde el Bagazo Agotado va a

los Molinos y otro donde el Jugo extraído de la caña desfibrada cae a las tolvas

recolectoras.
 5

La fibra o Bagazo extraído del Difusor pasa a los Molinos donde es prensada (en este

proceso se le adiciona agua caliente proveniente de los calentadores), saliendo de allí

Jugo Prensado y Bagazo Seco. El Bagazo Seco se le realiza una inspección de

porcentaje de Pol y de humedad, luego se le extrae el Bagacillo se introduce en el

Ciclón (Amortiguador Estático) quedando el Bagacillo que irá luego a cachaza; el

Bagazo Seco pasa a las Calderas para generar Energía Calórica, las Calderas recibe

Agua Tratada o Condensada, el Bagazo que sobra en el proceso pasa al almacén de

Bagazo sobrante para luego ser recirculada hacia las Calderas. Al Jugo Prensado se le

analiza el Pol, el Brix y la Pureza, se lleva al colador parabólico donde las impurezas

grandes son retiradas; luego pasa al tanque recolector de agua prensa y se le dosifica

Bactericida, para evitar agentes contaminantes, este seguidamente pasa al calentador

de agua prensa donde su temperatura es elevada a 105 ºC hasta estabilizarla a 100 ºC

luego pasa al Flash Tank sitio en donde se realiza la liberación de aire y gases

incondensables contenidos en el Jugo debido a un cambio brusco de presión ya que el

mismo se encuentra conectado a la Atmósfera. Seguidamente el Jugo ya libre de aire

y gases los cuales pueden provocar movimientos bruscos, pasa a los Clarificadores,

en donde es adicionado Polímero Aniónico para Jugo que por sus propiedades posee

cargas eléctricas positivas y las impurezas con cargas negativas son atraídas y forman

la cachaza que luego por ser de mayor densidad que el jugo decanta en el equipo para

ser extraída y ser mezclada con el Bagacillo para formar una torta que es agotada en

un filtro al vacío (Filtro Oliver) en donde a la cachaza se le realiza inspección de

Porcentaje de Agotamiento y es depositada en los Tanques de Cachaza; luego el jugo

extraído de los filtros se lleva al tanque de jugo filtrado y luego es llevada al Tanque
 6

de Agua Prensa Clarificada para ser introducida como agua de imbibición en el

difusor.

Al jugo Difusado se le realiza inspección de porcentaje de Pol Brix y Pureza, luego

pasa a la Romana de Jugo Difusado, en donde es pesado para tener conocimiento de

la cantidad de jugo que esta entrando al proceso, luego este pasa al Tanque de Jugo

Encalado, en donde se le dosifica Cal hasta llevarlo a un pH aproximado de 7.2 y

Ácido Fosfórico (Alcalización en frío), formando así el Fosfato Tricalcico, capaz de

nuclear sobre sí las distintas impurezas que se agrupan para formar pequeños flóculos

que serán separados más adelante; luego se lleva a los calentadores PRIWI donde es

utilizado vapor vegetal para elevar su temperatura hasta un rango de 102-105ºC

obteniendo de ese proceso condensados, de allí pasa al Tanque Flash con la presión

de bombeo; como el tanque está libre a la atmósfera, el cambio brusco de presión

hace que el jugo hierva instantáneamente, produciéndose un flasheo que hace posible

liberar al jugo del aire y otros gases incondensables que pueda contener. La

importancia de éste paso estriba en que al eliminar el aire aumenta la densidad de los

sólidos que sedimentarán en el clarificador; los sólidos sedimentados son llamados

Cachaza. Sin este aumento de densidad tal separación es imposible. El aumento de la

densidad se favorece con la adición de polímero aniónico a su salida, (luego de ser

desgasificado); a continuación, el jugo caliente es llevado al Clarificador de Jugo

Difusado donde una permanencia en relativo reposo, proporciona el tiempo suficiente

para que los flóculos de cachaza desciendan y sedimenten en el fondo; esta vez se

extraerá menor cantidad de la misma ya que este Jugo que salió del difusor fue Pre-
 7

colado ya que dicho colchón funciona como Colador o Filtro; pasa por el mismo

proceso de separación. Luego el Jugo Clarificado es inspeccionado y pasa al Tanque

de Jugo Clarificado. Luego del proceso de clarificación el mismo se subdivide en dos

ramas, uno en donde la cachaza va al tanque de cachazón y otro donde el Jugo

clarificado es enviado hacia el tren de evaporadores.

