HIERRO Y ACERO

CAPITULO 11
HIERRO
• El Hierro es un metal blanco azulado
muy abundante en la Tierra, y ya usado
desde la más remota antigüedad.
– Su símbolo químico es Fe
– Su número atómico el 26
– Su masa atómica = 55,85.

• Es el metal más tenaz que se conoce y

el de mayores propiedades, buen
conductor del calor y de la electricidad.
HIERRO

– Funde a los 1.535° C

– Su punto de ebullición son los
2.730°C.
– Su densidad es de 7,8 Kg. el dm3.

• Es muy dúctil y maleable, y al mismo

tiempo muy resistente, por lo cual es
el metal por excelencia.
HIERRO
• El hierro se encuentra en abundancia en la
naturaleza en estados de óxidos, carbonatos
y sulfuros; y los principales yacimientos
explotados se encuentran en Inglaterra,
Estados Unidos, España, Francia y Rusia.

• Se funde en altos hornos, consiguiéndose así

un hierro colado cargado de carbono, el que
desembarazado del mismo en hornos de
pudelar, forma el hierro en estado puro, y
éste a su vez, si se le añade una cantidad
mínima de carbono, se convierte en acero.
HIERRO
• El conjunto de
procedimientos y
técnicas que se
emplean para extraer,
producir y trabajar el
hierro, la fundición y el
acero, recibe el nombre
de SIDERURGIA, en la
cual el alto horno, es su
elemento fundamental.
PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO

Hierro: elemento químico natural y metálico de gran resistencia

mecánica (Fe).
• 3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas
y adornos hechos de "acero" en el antiguo Egipto. Se
encuentran dagas y brazaletes de hierro en la pirámide de
Keops con más de 5000 años de antigüedad.
• 1000 a. C. Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en su
fabricación se cree que un incendio forestal en el monte de
de la antigua Troya (actual Turquía) fundió depósitos ferrosos
produciendo hierro. Otros creen que se comenzó a emplear a
partir de fragmentos de meteoritos donde el hierro aparece
en aleación con Níquel.
• 490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen
con sus armas de hierro a los persas, que aún emplean el
bronce, con un balance de 6400 contra 192 muertos.
PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO

Acero: aleación de hierro (99 %) y carbono (1 %) y de otros elementos

de la más alta resistencia mecánica.
• 1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabrico por accidente al
calentar hierro con carbón vegetal siendo este último absorbido por
la capa exterior de hierro que al ser martillado produjo una capa
endurecida de acero. De esta forma se llevó a cabo la fabricación de
armas tales como las espadas de Toledo
• 1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de30 m de claro,
sobre el río sueon en Shropshire. Se dice que este puente cambia la
historia de la revolución industrial, al introducir el hierro como
material estructural, siendo el hierro 4 veces más resistente que la
piedra y 30 veces más que la madera.
• 1819 se fabrican los primeros ángulos laminados de hierro en
E.U.A.
• 1840 el hiero dulce más maleable, comienza a desplazar al hierro
fundido en el laminado de perfiles.
• 1848 Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessenor en E.U.A.
 PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO

• 1855 Henry Bessenor consigue una patente inglesa para la

fabricación de acero en grandes cantidades Kelly y Bessenor
observan que un chorro de aire a través del hierro fundido quema
las impurezas del metal, pero también eliminaba el carbono y
magnesio.
• 1870 con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades de
acero al bajo carbono.
• 1884 se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero en
E.U.A. La primera estructura reticular el edificio de la Home
Insurance Company de Chicago, Ill. Es montada.
• William Le Baron Jerry diseña el primer "rascacielos" (10 niveles)
con columnas de acero recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis
pisos inferiores se fabrican en hierro forjado, mientras que las de
los pisos restantes se fabrican en acero.
• 1889 se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura, en
hierro forjado, comienza el uso de elevadores para pasajeros
operando mecánicamente.
•
ALTO HORNO
• Alto horno:
• El alto horno, con las instalaciones que lo acompañan, forma un
complejo de grandes dimensiones. El horno propiamente dicho tiene
una altura que puede rebasar los treinta metros y un diámetro interior
de unos siete.

• Está revestido por dentro de Ladrillos refractarios y por fuera de

chapa, teniendo entre ambos un serpentín por el que circula agua
para su enfriamiento. El funcionamiento esquemático del Horno es el
siguiente:

• Por la boca superior o Tragante se introduce el mineral de hierro, el

combustible (coque) y un fundente calizo (Castina); la fusión se
obtiene por la combustión del carbón, activada mediante la inyección
de aire caliente por unos orificios en la parte inferior del horno,
llamados toberas. Las capas superpuestas se renuevan por arriba, a
medida que por abajo se van fundiendo; el hierro fundido se acumula
en un crisol en la parte inferior del horno, mientras que las escorias
que flotan sobre el metal fundido salen por un orificio o Bigotera,
situado en la parte superior del crisol.
ALTO HORNO
• Alto horno:
• A la vez que descienden los productos líquidos, los gases de
combustión ascienden por el horno, y una vez depurados se
utilizan para calentar el aire que ha de inyectarse.
• El metal fundido, llamado hierro colado, fundición o arrabio, se
sangra periódicamente por una piquera, orificio que se
encuentra en la parte inferior del crisol y se dirige por unos
conductos hacia el lugar donde sufrirá un tratamiento
adecuado.

