MM Carlos Isaias Quijano Dzul 2014

cnológico
Subsecretaría de Educación Superior

Dirección General de Educación Superior Tecnológica
Coordinación Sectorial Académica
Dirección de Estudios de Posgrado e Investigación
Centro Nacional de Investigación

y Desarrollo Tecnológico
Subdirección Académica
Departamento de Ingeniería Mecánica
TESIS DE MAESTRÍA EN CIENCIAS
Análisis Numérico del Comportamiento Estático y Dinámico de una

Unión Remachada Incluyendo la Rigidez de los Elementos
presentada por
Ing. Carlos Isaías Quijano Dzul
como requisito para la obtención del grado de

Maestro en Ciencias en Ingeniería Mecánica
Director de tesis
Dr. Dariusz Slawomir Szwedowicz Wasik
Codirector de tesis
Dr. Eladio Martínez Rayón
Cuernavaca, Morelos, México. Marzo de 2014.

Dedicatoria
A mis padres Carlos y María del Carmen
Agradecimientos
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por brindarme el apoyo
económico para la realización de mis estudios de maestría.
A mis directores: Dr. Dariusz Slawomir Szwedowicz Wasik y Dr. Eladio Martínez
Rayón, por su apoyo en la realización de este trabajo, paciencia, amistad y sus
aportaciones para mi formación profesional.
Al Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET) por la
formación académica que me otorgó a través de sus profesores: Dr. Eladio Martínez
Rayón, Dr. Dariusz Szwedowicz Wasik, Dr. Jorge Colín Ocampo, Dr. José María
Rodríguez Lelis, Dr. Efraín Simá Moo y Dr. Jesús Arce Landa
Al comité revisor de mi tesis: Dr. Jorge Colín Ocampo, Dr. Alberto López López y M.C.
Claudia Cortés García, por sus valiosos consejos y por el tiempo dedicado a este
trabajo.
A los compañeros del grupo de investigación, en especial a M.C. Fernando Castro por
su gran apoyo y colaboración en esta tesis.
En general a toda la planta administrativa, técnica y de biblioteca del Centro Nacional
de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET).
Resumen
En este trabajo se presenta un estudio numérico y experimental de la influencia del apriete
en el proceso de remachado, el cambio de material del remache y variaciones geométricas
en los elementos, en función de la respuesta dinámica del sistema.
Para el análisis numérico de la viga con unión remachada se utilizó el paquete comercial
ABAQUS de elemento finito. Las simulaciones numéricas de los modelos discretos se
realizaron en tres pasos: el primer paso consistió en aplicar una carga para formar la cabeza
del remache, en el segundo se retira la carga para la relajación elástica de la unión y en el
tercer paso se obtienen las frecuencias naturales con sus respectivas formas modales.
El estudio experimental se desarrolló por medio de un análisis modal con martillo de impacto
para la viga en cantiléver con unión remachada. Dicho experimento permite validar el
modelo numérico, obtener la respuesta dinámica del sistema y analizar influencia de los
parámetros en los resultados de los diferentes especímenes estudiados.
De este estudio se obtuvieron resultados que muestran una influencia entre el

