Propiedades de La Mezcla de Hormigon PDF

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
Facultad Regional Santa Fe
Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil

Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco
UNIDAD 6 - PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA DE HORMIGON
HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

El estado fresco se define como el tiempo que transcurre entre el momento que se puso en
contacto el agua con el cemento hasta cuando el hormigón comienza a rigidizarse
(fraguado). Muchas de las propiedades exigibles a un hormigón en estado endurecido
dependen de las propiedades de éste cuando se encuentra en estado fresco. Las
características que debe tener una mezcla fresca dependerán de las características de la
estructura a construirse y de los métodos de colocación y compactación disponibles. La falta
o la baja calidad de una estructura suele deberse a las malas condiciones de colocación
(problemas de segregación, exudación, compactación) que provocan una considerable
pérdida de resistencia. Además, en estas condiciones la durabilidad de la estructura se ve
afectada cuando el medio al cual está expuesta es suficientemente agresivo. Esto puede
suceder a pesar que el comportamiento de la mezcla en el laboratorio fue satisfactorio.
Los espesores delgados, la alta densidad de armaduras, los encofrados no estancos, la falta
de curado adecuado, hacen que el hormigón no sea suficientemente compacto, resistente y
durable. La dosificación de una mezcla de hormigón en laboratorio debe contemplar que la
misma se utilizará en una obra donde las condiciones de colocación son totalmente
diferentes. El agua juega un rol muy importante en las propiedades del hormigón fresco, pero
con una incidencia negativa para las propiedades del material endurecido.
El transporte, colocación, compactación, protección y curado, se realizará en forma tal que
una vez retirados los encofrados se obtengan estructuras compactas, de aspecto y textura
uniformes, resistentes, impermeables, seguras y durables, y en un todo de acuerdo a las
necesidades del tipo de estructura y a los requisitos especificados en el CIRSOC 201.
A continuación se describen las principales características del estado fresco.
UNIFORMIDAD
Esta propiedad debe ser mantenida en el tambor de mezclado, durante la colocación y
compactación, para lograr un hormigón de propiedades físico-mecánicas y de durabilidad
homogéneas en toda su masa. La uniformidad se modifica por los fenómenos de
segregación y exudación.
Segregación
Es la separación de los constituyentes de una mezcla heterogénea de modo que la
distribución de tamaños de las partículas componentes deja de ser uniforme. Las diferencias
en tamaño y en densidad de las partículas son las causas principales de la segregación, pero
su magnitud puede disminuirse con la selección de una granulometría adecuada y un manejo
cuidadoso del material. Existen dos tipos de segregación:
Segregación interna: en este caso las partículas grandes tienden a separarse, (por
asentamiento o descohesión) o la pasta se separa de los agregados.
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Segregación externa: las fuerzas exteriores que actúan sobre el hormigón fresco superan las
fuerzas internas de cohesión. Esto ocurre durante el transporte, colocación y vibrado.
El hormigón debe colocarse directamente en su posición definitiva, sin moverlo, ni dejarlo
fluir sobre los encofrados, ni aplicarle un vibrado prolongado. El vibrado se suspende cuando
dejan de aparecer burbujas de aire en la superficie. En hormigones normales la segregación
producirá una gran concentración de agregado grueso en la parte inferior del molde y en los
hormigones livianos, será en la parte superior, debido a su tendencia a flotar. La segregación
origina en la estructura puntos de muy baja resistencia, se forman zonas sin mortero
denominados nidos de abeja, que permiten el ataque al hormigón y al acero, de fluidos
agresivos. Así se disminuye la seguridad de la estructura y su vida útil.
Ensayos de segregación
Se utiliza un ensayo ideado por Popovics (Figura 1). Se llena un molde de altura adecuada
con hormigón y el mismo es compactado. Luego, se extraen muestras del material fresco de
las partes superior e inferior, en forma separada. Se determina por lavado sobre el tamiz de
4.75 mm el porcentaje de agregado grueso en las dos muestras. El factor de segregación,
FS, se calcula como el cociente de los pesos de agregado grueso:
FS = (Ps/Pi)
La segregación no es importante para valores de FS entre 1 y 1,1. A continuación se indican
los factores que inciden en forma desfavorables sobre la segregación:
• Mayor tamaño máximo del agregado grueso.
• Mayor asentamiento.
• Densidad.
• La forma lajosa de las partículas.
• Mayor relación agua/cemento.
• Deficiencia del contenido de arena (menor cohesión).
• Aumento del contenido de arena (o de mortero, con el descenso del agregado grueso).
Los aditivos químicos pueden disminuir la tendencia a la segregación del hormigón. El aire
intencionalmente incorporado aumenta la cohesión y permite disminuir el contenido de agua
por su acción plastificante.
Figura 1: Esquematización del ensayo de segregación (Bascoy)
Exudación
Este mecanismo es una forma especial de segregación, donde parte del agua de amasado
tiende a ascender hacia la superficie del hormigón recién colocado, por ser el componente de

menor densidad de la mezcla y a la poca capacidad de la estructura granular para retenerla.
Se puede considerar a la exudación como un caso particular de sedimentación. Como
consecuencia de la exudación la parte superior del hormigón tiene un relación a/c mayor, es
porosa, débil al desgaste y al efecto de congelación. Debajo de las partículas de agregado
grueso se acumula agua debilitando la interfaz “pasta-agregado”. También, este efecto se
produce debajo de las armaduras, disminuyendo la adherencia entre el hormigón y el acero.
El agua deja tras de sí estructuras capilares, orientados en una misma dirección, que
aumenta la permeabilidad y facilita el ataque de agentes agresivos (cloruros, sulfatos). En el
caso de estructuras de poco espesor, pavimentos, losas, cuando la velocidad de evaporación
es mayor que la de exudación se producen fisuras de contracción plástica.
Figura 2: Efectos de la exudación (Bascoy)
Existen dos tipos de exudación:

Exudación uniforme: el fenómeno se desarrolla en toda la superficie libre del hormigón.
Exudación canalizada: en este caso el agua arrastra las partículas finas de cemento y de
agregado. Se produce un sifonaje y también, se puede producir en el caso de encofrados no
estancos.
Ensayo de exudación
Se llena un molde normalizado con hormigón fresco, y se mide periódicamente el volumen
de agua exudado o el descenso de un punto de la superficie de hormigón (Figura 3) y se
determina los siguientes parámetros:
Velocidad de exudación: Se mide en centímetros de asentamiento o volumen de agua
exudada por unidad de tiempo. La velocidad en la primera etapa de este proceso es
constante.
Capacidad de exudación: Esta dada por el porcentaje de agua de mezclado que se exuda.
Un valor máximo de exudación un 10%.
Tiempo de exudación: la exudación continua hasta que la pasta de cemento ha endurecido lo
suficiente, o hasta que se logra un equilibrio entre las fuerzas actuantes, y el descenso del
material granular finaliza. También el efecto de fondo en recipientes poco profundos, y el
efecto pared en recipientes esbeltos, pueden ser la causa de la finalización de la exudación.
Luego de producirse la mayor parte del proceso de exudación, y antes de que se produzca el
fraguado del hormigón, se puede proceder a realizar un revibrado del material con el fin de
densificarlo, eliminando capilares. Después de esta acción la exudación puede continuar,
pero su efecto nocivo será menor y se vera superado por el efecto de la disminución de la
relación a/c efectuada. Los factores que disminuyen la exudación son:

• Finura del cemento.
• Incorporación de puzolanas.
• Menor relación agua/cemento.
• Incorporación intencional de aire.
• Mayor porcentaje de álcalis o C3A en el cemento.
• Empleo de cloruro de calcio.
Figura 3: Ensayo de exudación (UNICEN)
TRABAJABILIDAD
La resistencia del hormigón se ve seriamente afectada por el grado de compactación por ello
la consistencia de la mezcla debe permitir su transporte, colocación y terminación sin
segregación y eliminar las burbujas de aire atrapado en la hormigonera.
Definición de Trabajabilidad
Es la cantidad de trabajo interno útil que se necesita para producir una compactación
completa de la mezcla de hormigón. Se habla de trabajo útil porque parte de la energía se
gasta en vibrar los encofrados, capas de hormigón ya compactadas o endurecidas.
Un hormigón es trabajable, según Waltz, cuando:
- es fácilmente bien mezclado con un esfuerzo razonable.
- no se produce segregación ni exudación durante el transporte, colocación y compactado.
- es correctamente compactado con los equipos disponibles.
- la exudación no produce “canales” o “nidos de abejas” significativos.
Es el efecto combinado de aquellas propiedades del hormigón fresco que determina la
cantidad de trabajo interno requerido para colocar, compactar y resistir la segregación
(Powers).
La trabajabilidad es la cualidad o el conjunto de cualidades que hacen al hormigón más o
menos fácil de ser colocado en una estructura. Una mezcla será trabajable en función del
equipo disponible de compactación y del tipo de estructura al cual estará destinado. La
relación entre el volumen de vacíos entre partículas de agregado y el volumen de pasta está
entre 1.03 y 1.10, es decir que hay entre un tres y un 10 % más de pasta que de vacíos a
rellenar. Cuanto mayor sea este porcentaje, más plástico será el hormigón. Si la cantidad de
pasta es escasa, no se logrará llenar bien los encofrados, no existirá suficiente cohesión en
la mezcla, y en consecuencia la mezcla no será trabajable.
Para describir el estado fresco del hormigón se emplea el término “consistencia” que es la
relativa movilidad o habilidad del hormigón o mortero para fluir. Los términos trabajabilidad y

consistencia tienen cierto parecido pero miden distintas características. Dos hormigones de
igual consistencia (igual asentamiento) pueden tener distinta trabajabilidad en el caso que
uno contenga canto rodado y otro piedra partida. Este último será menos trabajable por que
su forma y textura originan una mayor fricción interna, que dificulta su movilidad y
compactación. También esto se cumple en el caso de hormigones con y sin aire
intencionalmente incorporado. Las burbujas de aire incorporado disminuyen la fricción interna
de la mezcla.
Para el estudio del comportamiento reológico del hormigón se toman en cuenta los modelos
de los líquidos ideales o newtonianos o cuerpos plásticos del Bingham. Si se dibuja una
curva tensión-velocidad de distorsión de puede observar que para los fluidos newtonianos
existe proporcionalidad entre la tensión tangencial y la velocidad de distorsión para todo valor
de la tensión aplicada, produciéndose el deslizamiento del fluido aún para tensiones de valor
pequeño. Contrariamente, para los cuerpos de Bingham se observan dos zonas de
respuesta bien diferenciadas: para valores relativamente bajas el fluido se comporta como si
fuese un sólido y no fluye, pero una vez superado un determinado valor de tensión, comienza
a fluir como si fuese un fluido ideal (Figura 4). El comportamiento de los cuerpos de Bingham
se aplica muy bien a suspensiones concentradas de sólidos en líquidos tales como las
pastas de cemento, los morteros y hormigones.
Figura 4: Comportamiento de fluidos ideales y cuerpos de Bingham (Bascoy)
No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormigón. Los parámetros reológicos,

viscosidad y punto de fluencia, que definen el comportamiento del estado fresco de este tipo
de “fluido” no se han podido medir. Estos valores sólo se han determinado en pastas de
cemento, y por ello en el hormigón se miden parámetros tecnológicos (asentamiento), que
brindan información sobre alguna de las características del estado fresco.
No obstante, se reconoce que para obtener un adecuado comportamiento del hormigón en
su estado fresco es necesario que presente:
• Máxima deformabilidad, para que llene perfectamente los encofrados, especialmente los
ángulos y rincones, y además, envuelva las armaduras para asegurar su protección y
adherencia con el hormigón.
• Homogeneidad de las fases sólida y líquida, sin segregación ni exudación.
• Eliminación de la fase gaseosa con el mínimo de trabajo interno útil.
Luego de colocado el hormigón en los moldes o encofrados, se le debe entregar un trabajo
manual o mecánico (vibrador de inmersión o de superficie) para eliminar el aire ocluido en el
mezclado en la hormigonera. Se admite que en una compactación normal quede entre 1 y
1.5 % de aire. Para eliminar este aire residual es necesario una compactación más fuerte,
implicando la utilización de encofrados reforzados y/o un mayor tiempo de vibrado. Esto trae
aparejado en un incremento del costo de producción. La experiencia demuestra que mientras
el contenido de aire no supere el 5%, la incidencia sobre la resistencia es muy pequeña
comparada con los vacíos dejados por el agua.

FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD
Contenido de agua
El agua de mezclado es el principal factor que afecta la trabajabilidad, por su efecto
lubricante. Si el contenido de agua y el resto de las proporciones de la mezcla son fijas, la
trabajabilidad esta gobernada por el tamaño máximo del agregado grueso, su granulometría,
su forma y textura. En las obras donde el control no es muy bueno es común la incorporación
de una cantidad adicional de agua para disminuir el esfuerzo de colocación. Este
procedimiento inadecuado altera la relación a/c de la mezcla, provocando una disminución
de la resistencia y de la durabilidad de la estructura. El contenido de agua será el mínimo
necesario para obtener la consistencia adecuada.
Relaciones “agua/cemento” y “agregado/cemento”
La trabajabilidad esta relacionada con la cantidad de “lubricantes” presentes (contenido de
agua y proporción entre agregado y cemento) y la fluidez del “lubricante” (agua/cemento).
Esto hace que sobre la trabajabilidad influyan las relaciones “aIc” y “agregado/cemento”,
quienes junto al contenido de agua forman un sistema de tres factores, de los cuales sólo
dos de ellos son independientes: Por ejemplo: si ¡a relación “Ag/c” disminuye y “a/c” se
mantiene constante; el contenido de agua aumenta y la trabajabilidad también. Por otra
parte, si el contenido de agua es constante y la relación “Ag/c” disminuye; la relación “a/c”
disminuye y la trabajabilidad se mantiene.
Agregados
La granulometría y la relación “alc” se deben considerar juntas, ya que la granulometría que
produce el hormigón más trabajable para una determinada relación “a/c”, puede no ser la
mejor para otra relación “alc”. Para una determinada relación “alc” hay un valor de la relación
“agregado grueso/agregado fino” que provoca la más alta trabajabilidad. El CIRSOC 201
establece que para tamaños máximos desde 13,2 a 26,5 mm, la relación “agregado fino/total
de agregados” estará comprendida entre 50 y 40%. Para tamaños mayores, entre 26,5 y 50
mm, estos valores serán 42 y 34 %.
Al aumentar la superficie específica del agregado fino es necesario un mayor contenido de
agua para mantener la trabajabilidad, siendo entonces las características de la arena
fundamentales en la determinación del contenido de agua. En los métodos de dosificación, a
medida que se reduce el módulo de finura de la arena se incrementa el volumen de
agregado grueso con el fin de mantener constante la superficie específica de los agregados
totales y en consecuencia el contenido de agua no varía.
Contenido de Finos
El reglamento CIRSOC 201 establece para asegurar la trabajabilidad necesaria y una textura
cerrada, los contenidos mínimos del material que pasa el tamiz IRAM 300 µm (N° 50). Estas
partículas comprenden al cemento, parte fina de los agregados fino y grueso y otros
materiales pulverulentos empleados (adiciones minerales). La presencia de este material fino
es importante cuando el hormigón se bombeará o se lo empleará en estructuras delgadas
muy armadas (Tabla 1).
Tabla 1: Contenido mínimo de material que pasa el Tamiz IRAM 300 µm (CIRSOC 201)
TAMAÑO MÁXIMO (mm) CONTENIDO DE FINOS (kg/m³)
13.2 480
19.0 440
26.5 410
37.5 380
53.0 350

Aditivos
Los aditivos reductores de agua, los incorporadores de aire y los superfluidificantes provocan
en las mezclas un aumento de la trabajabilidad, permitiendo reducir el contenido de agua y
en algunos casos, el contenido de cemento. Los reductores permiten reducir
aproximadamente un 8 % de agua, en cambio los superfluidificantes, hasta un 30 %.
Tiempo y Temperatura
En muchas oportunidades el hormigón se transportará un largo período hasta su colocación,
(hormigón elaborado) y también, la temperatura de obra suele ser mayor a la existente en el
laboratorio cuando se diseñó la mezcla. El tiempo y la temperatura modifican la reacción de
hidratación, el contenido de agua por evaporación y la rigidez de la mezcla, provocando una
pérdida de asentamiento. Por ello es necesario tener en cuenta estos dos parámetros
cuando el hormigón se colocará en condiciones diferentes a las de laboratorio (figura 5).
Figura 5: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (UNICEN)
MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD
Desafortunadamente no se conoce ninguna prueba de laboratorio o de obra que mida
directamente la trabajabilidad en la forma que se definió. Los ensayos que se efectúan
suministran información útil dentro de un intervalo de variación de trabajabilidad.
Prueba de Asentamiento (IRAM 1536: 1978)

Es conocido como el ensayo de cono de Abrams, no mide la trabajabilidad, mide la
consistencia (deformabilidad) pero es útil para detectar variaciones en la uniformidad de la
mezcla de proporciones nominales determinadas. El método es sensible para variaciones del
contenido de agua. El rango de validez de este ensayo esta comprendido entre los 2 y 17
cm. El coeficiente de variaciones del orden del 10 %, siendo un valor normal para otros tipos
de ensayos. Es aplicable a hormigones plásticos con agregados gruesos hasta tamaño
nominal de 37.5 mm. En el caso de agregados de mayor tamaño, el método es aplicable
cuando se realiza sobre la fracción de hormigón que pasa el tamiz IRAM 37.5 mm. El
hormigón se colocará con el menor asentamiento posible que permita cumplir con las
condiciones del estado fresco. Salvo en casos excepcionales no se permite colocar
hormigones con asentamiento superior a 16 cm. Cuando se emplee un hormigón liviano el
asentamiento no será superior a 8 cm cuando se compacte con vibrador y no superará los 12
cm cuando la compactación sea en forma manual.

Procedimiento de Ensayo
Se llena el molde troncocónico, de 30cm de altura y de diámetros superior de 10 cm e inferior
de 20 cm, en tres capas de igual volumen, con una muestra de hormigón representativa del
pastón. Cada capa se compacta con 25 golpes con una varilla de acero de 16 mm de
diámetro, con punta redondeada. Se enrasa y luego, se retira el molde. Se mide el
asentamiento de la mezcla. Si la masa de hormigón se rompe se debe repetir el ensayo dado
que la rotura puede deberse a un mal llenado o a la falta de cohesión de la mezcla.
Tabla 2: Aspecto, Asentamiento y Método de Compactación.

Rango
Ensayo de evaluación
Consistencia Remoldeo (V) Asentamiento (A) Extendido (E) aplicable
(seg.) (cm) (cm)
Tiempo de remoldeo en el
Muy seca 5,0 < V ≤ 50,0 ± 2,0 ------ ------
dispositivo VeBe
Asentamiento del cono de
Seca ------ 2,0 < A ≤ 5,0 ± 1,0 ------
Abrams
Plástica ------ 5,0 < A ≤ 10,0 ± 2,0 ------
Abrams
Muy plástica ------ 10,0 < A ≤ 15,0 ± 2,0 50 < E ≤ 55 ± 1,0 Abrams
Extendido en la mesa de Graf
Fluida ------ 15,0 < A ≤ 18,0 ± 3,0 (*) 55 < E ≤ 60 ± 2,0 Abrams
Extendido en la mesa de Graf
Muy fluída ------ ------ 60 < E ≤ 65 ± 2,0 Extendido en la mesa de Graf
(*) La tolerancia en + es válida siempre que el asentamiento medido sea igual o menor que 20,0 cm.
Figura 6: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (Bascoy)
Este ensayo se complementa con una observación del comportamiento del material
desmoldado sometido a un golpeteo lateral con la varilla de compactar. También se debe
observar la terminación de la superficie del hormigón al ser tratada con la cuchara de albañil,

esto nos permite establecer si existe un exceso de arena o de agregado grueso. El conjunto
de información dado por estas tres determinaciones nos permiten tener una idea más
acabada de la trabajabilidad. El reglamento CIRSQC 201 establece diferentes ámbitos de
consistencia que se muestran en la Tabla 2.
PRUEBA DE FLUIDEZ (IRAM 1690:1986)

Esta prueba indica la consistencia y la tendencia a la segregación del hormigón, midiendo la
dispersión de un pequeño volumen de material sujeto a un número establecido de sacudidas
sobre una mesa de Graf. Esta prueba es valiosa para estudiar la segregación, da también
una buena idea de la consistencia de las mezclas rígidas, ricas y más bien cohesivas. El
aparato consta de una mesa de latón de 76 x 76 cm y montada de una manera que pueda
ser sacudida por medio de caídas de 4 cm. Se llena molde troncocónico de 20 cm de altura y
diámetros de 13 y 20 cm, en dos capas compactadas 10 veces con la varilla de
compactación. Se retira el molde. Se levanta la mesa y se la deja caer 15 veces en 25 seg.
Se miden dos diámetros, perpendiculares, de la mezcla esparcida, tomando el valor
promedio como extendido (Figura 7).
Este método tiene como inconveniente que mezclas muy fluidas, con alto contenido de agua,
dan una fluidez alta, aunque no resultan ser sinónimo de trabajabilidad. El material en este
caso es segregable.
Figura 7: Ensayo de la mesa de Graf (Bascoy)
PRUEBA VeBe (IRAM 1767:2004)

Este ensayo es afín a la prueba de remoldeo. Aquí se omite el anillo interior y la
compactación se logra por medio de una mesa vibradora. La prueba finaliza cuando ¡a placa
de vidrio superior queda totalmente mojada por el hormigón. El parámetro que se mide es el
tiempo necesario para remoldear la mezcla. El campo de aplicación es el de hormigones muy
secos. Este método es representativo de la forma en que el material se coloca en obra. El
nombre del mismo se debe a las iniciales de su inventor, V. Bahrner, de Suecia (figura 8).

Figura 8: Ensayo de remoldeo de VeBe
PRUEBA DE LA SEMI-ESFERA DE KELLY (IRAM 1689: 1972)

Es una prueba de penetración sencilla, fácilmente de aplicar en obra. Consiste en determinar
la profundidad que un hemisferio de metal de 13,6 kg. se hundirá en el hormigón bajo su
peso propio. El espesor de la capa de material a ensayar debe ser mayor de 3 veces el
tamaño máximo del agregado grueso o al menos 20 cm, y la menor dimensión lateral de
46 cm. La caída de la semi-esfera es conveniente realizarla de manera guiada para evitar
que se incline y roce el eje con el marco y modifique el resultado. La penetración resulta
aproximadamente igual a la mitad del asentamiento. En el caso de aplicar este método a
hormigones livianos el peso de la semi-esfera es de 9,0 kg. Este ensayo puede realizarse en
una bandeja o carretilla; también, en encofrados antes de cualquier manipuleo (figura 9).
Figura 9: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)

FRAGUADO DEL HORMIGÓN
El cambio de consistencia del hormigón desde un estado fluido a rígido (fraguado), debe
diferenciarse del fraguado del cemento en cuanto al objetivo de su conocimiento. El ensayo
de fraguado de cemento es un indicador de la calidad del mismo y se efectúa sobre una
pasta de cemento de condiciones estándar. En cambio, cuando se trata de hormigón, el
ensayo se realiza sobre una mezcla con las condiciones en que será utilizada en obra, y su
resultado sirve para establecer el tiempo en que el material se puede colocar, compactar,
terminar superficialmente, sin destruir los vínculos físico-químicos que se van formando. El
fraguado es causado por una hidratación selectiva de alguno de los componentes del
cemento, siendo el C3A y C3S, los primeros en reaccionar. También, es un ensayo válido
para estudiar el efecto de aditivos sobre el proceso de fraguado. Se debe distinguir la
diferencia entre el término fraguado y el de endurecimiento, siendo este último el desarrollo
de resistencia de la mezcla fraguada.
El fraguado del hormigón se determina sobre una muestra de mortero obtenido por tamizado
del hormigón con las proporciones y materiales tal cual se empleará en obra. Sobre el
mortero periódicamente se determina la resistencia a la penetración con una aguja Proctor. A
medida que el material va rigidizándose, se cambia la aguja por otra más fina a fin de
disminuir el esfuerzo para alcanzar una penetración de una pulgada. Los valores de
resistencia a penetración se grafican en función del tiempo. Se establece que el tiempo de
fraguado inicial se corresponde con una resistencia a penetración de 35 kg/cm2, y el tiempo
final cuando la resistencia alcanza los 280 kg/cm2.
La relación agua/cemento, es relativamente mayor que la empleada en el ensayo de
cemento, es decir que la’ partículas se encuentran más separadas, siendo esto la causa por
la cual los tiempos de fraguado se pueden incrementar en el hormigón. La presencia de
aditivos químicos y la modificación de la temperatura ambiente tienen una gran incidencia
sobre el tiempo de fraguado. Cuando se alcanzó el tiempo final, el hormigón tiene una
resistencia a compresión del orden de 7 kg/cm2.
En la tabla 3 se indican los aspectos diferenciales de los ensayos de fraguado de cemento y
de hormigón. En ambos casos se trata de un ensayo de penetración, con límites
convencionales para determinar el comienzo y fin del fraguado. No se observa un cambio
abrupto en alguna de las propiedades de la pasta o del hormigón que nos indique el
comienzo del fraguado.
Tabla 3: Comparación entre Ensayos de Fraguado de Cemento y Hormigón

PARÁMETRO DE ENSAYO SOBRE CEMENTO SOBRE HORMIGÓN
Muestra de ensayo Pasta Normal Mortero
Relación “a/c” Estándar De obra
Profundidad de penetración Variable Constante = 1”
Carga de penetración Constante Variable
Diámetro de la aguja Constante Variable
2
Tiempo inicial Penetración = 35 mm Penetración = 35 k/cm
2
Tiempo final Penetración = 0 mm Penetración = 280 k/cm

Figura 10: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)
MEZCLADO DEL HORMIGÓN

Todo hormigón se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme,
con todos sus ingredientes igualmente distribuidos.
El mezclado del hormigón a mano es caro en mano de obra y en tiempo. El reglamento
CIRSOC 201 admite este procedimiento solo en casos excepcionales, para pequeños
volúmenes de hormigón de resistencia menor de 80 kg/cm2, o para completar el moldeo de
un elemento estructural en caso de desperfecto de la hormigonera. El objeto del mezclado es
la de cubrir la superficie de todas las partículas de agregado con pasta de cemento, hacer
una masa uniforme. Esta uniformidad no debe perturbarse en el proceso de descarga.
Las mezcladoras no se deben cargar más que sus capacidades y se deben operar en la
velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con
el uso de mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través del
aumento de la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si
las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con hormigón
endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se deben corregir.
La eficiencia de una mezcladora puede medirse por la variabilidad de la mezcla descargada
en varios recipientes, sin interrupción del flujo de hormigón. Se mide la variación de los
porcentajes de agregado grueso y fino, peso unitario, contenido de aire, asentamiento y
contenido de agregado grueso.
El hormigón ligero (liviano) estructural se puede mezclar de la misma manera que el
hormigón de peso normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de absorción total en
masa o cuando la absorción es menor que 2 % en masa en las dos primeras horas de
inmersión en agua.
Mezclado Estacionario
El hormigón a veces se mezcla en la obra a través de una mezcladora estacionaria. Las
mezcladoras estacionarias incluyen tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en
plantas de hormigón elaborado. Están disponibles en volúmenes de hasta 9 m³ y pueden ser
del tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta.
Todos los tipos pueden estar equipados con botes de carga y algunos son equipados con un
canalón de descarga giratorio. Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos para
medir el tiempo y algunos se pueden regular para que no se pueda descargar la mezcla sino
hasta que haya transcurrido el tiempo designado.

