Análisis De La Operación

El único camino para que un negocio o empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus
utilidades) es aumentando su productividad. Por incremento en la productividad se entiende el
aumento en la producción por hora de trabajo.

El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el

estudio de tiempos (a veces llamado medición del trabajo) y un sistema de pago de salarios.

Se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria –ventas,
finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración- son áreas fértiles para la
aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios. Con mucha
frecuencia sólo se considera la función de producción cuando se aplican métodos, normas o
estándares y sistemas de pago de salarios.

El campo de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempos comprende el diseño, la formulación

y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades
necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y
planos de trabajo en la sección de ingeniería del producto. El mejor método debe entonces
compaginarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente
interrelación hombre-máquina. Una vez que se ha establecido cabalmente un método, la
responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del
alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las
normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente
según su rendimiento, destrezas, responsabilidades y experiencia, y que tengan un sentido de
satisfacción por el trabajo que realizan.

Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la
descomposición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de estas para
determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada
sin perder de vista la seguridad de los trabajadores y el interés en el trabajo, la aplicación de los
tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito
sea puesto en operación cabalmente.

INGENIERÍA DE MÉTODOS:

Los términos de análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se

utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica
para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por
unidad. Sin embargo, la ingeniería de métodos, implica el trabajo de análisis en dos etapas de la
historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos está encargado de idear y preparar
los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuamente estudiará
una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

La ingeniería de métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. En primer lugar porque

debido a la ingenierías de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin
fin.

La investigación y el desarrollo que conducen a una nueva tecnología es esencial para la ingeniería
de métodos.

Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero

de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes
operaciones:

Selección del proyecto.

Obtención de los hechos.

Presentación de los hechos.

Efectuar un análisis.

Desarrollo del método ideal.

Presentación del método.

Implantación del método.

Desarrollo de un análisis de trabajo.

Establecimiento de estándares de tiempo.

Seguimiento del método.

Cuando se realizan estudios de métodos para perfeccionar un método de operación existente, la

experiencia ha demostrado que a fin de lograr los máximos rendimientos, hay que seguir un
procedimiento sistemático similar al propuesto para el diseño del centro de trabajo inicial. La
Westinghouse Electric Corporation, en su programa de Análisis de Operaciones, propugna los
siguientes pasos para asegurar la obtención de los resultados más favorables:

Hacer una exploración preliminar.

Determinar el grado o intensidad justificable del análisis.

Elaborar diagramas de procesos.

Investigar los enfoques necesarios para el análisis de operaciones.

Realizar un estudio de movimientos cuando se justifique.

Comparar el método en uso con el nuevo método.

Presentar el método nuevo.

Verificar la implantación de este.

Corregir los tiempos.

Seguir la operación del nuevo método.

La ingeniería de métodos abarca todos estos pasos.

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para

someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con
vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se
haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida. Por lo tanto, el
objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en la utilidades de la empresa.

Medios Gráficos para el Analista de Métodos:

Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar
uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y lógica la información de los hechos
relacionada con el proceso. El primer paso es reunir todos los hechos necesarios relacionados con
la operación o el proceso. Información pertinente –como cantidad de piezas a producir, programas
de entrega, tiempos de operación, instalaciones, capacidad de las máquinas, materiales y
herramientas especiales-pueden tener una influencia importante en la resolución del problema.

Una vez que los hechos se presentan clara y exactamente, se examinan de modo crítico, a fin de
que pueda implantarse el método más práctico, económico y eficaz.

Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de métodos es el diagrama
de proceso. Se define como diagrama de proceso a una representación gráfica relativa a un
proceso industrial o administrativo.

Los diagramas de procesos proporcionan una descripción sistemática del ciclo de un trabajo
o proceso, con suficientes detalles de análisis para planear la mejora del métodos. Cada miembro
de la familia de diagramas de procesos está diseñado para ayudar al analista a formarse una
imagen clara del procedimiento existente. Los formatos estandarizados proveen el lenguaje
común con el que varias personas podrán tener juntas una representación gráfica de los
problemas, con lo que se estimula el intercambio o la polinización cruzada de las ideas. La mayoría
de los diagramas combina la visualización escrita, gráfica e ilustrada que promueve la total
participación de todos los interesados. Finalmente, los diagramas son excelentes herramientas
para la presentación de propuestas que mejoren los métodos en todos los niveles de la
administración.