comportamiento de la unión y los parámetros analizados, causantes de cambios en los
esfuerzos residuales, rigidez geométrica, frecuencias naturales y situaciones de contacto.
Abstract
This work presents a numerical and experimental study about the influence of squeeze in
riveted process, change rivet’s materials and geometric variations in elements, in function of
the dynamic response of the system.
The commercial Finite Element program ABAQUS was used for the numerical analysis of the
cantilever beam with riveted joint. The numerical simulations of the discrete models was
performed in three steps: a load is applied to form the head of the rivet in the first step, then
in the second step the load is retired for the elastic relaxation of riveted joint and finally a third
step is used to obtain the natural frequencies with their respective modal shapes.
An impact hammer test was developed for modal analysis of the beam with riveted joint. This
experiment was used to validate numerical model results, to obtain the dynamic response of
the system and to analyze the influence of parameters considered in the study of the different
specimens.
An Influence between the joint behavior and the analyzed parameters was obtained of this
study, these parameters caused changes in residual stresses field, geometric stiffness,
natural frequencies and contact situations.
Contenido
Lista de figuras ............................................................................................................ II
Lista de tablas ............................................................................................................ VI
Capítulo 1 .................................................................................................................... 1
1. Introducción .......................................................................................................... 1
1.1 Uniones mecánicas ........................................................................................ 1
1.1.1 Uniones remachadas ............................................................................... 2
1.2 Aspectos dinámicos de las uniones ............................................................... 6
1.2.1 Amortiguamiento...................................................................................... 6
1.2.2 Análisis modal.......................................................................................... 7
Capítulo 2 .................................................................................................................... 8
2. Estado del arte...................................................................................................... 8
2.1 Estudios numéricos del proceso de remachado ............................................. 9
2.2 Estudios de integridad en uniones remachadas ........................................... 13
2.3 Estudios dinámicos en uniones mecánicas .................................................. 15
2.4 Justificación.................................................................................................. 20
Capítulo 3 .................................................................................................................. 21
3. Planeación del experimento................................................................................ 21
3.1 Objetivos ...................................................................................................... 21
3.1.1 Objetivo general..................................................................................... 21
3.1.2 Objetivos particulares ............................................................................ 21
3.2 Alcances y limitaciones ................................................................................ 22
3.2.1 Alcances ................................................................................................ 22
3.2.2 Limitaciones ........................................................................................... 22
3.3 Planeación del banco experimental ............................................................. 23
3.3.1 Unión a estudiar..................................................................................... 23
3.4 Selección de los elementos y sus materiales ............................................... 24
3.5 Parámetros a estudiar .................................................................................. 25
I
Capítulo 4 .................................................................................................................. 27
4. Análisis experimental .......................................................................................... 27
4.1 Proceso de remachado ................................................................................ 27
4.2 Banco experimental...................................................................................... 28
4.3 Sistema de adquisición de datos experimentales ........................................ 30
4.4 Metodología del experimento ....................................................................... 31
4.5 Resultados experimentales .......................................................................... 33
Capítulo 5 .................................................................................................................. 40
5. Análisis numérico ................................................................................................ 40
5.1 Modelo discreto ............................................................................................ 41
5.2 Influencia del apriete en la unión en función de material del remache. ........ 45
5.2.1 Influencia de apriete en unión con remache de aluminio 1100. ............. 45
5.2.2 Influencia de apriete en unión con remache de aluminio 2117. ............. 51
5.3 Influencia de variaciones geométricas en la unión ....................................... 57
Capítulo 6 .................................................................................................................. 63
6. Análisis de resultados experimentales y numéricos ........................................... 63
6.1 Influencia del apriete y el material del remache ........................................... 65
6.2 Influencia del cambio de geometría en los elementos ................................. 68