Este tiempo varía con el tipo de mezcladora utilizada. En el sentido estricto, no es el tiempo
de mezclado, sino el número de revoluciones de la mezcladora, el que marca el criterio para
lograr un mezclado adecuado. Generalmente con veinte revoluciones resulta suficiente.
No pueden darse reglas generales sobre el orden de ingreso de los materiales a la
mezcladora, por que dependen de las propiedades, tanto de la mezcla como de la
mezcladora. Generalmente, se coloca al principio una pequeña cantidad de agua (hasta un
10% del agua de mezclado) seguida de todos los materiales sólidos, que de ser posible se
deben agregar en forma uniforme y simultánea. Es aconsejable que la mayor parte del agua
se agregue al mismo tiempo, dejando el resto para después de efectuada la mezcla de los
materiales sólidos. El CIRSOC establece que el resto del agua debe agregarse antes de
transcurrir 25 s después que ingresaron los materiales sólidos. Para mezclas secas conviene
colocar parte del agua y el agregado grueso para humedecer toda la superficie del mismo.
Cuando se emplean pequeñas mezcladoras, es conveniente alimentarlas primero con el
agregado fino, parte del grueso y el cemento. Después, el agua y finalmente el resto del
agregado grueso para que rompa los posibles grumos que se han formado.
Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de agua, se los debe adicionar siempre en la
misma secuencia en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir grandes variaciones
en el tiempo de fraguado o en el porcentaje de aire incluido (incorporado). La adición del
aditivo debe completarse dentro del primer minuto después de la adición completa del agua
al cemento o antes del inicio de los últimos ¾ del ciclo de mezclado, cualquiera que ocurra
primero. Si se emplean dos o más aditivos en la misma mezcla de hormigón, deben ser
adicionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier interacción que pueda interferir
en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las propiedades del
hormigón. Además, la secuencia en la cual se los adiciona a la mezcla también puede ser
importante.
El CIRSOC establece el tiempo de mezclado mínimo en 90 s, a partir del momento en que
ingresaron todos los materiales. Pero si se demuestra que con los equipos disponibles se
puede lograr un hormigón con las condiciones de uniformidad y resistencia exigidos, el
tiempo mínimo de mezclado puede ser 60 s en pastones de hasta un 1 m³. Para capacidades
mayores, el tiempo de mezclado debe ampliarse 15 s por cada 750 dm³ o fracción mayor.
Establece, además, el tiempo máximo de 5 minutos en pastones de hasta 2 m³, en
condiciones de trabajo y ambientales normales. Para capacidades mayores, el tiempo
máximo será el necesario para lograr un a mezcla uniforme. Un tiempo de mezclado
demasiado largo tiene los siguientes inconvenientes:
• Evaporación del agua, menor trabajabilidad.
• Trituración de agregados, granulometría más fina, menor trabajabilidad.
• Aumento de la temperatura por fricción.
• Reducción del aire intencionalmente incorporado, 1/6 por hora.
Hormigón Elaborado
El hormigón elaborado se dosifica y se mezcla fuera de la obra y se entrega en la
construcción en el estado fresco. Se puede producir por uno de los siguientes métodos:
1. El hormigón se mezcla completamente en la mezcladora estacionaria en la planta y se lo
entrega en un camión agitador, en un camión mezclador operando en la velocidad de
agitación o en un camión no agitador. La Figura 11 muestra una planta de hormigón
elaborado.
2. El hormigón se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el mezclado se
completa en el camión mezclador.
3. El hormigón mezclado en el camión se mezcla completamente en el camión mezclador.

Cuando se emplea un camión mezclador para el mezclado completo, normalmente se
requieren de 70 a 100 revoluciones del tambor y de las palas en la tasa de rotación
designada por fabricante como velocidad de mezclado para producir hormigón con la
uniformidad deseada. Después de 100 revoluciones, éstas se deben realizar a una tasa de
rotación designada por el fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de agitación
es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con
velocidades elevadas por periodos prolongados de más de 1 hora, puede resultar en pérdida
de resistencia, incremento de la temperatura, pérdida excesiva del aire incorporado y pérdida
acelerada del asentamiento del hormigón.
Cuando se usan camiones mezcladores, se limita el tiempo entre mezclado y descarga
completa del hormigón en la obra a 1 ½ hora o antes que el camión haya logrado 300
revoluciones después de la adición del agua al cemento y agregados, o de introducir el
cemento a los agregados. Los mezcladores y agitadores se deben siempre operar dentro de
los límites de volumen y velocidad de rotación designados por el fabricante del equipo.
Remezclado del Hormigón
El hormigón fresco que se agita en el tambor de la mezcladora tiende a rigidizarse antes del
desarrollo del fraguado inicial. Este hormigón se puede utilizar si por medio del remezclado
se vuelve suficientemente plástico para que se lo compacte en los encofrados.
No se debe permitir la adición indiscriminada de agua para tornar el hormigón más fluido
porque esto baja la calidad del hormigón. La adición tardía del agua y el remezclado para
retemplar la mezcla pueden reducir considerablemente la resistencia del hormigón.
TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGÓN

La planificación anticipada puede ayudar en la elección del método más apropiado de
manejo para una aplicación. Considere las siguientes situaciones que, si suceden durante el
manejo y la colocación, pueden afectar seriamente la calidad de la obra:
Retrasos. El objetivo de la planificación de cualquier programa de trabajo es producir el
trabajo con la mayor rapidez, con la menor cantidad de mano de obra y con el equipo
adecuado. Las máquinas para transporte y manejo de hormigón están mejorando
continuadamente. La mayor productividad se logrará si se planea el trabajo para que se
aprovechen al máximo, el personal y los equipos y si estos se seleccionan para que se
reduzcan los retrasos durante la colocación del hormigón.

Figura 11: Esquema de planta elaboradora de hormigón (PCA)

Endurecimiento Prematuro y Secado. El hormigón empieza a endurecerse en el momento
que se mezclan los materiales cementantes y el agua, pero el grado de endurecimiento que
ocurre en los primeros 30 minutos no representa un problema. El hormigón que se mantiene
en agitación generalmente se lo puede colocar y compactar en un periodo de 1½ hora
después del mezclado, a no ser que la temperatura elevada del hormigón o el contenido alto
de cemento aceleren excesivamente la hidratación. La planificación debe eliminar o
minimizar las variables que permitirían el endurecimiento del hormigón en un grado tal que
no se logre la compactación completa y que torne el acabado difícil. Menos tiempo está
disponible durante las condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento, tales como
clima caluroso y seco, uso de aceleradores y hormigón caliente.
Segregación. La segregación es la tendencia del agregado grueso de separarse del
mortero. Esto resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el
resto tiene cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende a
retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia a la abrasión. La parte con
cantidad excesiva de agregado puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y
acabado completos, siendo una causa frecuente de aparecimiento de agujeros.
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón

La Tabla 4 resume los métodos y los equipos más comunes para el transporte del hormigón
hasta el punto donde se lo debe colocar.
En los últimos 75 años, ha habido pocos cambios significativos en los principios de
transporte del hormigón. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha llevado al desarrollo de
una maquinaria mejor para elaborar el trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón,
aún se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la versión motorizada. El balde o
tolva arrastrado por una rueda de polea se ha transformado en un balde y una grúa y el
vagón tirado por caballos se ha convertido en los camiones mezcladores.
Hace años el hormigón se colaba en los edificios de hormigón armado a través de torres y
canalones largos. Esta torre era contraventada y colocada en la parte central de la obra con
una tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el hormigón mediante un torno de
elevación. Una serie de canalones suspendidos por la torre permitía que el hormigón fluyera
por gravedad directamente al punto deseado. A medida que los edificios con estructura de
hormigón se volvieron más altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, los
encofrados y el hormigón a niveles más elevados condujo al desarrollo de las torre grúa. Eso
es rápido y versátil pero, al planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que posee sólo un
gancho.
La concepción de la cinta transportadora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de los
años. Recientemente, se empezaron a utilizar las cintas transportadoras montadas en
camiones mezcladores. El proceso neumático de hormigón proyectado fue patentado en
1911 y literalmente no ha cambiado. La primera bomba mecánica para hormigón fue
desarrollada en los años 50. El avance de las bombas móviles con pluma de colocación
hidráulica es probablemente la innovación individual más importante en los equipos de
manejo de hormigón. Su empleo es económico tanto para grandes como pequeñas
cantidades de hormigón, dependiendo de las condiciones de la obra. En proyectos de
pequeños a medianos, se puede usar la combinación de camión mezclador, bomba y pluma
para el transporte y la colocación del hormigón.

Tabla 4. Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón
Equipo Tipo de trabajo más adecuado Ventajas Puntos a fijarse
para el equipo
Baldes (cubos, Usados con las grúas, cablevías y Permite el aprovechamiento total de Escoja la capacidad del cubo de
cubetas, tolvas) helicópteros para la construcción de la versatilidad de las grúas, cablevías acuerdo con el tamaño de la mezcla
edificios y presas. Transporta el y helicópteros. Descarga limpia. Gran y la capacidad en equipo de
concreto directamente del punto de variedad de capacidades. colocación. Se debe controlar la
descarga en la central hasta el descarga.
encofrado o hasta un punto
secundario de descarga.
Bombas Usadas para transportar hormigón La tubería ocupa poco espacio y se Se hace necesario un suministro de
directamente desde el punto de la puede extender fácilmente. La hormigón fresco constante con
descarga de la central hasta el descarga es continua. La bomba consistencia media y sin la tendencia
encofrado o el punto de descarga puede mover el hormigón vertical y a segregarse. Se debe tener cuidado
secundario. horizontalmente. Bombas montadas al operar la tubería para garantizar
en camiones pueden entregar un flujo uniforme. Además, se la
hormigón tanto en obras pequeñas debe limpiar al concluirse cada
como en grandes proyectos. Las operación. El bombeo vertical, con
plumas estacionarias proveen curvaturas y a través de mangueras
hormigón continuamente para la flexibles va a reducir
construcción de edificios altos. considerablemente la distancia
máxima de bombeo.
Camión agitador Usados para transporte de hormigón Se operan desde una central El tiempo de descarga debe
para pavimentos, estructuras y mezcladora donde se produce adecuarse a la organización de la
edificios. La distancia de transporte hormigón de calidad bajo obra. El personal y los equipos
debe permitir la descarga del condiciones controladas. La deben estar listos en la obra para el
hormigón en 1 ½ hora, pero este descarga desde los agitadores es manejo del hormigón.
límite se puede ignorar bajo ciertas controlada. Hay uniformidad y
circunstancias. homogeneidad del hormigón en la
descarga.
Camión mezclador Usados para transporte de hormigón No se necesita de central El tiempo de descarga debe
para pavimentos, estructuras y mezcladora, sólo una planta de adecuarse a la organización de la
edificios. La distancia de transporte dosificación, pues el hormigón se obra. El personal y los equipos
debe permitir la descarga del mezcla completamente en el camión. deben estar listos en la obra para el
hormigón en 1 ½ hora, pero este La descarga es la misma que en el manejo del hormigón. El control de la
límite se puede ignorar bajo ciertas camión agitador. calidad del hormigón no es tan bueno
circunstancias. como en la central mezcladora.
Camiones no Usados para transportar hormigón en El costo de capital del equipo no El asentamiento del hormigón se
agitadores distancias cortas sobre pavimentos agitador es menor que el de los debe limitar. Posibilidad de
lisos. camiones agitadores o mezcladores. segregación. Se necesita de una
altura libre para levantar el cuerpo
del camión en la descarga.
Canalones sobre Para transportar hormigón a un nivel Bajo costo y facilidad de maniobrar. La inclinación debe variar entre 1:2 y
camión mezclador inferior, normalmente abajo del nivel No se necesita fuerza, pues la 1:3. Los canalones se deben
del terreno, en todos los tipos de gravedad hace la mayor parte del soportar adecuadamente en todas
construcción de hormigón. trabajo. las posiciones. Son necesarios
arreglos en las extremidades para
evitar la segregación.
Canalones de desnivel Usados en la colocación del El canalón de desnivel lleva el Deben ser suficientemente grandes
hormigón en encofrados verticales de hormigón directamente al encofrado con aberturas abocinadas en las
todos los tipos. Algunos canalones y lo conduce hacia el fondo sin cuales se puede descargar el
son de una pieza de tubo producido segregación. Su empleo evita el hormigón sin derramarlo. La sección
en lona con goma flexible, mientras derrame de la lechada y del transversal del canalón de desnivel
que otros son cilindros de metal hormigón sobre el acero de refuerzo se debe escoger para permitir su
articulados montados (trompa de o los laterales del encofrado, el cual inserción en el encofrado sin interferir
elefante) es dañino cuando se especifican en la armadura de acero.
superficies vistas. También van a
prevenir la segregación de las
partículas de agregado grueso.
Carretillas manuales y Para transporte corto y plano en Son muy versátiles y por lo tanto Lentas y de trabajo intensivo.
motorizadas todos los tipos de obra, ideales en interiores y en obras
especialmente donde la accesibilidad donde las condiciones de colocación
al área de trabajo es restricta. están cambiando constantemente.
Esparcidores Usados para esparcir hormigón en Con un esparcidor de tornillo, una Los esparcidores se usan
(extendedores) de áreas grandes, tales como en mezcla de hormigón descargada de normalmente como parte de un tren
tornillo pavimentos y losas de puentes un balde o un camión se puede de pavimentación. Se los deben usar
esparcir rápidamente sobre un área para esparcir el hormigón antes que
ancha con un espesor constante. El la vibración sea aplicada.
hormigón esparcido tiene una buena
uniformidad de compactación antes
de que se emplee la vibración para la
compactación final.