En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de
los cuales tiene aplicaciones específicas. Ellos son:

Diagrama de Operaciones de Proceso:

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes
de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de
la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Señala la entrada de todos los
componentes y subconjuntos al conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de
taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancia y especificaciones, todos
los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.
Antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de
operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas
existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso
permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema
difícilmente podrá ser resuelto. La información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a
partir de observación y medición directas. Es importante que los puntos de inicio y terminación de
la operación en estudio, se identifiquen claramente.

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un círculo, para representar
una operación; y un cuadrado, que representa una inspección.

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando
se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Una inspección tiene
lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o
estándar.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles en

método presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al
analista qué efecto tendría un cambio en una operación dada sobre las operaciones precedente y
subsecuente. La sola elaboración del diagrama de operaciones señalará diversas posibilidades de
mejoramiento al analista. No es raro lograr un 30% de reducción en el tiempo de ejecución,
utilizando los principios de análisis de operaciones junto con el diagrama de operaciones de
proceso.

Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que entrarán en
un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia cronológica apropiada, es en sí
un diagrama de la distribución ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de
métodos, los ingenieros de distribución de equipo en la planta y otras personas que trabajen en
campos relacionados, hallarán extremadamente útil este medio gráfico para poder efectuar
nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado.

Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación
ideal entre dos soluciones competidoras. Este importante medio:
 *Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, desplazamientos, almacenamiento
y demoras comprendidas al elaborar una pieza o efectuar un proceso.

* Todos los pasos se muestran en su secuencia particular.

*El diagrama muestra claramente la relación entre las piezas o partes, y la complejidad de
fabricación de cada una.

* Distingue entre piezas producidas y partes compradas.

*Proporciona información acerca del número de trabajadores empleados y el tiempo

requerido para realizar cada operación e inspección.

Diagrama de Flujo de Proceso:

Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía
en lsa fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos
en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos
como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos
períodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra
todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido
por la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los empleados en el diagrama de
operaciones. Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de un lugar
a otro, o traslado, de un objeto, excepto cuando forma parte del curso normal de una operación o
una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre
cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de
trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre un vértice indica almacenamiento, o sea, cuando
una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una
actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección en
una estación de trabajo, se utiliza el siguiente símbolo:

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto o material, que muestra todos
los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto o un material; y operativo o de
persona, que muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.
Diagrama de Flujo (Recorrido):

Es una representación de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de

todas las actividades registradas en el diagrama de flujo de proceso.

Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos que
correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. La dirección del movimiento
se muestra con flechas que apuntan en la dirección del flujo o recorrido.

El diagrama de flujo se convierte en un complemento valioso de cualquier diagrama de flujo

de procesos en el que el movimiento sea un factor importante, ya que muestra los retrocesos, los
recorridos excesivos y los congestionamientos de tráfico, al tiempo que sirve de guía para una
mejor distribución.

Cuando se piensa hacer una redistribución, se acostumbra utilizar planos de los pisos, los
edificios y los patios, dibujados a escala y emplear plantillas de maquinaria y equipo en la misma
escala.

Diagrama de Interrelación Hombre-Máquina:

En tanto que los diagramas de operaciones y de flujo de proceso se usan principalmente para
explorar un proceso, o serie de operaciones, completo, l diagrama de proceso de hombre y
máquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar sólo una estación de trabajo cada vez. Este
diagrama indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
operación de su máquina. Con estos hechos claramente expuestos, existen posibilidades de una
utilización completa de los tiempos de hombre y de máquina, y un mejor equilibrio del ciclo de
trabajo.

El diagrama completo de hombre y máquina muestra claramente las áreas en las que ocurren
tantos tiempos muertos de máquina y de hombre. Estas regiones son generalmente un buen lugar
para empezar a originar mejoras efectivas.

Un analista elaborará un diagrama de esta clase cuando su investigación preliminar revele que el
ciclo de trabajo del operario es algo más corto que el ciclo de operación de la máquina. Después
de trazado un diagrama, el sitio más lógico para considerar posibles mejoras es en la porción de
inactividad del ciclo del operario. Considerando el monto de este tiempo, debe investigarse la
posibilidad de asignar al trabajador la responsabilidad adicional (1) de operar una segunda
máquina durante este tiempo muerto, (2) ejecutar alguna operación manual o de banco, en dicho
período inactivo.

