Universidad Nacional Agraria La Molina

Centro de Investigación y Capacitación

de Envases y Embalajes
Prof. Ing. Walter Francisco Salas Valerio

CAPITULO II
MATERIALES DE EMPAQUE

2.1. Introducción

Los empaques de alimentos juegan un rol importante en el proceso productivo.

Existen muchos tipos de materiales de empaque que se utilizan para el empacado
de alimentos, en algunos casos desde hace muchos años y en otros casos
relativamente de hace poco tiempo. Dentro de los materiales usados están los
clasificados por su naturaleza (naturales y artificiales) por el tipo de uso
que se les da, por la forma o dimensiones que producen, por sus propiedades
físicas tales como permeabilidad a los gases y/o vapores, su resistencia,
fragilidad, permeabilidad a la luz, material (metálico, vidrio o plástico),
etc.

Como se ve, existen muchas formas de clasificar los materiales que se utilizan
para la industria de alimentos, nosotros en este trabajo trataremos de
sintetizar toda la información existente y plantear la discusión como sigue:

2.2. Envases que tiene como base papel o pulpa de papel

Todos estos productos provienen de los derivados de la madera o fibras

similares, podrán considerarse en algún momento materiales naturales o
seminaturales ya que provienen de un producto orgánico como es la madera, pero
tiene sus limitaciones en el sentido de los aditivos durante su producción, es
decir se utilizan sustancias que podrían ser dañinas para el hombre.

2.2.1. Proceso para la obtención de papel

Uno de los primeros pasos para la obtención del papel es el proceso de pulpeado
y existen dos métodos básicos: el proceso de pulpeo mecánico y químico.

Con el propósito de elaborar empaques, existen tres métodos químicos que son de
mayor importancia: el proceso "kraft"; el proceso de sulfitado y el proceso
semi-químico.

a) El proceso Kraft. Son los papeles conocidos como fuertes y de despacho, sus
características son el color marrón y forma áspera, se usa principalmente en
nuestro medio para envolver azúcar y algunos productos granulados (caso de
cemento en otra industria).

b) Pulpas sulfitadas, este proceso da una celulosa bastante pura, pero el papel
no es tan fuerte como el caso del Kraft.

c) Proceso semi-químico. Esta pulpa es usada frecuentemente para producir o

manufacturar los cartones ondulados y los corrugados.

El proceso del blanqueado es muy importante, de este proceso dependerán las

1
características finales del papel, tal es el caso de la resistencia al corte, a
la explosión o la contracción.

El papel es todavía uno de los más usados materiales de empaque y en esto no se

excluye la industria de los alimentos, y es usado como un material de envoltura
y es convertido a bolsas y sacos. Los principales tipos de papeles de empaque
son listados en el Cuadro 2.1 y, en cualquier caso el papel puede ser cortado
o recubierto con alguna sustancia con la finalidad de mejorar sus propiedades.
Los principales requerimientos funcionales podrán ser modificados por las
circunstancias del uso y el efecto de la conversión.

Exámenes rutinarios de papeles o cartones podrían detectar las desviaciones de

las propiedades del producto de las especificaciones dadas.

Cuadro 2.1. Principales papeles para ser usados en empaque de

alimentos.
--------------------------------------------------------------
Material Básico Propiedades y Usos
--------------------------------------------------------------
Papel Kraft Papel muy fuerte, es usado para hacer bolsas, multibolsas, para
cartones corrugados. Puede ser usado para empacar alimentos
cuando es blanqueado.

Papeles a prueba de grasa Son resistentes a la grasa para alimentos

horneados y alimento con alto contenido de
grasa.

Glassine Resiste aceite y grasas, es una buena barrera para los olores, para
sopas y alimentos con altos contenidos de grasa.

Vegetal No es tóxico, resiste al agua, grasa y aceite se usa para alimentos

de alto contenido de grasa y humedad (mantequilla, grasas, pescado
y carne).

TissueDe muy poco peso, delicado, se usa para empacar flores.

------------------------------------------------------
Una lista de los exámenes más frecuentes que se hacen a los papeles y cartones
se da en el Cuadro 2.2.

Cuadro 2.2
-----------------------------------------------------------
Propiedad Método del examen
-----------------------------------------------------------
Dimensión
Espesor
Gramage
Rigidez
Coeficiente de Fricción
Contenido de Humedad

1
Porosidad
Resistencia al Corte
Resistencia a la explosión
Opacidad y color
-----------------------------------------------------------

2.2.2. Tipos de cartones

Tipos de cartones, hay tres tipos principales de cartones disponibles: cartón

hecho con papel reciclado, cartones para hacer cajas (blancos), totalmente
blanqueados.

Cuadro 2.3. Tipos de cartones

--------------------------------------------------------------
Tipo Apariencia
--------------------------------------------------------------
Cartón en pliegos Se usa para contenedores, no en alimentos.

Cartones semiblanqueado Crema, cuerpo gris. Se usan para cajas de alimentos.

Nº2 Cartón blanco Con cara blanca y de cuerpo gris. Se usa mucho para cereales
de desayuno.

Blanco o blanqueado Blanco/gris/crema, se usan para queso y otros

alimentos.

Blanco sólido Todos los pliegos son blanqueados, blanco, se usa mucho para
alimentos congelados.
--------------------------------------------------------------

Figura 2.1. Construcción de un cartón sólido

totalmente blanqueado

1
2.3. Plásticos o polímeros

2.3.1. Plásticos "thermosets"

Hay tres tipos de plásticos "thermoset" que son usados en la industria de

empacado. Phenolformaldehido, ureaformaldehido que son usados para las tapas de
las botellas, mientras que poliester reforzado es usado para contenedores muy
grandes.

Estos materiales son muy buenos, resistentes a los productos químicos y por esa
razón son grandemente usados para tapas de botellas, son usados principalmente
por la industria química y famacéutica. El caso de poliester reforzado con
fibra de vidrio es usado para producir grandes contenedores y tanques.

2.3.2. Termoplásticos

En este tipo se encuentran muchos de los plásticos usados en la industria de

alimentos, algunos son usados desde hace mucho tiempo y son grandemente
difundidos en el empaque de mercado no por las cualidades, al contrario sus
cualidades son mejoradas grandemente, sino por los costos altos en su
producción o en otros casos porque todavía no ha sido comprobada su no-
toxicidad, en contacto con el alimento.

Dentro de los plásticos o polímeros más conocidos tenemos:

2.3.2.1. Polietileno de baja densidad (LDPE)

Este es uno de los más usados en la industria del empacado. Una de las razones
para su gran difusión es su versatilidad. Puede ser convertido a partículas,
botellas, moldeado, tapas, formar pliegues con papel, revestido, con papel y
aluminio o película de celulosa, pueden fabricarse grandes tanques y otros
tipos de contenedores.