Tabla 4. Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón (continuación)
Equipo Tipo de trabajo más adecuado Ventajas Puntos a fijarse
para el equipo
Cintas transportadoras Para transportar horizontalmente el Las cintas transportadoras tienen Son necesarios arreglos en las
hormigón o a niveles más abajo o alcance ajustable, desviador viajero y extremidades de descarga para
más arriba. Normalmente se velocidad variable, sea hacia delante prevenir la segregación y para no
posicionan entre los puntos de o en reversa. Puede colocar dejar mortero en la cinta de regreso.
descarga principal y secundario. rápidamente grandes volúmenes de En climas adversos (calurosos y con
hormigón, aún cuando el acceso es viento) las cintas largas necesitan de
limitado. cubiertas.
Cintas transportadoras Para transportar el hormigón a un Los equipos de transporte llegan con Son necesarios arreglos en las
montadas sobre nivel inferior, al mismo nivel o a un el hormigón. Tienen alcance extremidades de descarga para
camión mezclador nivel más alto. ajustable y velocidad variable. prevenir la segregación y para no
dejar mortero en la cinta de regreso.
Grúas y balde Es el equipo adecuado para trabajo Pueden manejar hormigón, acero de Tiene un solo gancho. Se hace
arriba del nivel del terreno. refuerzo, encofrados y artículos necesario un planeamiento
secos en puentes y edificios con cuidadoso entre el comercio y la
estructura de hormigón. operación para mantener la grúa
ocupada.
Mezcladoras de Usadas en la producción intermitente Es un sistema combinado de Operación sin problemas que
dosificación móviles de hormigón en la obra o donde se transporte, dosificación rápida y requiere una buena manutención
necesitan sólo pequeñas cantidades. precisa para la dosificación rápida y preventiva del equipo. Los materiales
precisa del hormigón especificado. deben ser idénticos a aquellos
Operado por un solo hombre. originalmente empleados en el
diseño de la mezcla.
Pistolas neumáticas Usadas donde se va a colocar el Ideal para la colocación del hormigón La calidad del trabajo depende de la
(Hormigón proyectado) hormigón en sitios difíciles y en en formas libres de encofrados, en destreza del operador del equipo.
secciones finas con áreas grandes. reparaciones de estructuras, en Sólo se debe emplear un lanzador de
recubrimientos protectores, cubiertas hormigón con experiencia.
delgadas y paredes de edificios con
encofrados en una cara.
Tremie (tubo embudo) Para la colocación de hormigón bajo Se la puede usar para verter Se hacen necesarias precauciones
el agua. hormigón en la cimentación u otra para que se garantice que la
estructura bajo el agua. extremidad de descarga del tubo
esté siempre enterrada en el
hormigón fresco, de modo que se
preserve el sello entre el agua y la
masa del hormigón. Su diámetro
debe ser de 250 a 300 mm, a menos
que haya presión disponible. Las
mezclas de hormigón necesitan más
cemento (aprox. 390 kg/m3) y un
asentamiento elevado, de 150 a 230
mm, porque el hormigón tiene que
fluir y consolidarse sin vibración.
PREPARACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN (COLADO)

La preparación antes de la colocación (colado) del hormigón en pavimentos o losas sobre el
terreno incluye compactación, formación de guarniciones y humedecimiento de la
subrasante, levantamiento de los encofrados y colocación y ajuste de la armadura y de otros
artículos insertados. El humedecimiento de la subrasante es importante, especialmente en
un clima cálido y seco, para evitar que la subrasante absorba mucha agua del hormigón.
Esto también aumenta la humedad del aire en el medio circundante, disminuyendo la
evaporación de la superficie del hormigón. La resistencia o la capacidad de soporte de la
subrasante deben ser adecuadas para resistir las cargas estructurales previstas.
Los encofrados se deben colocar, limpiar, fijar y apuntalar arriostrar adecuada y
precisamente y se los puede construir o forrar con materiales que ofrezcan la terminación el
deseada del hormigón endurecido. Los encofrados de madera, a menos que se los aceite o
trate con agentes desmoldantes, se deben humedecer antes de la colocación del hormigón,
para que no absorban el agua de la mezcla y no se hinchen. Los encofrados se deben
construir para que su remoción cause un daño mínimo al hormigón. En encofrados de
madera, se debe evitar el uso de clavos muy grandes o de muchos clavos para facilitar su
remoción y reducir el daño. En hormigón arquitectónico, el agente desmoldante no debe
manchar el hormigón.

La armadura debe estar limpia y libre de herrumbre suelta o costras de laminado cuando se
coloca el hormigón. Al contrario de la subrasante, el acero de refuerzo puede estar más frío
que 0 °C con consideraciones especiales. El mortero de colados previos, que salpica las
barras de refuerzo, no se necesita retirar del acero ni tampoco de otros artículos insertos, si
la próxima capa se completará en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se
debe remover de los artículos que se vayan a insertar en entregas de hormigón posteriores.
Todo equipo utilizado para colocar el hormigón debe estar limpio y en buenas condiciones de
uso. Además, equipos de reserva deben estar disponibles en caso que ocurra alguna falla.
COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN

El hormigón se debe depositar en forma continua lo más cerca posible de su posición final
sin segregación. En la construcción de losas, la colocación debe empezar a lo largo del
perímetro en un extremo del trabajo, descargando cada amasada contra el hormigón
colocado anteriormente. No se debe verter el hormigón en pilas separadas para luego
nivelarlo y trabajarlo simultáneamente, ni tampoco se debe colocar el hormigón en pilas
grandes y moverlo horizontalmente para su posición final. Tales prácticas resultan en
segregación, pues el mortero tiende a fluir adelante del material grueso.
En general, se debe colocar el hormigón en muros, losas espesas o cimentaciones en capas
horizontales de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente antes de la
colocación de la próxima capa. La velocidad de colocación debe ser suficientemente rápida
para que el hormigón colocado previamente no haya fraguado cuando se coloque la capa
siguiente sobre él. La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen juntas y
planos de debilidad (juntas frías) que resultan de la colocación de hormigón fresco sobre el
hormigón que se haya fraguado. Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en
elementos reforzados y de 380 mm a 500 mm en hormigón masivo. El espesor dependerá
del ancho de los encofrados y de la cantidad de armaduras.
Para evitar segregación, no se debe mover el hormigón horizontalmente a largas distancias
mientras se lo coloca en los encofrados o en las losas. En algunas obras, tales como muros
de contención inclinados o las partes inferiores de las aberturas de las ventanas, se hace
necesario mover el hormigón horizontalmente dentro de los encofrados, pero la distancia
debe ser la menor posible.
Algunas veces, se coloca el hormigón a través de aberturas, llamadas ventanas, en los lados
de los encofrados altos y estrechos. Cuando un canalón descarga directamente a través de
la abertura, sin el control del flujo del hormigón en su extremidad, hay peligro de
segregación. Se debe usar una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el
hormigón fluya suavemente a través de la abertura, disminuyendo la tendencia de
segregación.
En la colocación monolítica de vigas de gran peralte, muros o columnas, la colocación del
hormigón se debe detener (normalmente cerca de una hora) para permitir el asentamiento de
los elementos peraltados antes que el colado continúe en cualquier losa, viga o pórtico
dentro de ellos, evitando el agrietamiento (fisuración) entre los elementos estructurales. El
retraso debe ser suficientemente corto para permitir que la próxima capa del hormigón se
entrelace con la capa anterior, a través de la vibración, previniendo la formación de juntas
frías y agujeros. Las ménsulas y capiteles de las columnas se deben considerar como parte
del piso o de la losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con las losas.

Figura 12: Consideraciones para colocación (AAHE)
Colocación de hormigón bajo el agua

Si es posible, es preferible colocar el hormigón al aire y no bajo el agua. Cuando se los debe
colocar bajo el agua, el trabajo se debe realizar bajo una supervisión experimentada. Los
principios básicos para el hormigón convencional en locales secos se aplican, con sentido
común, en la colocación bajo el agua. Se deben observar los siguientes puntos:
• Se debe especificar un hormigón con asentamiento de 150 a 230 mm y la mezcla debe
tener una relación agua/material cementante máxima de 0.45. Normalmente, el contenido
de material cementante debe ser superior a 390 kg/m³.
• Es importante que el hormigón fluya sin segregarse, por lo tanto, el objetivo de la
dosificación es la obtención de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad. Los aditivos
viscosantes se pueden utilizar para producir un hormigón con cohesión suficiente para
que se lo coloque hasta profundidades limitadas de agua, aun sin tubo embudo. El uso de
agregado redondeado, una gran cantidad de finos y aire incluido ayudan en la obtención
de la consistencia deseada.
• La corriente en el agua en la cual se coloca el hormigón no debe superar 3 m por
minuto.
Los métodos para colocación del hormigón bajo el agua incluyen: tubos embudos, hormigón
bombeado, baldes, grout con agregado precolocado, bolsas de gravilla y campana
submarina.
El tubo embudo es una tubería blanda y recta suficientemente larga para alcanzar el punto
más bajo que se vaya a llenar con el hormigón desde la plataforma sobre el agua. El
diámetro de la tubería debe ser, por lo menos, 8 veces el diámetro máximo del agregado. Se
fija una tolva en la parte superior de la tubería para recibir el hormigón. La extremidad inferior
de la tubería se debe conservar enterrada en el hormigón fresco para mantener un sello
debajo de la superficie superior y para obligar que el hormigón fluya, bajo presión, por debajo
de esta superficie. La colocación debe ser continua sin afectar el hormigón previamente
colado. La superficie superior se debe mantener lo más nivelada posible.
Las bombas de hormigón móviles con radio variable facilitan la colocación del hormigón bajo
el agua. Como la manguera flexible en la bomba de hormigón es similar al tubo embudo, se
pueden aplicar las mismas técnicas.