Capítulo 7 .................................................................................................................. 71
7. Conclusiones y recomendaciones ...................................................................... 71
7.1 Conclusiones ................................................................................................ 71
7.2 Recomendaciones........................................................................................ 73
Referencias ............................................................................................................... 75
Apéndice A ................................................................................................................ 77
Apéndice B ................................................................................................................ 82
Lista de figuras
II
Figura 1.1 Clasificación de las uniones mecánicas. .................................................... 2
Figura 1.2. Tipos básicos de remaches a) sólido, b) tubular, c) semitubular, d)
difurcado y e) de compresión [3]. ................................................................................ 4
Figura 1.3. Variedad de tipos de remaches en el mercado [4]. ................................... 4
Figura 1.4. Configuraciones diversas para uniones remachadas [5]. .......................... 5
Figura 2.1 Modelo numérico del proceso de remachado en a) estado inicial, b)
deformación elástica, c) deformación plástica y d) recuperación elástica [8]. ............. 9
Figura 2.2. Esfuerzos residuales en unión remachada con remache de material a)
aluminio 2117 y b) aluminio 1100 [10]. ...................................................................... 10
Figura 2.3. Modelos numéricos de remachado a) axisimétrico y b) tridimensional [11].
.................................................................................................................................. 11
Figura 2.4. Proceso de remachado a) axisimétrico y b) tridimensional simétrico [12].
.................................................................................................................................. 12
Figura 2.5. Modelo de unión remachada tridimensional simétrica [13]. ..................... 13
Figura 2.6. Remachado numérico 3D a) estado final y b) esfuerzos residuales en
placas [15]. ................................................................................................................ 14
Figura 2.7. Modelo discreto a) sin remaches y b) con remaches [18]. ...................... 16
Figura 2.8. Ejemplo de formas modales en unión con remaches [18]. ...................... 17
Figura 2.9. Diagrama esquemático del experimento de la unión remachada [19]. .... 17
Figura 2.10. Esquema general del experimento 1. Vibración de salida, 2.
Amplificador, 3. Adquisición de vibración, 4. Analizador de vibración, 5. Fuente de
poder, 6. Distribución de señales, 7. Amplificador de la fuente, 8. Generador de
vibración, 9. Excitación de entrada, 10. Viga soldada en cantiléver y 11.
Empotramiento [20]. .................................................................................................. 18
Figura 2.11. Comparación de frecuencias naturales entre dos vigas (con unión y sin
unión) en gráfica de inertancia contra frecuencia [21]. .............................................. 19
Figura 3.1. Esquema de unión remachada a traslape simple en cantiléver. ............. 23
Figura 3.2. Dimensiones geométricas mínimas requeridas para remachado de placas
[22]. ........................................................................................................................... 24
Figura 3.3. Remaches de diferente material.............................................................. 25
Figura 3.4. Tipos de apriete en el proceso de remachado a) Apriete 1 (6.3 mm) y b)
apriete 2 (6.8 mm). .................................................................................................... 25
Figura 3.5. Variaciones geométricas en elementos: a) ranura en cabeza de remache
y b) chaflán en placa superior. .................................................................................. 26
Figura 4.1. Especímenes remachados a) apriete 1 y b) apriete 2. ............................ 27
Figura 4.2. a) proceso de remachado, b) buterola fabricada. .................................... 28
Figura 4.3. Banco experimental para unión remachada. ........................................... 29
Figura 4.4. Pieza de sujeción de la viga experimental. ............................................. 29
Figura 4.5. Diagrama de bloques de sistema de adquisición de datos. .................... 30
III
Figura 4.6. Diagrama ilustrativo de la instrumentación del banco experimental. ....... 31
Figura 4.7. Unión remachada discretizada. ............................................................... 34
Figura 4.8. Formas modales de unión remachada a)primer modo, b)segundo modo y
c)tercer modo. ........................................................................................................... 35
Figura 4.9. Zonas de impacto y colocación del acelerómetro a) para primer modo, b)
para segundo modo y c) para tercer modo................................................................ 36
Figura 4.10. Método de ancho de banda. .................................................................. 37
Figura 4.11. Ejemplo de cálculo de valor rms............................................................ 38
Figura 4.12. Ejemplo de cálculo de factor de amortiguamiento. ................................ 39
Figura 5.1. Diseño de unión para modelo discreto a) unión completa y b) mitad
simétrica de la unión. ................................................................................................ 40
Figura 5.2. Modelo discreto simétrico de la unión remachada. ................................. 41
Figura 5.3. Condición de frontera de simetría del modelo discreto. .......................... 43
Figura 5.4. Condiciones de frontera para el paso 1 del modelo discreto. .................. 43
Figura 5.5. Condiciones de frontera para el paso 2 del modelo discreto. .................. 44
Figura 5.6. Condición de frontera para el paso 3 del modelo discreto. ..................... 44
Figura 5.7. Aprietes empleados en el remachado para: a) apriete 1 de 6.3 mm y b)