Su permeabilidad es baja en el caso de agua, pero en una barrera pobre de

vapores orgánicos, aceites esenciales, es permeable al oxígeno (es bastante
alta) por lo tanto, la oxidación podría ser un problema.

2.3.2.2. Polietileno de alta densidad (HDPE)

Es de mayor densidad y dureza. Se usa para producir botellas bastante rígidas,

posee las mismas propiedades que el polietileno de baja densidad.

2.3.2.3 Polipropileno (PP)

Es similar químicamente a los anteriores, pero es de mayor dureza, éste puede

ser usado para moldear partes o para producir películas. Estas pueden ser
usadas para hacer bandejas de muy buena resistencia. Tiene excelente
resistencia a las grasas y resistente a los solventes, su punto de fusión es
más bajo qe el HPDE pero puede resistir temperaturas de esterilización.

1
Este es usado por su alta resistencia al impacto en la fabricación de jabas de
cerveza o de bebidas gaseosas.

2.3.2.4. Ionómeros

Es la familia de los polímeros donde las fuerzas iónicas están presente en las
cadenas de los polímeros. El primer ionómero conocido comercialmente es el
Surlyn, sus propiedades son parecidas al polietileno, pero tiene mayor punto de
fusión y además es más transparente. Su naturaleza polar también ayuda a la
impresión. TPX es también otro ionómero de esta familia.

2.3.2.5. Copolímero Etileno vinilo acetato (EVA)

Este es un polímero con la flexibilidad del PVC. Es bastante permeable al vapor

de agua y gases. Este puede ser sellado térmicamente o por alta frecuencia.

2.3.2.6. Cloruro de Polivinilo (PVC)

Este material tiene buenas propiedades en el sentido de ser una buena barrera a
gases y vapores. Se pueden hacer botellas. PVC tiene una excelente resistencia
a las grasas y aceite y esto conlleva a que se use mucho en botellas para
aceite de ensalada en Francia.

2.3.2.7. Copolímero de Cloruro de Polivinideno (PVDC)

Es un material que se enconge. Es usado para envolver aves, jamones y productos
similares y para la envoltura de queso cuando se hace dentro de las tiendas.
Acetato de celulosa (CAC) es altamente claro y es una pobre barrera al vapor de
agua.

LOPAC, puede ser usado para el empacado de bebidas carbonatadas.

Nylon (polyamidas). Puede soportar temperaturas de esterilización, son buenas

barreras para los olores.

Polyester. Se usa para bolsas que se utilizarán para calentar o hervir verduras
en su interior.

2.3.3. Materiales de los empaques flexibles para construir películas

y láminas

Materiales de empaques flexibles proveen una solución alternativa a la

distribución de productos que no necesitan ser protegidos por roturas o
aplastamientos. Su función principal es de retener los productos, separar a
ellos de su ambiente. Ellos son usados como contenedores de líquidos, pastas,
gránulos y sólidos, ejemplo, bolsas y sacos, envoltura, o para empacar otros
materiales, o encoger películas, etc. Los empaques flexibles son usados
esencialmente por máquinas de alto volumen de producción donde el preformado y
cerrado como parte de la operación de llenado.

2.3.4. Exámenes de los materiales de los empaques flexibles

1
Algunos de los principales exámenes se muestran en el siguiente Cuadro 2.4:

2.4. Recipientes de vidrio

2.4.1. Propiedades de los recipientes de vidrio

El vidrio como material de empaque tiene ventajas, es químicamente inerte,

claridad, rigidez, resistencia a las presiones internas y relativamente bajo
costo para USA. Su desventaja es su fragilidad y su gran peso. Podríamos
considerar estas ventajas/desventajas en más detalle.

Cuadro 2.4. Exámenes de materiales de empaques flexigles

------------------------------------------------------------
Examen Examen
------------------------------------------------------------
Examen de masa y densidad Gramage
Resistencia al corte Dureza
Resistencia a la explosión Rigidez
Resistencia al impacto Estiramiento
Resistencia a la pintura Fricción
Resistencia a las grasas Espesor
Resistencia al aceite
Transmisión del vapor de agua
------------------------------------------------------------
El espesor varía de 0.1 - 0.02 mm.

2.4.2. Químicamente inerte

La capacidad de ser inerte es relativa, pero para efectos prácticos es

considerado inerte ya qye reacciona en forma muy lenta con el agua y soluciones
acuosas a temperatura ambiente. Para el caso de esterilización la reacción se
puede acelerar y extraer gran cantidad de sodio del vidrio.

El vidrio es una gran barrera total a los gases y al vapor de agua, sin
embargo, existe la posibilidad de que ingrese agua o vapor de agua por la tapa.

2.4.3. Claridad

Este es un factor importante para la venta, pero también existe que sea el
vidrio coloreado para proteger contra la luz.

2.4.4. Rigidez

En algunos casos la rigidez del vidrio es una desventaja, en algunos productos

tales como pastas o salsas de tomate, es recomendable que el envase se pueda
machucar o reducir su volumen para facilitar la salida del producto y de esta
manera el empaque actúa como un excelente "dispenser" (servidor).

En otros casos, la rigidez es una desventaja, esto es en función a que el

producto es fácil de manejar y también fácil de llenar y retiene su forma
durante todas las etapas del mercadeo. Uno de los puntos importantes es que

1
mantiene su rigidez o su forma cuando el llenado es al vacío o a altas
presiones.

2.4.4. Resistencia a las altas presiones

Esta característica es particularmente importante para el envase de bebidas

carbonatadas (cerveza, gaseosas, etc.).

La forma de la botella es capaz de resistir presiones internas en la esfera,

pero es impracticable en el uso de materiales de empaque, la siguiente es la
cilíndrica y ésta desde luego es la más usada.

2.4.5. Resistencia a altas temperaturas

El vidrio puede soportar temperaturas hasta de 500°C. Su mayor aplicación es

donde altas temperaturas son usadas, tal es el caso de (1) llenado en caliente,
(2) cocinado o esterilización dentro del contenedor o recipiente, (3)
esterilización de recipientes vacíos por vapor o aire caliente. Algunos otros
materiales tales como el plástico pueden algunas veces ser usados y dar algunos
problemas, no por el hecho que se derritan sino por el riesgo de la
deformación.

Uno de los problemas que se pueden presentar es del choque térmico, en esto
juega un papel muy importante la forma de la botella.

2.4.6. Fragilidad
Es una de las dos mayores desventajas, ésta es muy importante durante el
llenado en maquinarias continuas de alta velocidad, durante la distribución y
cuando llega a las manos del consumidor. Durante el llenado del producto se
podrían producir roturas que traerían fatales consecuencias en el caso de que
una astilla quedara dentro del producto en un alimento que posteriormente será
comercializado.

2.4.7. Alto peso, material muy pesado

Es una desventaja en la distribución, en el caso de cosméticos los compradores
lo prefieren.