En el método de grout con agregado precolocado, los encofrados se llenan primeramente
con agregado grueso y luego los vacíos entre los agregados se llenan con grout,
produciéndose el hormigón. El grout con agregado precolocado tienen ventajas en la
colocación de hormigón en agua en movimiento. El hormigón se puede colocar más rápida y
económicamente que en los métodos convencionales de colocación. Sin embargo, este
método es muy especializado y se lo debe realizar por personal calificado y experimentado.
CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN

La consolidación es el proceso de compactación del hormigón fresco, para moldearlo dentro
de los encofrados y alrededor de los artículos insertos y de las armaduras y para eliminar la
concentración de piedras, agujeros y aire atrapado. En el hormigón con aire incluido, la
consolidación no debe remover cantidades significativas de aire intencionalmente incluido.
La consolidación se realiza a través de métodos manuales o mecánicos. El método escogido
depende de la consistencia de la mezcla y de las condiciones de colocación, tales como la
complejidad de los encofrados y la cantidad y espaciamiento de las armaduras.
Normalmente, los métodos mecánicos que usan vibración interna o externa son los métodos
preferidos de consolidación.
Las mezclas trabajables y fluidas se pueden consolidar con varillado manual, es decir,
insertando, repetidamente, en el hormigón una varilla u otra herramienta adecuada. La varilla
debe ser suficientemente larga para alcanzar el fondo del encofrado o de la capa y
suficientemente delgada para pasar fácilmente entre las armaduras y los encofrados.
La consolidación mecánica adecuada posibilita la colocación de mezclas poco fluidas, con
baja relación agua/material cementante y alto contenido de agregado grueso, características
normalmente asociadas a hormigones de alta calidad, aún en elementos densamente
reforzados. Entre los métodos mecánicos están la centrifugación, usada para consolidar
hormigones con asentamiento entre moderado a alto que se emplean para fabricar tubos,
postes y pilotes; las mesas de golpeo o de caídas, usadas para compactar hormigones muy
rígidos de bajo asentamiento que se emplean en la producción de unidades prefabricadas de
hormigón arquitectónico; y la vibración interna y externa.
Vibración
La vibración, interna o externa, es el método más utilizado para la consolidación del
hormigón. Cuando se vibra el hormigón, la fricción interna entre las partículas de agregado
se destruye temporalmente y el hormigón se comporta como un líquido. El hormigón se
fragua en los encofrados bajo la acción de la gravedad y los vacíos grandes de aire atrapado
suben hacia la superficie más fácilmente. La fricción interna se reestablece cuando la
vibración se interrumpe.
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente se caracterizan por sus frecuencias de
vibración, expresadas como número de vibración por segundos (hertz) o vibraciones por
minuto (vpm). También se designan por la amplitud de vibración, que es la desviación en
milímetros desde un punto de descanso. La frecuencia de vibración se puede medir con el
uso de un tacómetro de vibración.
Cuando se usa vibración para consolidar el hormigón, se debe contar con un vibrador de
reserva para usarlo en caso de falla mecánica.
Vibración Interna
Los vibradores internos o de inmersión se usan normalmente para consolidar el hormigón en
muros, columnas, vigas y losas. Los vibradores de eje flexible consisten en una cabeza
vibratoria conectada a un motor por medio de tal eje. Dentro de la cabeza, un peso
desbalanceado conectado al eje gira a alta velocidad, haciendo que el peso gire en una
órbita circular. El motor se puede impulsar por electricidad, combustible o aire. La cabeza

vibratoria es normalmente cilíndrica con un diámetro que varía de 20 a 180 mm. Algunos
vibradores tienen un motor eléctrico construido dentro de la cabeza, el cual normalmente
tiene un diámetro de, por lo menos, 50 mm. Las dimensiones de la cabeza del vibrador, así
como su frecuencia y amplitud conjuntamente con la trabajabilidad del hormigón, afectan el
desempeño del vibrador.
Los vibradores no se deben utilizar para mover el hormigón horizontalmente, pues pueden
causar segregación. Siempre que sea posible, el vibrador se debe bajar verticalmente en el
hormigón con espaciamientos regulares, bajo la acción de la gravedad. Debe penetrar hasta
el fondo de la capa que se esté colocando y, por lo menos, hasta 150 mm dentro de
cualquier capa colocada anteriormente. La altura de cada capa debe ser aproximadamente la
longitud de la cabeza del vibrador o, generalmente, no superior a 500 mm en encofrados
regulares.
En losas delgadas, se debe insertar el vibrador inclinado u horizontalmente, a fin de que se
mantenga la cabeza del vibrador completamente inmersa. Sin embargo, no se debe arrastrar
el vibrador aleatoriamente en la losa. En losas sobre el terreno, el vibrador no debe entrar en
contacto con la subrasante. La distancia entre las inserciones debe ser cerca de 1 ½ veces el
radio de acción, para que el área visiblemente afectada por el vibrador traslape en unos
pocos centímetros el área adyacente, previamente vibrada.
El vibrador se debe mantener estacionario hasta que se obtenga la consolidación adecuada
y luego se lo debe retirar lentamente. El tiempo de inserción de 5 a 15 segundos
normalmente provee una consolidación apropiada. El hormigón se debe mover para llenar
los huecos la dejados por la retirada del vibrador. Si los huecos no se llenan, la reinserción
del vibrador en un punto cerca debe resolver el problema.
La adecuación de la vibración se juzga por la experiencia y por los cambios en la apariencia
de la superficie del hormigón. Los cambios que se deben observar son la inmersión de
partículas grandes de agregado, la nivelación general de la superficie, la aparición de una
película fina de mortero sobre la superficie y la interrupción de la subida de burbujas grandes
de aire atrapado hacia la superficie.
Permitir que el vibrador se quede inmerso en el concreto después que la pasta se haya
acumulado sobre la cabeza es una mala práctica y puede resultar en falta de uniformidad. El
período de tiempo que se debe dejar el vibrador en el hormigón dependerá de la
trabajabilidad del hormigón, de la potencia del vibrador y de la naturaleza de la sección que
se vaya a compactar.
La revibración del hormigón previamente compactado se puede realizar en el hormigón

fresco. La revibración se utiliza para mejorar la adherencia entre el hormigón y las barras de
refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las barras de acero horizontales y remover vacíos de
aire atrapados. En general, si el hormigón se vuelve trabajable bajo la revibración, esta
práctica no es perjudicial y puede ser benéfica.
Vibración Externa.
La vibración externa consiste en vibradores de encofrados, mesas vibratorias o vibradores de
superficie, tales como las plantillas vibratorias, vibradores de placa, plantillas de rodillos
vibratorios o llanas manuales vibratorias. Los vibradores de encofrados, diseñados para que
se fijen con seguridad en la parte de fuera de el encofrado, son especialmente útiles: (1) para
consolidar hormigón en miembros que son muy delgados o congestionados con refuerzo, (2)
para suplementar la vibración interna y (3) para mezclas rígidas, cuando los vibradores
internos no se pueden utilizar.

Tabla 5. Características, desempeño y aplicaciones de los vibradores internos.
Diámetro de Frecuencia Valores sugeridos de Valores aproximados Aplicación
la cabeza recomendada de
Grupo
(mm) vibraciones por Momento de Promedio Fuerza Radio de Velocidad

minuto excentricidad de centrífuga acción de
(mm-kg) amplitud (kg) (mm) colocación
3
(mm) del Hº (m /h)
Hormigón plástico y fluído en miembos
muy delgados y áreas confinadas. Se
puede usar para suplementar
vibradores grandes, especialmente en
1 20 - 40 9000 -15000 3.5 - 12 0.4 - 0.8 45 - 180 80 - 150 0.8 - 4 hormigón pretensado donde los cables
y tubos causan congestión en las
cimbras. También se usa en la
producción de especímenes de ensayo
en el laboratorio.
Hormigón plástico en muros delgados,
columnas, vigas, pilares prefabricados,
losas delgadas y a lo largo de juntas de
2 30 – 60 8500 – 12500 9 – 29 0.5 – 1.0 140 – 400 130 – 250 2.3 – 8
construcción. Se pueden usar para
suplementar vibradores grandes en
áreas confinadas.
Hormigón plástico rígido (asentamiento
< 80 mm) en la construcción general de
columnas, vigas, pilares pretensados y
losas pesadas. Vibración auxiliar
3 50 – 90 8000 – 12000 23 – 81 0.6 – 1.3 320 – 900 180 – 360 4.6 – 15 adyacente a las cimbras del hormigón
masivo y pavimentos. Se pueden
montar en grupos para dar vibración
interna en todo el largo de la losa de
pavimento.
Hormigón masivo y estructural de
asentamiento de 0 a 50 mm
depositados en cantidades de hasta
3m3 en cimbras relativamente abiertas
de construcción pesada (centrales
4 80 – 150 7000 – 10500 8 – 290 0.8 – 1.5 680 – 1800 300 – 510 11 – 31 eléctricas, pilares de puentes y
cimentaciones). También se usa para
auxiliar la vibración en la construcción
de presas cerca de las cimbras y
alrededor de los artículos insertos y del
acero de refuerzo.
Hormigón masivo en presas de
gravedad, pilares grandes, muros
masivos, etc. Dos o más vibradores se
5 130 – 150 5500 – 8500 260 - 400 1.0 – 2.0 1100 – 2700 400 – 610 19 – 38 requerirán para operar simultáneamente
para consolidar 3 m3 de hormigón o
más, depositado en una sola vez en la
cimbra.
Figura 13: Consideraciones para vibración interna (AAHE)

Los vibradores de encofrados pueden ser tanto eléctricos como neumáticos. Se los debe
espaciar para que se distribuya uniformemente la intensidad de vibración por todo el
encofrado. El espaciamiento ideal se determina a través de experimentación. La duración de
la vibración externa es considerablemente más larga que la vibración interna, normalmente
entre 1 y 2 minutos.
Los vibradores de encofrados no se deben aplicar a lo largo de la parte superior (distancia de
aprox. 1 m del borde superior) del encofrado. La vibración de la parte superior de los
encofrados, principalmente si el encofrado es delgado o no es suficientemente rígido, causa
un movimiento hacia adentro y afuera que puede crear un hueco entre el hormigón y el
encofrado.
Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan en plantas de elementos prefabricados
(premoldeados). Deben estar equipados con controles para que se pueda variar la frecuencia
y la amplitud, de acuerdo con el tamaño del elemento a colocar y de la consistencia del
hormigón. Las mezclas más rígidas requieren frecuencias más bajas (menor que 6000 vpm)
y amplitudes mayores (mayor que 0.13 mm) que las mezclas más trabajables. El aumento de
la frecuencia y la disminución de la amplitud, a medida que la vibración progresa, mejorarán
la consolidación.
Las reglas (plantillas) vibratorias se usan para consolidar losas de hasta 250 mm de espesor,
desde que estas losas no sean reforzadas o sólo tengan poco refuerzo (malla de alambre
soldado). Se recomienda la vibración interna o la combinación de vibración interna y de
superficie para losas reforzadas.
Consecuencias de la Vibración Inadecuada.
A continuación se presentan los peores defectos causados por la falta de vibración: (1)
agujero, (2) cantidad excesiva de aire atrapado, (3) rayado de arena, (4) juntas frías, (5)
líneas de colocación y (6) agrietamiento por sedimentación o asentamiento.
El agujero resulta cuando el espacio entre las partículas de agregado grueso no se llena con
el mortero. Sus causas pueden ser equipo defectuoso, procedimientos inadecuados de
colocación, un hormigón que contenga mucho agregado grueso o congestionamiento de
armaduras.
La cantidad excesiva de aire atrapado es similar al agujero, pero no tan severa. Los equipos
vibratorios y los procedimientos de operación son sus causas principales, pero las otras
causas de agujeros también se aplican.
El rayado de arena ocurre cuando la exudación excesiva retira el mortero a lo largo del
encofrado. Una mezcla áspera con trabajabilidad deficiente por falta de mortero o de
agregado fino puede causar el rayado de arena. Además, la segregación causada por el
golpeteo del refuerzo sin la vibración adecuada también puede contribuir para este tipo de
defecto.
Las juntas frías son discontinuidades resultantes del retraso en la colocación que permite
que una capa se endurezca antes de la colocación de la capa adyacente. Esta
discontinuidad puede reducir la integridad estructural del miembro de hormigón si las capas
sucesivas no se unen adecuadamente. Se puede mantener el hormigón vivo a través de la
revibración a cada 15 minutos o menos, dependiendo de las condiciones de la obra. Sin
embargo, una vez que se aproxime el momento del inicio del fraguado, se debe interrumpir la
vibración y la superficie se debe preparar apropiadamente para recibir el hormigón.
Las líneas de colocación o las líneas de vertido son líneas oscuras entre la colocación de
pastones adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibración de la capa superior, el vibrador
no penetra suficientemente en la capa inferior para que se entrelacen las capas.
El agrietamiento (fisuración) por asentamiento puede ocurrir cerca del inicio del fraguado
cuando el hormigón se asienta o sedimenta sobre el acero de refuerzo, en elementos
relativamente profundos que no hayan sido adecuadamente vibrados. En la revibración, al

penetrar el vibrador en el hormigón por su peso propio, por última vez, puede eliminar estas
fisuras.
Los defectos resultantes de la vibración excesiva son: (1) segregación, pues la vibración y la
gravedad hacen que los agregados más pesados se sedimenten, mientras que los
agregados más ligeros suban, (2) rayado de arena, (3) pérdida de aire incluido en el
hormigón con aire incorporado, (4) flecha (deflexión) excesiva del encofrado o daño del
encofrado y (5) falla del encofrado, causada por la presión excesiva resultante de la vibración
del mismo local por mucho tiempo o por una velocidad más elevada de colocación del
hormigón que la tasa de diseño.
La falta de vibración es un problema más común que la vibración excesiva.
DESENCOFRADODO O DESENCOFRADO
Es ventajoso dejar los encofrados en su lugar el mayor tiempo posible para continuar el
periodo de curado. Sin embargo, hay veces que es necesario la remoción de los encofrados
lo más pronto posible. Por ejemplo, donde se especifica un acabado frotado, los encofrados
se deben remover temprano para permitir el primer frotado antes que el hormigón se vuelva
muy duro. Además, el desencofrado rápido es necesario para la reutilización inmediata de
los encofrados.
En cualquier caso, no se los debe remover hasta que el hormigón sea suficientemente
resistente para soportar los esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la estructura y
cualquier carga impuesta de la construcción. El hormigón debe tener dureza suficiente para
que la superficie no se dañe de ninguna manera cuando se desencofre con razonable
cuidado. En general, en hormigones con temperatura superior a 10 °C, los encofrados
laterales con espesor razonable de secciones apuntaladas se pueden remover después de
24 horas de la colocación del hormigón. Los encofrados de las vigas y losas de piso y sus
apuntalamientos se pueden remover entre 3 y 21 días, dependiendo del tamaño del
elemento y del desarrollo de la resistencia del hormigón. En la mayoría de las condiciones,
es mejor confiar en la resistencia del hormigón determinada a través de ensayos de
especimenes curados en la obra en vez de elegir arbitrariamente una edad para la remoción
de los encofrados.
Para la remoción de los encofrados, el diseñador debe especificar los requisitos de
resistencia mínima para varios elementos. La relación entre edad y resistencia se debe
determinar a través de muestras representativas del hormigón usado en la estructura y
curado en el campo, bajo las condiciones de obra. Sin embargo, no se debe olvidar que las
resistencias se afectan por los materiales usados, temperatura y otras condiciones. Por lo
tanto, el tiempo necesario para el desencofrado varía de obra en obra.
CURADO DEL HORMIGÓN