La cachaza extraída del Clarificador se envía hacia el tanque de cachazón y luego

hacia los filtros Oliver. Al filtrar la cachaza el jugo obtenido se envía hacia el

clarificador de agua prensa y luego el agua prensa clarificada se devuelve al difusor.

La cachaza ya libre de jugo se elimina del proceso como un subproducto que tiene

propiedades que la hacen útil para otros usos tales como: abono orgánico, extracción

de ceras, entre otros.

El jugo Clarificado luego pasa a los Evaporadores, (equipos en los cuales la

concentración de la solución pasa de 12 ºBx a 60 – 62 ºBx), en donde es utilizado

todo el vapor de escape generado por los Turbo Generadores produciéndose allí el

75% de los condensados utilizados en el proceso Tecnológico, además de generarse el

Vapor Vegetal necesario para realizar el proceso de cocimiento en Tachos. El Jugo

que entró en estos equipos sale como Meladura (sustancia a la que se le puede llamar

Materia Prima), a esta se le analiza el Pol, Brix, Pureza y pH pasando luego a los

Tanque de Meladura en donde es depositada hasta que sea utilizada en el proceso de

Cristalización.

La evaporación en el Central se desarrolla en tres etapas:

 8

1ª Etapa: Pre–evaporación mediante el empleo de tres (3) Pre - Evaporadores.

2ª Etapa: Segunda evaporación mediante el empleo de Tres (3) Cuerpos.

3ª Etapa: Concentración final mediante el empleo de Dos (2) Meladores.

Existen tres pre-evaporadores pero solo se trabajan con dos (2), permaneciendo uno

en reserva. Igualmente sucede con los meladores, se trabaja con uno y el otro de

reserva.

La Meladura obtenida en el proceso de Evaporación la cual es depositada en los

Tanques de Meladura, es tomada por los Tachos de Crudo para efectuar una

Cristalización (formación o fabricación de pequeños granos) para cuatro (4) bases; en

estos tachos, se suministra calor mediante vapor y se trabaja a presiones de vacío para

lograr la ebullición a bajas temperaturas (las altas temperaturas incrementan el color

del azúcar); seguidamente en el tacho dispuesto para la fabricación de Masa de

Primera, se toma un (1) pie3 de Magma B para desarrollarla como Masa de Primera,

después de la incorporación de Meladura (para desarrollar el grano o cristal de azúcar

presente en la masa). Posterior a esto se le realiza una inspección, determinando así

el Pol, el Brix y la Pureza, siendo luego depositada en los Cristalizadores de Primera,

Equipo o Tanque que posee movimiento muy lento el cual permite el enfriamiento de

la masa así como también logra un mejor crecimiento del cristal de sacarosa, de aquí

pasa a Mezclador de Primera donde por medio de un proceso de centrifugado se

separan los cristales de azúcar y la miel. La miel (Miel de Lavado y Miel Primera),
 9

pasa a unos tanques en donde se les inspeccionara el Pol, Brix y Pureza, para

continuar en el proceso de fabricación de Masa de Segunda.

En el Tacho dispuesto para la formación de la Masa de Segunda, se toma Magma C

como base y se desarrolla con la Miel Primera obtenida anteriormente, una vez

Obtenida la masa de Segunda, se le realiza una inspección de Pol, Brix y Pureza,

donde luego es depositada en el Cristalizador de Segunda pasando de allí al

Mezclador de Segunda, y luego a las centrifugas, en donde se prepara con los granos

un Magma denominado B que es depositado en un Semillero para su posterior

inspección. La Miel obtenida es analizada y depositada en un tanque para luego ser

utilizada junto a la Semilla Integral de Tercera en la fabricación de la Masa Cocida

C, la cual una vez obtenida es inspeccionada (Pol, Brix y Pureza), para ser depositada

en los Cristalizadores, de allí sometida a un proceso de Centrifugación donde la Miel

Final (Melaza) es analizada y posteriormente es desincorporada del proceso y los

cristales formados en Magma C son depositados y analizados.