2.4.8. Sellado o cerrado de contenedores de vidrio

A pesar de que el vidrio es una barrera a los gases, vapor de agua y olores, el
producto se puede deteriorar por causa de fallas en el cerrado. Las principales
cualidades que debe tener una cerradura de la botella son:

1) Debe prevenir la pérdida de materiales volátiles

2) Debe prevenir la presentación de sustancias desde el ambiente exterior.
3) Debe tener un buen resellado
a) Sello normal o cerrado normal
b) Sellado o cerrado a presión, esto ocurre principalmente en bebidas
carbonatadas
c) Sellado al vacío. El cerrado al vacío tiene que dar un sellado al aire donde
la presión dentro del contenedor es apreciablemente más baja que afuera
(ambiente).

1
2.5. Material de envase a base de metal

Los principales materiales usados en el proceso de empacado son las planchas u

hojas de acero, fierro galvanizado, acero inoxidable, aleaciones de aluminio y
aluminio.

El principal material para hacer tambores o barriles de metal es el acero o

fierro, láminas de fierro galvanizado con películas de depósitos de zinc
también son empleados. Para contenidos especiales, las aleaciones de aluminio y
el aluminio puro son usados, las planchas de acero inoxidable (normalmente en
8-18 cromadas con níquel) son usadas para los pequeños barriles (cerveza) o
barriles.

La lata u hojalata es el principal material para hacer cajas y latas.

El aluminio en folios (foil), laminado o solo, y para tubos que colapsan

(cremas de dientes).

2.5.1. Latas y cajas de hojalata

Esto es usando el fierro dulce, muchos productos requieren un recubrimiento

para prevenir el ataque al fierro el cual será una laca.

Hay tres tipos básicos de lata, definidas de acuerdo a como se ha producido el

cuerpo. Lata sin terminaciones, cerrado en una esquina y el enrollado.

El entrollado o lata enrrollada, ésta consta de un cuerpo y de una base y de

una tapa que son selladas, la rigidez de este tipo de lata es determinada por
la seguridad en sus junturas y la rigidez provenientes de las paredes que
depende de la forma. las latas enrrolladas pueden ser divididas en latas de
abertura en la parte superior y lata de línea, estos dos tipos son usados en la
industria de alimentos.

Los tipos de latas usadas en la industria de alimentos se muestran en el

Cuadro 2.5.

2.6. Permeabilidad a los gases y vapores

Resumen del capítulo: Protective packaging of Food, por Karel, M. Chapter 12.
Principles of Food Science. Part II. Physical principles of Food Preservation
Edit. Fennema, M. (1975).

2.6.1. Definiciones

La protección de los alimentos de los gases y vapores que éstas presentan en el

ambiente depende de la integridad del empaque incluyendo el sellado y el
cierre; y sobre todo la permeabilidad del material del empaque en sí mismo. Los
gases y vapores pueden permearse o atravesar los materiales de los empaques por
los microscópicos poros y pequeños orificios o se podrían difundir por medio
del mecanismo molecular, conocida como difusión activa. En la difusión activa
de los gases se considera que los gases son disueltos en el material del
empaque y no en las caras de las superficies para difundirse a través del
material del empaque en virtud de la gradiente de concentración y se reevapora

1
en la otra cara del material de empaque. Las consideraciones de cinética y
equilibrio que gobierna la transferencia de masa que es aplicable a la
deshidratación y al proceso de liofilinización de los alimentos. Los mismos
conceptos son aplicados para este caso de transferencia de masa.

En particular, para el caso de transporte de gases en una sola dirección (desde

la atmósfera dentro del empaque) se aplica la ley de difusión como sigue (Ley
de Fick)

Cuadro 2.5. Latas usadas en la industria de alimentos

-------------------------------------------------------------
Tipo de lata Capacidad Uso típico Características
-------------------------------------------------------------
Latas de 4 oz- Frutas, ver- Fácil de manejar
abertura getales,car- y llenar automá-
nes, pescado ticamente.

Latas key- 1/2 lb-2lb Café, maní, Después que la

opening un etc. granos llave es usada
se puede volver
a cerrar.

Latas key- Gran rango Sardinas, Contenido puede

opening de tamaños pavo, car- ser removido con
que no se y formas nes proce- un mínimo de daño
puede vol- sadas
ver a
cerrar

Latas slip Gran rango

Cocoa y Se vuelve a cerrar
lid otros pol- en forma simple.
vos secos
----------------------------------------------------------

J = D A (-dC/dx) (1)

Donde:

J = es el flujo de gas (moles/s)

A = es el area (cm²)
D = es el coeficiente de difusión para el gas en la membrana (cm²/s)
x = es la dirección, medida en la membrana en la dirección de flujo
C = es la concentración del gas en la membrana (moles/cm3)

dC = es la gradiente de concentración o fuerza de difusión

1
Si D es una constante y si existe las condiciones estacionarias, entonces (como
se muestra en la Figura 12-12) se cumple que:

J = D A (C1 - C2) / x (2)

Sin embargo, C1 y C2 son difíciles de medir dentro de la membrana. Si se aplica

la Ley de Harry entonces tenemos que:

C = S * p

Donde:

S = es la solubilidad (moles/cm3/atm)
p = es la presión parcial del gas en atm.

Entonces se puede combinar las ecuaciones (2) y (3) y obtener:

J = D S A (p1 - p2) / x (4)

Fig. 2.2. Representación de la difusión activa a través

de un material de empaque (estado estacionario).

La cantidad D * S es conocida como el coeficiente de permeabilidad. Se usará el

símbolo de B para este coeficiente. La permeabilidad es definida en términos de
la expresión definida abajo:

(cantidad de gas) (espesor)

B = -------------------------------------------
(área) (tiempo) (diferencia de presión)

No existe una sola forma de expresar la permeabilidad y el Cuadro 2.6 muestra

las diferentes unidades que se han encontrado en la literatura. Además de los
coeficientes de permeabilidad definidos en el Cuadro 2.6 algunos autores usan
la permeabilidad la cual no es correlacionada al espesor del material. En

1
algunos casos la permeabilidad es reportada en donde no se considera ni el
espesor ni la diferencia de presión, pero este valor puede ser reportado para
un espesor específico, humedad y temperatura. Tal unidad es la llamada "WVP"
(permeabilidad al vapor de agua), usada comúnmente en la terminología práctica
de la tecnología de empacado y usualmente definido como gramos de agua por 100
pulgadas cuadradas de superficie de empaque y para una humedad relativa en un
lado de aproximadamente 0% de oxígeno y en el otro lado de 95%. En la difusión
usaremos las siguientes unidades para describir el comportamiento de la
permeabilidad.

B* = (cm3) (mm) (cm²) (S-1) (cm Hg-1) 6

B = (cm3) (mil) (m-2) (días -1) (atm-1)

En cada caso cm3 se refiere al volumen en condiciones estándares de temperatura

y precisión y 1 mil = 0.001 pulg.