El curado es la manutención de la temperatura y del contenido de humedad satisfactorios,
por un periodo de tiempo que empieza inmediatamente después de la colocación y del
acabado, para que se puedan desarrollar las propiedades deseadas en el hormigón. Siempre
se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia sobre las
propiedades del hormigón endurecido, o sea, el curado adecuado hace que el hormigón
tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad y estabilidad dimensional. Las losas
expuestas son especialmente sensibles al curado, pues se puede reducir significantemente
el desarrollo de la resistencia mecánica y la resistencia a la congelación-deshielo en su
superficie, cuando el curado no es apropiado.
Cuando el cemento portland se mezcla con el agua, empieza una reacción química, llamada
de hidratación. El grado de hidratación (extensión hasta la cual la reacción se completó) tiene
influencia sobre la resistencia y la durabilidad del hormigón. El hormigón recién mezclado

normalmente contiene más agua que la requerida para la hidratación del cemento, sin
embargo la pérdida excesiva de agua por evaporación puede disminuir o prevenir la
hidratación adecuada. La superficie es particularmente susceptible a la hidratación
insuficiente porque se seca primero. Si la temperatura es favorable, la hidratación es
relativamente rápida en los primeros días después de la colocación del hormigón. Por lo
tanto, es importante que se retenga agua en el hormigón durante este período, o sea, se
debe evitar la evaporación o reducirla considerablemente.
Con el curado adecuado, el hormigón se vuelve más impermeable y más resistente a
esfuerzos, a abrasión y a congelación-deshielo. El desarrollo de las propiedades es muy
rápido en los primeros días, pero después continúa más lentamente por un periodo de
tiempo indefinido. La figura 14 muestra el desarrollo de la resistencia con relación a la edad,
de hormigones sujetos a diferentes períodos y temperaturas de curado, respectivamente.
Figura 14: Efecto del curado sobre la resistencia a compresión del hormigón (PCA)
El método de curado más eficiente depende de los materiales y métodos de construcción

empleados y de la intención de uso del hormigón endurecido. En la mayoría de las obras, el
curado normalmente envuelve la aplicación de compuestos de curado o la cobertura del
hormigón fresco con hojas impermeables o yute (arpillera, estopa) húmeda. En algunos
casos, tales como en el clima caluroso y en el clima frío, se necesitan cuidados especiales y
el uso de otras precauciones.
Las mezclas de hormigón con alto contenido de cemento y baja relación agua/cemento
(menor que 0.40) pueden necesitar de un curado especial. A medida que el cemento se
hidrata, la humedad relativa interna disminuye, causando la auto-desecación de la pasta, si
no se suministra agua externa. La pasta se puede desecar hasta un nivel que la hidratación
se paraliza. Esto puede influenciar las propiedades del hormigón, especialmente si, durante
los primeros siete días, la humedad relativa interna baja a menos del 80 %. En vista de eso,
los compuestos de curado formadores de membrana pueden no retener suficiente agua en el
hormigón. Por lo tanto, se hace necesario niebla (rociado) o curado húmedo para maximizar
la hidratación. La niebla durante y después de la colocación y acabado también ayuda a
minimizar la fisuración por contracción plástica en hormigones con relación agua-cemento
muy baja.
Cuando el curado húmedo se interrumpe, el desarrollo de la resistencia continúa por un corto
período de tiempo y se paraliza después que la humedad relativa interna baja al 80%. Sin

embargo, si se empieza nuevamente el curado húmedo, el desarrollo de la resistencia se
reactiva, pero la resistencia potencial original tal vez no se logre. Aunque se puede lograr en
el laboratorio, la resaturación del hormigón en la obra es difícil. Por lo tanto, la mejor opción
es el curado húmedo continuo, desde el momento de la colocación hasta que el hormigón
haya desarrollado suficiente resistencia, impermeabilidad y durabilidad.
La pérdida de agua también va a causar la contracción del hormigón, creando esfuerzo de
tracción. Si estas tensiones se desarrollan antes que el hormigón haya logrado resistencia
suficiente, la superficie va a fisurarse. Se deben proteger contra la evaporación todas las
superficies expuestas, incluyéndose bordes y juntas.
La hidratación continúa en una velocidad más lenta cuando la temperatura del hormigón es
baja. Temperaturas menores que 10 °C son desfavorables para el desarrollo de la resistencia
temprana, abajo de 4 °C este desarrollo es retrasado enormemente e inferior a la
temperatura de congelación (-10 °C) se desarrolla poca o ninguna resistencia.
Por lo tanto, se debe proteger el hormigón para que su temperatura sea favorable para la
hidratación y para que no haya pérdida de humedad durante el periodo de endurecimiento en
las primeras edades.
Métodos y materiales de curado

Se puede mantener el hormigón húmedo (y en algunos casos a una temperatura favorable) a
través de tres métodos de curado:
1. Métodos que mantienen el agua de la mezcla presente durante los períodos iniciales de
endurecimiento. Entre éstos se incluyen encharcamiento o inmersión, rociado, aspersión o
niebla y coberturas saturadas de agua. Estos métodos permiten un cierto enfriamiento a
través de la evaporación, que es benéfico en clima caluroso.
2. Métodos que reducen la pérdida del agua de la mezcla de la superficie del hormigón. Esto
se puede hacer cubriéndose el hormigón con papel impermeable o plástico o a través de la
aplicación de compuestos formadores de membrana.
3. Métodos que aceleran el desarrollo de la resistencia a través del suministro de calor y
humedad adicional al hormigón. Esto se realiza normalmente con vapor directo, espirales
(serpentinas) de calentamiento o encofrados o almohadilla calentados eléctricamente.
El método o la combinación de métodos elegido depende de factores como la disponibilidad
de los materiales de curado, el tamaño, forma y edad del hormigón, las instalaciones de
producción, apariencia estética y economía. Como resultado, el curado normalmente
envuelve una serie de procedimientos usados en momentos específicos a medida que el
hormigón se envejece. Por ejemplo, aspersión de niebla o yute húmeda cubierta con plástico
pueden preceder la aplicación del compuesto de curado. El momento de cada procedimiento
depende del grado necesario de endurecimiento para que el procedimiento no dañe la
superficie del hormigón.
COLADO EN CLIMA CALUROSO

Las condiciones del clima en la obra, caluroso o frío, ventoso o calmo, seco o húmedo,
pueden ser muy distintas de las condiciones ideales, asumidas en el momento de
especificar, diseñar o seleccionar una mezcla o pueden diferir de las condiciones de
laboratorio en las cuales se almacenaron y se ensayaron las probetas de hormigón. Las
condiciones de clima caluroso influencian adversamente la calidad del hormigón,
principalmente acelerando la tasa de pérdida de humedad y la velocidad de hidratación del
cemento. Las condiciones perjudiciales del clima caluroso incluyen: alta temperatura

ambiente; alta temperatura del hormigón; baja humedad relativa; alta velocidad del viento y
radiación solar.
Las condiciones del clima cálido pueden crear dificultades, tales como: aumento de la
demanda de agua; aceleración de la pérdida de asentamiento llevando a la adición de agua
en la obra; aumento de la tendencia de fisuración plástica; necesidad de curado temprano;
dificultades en el control del aire incorporado; aumento de la temperatura del hormigón
resultando en pérdida de resistencia a lo largo del tiempo; aumento del potencial de
fisuración térmica.
La adición de agua en la obra puede afectar negativamente las propiedades y las
condiciones de servicio del hormigón endurecido, resultando en: disminución de la
resistencia por el aumento de la relación agua-cemento; disminución de la durabilidad debido
a la fisuración; aumento de la permeabilidad; apariencia no uniforme de la superficie;
aumento de la tendencia de contracción por secado; disminución de la resistencia a
abrasión.
Figura 15: Efecto de altas temperatura sobre la resistencia a compresión del hormigón (PCA)
Cuando tomar precauciones

La temperatura más favorable para lograr una alta calidad del hormigón fresco es
normalmente más baja que aquélla obtenida, durante el clima cálido, sin enfriamiento
artificial. Es deseable una temperatura del hormigón de 10 °C a 15 °C para maximizar las
propiedades de la mezcla, pero tal temperatura no siempre es posible. Muchas
especificaciones requieren sólo que el hormigón tenga una temperatura igual o inferior a
29 °C a 32 °C, durante su colocación.
Las precauciones se deben planear con antelación para oponerse a los efectos de las altas
temperaturas cuando el hormigón se coloca a una temperatura entre 25 °C y 35 °C. Medidas
o improvisaciones de última hora para prevenir los daños causados por el clima caluroso
normalmente no son eficientes. Si no están disponibles datos de campo aceptables, se debe
establecer el límite máximo de temperatura para las condiciones de la obra, con base en
pruebas de mezclas hechas a la temperatura y para el espesor de la sección típica
anticipados, en vez de realizarlas a temperaturas ideales de 20 °C a 30 °C citadas en las
normas de ensayo. Si posible, se deben realizar mezclas grandes para medir sus
propiedades en intervalos de tiempo, estableciéndose la relación de la propiedad de interés
en función del tiempo, en varias temperaturas de mezcla. Este proceso establece el tiempo
máximo permitido para la entrega del hormigón en varias temperaturas. Se hace necesario

no solamente el control de la temperatura máxima, como también la determinación de
cuando se deben emplean precauciones para que se produzca un hormigón con la
resistencia y la durabilidad deseadas. Para la mayoría de las obras es muy difícil limitar la
temperatura máxima del colado del hormigón, pues las circunstancias y los requisitos del
hormigón varían ampliamente. Por ejemplo, la temperatura límite que sirve
satisfactoriamente en una obra, podría ser altamente restrictiva en otra. Las condiciones
atmosféricas, incluyendo la temperatura del aire, humedad relativa y velocidad del viento,
juntamente con las condiciones de la obra, influencian las precauciones necesarias. Por
ejemplo, el acabado con llana hecho bajo un techo, que se protege de la radiación solar y
con muros exteriores que protegen del viento, se podría completan usando hormigón con alta
temperatura. Pero la colocación de este hormigón en el mismo día podría ser muy difícil si
fuera en ambiente externo expuesto directamente al sol y al viento.
Cuáles precauciones se deben emplear y cuándo emplearlas depende de: tipo de
construcción, características de los materiales usados y experiencia del equipo en el colado y
acabado del hormigón bajo las condiciones atmosféricas de la obra. La lista de precauciones
siguiente reduce o evita los problemas potenciales de la colocación en clima caluroso:
• Uso de materiales y proporciones que tengan un buen registro en condiciones de clima
cálido
• Enfriamiento del hormigón o de uno o más ingredientes
• Uso de un hormigón con una consistencia que permita su rápida colocación y
consolidación
• Reducción al máximo del tiempo de transporte, colado y acabado
• Programación de la colocación del hormigón para limitar la exposición a las condiciones
atmosféricas, como por la noche o durante condiciones favorables de clima
• Consideración de métodos para limitar la pérdida de humedad durante el colado y el
acabado, tales como sombrillas, parabrisas, niebla y rociado
• Aplicación temporaria, después del acabado, de películas que retienen la humedad
• Organización de una reunión antes del inicio de la construcción para discutir las
precauciones necesarias en el proyecto.
Esas precauciones anteriores se discuten en detalle más adelante en este capítulo.
Enfriamiento de los materiales del hormigón

El método usual para enfriamiento del hormigón es la disminución de la temperatura de los
materiales antes del mezclado. En el clima cálido, los agregados y el agua de mezcla se
deben mantener lo más fríos posible, pues estos materiales tienen una mayor influencia
sobre la temperatura del hormigón que los otros materiales.
La contribución de cada ingrediente para la temperatura del hormigón se relaciona con la
temperatura, calor específico y cantidad de cada material. Es evidente que a pesar que la
temperatura del hormigón sea dependiente principalmente de la temperatura de los
agregados, el enfriamiento del agua puede sen eficiente.
La temperatura aproximada del hormigón se puede calcular con las temperaturas de los
ingredientes a través de la siguiente ecuación:
0.22(Ta M a + Tc M c ) + Tw Mw + Twa Mwa
T =
0.22(M a + M c ) + Mw + Mwa

donde: T = temperatura del hormigón fresco en °C; Ta, Tc, Tw y Twa = temperatura en °C de
los agregados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los agregados,
respectivamente; Ma, Mc, Mw y Mwa = masa en kg de los agregados, cemento, agua de
mezcla y humedad libre en los agregados, respectivamente.
El hielo se puede usar como parte del agua de mezcla, siempre que se derrita
completamente durante el mezclado. Al usar hielo molido, se debe tener cuidado para
almacenarlo en una temperatura que prevenga la formación de terrones.
Cuando se adiciona el hielo como parte del agua de mezcla, se debe considerar el efecto del
calor de fusión del hielo, requiriendo una modificación de la ecuación de la temperatura del
hormigón fresco:
0.22(Ta M a + Tc M c ) + Tw Mw + Twa Mwa − 80M i

T =
0.22(M a + M c ) + Mw + Mwa + M i
donde Mi = masa en kg del hielo.