Los diagramas de interrelación de hombre y máquina sirven para determinar el grado de

acoplamiento de trabajo justificado con el objeto de asegurar “un día justo de trabajo por un día
justo de pago”. Son valiosos para determinar cuánto tiempo muerto de máquina puede utilizarse
más cabalmente.

Diagrama de Proceso para Grupo o Cuadrilla de Operarios:

Es, en cierto sentido, una adaptación del de hombre y máquina. Varios procesos y máquinas son
de tal magnitud que no es cuestión de cuántas máquinas debe operar un trabajador, sino de
cuántos operarios se necesitan para operar eficientemente una máquina.

El analista por lo general traza el diagrama de proceso para grupo cuando su investigación inicial
de una operación dada indica que un número de los trabajadores mayor que el necesario está
siendo utilizado para operar una instalación o proceso. Si este fuera el caso, encontrará que este
diagrama es un medio muy útil para determinar el número exacto de obreros necesarios para
atender eficazmente una máquina o un proceso. Una ve trazado el diagrama, las horas de tiempo
muerto de hombre pueden ser analizadas para determinar la posibilidad de utilizar un operario
para que efectúe las tareas que normalmente ejecutan dos o más.

El diagrama de proceso para grupo ayuda a dividir el trabajo disponible entre los miembros del
grupo que opera el equipo, y determinar así con seguridad las tareas a asignar a todos los
componentes del grupo o cuadrilla; mediante el trazo y el empleo del diagrama, el equipo puede
operarse a su capacidad, los costros de mano de obra se reducirán, y el estado de ánimo de los
obreros mejorará como resultado de la distribución equitativa de las tareas o asignación de
trabajo.

Diagrama de Proceso para Operario:

Este tipo de diagrama también se conoce como: diagrama de proceso para la mano izquierda y la
derecha, y es un instrumento para el estudio de movimientos.
Presenta todos los movimientos y pausas realizadas por la mano derecha y la izquierda, y las
relaciones entre las divisiones básicas relativas de la ejecución del trabajo realizada por las manos.
El objeto del diagrama de proceso del operario es poner de manifiesto una operación dada con los
detalles suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante un análisis. Generalmente no
resulta práctico llevar a cabo un estudio detallado del diagrama de proceso del operario, a menos
que se trate de una operación manual altamente repetitiva. Por medio del análisis de movimientos
del diagrama citado, se descubren patrones de movimientos ineficientes y se notan fácilmente las
violaciones a las leyes de la economía de movimientos. Este medio gráfico facilita el cambio de un
método a fin de lograr una operación equilibrada de ambas manos, y que se reduzcan o eliminen
los movimientos inefectivos. El resultado será un ciclo de trabajo más regular y rítmico que
ayudará a minimizar las demoras y la fatiga del operario.

El diagrama de proceso del operario expone claramente el trabajo efectuado por cada una de sus
manos al efectuar una operación e indica el tiempo relativo y las relaciones entre todos los
movimientos realizados por las manos. El diagrama de proceso del operario es un medio eficaz
para:

* Equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.

* Eliminar y/o reducir los movimientos no productivos.

* Acortar la duración de los movimientos productivos.

*Adiestrar a nuevos operarios en el método ideal.

* Lograr que se acepte el método propuesto.

Diagrama PERT:

Es un medio de pronóstico para planeación y control que revela gráficamente el camino óptimo a
seguir para llegar a un objetivo predeterminado, por lo general en términos de tiempo . A menudo
el analista de métodos puede utilizar el diagrama PERT para mejorar los programas desde el punto
de vista de la reducción de costos y/o la satisfacción del cliente.

Al utilizar PERT para programación el analista proporciona generalmente dos o tres estimaciones
de tiempo para cada actividad:

Estimación Optimista.

Estimación Normal.
Estimación Pesimista.

Con estas estimaciones se puede obtener una distribución de probabilidad del tiempo necesario
para realizar la actividad.

El tiempo mínimo necesario para llevar a cabo el proyecto total corresponde al trayecto más largo
desde el nodo inicial hasta el nodo final. Este trayecto recibe el nombre de camino crítico y es el
que establece el tiempo mínimo del proyecto.