Las dos unidades son fácilmente convertibles por 2.58 x 1012; para convertir B*
a B, multiplicar por 2.58 x 1012. Con respecto al vapor de agua se debe usar B =
(g) (mil) (m-2) (días-1) (torr-1) y la unidad de WVP definida previamente.

Cuadro 2.6. Algunas unidades usadas para reportar

la permeabilidad

-------------------------------------------------------------
Cantidad de agua Espesor Area Tiempo Diferencia
de presión
-------------------------------------------------------------
cm (STP) mm cm² s cm Hg
moles cm cm² s cm Hg
cm3 (STP) cm cm² s cm Hg
gramos cm cm² s cm Hg
cm3 (STP) mil 100 pulg² 24 Hr atm
gramos cm cm² 24 Hr atm
-------------------------------------------------------------

2.6.2. Medición de la permeabilidad

Hay muchos métodos para medir la permeabilidad y no es posible revisar todos

los detalles aquí. Los métodos más usados son mostrados esquemáticamente en la
Figura 2.3. Es el método donde la presión se ve incrementada y una membrana es
montada entre la cámara alta y baja de la célula de permeabilidad. En el tiempo
cero una presión constante ph del gas a ser evaluado es introducido en el lado
superior de la cámara y pl (lado de baja presión) es medida como función del
tiempo. Si la medición es hecha cuando ph permanece mucho más alta que pl la
caísa de presión esencialmente permanecerá constante y el coeficiente de
permeabilidad puede ser calculado como se muestra en la Figura 2.4.

En el método del incremento de la concentración se refiere cuando los dos lados

están a la misma presión pero se mantiene la diferencia de presión haciendo

1
pasar un flujo continuo con el gas a examinar y manteniendo el otro lado un gas
inerte dentro del cual el gas a examinar se difunde. La Figura 2.5 muestra el
arreglo experimental para medir la permeabilidad del gas por el incremento de
la concentración usando un análisis de cromatografía de gases para el oxígeno
o el dióxido de carbono. Instrumentos más modernos permiten una continua
obtención de datos de la permeación del oxígeno usando un sensor de oxígeno.

La permeabilidad del vapor de agua usualmente es medida gravimétricamente. Por

eso se utiliza un desecante que mantiene una presión de vapor de agua muy baja
si es sellada en un recipiente de aluminio (WVP vaso).

Fig. 2.3. Principio de funcionamiento de dos métodos

de medición de la permeabilidad

Fig. 2.4. Cálculo de la permeabilidad por medio de la

pendiente de la curva (método de incremento de presión)

2.3.6. Permeabilidad de los materiales de empaque

1
El oxígeno, nitrógeno, hidrógeno, dióxido de carbono y otros gases con bajo
punto de ebullición son conocidos como gases fijos. Nosotros los agruparemos de
esta manera porque aquellos muestran un comportamiento similar al de los gases
ideales con respecto a la permeabilidad a través de algunos materiales. El
Cuadro 2.7 muestra la permeabilidad del Helio y del Oxígeno a través de algunos
materiales. El espesor de los metales y vidrios usados como materiales de
empaque de alimentos tienen una permeabilidad muy baja que se podrían
considerar despreciables, por lo tanto sólo los materiales que proviene de los
polímeros (plásticos) necesitan ser considerados, ver Cuadro 2.8

Cuadro 2.7. Permeabilidad del hidrógeno y helio

en algunos materiales

-------------------------------------------------------------
Material Gas Temperatura Permeabilidad
°C cm3 cm cm-2 s-1 cm Hg-1
-------------------------------------------------------------
Cuarzo H2 300 0.5 x 10-9
700 4.0 x 10-9
He 300 x 10-11
700 2.5 x 10-9
Vidrio
(pyrex) He 0 4.0 x 10-12
300 4.0 x 10-10
Platino H2 350 6.5 x 10-5
Caucho H2 18 8.0 x 10-9
H2 60 5.0 x 10-8
-------------------------------------------------------------

Cuadro 2.8. Permeabilidad para algunos plásticos a

temperatura ambiente
-------------------------------------------------------------
Permeabilidad (a)
Plástico --------------------------------------
Nitrógeno Oxígeno CO2
-------------------------------------------------------------
Sarán 3 13 75
Nylon 6 25 100 400
Mylar (poliester) 90 80 260
Polietileno de
alta densidad 100 2000 10000
Polietileno de
baja densidad 3500 12000 70000
Caucho natural 20000 60000 350000
-------------------------------------------------------------
(a) Permeabilidad = cm3 mil m-2 dia-1 atm-1

1
La permeabilidad de algunos materiales de empaque a los gases de oxígeno, CO 2 y
Nitrógeno a la temperatura ambiente.

El Cuadro 2.8 muestra algunos valores de permeabilidad al oxígeno, el Cuadro

2.9muestra los valores típicos de la relación de permeabilidad de diferentes
gases. Todos estos valores ilustran los siguientes puntos.

Cuadro 2.8. Permeabilidad del oxígeno en varios materiales

de empaque a 25 - 30°C

-------------------------------------------------------------
Materiales Rango de permeabilidad
cm3 mil m-2 dia-1 atm-1
-------------------------------------------------------------
Polietileno 6,000 - 15,000
Polietileno de alta densidad 1,500 - 3,500
Pliofilm 240 - 5,000 (a)
Saran 10 - 350
Celofán 20 - 5,000 (b)
Cloruro de Polivinilo 25 - 100
Mylar (poliester) 50 - 100
Acetato de celulosa 1,000 - 3,000 (b)
Papel recubierto con cera 100 - 15,000 (c)
Aluminio (en película) 0 (d)
Plásticos laminados 10 - 400 (e)
-------------------------------------------------------------
(a) depende del tipo y cantidad del plastificador.
(b) depende de la humedad
(c) depende del tipo y la cantidad de revestimiento, humedad y otros factores
(d) para muestras no dañadas
(e) principalmente para laminados de celofán-polietileno y mylar-polietileno.

Primero, para cualquier gas dado en estos cuadros existen materiales con
grandes diferencias en la permeabilidad. Así el cloruro de polivinideno (saran)
es 100,000 veces menos permeable al oxígenoo que la silicona rubber.

Segundo, existe algunas cosas comunes en la transmisión de diferentes gases a

través de un mismo material. Normalmente el CO 2 atravieza un material cuatro a
seis veces más rápido que el nitrógeno. Desde que el CO 2 es el más grande en
función al tamaño de molécula, el coeficiente de difusión va a ser menor, y por
este motivo su coeficiente de permeabilidad, sin embargo es más alto por causa
de su solubilidad "S", en los polímeros es mucho mayor que para otros gases.

Los gases fijos también muestran los siguientes comportamientos ideales:

(a) La permeabilidad puede ser considerada independiente de la concentración y

(b) la permeabilidad cambia con la temperatura como se muestra en la siguiente
relación:

1
B = Bo E -(Ep/RT)

Donde:

Ep = es la energía de activación para la permeabilidad (Kcal/mol)

Bo = es una constante

El Cuadro 2.10 muestra algunos valores de Ep y la Figura 2.5 muestran como la

permeabilidad varía con la recíproca de la temperatura absoluta. Para algunos
materiales hay un cambio.