Una vez elaboradas en los tachos, las templas se purgan una a una en las centrífugas y

el azúcar se envía al Secador, equipo donde se logra arrastrar la humedad mediante

una corriente de aire caliente, entregando el azúcar con una humedad de 0.09-0.10 %

y una temperatura que no debe superar los 38-42 ºC máximo. El cumplimiento

inviolable de los parámetros de humedad y temperatura citados es de vital

importancia para la conservación del azúcar refino en almacén. Se dispone de un

secador con capacidad de 240 Toneladas por día siempre que la humedad del
 10

producto que se le entrega oscile entre 0.6-0.9 %. Una vez seca, el azúcar se envía al

área de envase para ser empacada en sacos de 49.95 kilos, procediéndose

posteriormente a su almacenaje y/o comercialización.

Proceso de fabricación del azúcar Refinado

El proceso comienza con la llegada de la caña de azúcar al central, esta es

transportada a las Romanas de Pesado para ser tarada en bruto (Pesaje Transporte +

Caña), seguidamente es llevada al Laboratorio Colono (Laboratorio de Materia

Prima) el cual se encuentra ubicado a la entrada del central; para realizar la

inspección de la Materia Prima, tomando una muestra representativa con la sonda

muestreadora a dos lugares distintos del camión, esta muestra determinará la calidad

de la caña; de acuerdo a esta, se le realizara el pago al Cañicultor, ya que el mismo lo

determina el Rendimiento o porcentaje de sacarosa presente en la Caña.

Luego la Materia Prima es transportada hacia el área de Preparación de Caña, donde

una parte de esta ingresa al proceso por la Mesa de Caña Nº 1 y el resto es depositada

en la Plaza de Caña para la molienda nocturna; ingresando luego por la Mesa Nº 2

(esta caña es levantada con el Starcke y luego colocada en la mesa), Una vez

colocada la materia Prima en las Mesas, se procede a realizar la Limpieza y el Lavado

de la caña con la finalidad de eliminar el barro y sucio adherido, posterior a su lavado

esta continua en el proceso siendo depositada en el Conductor Nº 1 el cual la arrastra

 11

hacia el Juego de Cuchillas Nº 1 para así sufrir una primera preparación.

Seguidamente se deposita en un segundo Juego de Cuchillas donde es picada en

pequeños trozos, Seguidamente el conductor Nº 2 lleva la caña Cortada al la

Desfibradora en donde el equipo convierte los pequeños trozos en fibra, lográndose

de esa manera que cada fibrilla quede expuesta para la extracción más sencilla posible

del jugo que contienen. Al salir de este equipo, la fibra es conducida por medio de

una banda transportadora hasta el Difusor, donde se procede mediante un proceso de

lixiviación a la extracción del jugo por medio de un lavado sistemático a

contracorriente, el cual consiste en que el jugo extraído de la Caña va aumentando

progresivamente en sentido contrario a la descarga del Bagazo Agotado (La Caña al

entrar al Difusor posee un Brix de 19 y sale con un Brix de 2). Durante la ejecución

del proceso de extracción el Jugo obtenido es estabilizado químicamente mediante la

aplicación de Bactericida para así evitar la aparición de microorganismos destructores

de sacarosa. Al proceso se le va agregando agua de Imbibición; al terminar con el

procedimiento (el cual se realiza 18 veces); esta es una actividad combinada debido a

que durante el proceso se le van realizando análisis al jugo; Luego del proceso de

Difusión el mismo se subdivide en dos ramas, uno en donde el Bagazo Agotado va a

los Molinos y otro donde el Jugo extraído de la caña desfibrada cae a las tolvas

recolectoras.