• Existen procedimientos que, mediante la reacción del carbono

o del hidrógeno, transforman directamente el mineral en hierro,
por lo que los altos hornos no tardarán en quedarse
anticuados.
ACERO
• EL ACERO

• El hierro procedente del alto horno, no puede forjarse ni laminarse, a

causa de su consistencia quebradiza, y debe transformarse en acero
para adquirir las propiedades que lo hacen insustituible en la industria.

• El hierro colado contiene demasiado carbono, azufre fósforo y otras

impurezas que se eliminan por el sistema de Pudelado. Este se
efectúa, según la composición específica de los hierros colados con los
convertidores Bessemei o Thomas, con hornos eléctricos y de
reverbero o con crisoles. La mayor parte de los aceros se fabrican con
el horno Martin-Siemens y se utilizan para la fabricación de máquinas,
herramientas, vías de ferrocarril, puentes y vigas para la construcción.

• El acero puede adquirir otras propiedades, si se le alea con Cromo

wolframio, molibdeno o níquel, metales que le confieren determinadas
características como son, la elasticidad, resistencia, inoxidabilidad,
etc...
FABRICACIÓN DEL ACERO
• La materia prima para la fabricación del acero es el mineral de
hierro, coque y caliza.
– Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al óxido de
fierro.
– Coque: es el producto de la combustión del carbón mineral
(grafito) es ligero, gris y lustroso.
• Para convertir el coque en carbón mineral se emplean
baterizo de hierro donde el carbón se coloca
eliminándole el gas y alquitran, después es enfriado,
secado y cribado para enviarlo a los altos hornos
(Coah.).
– Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se
emplea en la fundición de acero para eliminar sus impurezas
(Nuevo León).
• El primer producto de la fusión del hierro y el coque se conoce
como arrabio, el cual se obtiene aproximadamente a los 1650 0
C.
FABRICACIÓN DEL ACERO
• Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a
los 1650 0 C, que aviva el fuego y quema el coque,
produciendo monóxido de carbono el cual produce más
calor y extrae el oxígeno, del mineral de hierro dejándolo
puro.
• La alta temperatura funde también la caliza, que siendo
menos densa flota en el crisol combinándose con las
impurezas sólidas del mineral formando la escoria, misma
que se extrae diez minutos antes de cada colada.
• Para obtener una tonelada de arrabio, se requieren
aproximadamente las siguientes cantidades de materia
prima:
– 1600 Kg de mineral de hierro.
– 700 Kg de coque.
– 200 Kg de piedra caliza.
– 4000 Kg de aire inyectado gradualmente.
FABRICACIÓN DEL ACERO
• Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades
indicadas, mismo que se introducen con algo de chatarra
para reciclarlo mediante grúas mecánicas.
• Además se agregan 200 toneladas de arrabio líquido para
completar la carga. Dentro del horno, la carga formada por
1/3 parte de chatarra y 2/3 partes de arrabio. Se refina por
calor producido al quemar gas natural o aceite diesel y
alcanzar temperaturas mayores a los 1650 0 C.

• Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullición

eliminando las impurezas y produciendo así acero. Algunos
otros elementos como silicio, manganeso, carbono, etc., son
controlados en la proporción requerida para el acero a
producir.
FABRICACIÓN DEL ACERO
• La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga
retirándola de acero líquido y formando la escoria que flota
en la superficie. Mientras tanto se realizan pruebas para
verificar la calidad del acero.

• Cuando la colada alcanza las especificaciones y condiciones

requeridas se agregan "ferroligas" (substancias para hacer
aleaciones con el hierro y dar propiedades especiales).