Cuadro 2.9. Relación de permeabilidad para varios

polímeros (unidades molares)

-------------------------------------------------------------
Relación de permeabilidad
Material -----------------------------
H2O/O2 CO2/O2
-------------------------------------------------------------
Carbono de polifluoruro 10 1
Caucho (silicona) 20 6
Polipropileno 30 4
Poliestireno 100 5
Polietileno terestalato 5,000 3
Acetato de Celulosa 10,000 6
Floruro de polivinilo 15,0000 5
-------------------------------------------------------------

Definido en la curva de temperatura permeabilidad y por arriba de una

temperatura crítica (o rango de temperatura) el material es mucho más
permeable. Tal efecto (por ejemplo, en el acetato de polivinilo de 30°C y el
poliestireno alrededor de 80°C) son debido a la transición del vidrio a la
temperatura Tg. Debajo de la temperatura Tg (temperatura de cristalización), el
material es parecido al vidrio y por arriba de éste es parecido al caucho.

En este punto es necesario la discusión de la morfología del polímero. Los

polímeros sólidos pueden ser cristalinos en forma amorfa, o semi-cristalinos o
amorfos. En los materiales semicristalinos parte del volumen es ocupado por el
agregado de polímeros en cadenas, "cristales". Estos cristales son considerados
impermeables a gases y vapores. En esto el volumen es ocupado por regiones
amorfas, por ejemplo cadena de polímeros en una situación sustancialmente
desordenada. Obviamente estos cambios tienen un importante efecto sobre la
habilidad de las moléculas a difundirse a través del material, especialmente
para grandes moléculas.

La diferencia en la habilidad de las películas de diferentes polímeros a

transmitir gases alcanza en parte por diferencia en la cristalinidad, en parte
de la diferencia de movilidad entre diferentes tipos de cadenas de polímeros.
El contenido de cristales en los polímeros es de principal importancia en la
determinación de su permeabilidad.

Cuadro 2.10. Energía de activación aproximada

1
 para la permeabilidad de dos gases

-------------------------------------------------------------
Energía de activación para gases
(Kcal/mol)
Material -----------------------------------
O2 CO2
-------------------------------------------------------------
Saran 14 12
Mylar (poliester) 6.5 6
Polietileno de baja densidad 10 9
Caucho natural 7 5
Nylos 10 9
-------------------------------------------------------------

Fig. 2.5. Relación entre la permeabilidad y la

temperatura absoluta

2.6.4. Permeabilidad del vapor de agua

Cuadro 2.11. Permeabilidad de varios materiales al vapor de

agua a 100°F y 95% de humedad relativa versus 0% de HR

--------------------------------------------------------------
Materiales Rango de permeabilidad
-------------------------------------------------------------
Celofán 20 - 100
Nitrocelulosa-celofán revestido 0.2 - 2
Saran-revestido con celofán 0.1 - 0.5
Polietileno 0.8 - 1.5

1
Polietileno de baja densidad 0.3 - 0.5
Saran 0.1 - 0.5
Aluminio (folil) espesor 0.00035 pulg. 0.1 - 1.0
Aluminio (folil) espesor 0.0014 pulg. < 0.1
Laminados, papel plástico < 0.1
Papel encerado 0.2 - 15
Papel 0.2 - 5.0
Mylar 0.8 - 1.5
Polipropileno 0.2 - 0.4
-------------------------------------------------------------

Cuadro 2.12. Permeabilidad de algunos materiales al vapor de

agua cuando es aplicada una alta presión en uno de los
lados (100% HR) y en otro lado varia la humedad relativa

-------------------------------------------------------------
H R
Materiales -----------------------------
31% 56% 80%
-------------------------------------------------------------
Polietileno 0.18 0.19 0.17
Alcohol polivinilo 48.5 67 97
Acetato de celulosa 39 48.5 73
Nylon 7.3 12.1 21
-------------------------------------------------------------
Permeabilidad: g . mil . m-2 . día-1 . torr-1

1
Universidad Nacional Agraria La Molina
Centro de Investigación y Capacitación
en Envases y Emabalajes
Prof. Ing. Walter Francisco Salas Valerio

CAPITULO III
DETERIORO E INDICE DE DETERIORO

3.1. Introducción

En todos los problemas de empacado, la primera consideración debe caer con el

producto mismo, y el empacado de alimentos no es la excepción. La manera en la
cual los alimentos se deterioran debe ser determinada, la influencia del
transporte, almacenamiento y condiciones de venta en la velocidad en la cual el
deterioro toma lugar s4eran factores importantes a considerar. El factor
causante del deterioro de muchos alimentos puede ser dividido en deterioro
biológico y deterioro abiótico.

3.2. Deterioro biológico

Este es causado por el proceso normal de añejamiento, el cual ocurre en todas

las materias vivientes, tal como vegetales, frutas y también por cambios
microbiológicos asociado con bacterias, mohos y levaduras. Este proceso de
deterioro, puede ser frecuente disminuido o demorado por un adecuado
procesamiento o empacado de estos alimentos y por un adecuado control de
temperatura y humedad dentro del almacenamiento.

3.2.1. Efectos de los cambios de temperatura.

La temperatura de almacenamiento es uno de los factores más importantes. El

deterioror biológico de frutas frescas o vegetales por su maduración no puede
ser disminuido o retardado solamente por el hecho de ser empacado el producto;
el cual muchas veces juega un rol higiénico, protección de la tierra durante el
proceso de manejo y transporte. El empaque debe permitir que el producto
respire, haciendo que se elimine el anhidrido carbónico que se produce y la
humedad e incorporar el oxígeno del medio ambiente.

El enfriamiento, sin embargo, puede retardar este proceso. Por ejemplo, si la

vida de una fruta específica es de 4 días a 20°C y puede ser distribuido y
consumido entre los dos días a esta temperatura, solamente la mitad de su vida
posible de almacenamiento es usada en el proceso de mercadeo, por lo tanto,
antes del proceso de mercadeo podría ser retenida la fruta por 2 días a 20°C.
Sin embargo, si nosotros disminuimos la temperatura a 10°C, la vida en el
almacenamiento de dos días puede ser incrementada a 5 días, y a 2°C podría ser
12, sustancialmente se incrementa el tiempo, y esto afecta a su vez a las
ventas y el consumo final.

3.2.2. Crecimiento bacteriano.

Las especies de los microorganismos que producen el deterioro de los alimentos

está en función de las condiciones del medio ambiente que la rodea, y puede ser
grandemente influenciado por el pH y el contenido de humedad del alimento. La
velocidad del crecimiento de los microorganismos responsables del deterioror
depende de la temperatura de la humedad relativa de la atmósfera y de la

1
composición de la atmósfera, especialmente del contenido de dióxido de carbono.