La fibra o Bagazo extraído del Difusor pasa a los Molinos donde es prensada (en este

proceso se le adiciona agua caliente proveniente de los calentadores), saliendo de allí

Jugo Prensado y Bagazo Seco. El Bagazo Seco se le realiza una inspección de

 12

porcentaje de Pol y de humedad, luego se le extrae el Bagacillo se introduce en el

Ciclón (Amortiguador Estático) quedando el Bagacillo que irá luego a cachaza; el

Bagazo Seco pasa a las Calderas para generar Energía Calórica, las Calderas recibe

Agua Tratada o Condensada, el Bagazo que sobra en el proceso pasa al almacén de

Bagazo sobrante para luego ser recirculada hacia las Calderas. Al Jugo Prensado se le

analiza el Pol, el Brix y la Pureza, se lleva al colador parabólico donde las impurezas

grandes son retiradas; luego pasa al tanque recolector de agua prensa y se le dosifica

Bactericida, para evitar agentes contaminantes, este seguidamente pasa al calentador

de agua prensa donde su temperatura es elevada a 105 ºC hasta estabilizarla a 100 ºC

luego pasa al Flash Tank sitio en donde se realiza la liberación de aire y gases

contenidos en el Jugo debido a un cambio brusco de presión ya que el mismo se

encuentra conectado a la Atmósfera. Seguidamente el Jugo ya libre de aire y gases los

cuales pueden provocar movimientos bruscos, pasa a los Clarificadores, en donde es

adicionado Polímero Aniónico para Jugo que por sus propiedades posee cargas

eléctricas positivas y las impurezas con cargas negativas son atraídas y forman la

cachaza que luego por ser de mayor densidad que el jugo decanta en el equipo para

ser Extraída y ser mezclada con el Bagacillo para formar una torta que es agotada en

un filtro al vacío (Filtro Oliver) en donde a la cachaza se le realiza inspección de

Porcentaje de Agotamiento y es depositada en los Tanques de Cachaza; luego el jugo

extraído de los filtros se lleva al tanque de jugo filtrado y luego es llevada al Tanque

de Agua Prensa Clarificada para ser introducida como agua de imbibición en el

difusor.
 13

Al jugo Difusado se le realiza inspección de porcentaje de Pol Brix y Pureza, luego

pasa a la Romana de Jugo Difusado, en donde es pesado para tener conocimiento de

la cantidad de jugo que esta entrando al proceso, luego este pasa al Tanque de Jugo

Encalado, en donde se le dosifica Cal hasta llevarlo a un pH aproximado de 7.2 y

Ácido Fosfórico (Alcalización en frío), formando así el Fosfato Tricalcico, capaz de

nuclear sobre sí las distintas impurezas que se agrupan para formar pequeños flóculos

que serán separados más adelante; luego se lleva a los calentadores PRIWI donde es

utilizado vapor vegetal para elevar su temperatura hasta un rango de 102-105ºC

obteniendo de ese proceso condensados, de allí pasa al Tanque Flash con la presión

de bombeo; como el tanque está libre a la atmósfera, el cambio brusco de presión

hace que el jugo hierva instantáneamente, produciéndose un flasheo que hace posible

liberar al jugo del aire y otros gases incondensables que pueda contener. La

importancia de éste paso estriba en que al eliminar el aire aumenta la densidad de los

sólidos que sedimentarán en el clarificador; los sólidos sedimentados son llamados

Cachaza. Sin este aumento de densidad tal separación es imposible. El aumento de la

densidad se favorece con la adición de polímero aniónico a su salida, (luego de ser

desgasificado); a continuación, el jugo caliente es llevado al Clarificador de Jugo

Difusado donde una permanencia en relativo reposo, proporciona el tiempo suficiente

para que los flóculos de cachaza desciendan y sedimenten en el fondo; esta vez se

extraerá menor cantidad de la misma ya que este Jugo que salio del difusor fue Pre-

colado ya que dicho colchón funciona como Colador o Filtro; pasa por el mismo

proceso de separación. Luego el Jugo Clarificado es inspeccionado y pasa al Tanque

de Jugo Clarificado. Luego del proceso de clarificación el mismo se subdivide en dos

 14

ramas, uno en donde la cachaza va al tanque de cachazón y otro donde el Jugo

clarificado es enviado hacia el tren de evaporadores.