• Después de alcanzar las condiciones de salida, la colada se

"pica" con un explosivo detonado eléctricamente, permitiendo
la salida del acero fundido para recubrirse en ollas de 275
toneladas c/u de donde se vacía a los lingotes de 9 a 20
toneladas.
FABRICACIÓN DEL HIERRO Y DEL ACERO
• Ya dejamos dicho que la fundición de primera fusión
obtenida en el alto horno puede transformarse en
hierro y en acero, disminuyendo el porcentaje de
carbono por un procedimiento llamado
descarburación.
• La descarburación permite combinar el carbono de
la fundición bruta con oxigeno y así obtener
anhídrido carbónico o bien oxido de carbono, que por
ser gaseosos, se eliminan con facilidad. Los hornos
en que se realiza este proceso, aunque en forma
muy distinta, son prácticamente dos:
– El convertidor Bessemer-Thomas
– El horno Siemens-Martin.
FABRICACIÓN DEL HIERRO Y DEL ACERO
PROCEDIMIENTO BESSEMER-THOMAS.
El aparato ideado por el ingles Bessemer se llama convertidor
por cuanto convierte la fundición en acero o en hierro.
Consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso
palastro de acero y revestida interiormente de material
refractario; la parte superior esta abierta y la inferior es
redonda y móvil en torno de un eje horizontal y taladrada
por pequeños agujeros para la insuflación del aire.
El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales
posee un mecanismo hidráulico que hace girar el recipiente,
para que sea posible cargar la fundición sin que se tapen
los agujeros del fondo, y también para facilitar la colada del
acero una vez realizada la conversión.
La operación de conversión se desarrolla en tres periodos, a
saber:
FABRICACIÓN DEL HIERRO Y DEL ACERO
PROCEDIMIENTO BESSEMER-THOMAS.
Escorificacion: Se calienta el aparato cuando se trata de la primera conversión
y se retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de
fundición hasta1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida
se devuelve al convertidor a su posición normal. El oxigeno del aire, a través
de la masa liquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la
masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta primera
fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 minutos, y recién al termino de
la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.
Descarburacion: Continuando la acción del soplete, el oxigeno empieza la
oxidación del carbono , lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas
de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al oxido de
carbono en combustión.
Recarburacion: Quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a oxidar totalmente
el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el
convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y
manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero que se
desea obtener. Se endereza luego el aparato y simultáneamente se le
inyecta otra vez aire por pocos minutos y por ultimo se vierte por su boca
ante todo las escorias y después el acero o el hierro elaborado.
FABRICACIÓN DEL HIERRO Y DEL ACERO
PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN.
Consiste en producir acero mezclando a la fundición rezagos de hierro
dulce, de modo que el carbono de la primera fundición, difundiéndose
en la masa liquida disminuye su porcentaje en relación a la cantidad de
los dos metales mezclados.(Método de los rezagos de hierro llamado
“Scraps process”).
También se puede cargar el horno de fundición bruta, licuarla y quemarle
el silicio y carbono añadiendo minerales de hierro.(oxido
férrico).(Método del mineral llamado “Ores process”).
Dos grandes ventajas tiene este procedimiento que son: el de poder
ensayar la calidad de acero producida, pudiéndose modificar su
composición, y también de poder utilizar los desperdicios de hierro y
las birutas de las maquinas.
El proceso se realiza en un horno (ideado por el ing. Francés Martín)
llamado de reverbero. Cuya solera de carga es rectangular, algo
cóncava con revestimientos muy refractario, por que la temperatura
llega aquí de 1800° a 2000°.
FABRICACIÓN DEL ACERO
Laminación.
• La laminación del lingote inicia con un molino desbastador, el
lingote de acero calentado a 1330 0 C se hace pasar entre dos
enormes rodillos arrancados por motores de 3500 H.P.
convirtiéndolo en lupias de sección cuadrada o en planchones de
sección rectangular. Ambos son la materia prima para obtener
placa laminada, perfiles laminados, rieles, varilla corrugada,
alambrón, etc.
Laminado en caliente:
• Es el proceso más común de laminado y consiste en calentar la
lupia (o planchón) a una temperatura que permita el
comportamiento plástico del material para así extruirlo en los
"castillos" de laminado y obtener las secciones laminadas
deseadas.
Laminado en frío
• Es un proceso que permite obtener secciones con un punto de
fluencia más elevado, al extraer el material a temperatura
completamente más baja que la del laminado en caliente.
PRODUCTOS SIDERÚRGICOS
• El hierro propiamente dicho, menos empleado hoy que e acero, se
caracteriza por la resistencia a la corrosión y la facilidad que tiene para
soldarse. Se utiliza actualmente como materia prima en la elaboración
de ciertos aceros por las propiedades magnéticas que tiene.

• El hierro fundido se divide en distintos tipos:

– Fundición Blanca: Dura y quebradiza, que corresponde a una

fase de la elaboración del metal.
– Fundición Gris: Que contiene plomo y a veces grafito, para
aumentar la resistencia al frotamiento.
– Fundición Maleable: Que resulta de una cocción prolongada de la
Blanca.
– Fundición de Grafito Esferoide: De uso muy reciente.
– Fundiciones Especiales: Obtenidas de aleaciones con otros
metales, para obtener mayor resistencia al desgaste o a las
temperaturas elevadas.
PRODUCTOS SIDERÚRGICOS
• Los aceros se clasifican en: aceros al carbono y aceros especiales.
– Aceros al carbono: Se dividen en
• Extra dulces (clavos y tornillos)
• Dulces (estructuras metálicas)
• Semidulces
– Aceros especiales: pueden ser muy variados y se obtienen
por la aleación con uno o varios elementos .
• La aleación con wolframio y cromo proporciona los Aceros
Rápidos, cuyo nombre deriva de la resistencia que tienen a
las altas temperaturas producidas en las máquinas
herramientas, por el rozamiento con las piezas labradas a
grandes velocidades de rotación.
• Los aceros especiales más empleados son los que
contienen níquel y cromo.
• Cuando poseen una mayor, proporción del primero de
llaman perlíticos y en el caso contrario se denominan
austeníticos, variedad que abarca los inoxidables y
algunos de propiedades retractaras utilizados para fabricar
resistencias eléctricas.