El crecimiento bacterial en los alimentos pasa a través de una sucesión de

fases. Si el número de bacterias es computada periódicamente y el resultado es
ploteado en un gráfico (Figura 3.1) (5), se obtiene una curva de crecimiento.
Esta curva puede ser dividida en fases como se muestra: (i) una fase inicial de
acomodo (desde A a B), durante la cual no hay crecimiento; (ii) una fase
positiva de aceleración del crecimiento (de B a C); (iii) una fase exponencial
de crecimiento (de C a D) en la cual la velocidad es más rápida; (iv) una fase
negativa de aceleración cuando la velocidad decrece (D a E); (v) una fase
estacionaria máxima donde el número permanece constante (E a F); (vi) la fase
de muerte acelerada, y (vii) la fase de muerte o declive (G a H) durante el
cual el número decrece. Con muchos microorganismos, el número no decrece a una
velocidad fija de cero como se muestra por la línea de la figura, pero se
produce como se muestra en la línea punteada algunas células permanecen por
algún tiempo.

La longitud de las fases de acomodo y de la fase de aceleración positiva es muy

importante en la conservación de los alimentos. Esto puede ser alcanzado por:

(1) La introducción de tan pocos microorganismos que producen el deterioro

como sea posible, por ejemplo, evitando la contaminación y previniendo la
adición del crecimiento de microorganismos activos tales como aquellos
que crecen en contenedores sucios, equipos y utensilios.
(2) Haciendo que las condiciones ambientales (suministros de alimentos,
humedad, temperatura y pH) no favorezca al menos en uno de ellos.

Fig. 3.1. Curva de crecimiento microbiano.

1
Las Figuras 3.2 y 3.3 muestran la influencia de la temperatura sobre la
multiplicación de las bacterias que producen la putrefacción en las carnes
frescas (3). En el caso de pescado fresco también disminuyendo la temperatura
de 3 a 0°C se dobla la vida de almacenamiento. La Figura 3.2 muestra la
disminución de la temperatura, causando la reducción de la pendiente de la
segunda fase de crecimiento logarítmico (3) (similares resultados son
conseguidos por el almacenamiento en dióxido de carbono, pero podía tener
efectos indeseados tales como la decoloración del producto. La utilidad del
dióxido de carbono incrementa a bajas temperaturas)(Figura 3.4).

La Figura 3.4 muestra los diferentes tipos de crecimiento microbiano sólo

cuando la humedad relativa de equilibrio está por arriba de un mínimo, el cual
su valor depende del microorganismo (3). Nosotros podríamos concluir que
cualquier deterioro biológico juega un rol decisivo, la vida de almacenamiento
puede ser incrementada, por el hecho de disminuir la temperatura.

Fig. 3.2. Disminuyendo la temperatura de la carne

fresca se prolonga la fase latente del
crecimiento microbiano.

Fig. 3.3. Influencia de la multiplicación de las

bacterias de putrefacción sobre las carnes
frescas después de la incubación por 40 hr.

1
3.2.3. Deterioro de carne fresca y refrigerada

La carne fresca es una materia compleja en la cual muchos procesos biológicos

tienen lugar asociados con los tejidos vivos que todavía están activos. El
período de almacenamiento es obviamente importante, pero con los mejores medios
de empacado depende de un número de otros factores. Estos son: apariencia
visible (color), propiedades organolépticas (sabor y olor), relación de humedad
y condiciones bacteriológicas.

a) Apariencia visible.- El más importante factor en la apariencia de la

carne es el color. Esto es particularmente verdadero para la carne pre-
empacada. El color rojo púrpura del corte de una carne fresca es debido
al pigmento conocido como mioglobina, el cual es relacionado a la
hemoglobina de la sangre. La diferencia en el color de la superficie de
la carne viene de los cambios químicos del pigmento (Figura 3.5) (4).

En la exposición al aire, una molécula de oxígeno es añadida directamente

a la porción de fierro de la mioglobina, produciendo oximioglobina, el
cual tiene un color rojo brillante. Este color es muy rápidamente formado
y es aceptado como el más deseable color de la carne en un no-empacado y
pre-empacado carne fresca cuando el color rojo de la superficie de la
carne es expuesta al aire, otra reacción ocurre y forma un pigmento
marrón (metiomiglobina), que caracteriza a las carnes añejas o viejas. La
velocidad de desarrollo de la metimioglobina depende (1) la temperatura
(a más alta la temperatura, más rápida la reacción); (2) el pH de la
carne (a más alto pH de carne más negras) y (3) acelerado por deterioro
bacteriano.

b) Propiedades organolépticas.- Sabor y olor de la carne es afectada

grandemente por la presencia de las bacterias. La velocidad de oxidación
produciendo rancidez en la grasa intramuscular es más alta en carne de
no-rumiantes (carne de res).

c) Relación de humedad.- La pérdida de humedad tiene también un significado

efecto de oscurecimiento sobre el color de la superficie de la carne
fresca atribuyendo a la migración de la superficie de pigmentos que son
solubles, el cual se va concentrando después de la evaporación de la
humedad. La

Fig. 3.4. Efecto de la humedad relativa de equilibrio sobre la velocidad de

1
 crecimiento de bacterias, levaduras y mohos

pérdida de humedad es uno de los puntos más importantes asociados con el

almacenamiento y distribución de carne fresca. Pérdida de humedad puede dar
como resultado un enrojecimiento y oscurecimiento de la superficie de la carne
junto con un significativo deposición de gotas de agua en el empaque.

d) Condiciones bacteriológicas.- Las carnes que no son empacadas y las

empacadas son igualmente perecibles y sensibles al ataque de
microorganismos. La velocidad a la cual las bacterias crecen sobre la
superficie de la carne dependerá del tipo de microorganismo, la
temperatura y la naturaleza de la atmósfera de almacenamiento bajo
condiciones aeróbicas las bacterias pueden causar:

d.1. Viscosidad sobre la superficie (la temperatura y la humedad

disponible influyen en la clase de microorganismo hallado).

d.2. Cambios en el color de los pigmentos de la carne, el color rojo

puede cambiar a manchas verdes, marrón o gris como resultado de los
compuestos oxidados.

d.3. Cambios en las grasas.- oxidación de grasas no saturadas en la carne

toma lugar químicamente en el aire, y las bacterias pueden también causar
rompimiento o acelerar la oxidación de las grasas.

d.4. Fosforescencia.- Un poco común, efecto causado por bacterias

fosforescentes o luminosas.

d.5. Sabores y olores desagradables.- Causada como resultado del

crecimiento de bacterias sobre la superficie y a la producción de ácidos
volátiles. Bajo condicones aeróbicas, levaduras y mohos podrían crecer
sobre la superficie de la carne para causar una superficie viscosa,
pegajosa, olores y sabores desagradables y decoloración. Parte de la
superficie deteriorada por levaduras y mohos son localizadas comúnmente y
pueden ser separadas sin malograr el resto de la carne.