La cachaza extraída del Clarificador se envía hacia el tanque de cachazón y luego

hacia los filtros Oliver. Al filtrar la cachaza el jugo obtenido se envía hacia el

clarificador de agua prensa y luego el agua prensa clarificada se devuelve al difusor.

La cachaza ya libre de jugo se elimina del proceso como un subproducto que por los

momentos se bota, aunque tiene propiedades que la hacen útil para otros usos tales

como: abono orgánico, extracción de ceras, entre otros.

El jugo Clarificado luego pasa a los Evaporadores, (equipos en los cuales la

concentración de la solución pasa de 12 ºBx a 60 – 62 ºBx), en donde es utilizado

todo el vapor de escape generado por los Turbo Generadores produciéndose allí el

75% de los condensados utilizados en el proceso Tecnológico, además de generarse el

Vapor Vegetal necesario para realizar el proceso de cocimiento en Tachos. El Jugo

que entró en estos equipos sale como Meladura (sustancia a la que se le puede llamar

Materia Prima), a esta se le analiza el Pol, Brix, Pureza y pH pasando luego a los

Tanque de Meladura en donde es depositada hasta que sea utilizada en el proceso de

Cristalización.

La evaporación en el Central se desarrolla en dos etapas:

1ª Etapa: Pre–evaporación mediante el empleo de tres (3) pre - evaporadores

2ª Etapa: Concentración final mediante el empleo de Dos (2) meladores

 15

Existen tres pre-evaporadores pero solo se trabajan con dos (2), permaneciendo uno

en reserva. Igualmente sucede con los meladores, se trabaja con uno y el otro de

reserva.

La Meladura obtenida en el proceso de Evaporación la cual es depositada en los

Tanques de Meladura es tomada por los Tachos de Crudo, para efectuar una

Cristalización (formación o fabricación de pequeños granos) para cuatro (4) bases; en

estos tachos, se suministra calor mediante vapor y se trabaja a presiones de vacío para

lograr la ebullición a bajas temperaturas (las altas temperaturas incrementan el color

del azúcar); seguidamente en el tacho dispuesto para la fabricación de Masa de

Primera, se toma un (1) pie3 de Magma B para desarrollarla como Masa de Primera,

después de la incorporación de Meladura (para desarrollar el grano o cristal de azúcar

presente en la masa). Posterior a esto se le realiza una inspección, determinando así

el Pol, el Brix y la Pureza, siendo luego depositada en los Cristalizadores de Primera,

Equipo o Tanque que posee movimiento muy lento el cual permite el enfriamiento de

la masa así como también logra un mejor crecimiento del cristal de sacarosa, de aquí

pasa a Mezclador de Primera donde por medio de un proceso de centrifugado se

separan los cristales de azúcar y la miel. La miel (Miel de Lavado y Miel Primera),

pasa a unos tanques en donde se les inspeccionara el Pol, Brix y Pureza, para

continuar en el proceso de fabricación de Masa de Segunda.

En el Tacho dispuesto para la formación de la Masa de Segunda, se toma Magma C

como base y se desarrolla con la Miel Primera obtenida anteriormente, una vez
 16

Obtenida la masa de Segunda, se le realiza una inspección de Pol, Brix y Pureza,

donde luego es depositada en el Cristalizador de Segunda pasando de allí al

Mezclador de Segunda, y luego a las centrifugas, en donde se prepara con los granos

un Magma denominado B que es depositado en un Semillero para su posterior

inspección. La Miel obtenida es analizada y depositada en un tanque para luego ser

utilizada junto a la Semilla Integral de Tercera en la fabricación de la Masa Cocida

C, la cual una vez obtenida es inspeccionada (Pol, Brix y Pureza), para ser depositada

en los Cristalizadores, de allí sometida a un proceso de Centrifugación donde la Miel

Final (Melaza) es analizada y posteriormente es desincorporada del proceso y los

cristales formados en Magma C son depositados y analizados.