ESTUDIO DE TIEMPOS:

Esta técnica también se conoce como medición del trabajo y comprende la técnica de establecer
un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición
del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga, las
demoras personales y los retrasos inevitables. El analista de tiempos tiene varias técnicas que se
utilizan para establecer un estándar: el estudio cronométrico de tiempos, recopilación
computarizada de datos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo
del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.

Estudio de Tiempos con Cronómetro:

El estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un

trabajador calificado, quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea dada
conforme a un método especificado. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general,
al estudio de métodos. El ingeniero industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar
los métodos mientras hace el estudio de tiempos.

El equipo de cronometraje utilizado para hacer un estudio de tiempos varía ampliamente.

Es deseable que el estudio de tiempos sea exacto, comprensible y verificable.

Hay dos formas diferentes de operar un cronómetro durante un estudio de tiempos.

* Tiempo acumulativo o continuo: en este, el reloj acumula el tiempo. Cada lectura muestra el
tiempo total transcurrido desde el inicio del primer evento. El cronómetro se pone en marcha
desde el inicio del primer elemento y no se detiene hasta que el estudio se completa.
* Cronometraje de vuelta a cero: en este, el reloj se inicia al comienzo del primer evento del
primer ciclo. Al final de cada elemento, el reloj muestra el tiempo para cada elemento y se regresa
a cero.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS, DE MICROMOVIMIENTOS Y DE MEMOMOVIMIENTOS:

El estudio visual de movimientos y micromovimientos se utilizan para analizar un método

determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente. Estas dos técnicas se
emplean junto con los principios del análisis de la operación cuando se tiene un volumen que
justifique la mayor cantidad de estudio y análisis.

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el

cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y
facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo
con mayor facilidad y aumenta la tasa de producción.

El estudio visual de movimientos se aplica con mucho mayor amplitud, porque la actividad que se
estudia no necesita ser de tanta importancia para justificar económicamente su empleo. Este tipo
de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama
de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la
economía de movimientos.

Debido a su mayor costo, el método de micromovimientos resulta generalmente práctico sólo en

el caso de trabajos de mucha actividad, cuyas duración y repetición son grandes.

El estudio de micromovimientos es la técnica más refinada que puede emplearse en el análisis de

un centro de trabajo existente. El costo de un estudio de micromovimientos es aproximadamente
cuatro veces mayor que el del estudio visual de movimientos para la misma operación. Se emplea
el término de estudio de micromovimientos para designar el estudio detallado de movimientos
empleando las técnicas de videograbación o de cinematografía. En tales técnicas cada toma o
impresión de película se llama cuadro y se proyectan y se estudian independientemente primero,
y luego en forma colectiva en los cuadros sucesivos.

El concepto de la división básica de los movimientos, o therblig, generalmente tiene mayor

importancia en el estudio de micromovimientos que en el estudio visual, ya que cualquier clase de
trabajo puede descomponerse más fácilmente en los elementos básicos por medio del análisis de
cuadro por cuadro, que en el caso de los estudios visuales de movimientos. Es esencial que el
analista sea capaz de identificar cada therblig o división básica conforme se va ejecutando, ya que
el objeto del método de micromovimientos es descubrir todas las posibilidades de mejorar su
ejecución.

Además de ser un medio para mejora de métodos, el estudio de micromovimientos se usa con
mayor frecuencia cada vez como ayuda en el adiestramiento.
El estudio de memomovimientos es otra importante técnica de estudio de movimientos, que da
mayor cantidad de detalles que el estudio visual y menos que el estudio de micromovimientos, y
tiene aplicación en ciertas condiciones.

El estudio de memomovimientos es una técnica cinematográfica desarrollada para analizar los

principales movimientos en una operación con el fin de mejorar métodos, definir áreas de
problemas y establecer estándares.

Con frecuencia es conveniente emplear el estudio de memomovimientos en las siguientes áreas

de trabajo:

* Actividades con varios operarios.

* Operaciones en varias instalaciones.

* Estudios de ciclos irregulares.

* Operaciones de ciclos largos.

* Distribución de equipo en planta.

* Películas con historias registradas.

* Estudios de muestreo de trabajo.

* La técnica de memomovimientos tiene aplicación en las actividades anteriores debido a que:

* Proporciona un registro más exacto que los medios visuales para el análisis y la apreciación de
la películas.