Bajo condiciones anaeróbicas el deterioro es debido a:

a) Acidez.- Dando un olor ácido y algunas veces el sabor causado por ácidos
los cuales pueden resultar de la acción de las enzimas en la carne
durante el proceso de maduración o añejamiento anaeróbico producción de
ácidos grasos o ácido láctico por bacterias, rompimiento de las proteínas
sin putrefacción.

b) Putrefacción.- Anaeróbica descomposición de proteínas de microorganismos

con la producción de compuestos u olores indeseables.

c) Sabores y olores desagradables por putrefacción cerca a los huesos.

1
2.4. Deterioro de pescado fresco y refrigerado

El empacado de pescado fresco es comprendido con dificultad debido a la

naturaleza del pescado mismo. De todos los productos frescos, el pescado es de
lo más susceptible al deterioro. Este es más rápido en perecer que la carne
fresca por su rápida autolisis por las enzimas del pescado y porque es menos
ácido en su reacción, el cual favorece el crecimiento microbiano. También el
pescado es susceptible a la rancidez y a la formación de olor debido a la
producción de la trimetilamina.

a) Rancidez.- El contenido de grasa del pescado fresco va desde 1 a 22% en

algunas especies y particularmente las especies pelágicas. La grasa del
pescado es bastante fluida y tiende a depositarse en depósitos definidos,
principalmente debajo de la piel. El aceite de pescado es insaturado y
reacciona rápidamente con el oxígeno de la atmósfera el cual resulta en
un olor de rancidez desagradable. La velocidad de reacción es reducida
cuando se disminuye la temperatura, pero la reacción puede ocurrir aún en
el estado congelado. Esta es catalizada por las enzimas del sistema
dentro del pescado y trazas de fierro o cobre actúan como pro-oxidantes.
La reacción o el inicio de la oxidación o rancidez puede ser promovido
por la luz.

b) Formación de trimetilamina (TMA).- La TMA es formada en pescado de mar y

éstos se degradan como resultado de la reducción bacterial del óxido de
trimetil amina (OTMA). La reacción envuelve la oxidación simultánea del
ácido láctico o ácido acético y dióxido de carbono.

Esta reacción depende del pH. Vivo o cercanamente muertos los pescados
son alcalinos, pero después de la muerte hay una rápida caída del pH
cuando el glucógeno se rompe produciendo ácido láctico. Pescado fresco y
sus constituyentes (particularmente OTMA) son buffers fuertes (el pH del
pescado empieza a envejecer), el OTMA es reducido por las bacterias a

1
 TMA, el cual no es un buffer a este pH, por lo tanto el pH cae
lentamente. Eventualmente el ácido láctico desaparece y más material
alcalino (incluyendo amonio) es producido y el pH alcanza a 8 ó más en el
pescado podrido.

c) Condiciones bacteriológicas.- Los fluídos y carne del pescado vivo o

animales marinos son generalmente estériles, pero gran número de
bacterias son halladas en la superficie externa, escamas y agallas. La
flora de la carne de los pescados de mar son usualmente psicrófilos
(soportan bajas temperaturas) y crecen bien a 0°C (32°F). Cuando el
pescado es dejado o descargado en el puerto, después de 15 ó 16 días en
el mar en hielo. Coliformes, incluyendo coliforme fecal, puede
normalmente ser detectada sobre el pescado, como resultado de la
contaminación de los recipientes de pescado a bordo del barco.

Pescado fresco, sin embargo, es raramente conocido como un alimento que

contiene toxinas; cuando esto ocurre, ésto se debe a una contaminación
con salmonella, sthaphylococcus y Clostridium cuelchii: se produce
esta contaminación durante el manipuleo de las personas en la
distribución. Botulismo producido por pescado raramente ocurre. Botulismo
tipo E ha sido reportado en empaques al vacío ahumados, pescado de agua
dulce en algunos países. Algunos pescado, producen una forma de histamina
(veneno) cuando ellos se malogran o deterioran, y algunas especies
tropicales pueden ser venenosas aún cuando son frescas.

d) Empacado al vacío.- Provee algún incremento de la vida de almacenamiento,

pero las posibles ventajas son menores que los riesgos. El empacado al
vacío da condiciones anaeróbicas y es por lo tanto inseguro para
productos de pescado con un pH sobre 4,5 o menos de 4,5% de contenido de
sal en la fase acuosa. Tales productos deben ser mantenidos a una
temperatura por debajo de 4°C (39°F) durante el proceso de
comercialización (venta) y preferentemente comercializados congelados.

3.3. Deterioro abiótico

Este es causado por cambios físicos y químicos en el producto, tales como la

reacción de proteínas y azúcares (reacción de oscurecimiento), reacción
hidrolítica, oxidación de las grasas (produciendo rancidez) y los cambios
físicos de hinchamiento, deshidratación, derretido, etc. Algunos de estos
deterioros pueden ser prevenidos por el empacado mismo, previos procesos
preservación de los alimentos han sido adecuadamente llevados para darle la
requerida vida de almacenamiento, la temperatura debe ser controlada.

3.3.1. Rol del agua en los alimentos

El agua es el más abundante e individual constituyente por peso en la mayoría

de los alimentos y es un constituyente importante aún en aquellos alimentos en
los cuales la proporción de agua ha sido reducido deliberadamente durante su
manufactura o procesamiento, en razón de cambiar las propiedades o ayudar a su
preservación . Este es difícilmente extraído ya que el agua influye en muchos
aspectos de la calidad de los alimentos y los alimentos son frecuentemente
divididos en tres principales categorías, de acuerdo a la proporción de agua

1
que contiene: alimentos secos, alimentos de contenido de humedad intermedia y
alimentos húmedos.

La cantidad de agua presenta en muchos alimentos puede variar sobre un limitado

rango sin causar mucha alteración en el producto mismo. Por ejemplo, algunos
panes pueden absorver 2% más humedad que el presente cuando ellos están
recientemente horneados, y el consumidor no sería capaz de detectar su
diferencia. Sin embargo, un descenso de la calidad será detectada por arriba de
este nivel. En muchos casos, por tanto, nosotros definimos un contenido de
humedad crítico para el producto con un límite superior e inferior dentro del
cual el producto es satisfactorio. El principal cambio, los cuales son traídos
por la ganancia de humedad (o pérdida) pueden ser resumidos abajo como sigue:

a) Cambios físicos. Esto incluye endurecimiento o "craking" el cual es

causado por humedecimiento y subsecuente secado de los pro-cristales; por
la pérdida de textura o perdida de "crispness" que toma lugar debido a
la ganancia de la humedad.

b) Cambios microbiológicos. Esencialmente éstos son debido al crecimiento de

mohos o bacterias la cual puede ocurrir si el contenido de humedad del
producto alcanza por arriba de un nivel crítico.

c) Cambios químicos. Estos sólo ocurren en presencia de humedad y son muy

reducidos o lentos en su ausencia, tales como las reacciones entre el
azúcar y las proteínas mezcladas juntas en ciertos alimentos a promovida
su reacción por enzimas. La temperatura es un factor importante, y
generalmente las altas temperaturas acelara las reacciones de este tipo.