Los Cristales (Azúcar afinado) se transportan hacia una Tolva de almacenamiento

después de haber sido previamente analizada su Polarización, para ser Disueltos

gracias a la incorporación de Agua Dulce en los Tanque Disolutores, allí se verifica el

Brix del disuelto obtenido pasando a un segundo Tanque por desborde donde se le

agrega Peróxido de Hidrogeno para lograr su decoloración, seguidamente se

almacena el Licor Disuelto en un Tanque Pulmón practicándosele una nueva

inspección antes de ser pasado a un Colador (DSM), una vez filtrado el Licor (en el

DSM), es tomado por una bomba, enviándolo a un Calentador de Licor el cual logra

estabilizar la temperatura hasta 85 ºC antes de ser incorporado al Tanque de Reacción

Química (Dosificación de Polímero Aniónico, Catiónico, Cal, Ácido Fosfórico y Aire

para poder Emulsionar).

 17

Luego a este licor tratado se le analiza porcentaje de Pol, Brix y Pureza pasando

luego al Clarificador de Licor Tratado en donde se realiza la extracción de espuma o

cachaza la cual por ser tan poca y por condición del equipo, flotara sobre el licor

tratado; sobre la salida de la espuma de este equipo se le dosificara Bactericida, Cal y

Polímero Aniónico para licor (realizando este ultimo la unión de las impurezas con el

químico) ya que la espuma debe ir dosificada hacia tanque Dosificador de espuma y

así se procederá al desendulce de la espuma enviándola luego al tanque de agua dulce

y se analizara el agotamiento de la espuma

El Licor Clarificado, pasa al tanque recolector de licor y es analizado, luego se filtra

en los Autofiltros los cuales son dosificados de tierra infusoria, luego el licor filtrado

se analiza, y son depositados en los tanques de licor filtrado y enviado a los Filtros

Trampa en donde es Refiltrado, luego son analizados y son depositados en el Tanque

de Licor Refiltrado, con este Licor se fabrican Templas en los Tachos de Refino

formando un grano adecuado, y luego es analizada la Masa Cocida de Refino. Pasa al

Mezclador de Azúcar Refino y luego a las Centrifugas de Refino (Rusco), de aquí se

pasa la Miel Primera de Refino a su Tanque para luego ser cocinadas en los Tachos de

refino, así con la Miel Segunda y con la Miel Tercera y la Miel de Refino Final pasa a

los Tanques de Meladura. Esto luego pasa al Secador de azúcar y luego a las Tolvas

Ligadoras de azúcar, de aquí el azúcar contaminada pasa al Tanque Disolutor de

Azúcar Contaminada y la que posee la calidad requerida pasa al Cernidor llegando a

la Tolva Principal, se le analiza la calidad, es envasada en sacos de 50 kg y enviada al

 18

almacén, el Polvillo que sale del Secador de azúcar es enviada al Ciclón luego al

Tanque de Caramelo y luego al Tanque de Agua Dulce o Meladura.

Proceso de fabricación del azúcar Refinado utilizando crudos externos

La refinación, es un proceso de purificación que tiene la finalidad de disminuir las

impurezas del azúcar y de ésta manera disminuir el color a los valores permitidos,

hasta obtener un producto de 99.8% min. de sacarosa pura.

En Azucarera Pío Tamayo C.A. se realiza los siguientes pasos:

Mingleado y Afinado

Esta operación solo es necesaria cuando se refinan crudos externos, cuya polarización

oscila entre 97.5-98.5 %.

Estos cristales, tienen su superficie recubierta por una ligera película de miel que

debe ser retirada. Por esta razón, se introducen en un equipo llamado Mingler, en

cuyo interior los cristales se mezclan, durante 15-25 minutos, junto con agua o la

propia miel de afinación para reblandecer la citada película. De este paso se obtiene el

magma de afinación.

Dependiendo de la calidad del azúcar crudo, el magma de afinación se introduce en

un Tacho con la finalidad de lavarlo o se envía a las Centrífugas de crudo para

 19

obtener un azúcar de afinación. Con el crudo afinado, ya sea obtenido de la caña o a

partir de azúcar crudo se inicia la Refinación.

Disolución

El azúcar afinado pasa a los Disolutores, donde se agita violentamente con agua

caliente para lograr una disolución total, así se obtiene el llamado Licor Disuelto cuya

densidad debe ser de 62-65º Brix, con temperatura entre 65-70 ºC y pH de 7.2.