Los agregados tienen un efecto marcado sobre la temperatura del hormigón fresco porque
representan del 70 % al 85 % de la masa total del hormigón. Para bajar la temperatura del
hormigón en 0.5 °C se hace necesaria una reducción de la temperatura del agregado grueso
de solamente 0.8 °C a 1.1 °C.
Hay muchos métodos sencillos para mantener el agregado frío. Las reservas de los
agregados se deben protegen del sol y se deben mantener húmedas a través de rociado.
Como la evaporación es un proceso de enfriamiento, el rociado proporciona enfriamiento
eficiente, especialmente cuando la humedad relativa es baja. El rociado del agregado grueso
se debe ajustar para prevenir variaciones grandes en el contenido de humedad de la
superficie y así causar un asentamiento uniforme.
La refrigeración es otro método de enfriamiento de los materiales. Los agregados se pueden
sumergir en tanques de agua fría o se puede circular aire frío en el almacenamiento. El
enfriamiento a vacío puede bajar las temperaturas del agregado a 1 °C.
La temperatura del cemento tiene sólo un pequeño efecto en la temperatura del hormigón
debido a su bajo calor específico y cantidad relativamente pequeña. Un cambio de
temperatura del cemento de 5 °C generalmente va a cambiar la temperatura del hormigón
sólo 0.5 °C. Como el cemento pierde calor lentamente durante su almacenamiento, aún
puede estar caliente cuando se lo entregue. Este calor se produce en la molienda del clinker
durante su fabricación. Como la temperatura del cemento afecta en ciento grado la
temperatura del hormigón fresco, algunas especificaciones presentan límites para su
temperatura en el momento de uso empleo. Estos límites varían de 66 °C a 82 °C. Sin
embargo, es preferible especificar la temperatura del hormigón fresco a limitar la temperatura
de sus ingredientes individuales.
Fisuración por contracción plástica

La fisuración pon contracción plástica a veces ocurre en la superficie del hormigón fresco
inmediatamente después de la colocación, mientras se la está acabando o poco después de
esto. Estas fisuras que aparecen principalmente en superficies horizontales se las puede
eliminar considerablemente si se toman medidas preventivas.
La fisuración por contracción plástica se asocia normalmente con la colocación en clima
cálido, sin embargo puede ocurrir en cualquier ambiente que produzca evaporación rápida.
Estas fisuras ocurren cuando el agua se evapora de la superficie más rápidamente que el

aparecimiento del agua de exudación, pues crea un secado rápido y esfuerzos de tracción,
resultando en fisuras cortas e irregulares. A continuación se presentan las condiciones que
aumentan la evaporación de la humedad y la posibilidad de agrietamiento pon contracción
plástica: alta temperatura del aire, alta temperatura del hormigón, baja humedad y alta
velocidad del viento.
La longitud de las fisuras es generalmente de 50 a 1000 mm y se espacian de manera
irregular de 50 a 700 mm. La Figura 15 es útil para la determinación de cuando las
precauciones se hacen necesarias. No hay manera de predecirse con seguridad cuando la
fisuración por contracción plástica va a ocurrir.
Figura 16: Gráfico psicrométrico (PCA)
Cuando la tasa de evaporación excede 1 kg/m² por hora, medidas preventivas tales como
pantallas, son obligatorias. En algunas mezclas de hormigón, tales como aquéllas que
contienen puzolanas, la fisuración puede ocurrir cuando la tasa de evaporación excede 0.5
kg/m² por hora. El hormigón con humo de sílice es especialmente propenso a la fisuración
por contracción plástica, pues la tasa de exudación es normalmente sólo 0.25 kg/m² por
hora. Por lo tanto, cuando la velocidad de evaporación es baja, es esencial la protección
contra el secado prematuro. En cierto momento del endurecimiento, la tasa de exudación
llega a cero y la superficie empieza a secar con una tasa de evaporación bien más baja que
las típicamente especificadas de 1 kg/m² por hora. En estos casos, se hace necesaria la
protección sin importar el tipo de hormigón.
Una o más precauciones listadas abajo pueden minimizar la ocurrencia de contracción
plástica. Se las debe considerar al planificarse la construcción en clima cálido o al

encontrarse con este problema después que la obra ya se haya empezado. Se presenta la
lista en el orden que se deben realizan durante la construcción:
1. Humedecer los agregados que estén secos y son absorbentes.
2. Mantener la temperatura del hormigón baja a través del enfriamiento de los agregados y
del agua de mezcla.
3. Humedecer la subrasante y los encofrados antes de la colocación del hormigón.
4. Levantar las pantallas temporarias para reducir la velocidad del viento sobre la superficie
del hormigón.
5. Levantar sombrillas temporarias para reducir la temperatura sobre la superficie del
hormigón.
6. Proteger el hormigón con cubiertas temporarias, tales como los forros de polietileno,
durante cualquier retraso significativo entre la colocación y el acabado.
7. Rociar la losa inmediatamente después de la colocación y antes del acabado, tomando
cuidado para prevenir la acumulación de agua que reduce la calidad de la pasta de cemento
en la superficie de la losa.
8. Adicionar fibras plásticas a la mezcla de hormigón para ayudar a disminuir la formación de
fisuras plásticas.
El rociado del hormigón antes y después del acabado final es el método más eficiente para
minimizar la evaporación y reducir la fisuración por contracción plástica. El uso de rociado va
a aumentar la humedad relativa del ambiente sobre la losa, disminuyendo la evaporación del
hormigón. La boquilla de aspersión vaporiza el agua usando presión para crear una manta
de niebla. No se la debe confundir con la boquilla de las mangueras para jardín, que deja un
exceso de agua sobre la losa. Se debe rociar continuadamente hasta que se aplique el
material de curado, tal como los compuestos de curado, estopa húmeda o papel de curado.
Otros métodos para prevenir la pérdida rápida de humedad de la superficie del hormigón
incluyen:
• Aplicación de películas para retener la humedad (normalmente polímeros). Estos
compuestos se pueden aplicar inmediatamente después del aplanado o enrasado para
reducir la evaporación del agua antes de las operaciones finales de acabado y antes que
el curado empiece. Estos materiales se aplanan y se alisan en la superficie durante el
acabado y no deben presentar efectos adversos sobre el hormigón o inhibir la adhesión
de los compuestos formadores de membrana.
• Reducción del tiempo entre colocación e inicio del curado, eliminándose los retrasos
durante la construcción.
Si las fisuras plásticas aparecen durante el acabado, alisar cada lado de la fisura con una
llana y proceder el acabado nuevamente puede cerrar las fisuras. Sin embargo, las fisuras
pueden ocurrir nuevamente a menos que se corrijan las causas.
Curado y protección
El curado y la protección son más importantes en clima calurosos que en períodos
templados. El mantener los encofrados en su lugar no se puede considerar un sustituto
satisfactorio del curado en clima cálido. Se las debe retinar tan pronto como sea posible sin
causar daños al hormigón. Entonces, se debe aplicar agua encima de la superficie expuesta,
por ejemplo, con una manguera de regar, permitiendo que se mueva hacia dentro del
encofrado. En el hormigón endurecido y sobre superficies planas, el agua de curado no
puede estar 11 °C más fría que el hormigón. Esto va a minimizar la fisuración causada por
tensiones térmicas debidas a diferencias de temperatura entre el hormigón y el agua.
La necesidad de curado húmedo es mayor durante las primeras horas después del acabado.
Para prevenir el secado de las superficies expuestas, el curado húmedo debe comenzar tan

pronto como se lo haya acabado y debe continuar por lo menos por 24 horas. En clima
caluroso, es preferible el curado húmedo continuo durante todo el periodo de curado. Sin
embargo, si el curado húmedo no puede continuar por más de 24 horas, mientras la
superficie aún está húmeda, se debe proteger el hormigón del secado a través de papel para
curado, lámina plástica que refleja el calor o compuestos de curado formadores de
membrana.
Los compuestos de curado blancos se pueden usar sobre superficies horizontales. La
aplicación de compuestos de curado durante el clima cálido se debe preceder en 24 horas de
curado húmedo. Si esto no es práctico, se debe aplicar el compuesto inmediatamente
después del acabado final. Las superficies de hormigón deben estar húmedas.
Las superficies curadas húmedas se deben secar lentamente después del periodo de curado
para reducir las posibilidades de fisuración de la superficie. El afogarado, una red de fisuras
finas que no penetran muy debajo de la superficie, se causa por la contracción de ésta. Estas
fisuras son muy finas y difícilmente visibles excepto cuando el hormigón se seca después
que la superficie se ha mojado. Las fisuras rodean pequeñas áreas de hormigón formando
un padrón similar al pie del pollo.
COLADO EN CLIMA FRÍO

El hormigón se puede colocar de manera segura, sin daños debidos a la congelación,
durante los meses de invierno, en climas fríos, si se toman ciertas precauciones. El CIRSOC
define el clima frío como el periodo en que durante más de 3 días sucesivos el promedio de
la temperatura media diaria ambiente sea menor de 5 °C y permanece bajo 10 °C durante
más de la mitad de cualquier periodo de 24 horas. Bajo estas circunstancias, todos los
materiales y equipos necesarios para la protección y el curado adecuados deben estar
disponibles y listos para el uso antes del inicio de la colocación del hormigón. Se pueden
recobrar las prácticas normales de colocación cuando la temperatura ambiente sea mayor
que 10 °C por más de medio día.
Durante el clima frío, la mezcla de hormigón y su temperatura se deben adaptar a los
procedimientos constructivos y a las condiciones del clima. Se deben hacer preparativos
para proteger el hormigón. Los recintos, rompevientos, calentadores portátiles, encofrados
aislados y mantas deben estar listos para mantener la temperatura del hormigón.
Los encofrados, el acero de refuerzo y los accesorios que se vayan a insertar deben estar
libres de nieve e hielo en el momento que se coloque el hormigón. Deben estar disponibles
termómetros e instalaciones de almacenamiento de cilindros de prueba para verificar si estas
precauciones son adecuadas.
El hormigón desarrolla muy poca resistencia a bajas temperaturas. Por lo tanto, el hormigón
fresco se debe proteger contra los efectos perjudiciales de la congelación hasta que su grado
de saturación se haya reducido suficientemente por el proceso de hidratación. El momento
en que se logra esta reducción corresponde aproximadamente al tiempo necesario para que
el hormigón desarrolle una resistencia de 3.5 MPa. Esto ocurre durante las primeras 24
horas después del colado, bajo temperaturas normales y relaciones agua/cemento menores
que 0.60. Reducciones significativas de la resistencia última, hasta cerca de 50 %, pueden
ocurrir si el hormigón se congela pocas horas después del colado o antes que se desarrolle
una resistencia de 3.5 MPa. El hormigón que se va a exponer a productos descongelantes
debe desarrollar una resistencia de 28 MPa antes de los ciclos repetidos de congelación y
deshielo.
La temperatura afecta la velocidad de hidratación del cemento, bajas temperaturas retardan
la hidratación y, consecuentemente, retardan el endurecimiento y el desarrollo de la
resistencia del hormigón.
Si el hormigón se congela y se mantiene congelado a una temperatura mayor que –10 °C, va