* Registra sucesos relacionados con mayor exactitud que las técnicas visuales.

* Proporciona una base para la medición del trabajo, puesto que la cámara funciona a velocidad
constante.

* Concentra la atención en los movimientos principales que ocurren en un centro de trabajo.

* Reduce el costo de compra y análisis de la película aproximadamente a 6% del costo

correspondiente a la filmación con velocidad normal.

El método de memomovimientos es particularmente provechoso en el estudio de actividades de

grupos. Los puntos terminales en los elementos correspondientes a diversos operarios dentro de
un grupo y la relación de los puntos terminales entre sí, son casi imposible de reconocer por
métodos visuales. Mediante el análisis de cuadro por cuadro se determinan fácilmente las
relaciones de los diversos elementos de trabajo realizados por los componentes de un equipo de
personal. En consecuencia, el estudio de memomovimientos se presta para estudios de equilibrio
del trabajo de grupos o cuadrillas y elaboración de diagramas de proceso para grupo.

Los estudios de operaciones correspondientes a instalaciones múltiples son semejantes a

los estudios de grupos desde el punto de vista de adaptabilidad al trabajo de estudios de
memomovimientos. En este caso es deseable seguir no sólo las actividades del operario sino
también las instalaciones que atiende. Factores como demoras por interferencias y suspensiones
de trabajo en las máquinas son muy difíciles de estudiar por medios visuales y, sin embargo, se
observan fácilmente con el procedimiento de cuadro por cuadro. Es muy difícil estudiar por
medios visuales ciclos irregulares, como el reabastecimiento periódico de existencias, afilado de
herramientas y transporte de trabajos terminados.

La técnica de memomovimientos registra pictográficamente todos los hechos –el método que se
emplea y el tiempo transcurrido- de modo que un análisis de los hechos se pueda llevar a cabo
conveniente y pausadamente por el análisis de cuadro por cuadro.

Se destacan los movimientos largos como traslados o viajes para localizar y traer
herramientas, materias primas y suministros diversos, y se señalan las áreas ineficientes de la
distribución del equipo. Con frecuencia, un área que parece satisfactoria según una película
ordinaria de micromovimientos, indicará posibles zonas de mejora al emplear los
memomovimientos.

Otro uso importante de la cámara de memomovimientos está en la preparación de estudios

de muestreo de trabajo. El empleo de memomovimientos para efectuar estudios de muestreo de
trabajo ahorra esfuerzo en la recolección de datos, puesto que sólo es necesario retirar la película
al final del período de trabajo en vez de ir periódicamente a la escena de este para registrar los
datos.

SISTEMAS DE PAGO DE SALARIOS:

El análisis del trabajo se refiere al procedimiento para efectuar una evaluación cabal de cada
puesto, registrando detalles del trabajo, de tal forma que este pueda ser evaluado.

La evaluación de trabajos es una técnica para determinar equitativamente el valor relativo de las
asignaciones de trabajo en una organización. Esta técnica es la que se emplea para establecer
tasas básicas justas para las asignaciones de trabajos. En general, las metodologías de evaluación
de trabajos consideran lo que un empleado aporta al trabajo en forma de educación, experiencia y
aptitudes especiales, y lo que el trabajo requiere de él desde el punto de vista del esfuerzo mental
o del esfuerzo físico. La responsabilidad es un tercer factor importante que se considera siempre
en una evaluación efectiva del trabajo.
OBJETIVOS DE LOS MÉTODOS, EL ESTUDIO DE TIEMPOS Y LOS SISTEMAS DE PAGO DE SALARIOS:

Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del
producto y reducir el costo por unidad, permitiendo así que se logre la mayor producción de
bienes y/o servicios para mayor número de personas. La capacidad para producir más con menos
dará por resultados más trabajo para más personas durante un mayor número de horas por año.
Sólo mediante la aplicación inteligente de los principios de los métodos, el estudio de tiempos y
los sistemas de salarios puede haber más productores de bienes y servicios, incrementándose al
mismo tiempo la potencialidad de compra de todos los consumidores. Asimismo, únicamente por
medio de la aplicación de tales principios es posible disminuir el desempleo y la asistencia social,
abatiendo en consecuencia el costo ascendente del apoyo económico a quienes no producen.