Gran parte de las sustancias colorantes son moléculas con carga eléctrica positiva,

debido a esto, en los disolutores se incorpora un polímero aniónico que esta formado

esencialmente por una gran cantidad de moléculas con carga eléctrica negativa, por lo

que atraen sobre ellas a las de carga positiva (agentes colorantes).

De esta manera se forma un compuesto sólido que será retirado posteriormente en el

proceso de Clarificación.

Purificación del Licor

El licor disuelto se hace pasar por un colador parabólico para retirarle suciedades

mayores (polvo, bagacillo, entre otros). Luego en los tanques de primer tratamiento se

dosifica peróxido de hidrógeno al 50% para decolorar el licor. A continuación se le

agrega ácido fosfórico al 50% y lechada de cal de 3-4 ºBé, para propiciar la reacción

química ya explicada en la purificación del jugo. El pH debe mantenerse en 7.2.

 20

Una vez formado el fosfato tricálcico, se aprecia la presencia de flóculos que agrupan

las impurezas, tanto las atrapadas por el fosfato como las que anteriormente se

concentraron en torno al polímero catiónico. Se agrega una cantidad de polímero

aniónico para favorecer la compactación de los flóculos (cachaza de refinería).

La separación de éstas impurezas se realiza por Flotación. El licor crudo debe ser

aireado, a fin de que el aire se introduzca en los flóculos y haga más fácil su flotación.

También se eleva la temperatura hasta 85º C para acelerar las reacciones químicas.

De esta forma el licor pasa a los Clarificadores (3), equipos en los cuales la cachaza

que flota es retirada extrayéndose licor completamente claro, brillante y con una

apreciable reducción del color. La cachaza retirada de los Clarificadores se envía al

tanque de encalado durante el período de molienda de caña; durante la Refinación se

envía hacia la desendulzadora para agotarla.

Filtración

Aunque la Clarificación sea muy buena, es necesario filtrar el licor para mejorar su

pureza retirando partículas coloidales que la afectan. Para ello se disponen de dos

tipos de filtros, los Ezinger y los Auto filtros (filtros de paños). Generalmente

funciona un filtro Ezinger y dos Auto filtros. Los otros equipos quedan de reserva. El

proceso de filtración consiste en preparar en un tanque el revestimiento con agua

dulce y tierra infusorio, enviando ésta mezcla a los auto filtros para generar la capa
 21

filtrante. El licor obtenido al pasar por esta capa filtrante se denomina primer filtrado.

Luego pasa a los filtros Ezinger obteniendo así el segundo filtrado.

Cristalización y Centrifugación

El licor filtrado pasa a los Tachos para obtener nuevamente cristales, pero ahora de

azúcar refino. Una vez que esta lista la masa, se envía al mezclador de refino y de allí

a la centrífuga de refino de donde se separa la miel de refino o sirop y el azúcar

refino.

Este azúcar aún no tiene la humedad requerida para ser envasado, pues de las

centrífugas sale con humedad de 0.7-0.9 %. Por esta razón el azúcar se envía al

secador antes de envasarla.

Secado y Mezcla

Una vez elaboradas en los tachos, las templas se purgan una a una y el azúcar se

envía al Secador, equipo donde se logra arrastrar la humedad mediante una corriente

de aire caliente, entregando el azúcar con una humedad de 0.04-0.05 % y una

temperatura que no debe superar los 38-42 ºC máximo.

El cumplimiento inviolable de los parámetros de humedad y temperatura citados es

de vital importancia para la conservación del azúcar refino en almacén.

Se dispone de un secador con capacidad de 240 Toneladas por día siempre que la
 22

humedad del producto que se le entrega oscile entre 0.6-0.9 %.

Una vez seca el azúcar y de acuerdo a su categoría se envía a las Tolvas ligadoras

donde se mezclarán hasta obtener un color uniforme.

Envase

Una vez seca, el azúcar se envía al área de envase para ser empacada en sacos de

49.95 kilos, procediéndose posteriormente a su almacenaje y/o comercialización.