a desarrollar resistencia lentamente. Abajo de esta temperatura, la hidratación del cemento y
el desarrollo de la resistencia se paralizan. En la figura 17 se observa que los hormigones
colados y curados a 4 °C y a 13 °C presentaron resistencias más bajas en la primera
semana, pero después de 28 días, cuando las probetas se curaron a 23 °C, sus resistencias
crecieron más rápidamente que el hormigón colado y curado a 23 °C y con un año sus
resistencias se presentaron un poco mayores.
Figura 17: Efecto de bajas temperaturas sobre la resistencia a compresión del hormigón (PCA)
Se pueden lograr altas resistencias iniciales con el uso de cemento de alta resistencia inicial.
Las principales ventajas se presentan en los primeros 7 días. A una temperatura de curado
de 4 °C, las ventajas del cemento de alta resistencia inicial son más marcadas y persisten
por más tiempo que en altas temperaturas.
Medios de protección
El calor de hidratación es muy útil durante el clima frío, pues contribuye para que se logre
una temperatura adecuada de curado, generalmente sin que sean necesarias otras fuentes
temporarias de calor, principalmente en elementos de hormigón masivo.
El hormigón se debe entregar en una temperatura adecuada y se debe tener en cuenta la
temperatura de los encofrados, acero de refuerzo, terreno u otro hormigón sobre el cual se
colará el hormigón. No se debe colar el hormigón sobre un hormigón o terreno congelados.
No se deben emplear los aceleradores como sustitutos del curado adecuado o de la
protección en contra de la congelación. Los aditivos aceleradores, especialmente diseñados,
permiten que se coloque el hormigón a temperaturas menores que –7 °C. El objetivo de
estos aditivos es reducir el tiempo de fraguado inicial y final, pero no acelerarán
necesariamente, el desarrollo de resistencia. La cubierta del hormigón para mantener la
humedad afuera y para retener el calor de hidratación aún es necesaria.
Se recomiendan temperaturas de hormigón más bajas para el hormigón masivo porque el
calor generado durante la hidratación se disipa más lentamente en secciones más gruesas.
Asimismo, en temperaturas ambientes más bajas, se pierde más calor del hormigón durante

el transporte y la colocación y, por lo tanto, las temperaturas de mezclado recomendadas son
más altas en climas fríos.
Hay poca ventaja en usar el hormigón fresco a una temperatura mucho mayor que 21 °C.
Las temperaturas más elevadas del hormigón no garantizan una protección contra la
congelación proporcionalmente más larga porque la tasa de pérdida de calor es mayor.
Además, las temperaturas altas del hormigón no son deseables, pues aumentan la
contracción térmica después del endurecimiento, requieren más agua de mezcla para el
mismo asentamiento y contribuyen para una posible fisuración por contracción plástica. Por
lo tanto, la temperatura del hormigón durante su colocación deberá responder a lo indicado
en la Tabla 6.
Tabla 6. Temperaturas de colocación en clima frío (CIRSOC)

Temperatura del Mínima dimensión lineal de la sección (cm)
aire
ºC Menor de 30 30 a 90 90 a 180 Mayor de 180
-1a +7 16 ºC 13 ºC 10 ºC 7 ºC
- 18 a -1 18 ºC 16 ºC 13 ºC 10 ºC
Menor de – 18 21 ºC 18 ºC 16 ºC 13 ºC
Tabla 7. Temperatura mínima a mantener durante el período de protección

Mínima dimensión lineal de la sección Temperatura mínima a que debe mantenerse el
hormigón durante el período de protección
cm ºC
Menor que 30 13
30 a 90 10
90 a 180 7
Mayor que 180 5
Los tres métodos más comunes de calentamiento de agregados son: (1) almacenamiento en
cubos o tolva de pesaje, calentados por espirales de vapor o vapor directo; (2)
almacenamiento en silos calentados por aire caliente o espiral de vapor y (3)
amontonamiento de agregados en pilas sobre losas o tuberías calentadas.
En pequeñas obras, los agregados se pueden calentar almacenándolos sobre tuberías de
acero para alcantarillas, en las cuales se prende fuego. Se debe tener cuidado para no
abrasar el agregado.
No obstante, de todos los ingredientes usados para la producción del hormigón, el agua es el
que más fácilmente se calienta. La masa de los agregados y cemento en el hormigón es
mucho mayor que la masa del agua, sin embargo, el agua puede almacenar cinco veces más
calor que el cemento y el agregado con la misma masa. Para el cemento y los agregados, el
calor específico promedio (o sea, unidades de calor necesarias para aumentar la
temperatura en 1 °C por kg de material) se puede asumir como 0.925 kJ, siendo que el del
agua es 4.187 kJ.
Para evitan la posibilidad del fraguado rápido o relámpago del hormigón, cuando el agua o
los agregados se calientan a una temperatura mayor que 38 °C, debe combinárselos con
agua antes de la adición del cemento. Si se sigue esta secuencia de carga en el mezclado,
se pueden usar temperaturas de agua hasta el punto de ebullición, siempre que los
agregados estén suficientemente fríos para reducir la temperatura final de la mezcla para

menos de 38 °C.
Se deben evitar las fluctuaciones en la temperatura del agua de un pastón a otro. La
temperatura del agua de mezcla se puede ajustar con la mezcla de agua caliente y agua fría.
Los métodos para realizar la protección del hormigón durante el clima frío se pueden
mencionar los recintos, materiales aislantes y calentadores.
Los recintos con calefacción son muy eficientes para proteger el hormigón, pero son
probablemente los más costosos. Los recintos pueden ser de madera, de lona o de
polietileno. También están disponibles los recintos prefabricados de plástico rígido. Los
recintos plásticos, que admiten el pasaje de la luz del día, son los más populares, pero la
calefacción temporal en estos recintos puede ser costosa.
Los recintos se pueden fabricar para que se muevan junto con los encofrados volantes,
aunque normalmente, deben ser removidos para que el viento no interfiera con el manejo de
los encofrados hacia su posición. De la misma manera, los recintos se pueden construir en
paneles largos, tales como encofrados con los rompevientos incluidos.
El calor y la humedad se pueden retener en el hormigón con las mantas aisladoras
comercialmente disponibles. La eficiencia del aislamiento se puede determinar con la
colocación de un termómetro debajo de éste y en contacto con el hormigón. Si la
temperatura baja más allá de los límites establecidos en la tabla 7, se debe aplicar un
material aislante suplementario o un material con un valor de R mayor. Las esquinas y los
bordes son más vulnerables a la congelación. En vista de esto, las temperaturas en estas
áreas se deben verificar con frecuencia.
Los pavimentos de hormigón se pueden proteger del clima frío esparciéndose sobre la
superficie 300 mm o más de paja o heno secos. Se deben usar lona, láminas de polietileno o
papel impermeable como cubierta protectora sobre la paja o el heno, para que el aislamiento
sea más eficiente y para prevenir que estos materiales vuelen con el viento. La paja y el
heno se deben mantener secos para que su valor de aislamiento no disminuya
considerablemente.
Las mantas aisladoras para la construcción se producen con fibras de vidrio, espuma de
poliuretano de celdas abiertas, espuma de vinilo, lana mineral o fibras de celulosa. Las
cubiertas externas se producen con lona, polietileno tejido u otras telas duras que van a
resistir al manejo brusco. El valor de R para las mantas aisladoras típicas es cerca de 1.2
m²°C/W, para un espesor de 50 a 70 mm, pero como los valores de R no se marcan en las
mantas, su eficiencia se debe verificar con un termómetro. Si es necesario, se las puede usar
en dos o tres capas para lograr el aislamiento deseado.
En la construcción de hormigón en clima frío, se pueden emplear tres tipos de calentadores o
calefactores: flama directa, flama indirecta y sistemas hidrónicos. Los calefactores de flama
indirecta poseen ventilación para remover los productos de la combustión. Donde se vaya a
proveer calor a la parte superior del hormigón fresco, como por ejemplo en una losa de piso,
se requieren calentadores con ventilación. El dióxido de carbono (CO2) en el tubo de salida
se debe transportan hacia afuera y se debe prevenir su reacción con el hormigón fresco. Las
unidades de flama directa se pueden utilizar para calentar los recintos encerrados debajo del
hormigón colocado en losas de piso y techo.
Los sistemas hidrónicos transfieren calor a través de la circulación de una solución de
glicol/agua en un sistema cerrado de tuberías y mangueras. Estos sistemas transfieren calor
más eficientemente que los sistemas de aire forzado, sin los efectos negativos de los gases
de escape y del secado del hormigón por movimiento del aire. El calor específico de la
solución glicol/agua es más que seis veces mayor que el del aire.
Cualquier calentador que queme combustible fósil produce dióxido de carbono (CO2), el cual
reacciona con el hidróxido de calcio en la superficie del hormigón fresco para formar una
capa frágil de carbonato de calcio, que interfiere en la hidratación del cemento. El resultado

es una superficie débil, gredosa que se va a espolvorear bajo la acción del tránsito. La
profundidad y el grado de la carbonatación dependen de la concentración del CO2,
temperatura de curado, humedad, porosidad del hormigón, periodo de exposición y método
de curado. Por lo tanto, no se deben utilizar los calefactores de flama directa para la
calefacción inmediatamente después de las operaciones de colado, sino se debe esperar,
por lo menos, 24 horas.
El monóxido de carbono (CO), otro producto de la combustión, normalmente no es un
problema, a menos que el calentador utilice aire recirculante. Una exposición por cuatro
horas a 200 ppm de CO producirá dolores de cabeza y náuseas. Tres horas de exposición a
600 ppm puede ser fatal.
También se puede utilizar electricidad para el curado del hormigón en el invierno. Un método
es emplear mantas eléctricas grandes equipadas con termostatos. Además, las mantas se
pueden utilizar para descongelar las subrasantes o los cimientos de hormigón.
El vapor consiste en otra fuente de calor para el colado en el invierno. Se puede conducir el
vapor vivo o directo por medio de una tubería hacia dentro del recinto o se lo puede proveer
a través de unidades radiantes.
Al elegirse una fuente de calor, se debe tener en cuenta que el propio hormigón suministra
calor durante la hidratación del cemento y este calor frecuentemente es suficiente para las
necesidades de curado, si se lo retiene en el hormigón, a través de aislamiento.
Enfriamiento después del periodo de protección

Los reglamentos requieren que la fuente de calor y la cubierta de protección se remuevan
lentamente cerca del fin del periodo de curado, para evitar el agrietamiento del hormigón,
resultante de cambios repentinos de la temperatura. La caída de temperatura se aplica a la
temperatura de la superficie y, consecuentemente, las tasas de enfriamiento para la
superficie del hormigón masivo (secciones de gran espesor) son menores que elementos
delgados.
Nota:
Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las siguientes publicaciones:
“HORMIGÓN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES. Unidad 7: HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO”.
Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires.
“Diseño y control de mezclas de hormigón”, S. H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W. C. Panarese, J. Tanesi, Portland
Cement Association, 2004.
“Curso de Tecnología del hormigón”, A. Castiarena, Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 1994.
“Concrete”, S. Mindess, J.F. Young, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1981.
“TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN FRESCO”, D.A. Bascoy, Ed. Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón,
1992.
Manual del Hormigón Elaborado. Asociación Argentina del Hormigón Elaborado.
“Ese Material llamado Hormigón”, Ed. N. G. Maldonado, M.F. Carrasco, Asociación Argentina de Tecnología del
Hormigón. ISBN 978-987-21660-5-2, octubre 2012.
Santa Fe, abril 2013

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Facultad Regional Santa Fe

Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil

UNIDAD 6 - PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA DE HORMIGON

HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

Tecnología del hormigón Página 1/37

Figura 1: Esquematización del ensayo de segregación (Bascoy)

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Figura 2: Efectos de la exudación (Bascoy)

Existen dos tipos de exudación:

Tecnología del hormigón Página 3/37

Figura 3: Ensayo de exudación (UNICEN)

Tecnología del hormigón Página 4/37

Figura 4: Comportamiento de fluidos ideales y cuerpos de Bingham (Bascoy)

No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormigón. Los parámetros reológicos,

Tecnología del hormigón Página 5/37

Tecnología del hormigón Página 6/37

Figura 5: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (UNICEN)

Prueba de Asentamiento (IRAM 1536: 1978)

Tecnología del hormigón Página 7/37

Tabla 2: Aspecto, Asentamiento y Método de Compactación.

Figura 6: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (Bascoy)

Tecnología del hormigón Página 8/37

PRUEBA DE FLUIDEZ (IRAM 1690:1986)

Figura 7: Ensayo de la mesa de Graf (Bascoy)

PRUEBA VeBe (IRAM 1767:2004)

Tecnología del hormigón Página 9/37

PRUEBA DE LA SEMI-ESFERA DE KELLY (IRAM 1689: 1972)

Figura 9: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)

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Tabla 3: Comparación entre Ensayos de Fraguado de Cemento y Hormigón

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MEZCLADO DEL HORMIGÓN

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Tecnología del hormigón Página 13/37

TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGÓN

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Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón

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PREPARACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN (COLADO)

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COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN

Tecnología del hormigón Página 19/37

Colocación de hormigón bajo el agua

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CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN

Tecnología del hormigón Página 21/37

La revibración del hormigón previamente compactado se puede realizar en el hormigón

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(mm) vibraciones por Momento de Promedio Fuerza Radio de Velocidad

Figura 13: Consideraciones para vibración interna (AAHE)

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Tecnología del hormigón Página 24/37

CURADO DEL HORMIGÓN

Tecnología del hormigón Página 25/37

El método de curado más eficiente depende de los materiales y métodos de construcción

Tecnología del hormigón Página 26/37

Métodos y materiales de curado

COLADO EN CLIMA CALUROSO

Tecnología del hormigón Página 27/37

Cuando tomar precauciones