3.2. Isotema de adsorción o curva de humedad de equilibrio

Cuando el contenido de humedad de un alimento es ploteado contra la humedad

relativa de equilibrio (HRE) o actividad de agua a temperatura constante, la
curva obtenida es la llamada curva de adsorción (Figura 3.6). Isoterma para
diferentes alimentos varía en su forma y en el contenido de agua presente a
cada humedad relativa de equilibrio. El contenido de agua de un alimento a una
particular humedad es dependiente a los constituyentes de solubilidad en el
agua y a la presencia de coloides. Cualquier material soluble en agua en un
alimento reduce la presión de vapor de agua por la disminución de la cantidad
de agua libre presente. Aliementos altos en proteínas, almidón u otro material
de alto peso molecular tiene relativamente alto contenido de humedad de
equilibrio de baja humedad y este no incrementa grandemente a altas humedades.
Por otro lado los alimentos con alto contenido de azúcar tienen bajo contenido
de humedad a bajas humedades pero como la humedad incrementa por arriba de un
cierto límite los valores del contenido de agua se incrementa rápidamente y
continúa incrementado.

Muchas de las curvas de isotermas de absorción para los alimentos muestra

histérisis.

1
 Fig. 3.5. Isoterma de absorción. A. alimentos de alta
humedad. B. alimentos de humedad intermedia
C. alimentos de baja humedad (6)

Frecuentemente cambios producidos por la humedad toma lugar cuando el

contenido de humedad alcanza un nivel crítico. Como ya establecimos, la
cantidad de agua presente en muchos alimentos puede variar sobre un limitado
rango sin ningún cambio aparente. El agua en una cantidad dada de aire también
variará, pero la capacidad del aire para el vapor de agua es estrictamente
limitada. La cantidad que puede mantener variará con la temperatura y el aire
se convierte en "saturado" con vapor de agua donde está suficientemente
presente para prevenir una presión de vapor del agua saturada a esta
temperatura. La proporción de la real cantidad de vapor de agua a la que
estaría presente el aire estuviera saturado expresado como un porcentaje, es
llamado la humedad relativa. La actividad de agua (AW) es directamente
proporcional a la presión del vapor de agua; y representa la proporción de la
presión del vapor del agua del alimento a la presión del vapor de agua del agua
pura bajo las mismas condiciones, expresadas como fracción. Así, un alimento
con una AW de 0,7 tendrá una humedad relativa de equilibrio de 70%.

El agua presente en los alimentos higroscópicos (aquellos que absorben agua)

también ejercen una presión de vapor, pero esta presión no es una simle
proporción a la cantidad de agua presente, aún si la temperatura es constante.
Si los alimentos higroscópicos son colocados en un ambiente cerrado, el agua se
transferirá del alimento a la atmósfera, o viceversa, hasta que el equilibrio
sea alcanzado. Si la atmósfera es no cerrada pero tiene una no limitada
capacidad, entonces el contenido final de humedad del producto está dictado
solamente por la humedad relativa de la atmósfera. Cada contenido de agua
correspondería a una dada humedad relativa y bajo estas condiciones, ésta es
conocida como humedad relativa de equilibrio (HRE).

Algunos materiales usualmente cristalinos, tienen un cambio de forma cuando

ellos ganan o pierden más que una pequeña cantidad de agua y estos cambios
toman lugar sólo a una humedad relativa específica. La Figura 3.6 muestra las
curvas típicas para azúcar, sal de mesa, un producto químico no alimento como
ejemplos específicos. El deterioro más común aquí es el desarrollo de terrones,
producido por el humedecimiento de los productos seguidos por un subsecuente
secado de la superficie. Por ejemplo, azúcar pura no absorbe agua de la
atmósfera a menos que la humedad relativa se encuentre por arriba de 85%. Por

1
arriba de ésta, absorberá agua continuamente y lo disolverá. La humedad
relativa crítica para la sal de mesa es de 75%, consecuentemente en climas
temperados estos dos materiales pueden ser empacados sin características de ser
barrera de humedad.

En los países tropicales, sin embargo, ellos deben ser protegidos por buenos
empaques que son barrera a la humedad bien cerrados para evitar se ponga en
contacto con la humedad.

Materiales higroscópicos como harina, cereales, polvo y otros productos o

subproductos de almidón son hallados al ganar o perder humedad muy despacio y
continuamente cuando son sometidos a una atmósfera con la cual no están en
equilibrio. Todos ellos tienen una isoterma en forma de "S" o del tipo
signoidea que se muestra en la Figura 3.8. La isoterma de humedad es la más
útil representación de la relación de humedad y generalmente da toda la
información necesaria para determinar el significado del grado de protección.

Fig. 3.6. Isotermas de productos cristalinos

1
 Fig. 3.7. Isoterma de adsorción para productos higroscópicos

Si se utiliza esta información teniendo en cuenta la humedad relativa en

tiendas y supermercados a una determinada temperatura tal como la de ciudades
británicas, la cual cae entre 40 y 70% nosotros podemos inmediatamente ver que
previendo la humedad crítica de los productos todos los productos caen entre
los límites donde habrá muy poco o no requerimiento de protección.

Sin embargo, en muchos productos el más alto contenido de humedad crítica está
en equilibrio por debajo de 40% HR o de un contenido de humedad crítico por
encima de 70% de HR es requerida la protección.

Se puede estimar la vida de almacenamineto de un producto si es conocida la

cantidad de agua permeada en un empaque bajo ciertas condiciones, el peso del
producto, el contenido de humedad inicial y final, y el promedio de la
diferencia de las humedades del interior al exterior del empaque. Si la vida en
almacenamiento es muy corta, un material de empaque con una mayor barrera al
vapor de agua debe ser escogida. Uno podría disponer con estas condiciones
teóricas y determinar la permisible vida en almacenamiento por un examen de
almacenamiento con empaques seleccionados y las condiciones de almacenamiento
posibles, pero aún así es ventajoso saber valores groseros en forma adelantada
en razón de hacer una buena selección del material de empaque.

Mientras que la temperatura y los cambios en el contenido de humedad son de

vital importancia que llevan al deterioro del alimento, pero no son los únicos,
nosotros podemos notar que el oxígeno, los daños físicos, pérdidas de sabor y
el efecto de la luz también pueden causar dificultades.

1
 Fig. 3.8. Diferentes límites de seguridad para un alimento

A. Para autooxidación
B. Para reacciones de Maillard
C. Para cambios enzimáticos
D. Para cambios microbiológicos