apriete 2 de 6.8 mm. ................................................................................................. 45
Figura 5.8. Paso 1 de carga en unión con aluminio 1100 para: a) apriete 1 y b)
apriete 2. ................................................................................................................... 46
Figura 5.9. Paso 2 de descarga en unión con aluminio 1100 para: a) apriete 1 y b)
apriete 2. ................................................................................................................... 47
Figura 5.10. Paso de descarga en unión con aluminio 1100 omitiendo placa inferior
para: a) apriete 1 y b) apriete 2. ................................................................................ 47
Figura 5.11. Presiones de contacto sin remache en el agujero en unión con aluminio
1100 en paso 1 de carga para: a) apriete 1 y b) apriete 2. ........................................ 48
Figura 5.12. Presiones de contacto sin remache en agujero de unión con aluminio
1100 en paso 2 de descarga para: a) apriete 1 y b) apriete 2. .................................. 49
Figura 5.13. Contacto sin remache en la unión con aluminio 1100 en la placa superior
para: a) paso de carga en apriete 1, b) paso de carga en apriete 2, c) paso de
descarga en apriete 1 y d) paso de descarga en apriete 2. ...................................... 49
Figura 5.14. Formas de contacto en unión con aluminio 1100 sin placa superior para:
a) paso de carga en apriete 1, b) paso de carga en apriete 2, c) paso de descarga en
apriete 1 y d) paso de descarga en apriete 2. ........................................................... 50
Figura 5.15. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache 1100
con apriete 1 para: a) modo 1, b) modo 2 y c) modo 3. ............................................. 50
Figura 5.16. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache 1100
con apriete 2 para: a) modo 1, b) modo 2 y c) modo 3. ............................................. 51
IV
Figura 5.17. Paso 1 de carga en unión con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b)
apriete 2. ................................................................................................................... 52
Figura 5.18. Paso 2 de descarga en unión con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b)
apriete 2. ................................................................................................................... 52
Figura 5.19. Estado de esfuerzos residuales sin remache para unión de aluminio
2117 para: a) apriete 1 y b) apriete 2. ....................................................................... 53
Figura 5.20. Estado de esfuerzos residuales de placa superior en unión con aluminio
2117 sin remache y placa inferior para: a) apriete 1 y b) apriete 2. ........................... 53
Figura 5.21. Presiones de contacto sin remache en unión con aluminio 2117 para: a)
apriete 1 y b) apriete 2. ............................................................................................. 54
Figura 5.22. Presiones de contacto sin remache en unión con aluminio 2117 para: a)
apriete 1 y b) apriete 2. ............................................................................................. 55
Figura 5.23. Formas de contacto sin placa superior en unión con aluminio 2117 para:
a) paso de carga en apriete 1, b) paso de carga en apriete 2, c) paso de descarga en
apriete 1 y d) paso de descarga en apriete 2. ........................................................... 55
Figura 5.24. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache de
aluminio 2117 con apriete 1 para: a) modo 1, b) modo 2 y c) modo 3. ..................... 56
Figura 5.25. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache de
aluminio 2117 con apriete 2 para: a) modo 1, b) modo 2 y c) modo 3. ..................... 56
Figura 5.26. Paso 1 de carga en unión con variaciones geométricas para: a) modelo
1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura. ................................................................... 57
Figura 5.27. Paso 2 de descarga en unión con variaciones geométricas para: a)
modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura........................................................ 58
Figura 5.28. Estado de esfuerzos residuales sin remache en placas de unión con
variaciones geométricas para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura. .. 59
Figura 5.29. Estado de esfuerzos residuales de placa superior en unión con
variaciones geométricas para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura. .. 59
Figura 5.30. Presiones de contacto sin remache en unión con variaciones
geométricas en paso 1 de carga para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con
ranura. ....................................................................................................................... 60
Figura 5.31. Presiones de contacto sin remache en unión con variaciones
geométricas en paso 2 de descarga para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con
ranura. ....................................................................................................................... 60
Figura 5.32. Formas de contacto sin placa superior en unión con variaciones
geométricas para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura. ..................... 61
Figura 5.33. . Frecuencias naturales y formas modales de unión con ranura para: a)
modo 1, b) modo 2 y c) modo 3................................................................................. 62
Figura 6.1. Presión de contacto sin remache para: a) unión de1100 con apriete 1 y b)
unión de 2117 con apriete 2. ..................................................................................... 64
V
Figura 6.2. Contacto entre placas para: a) unión de 1100 con apriete 1 y b) unión de
2117 con apriete 2..................................................................................................... 65
Figura 6.3. Presión de contacto sin remache para: a) unión de 1100 con apriete 1, b)
unión de 1100 con apriete 2, c) unión de 2117 con apriete 1 y d) unión de 2117 con
apriete 2. ................................................................................................................... 66
Figura 6.4. Contacto en la interfase con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b) apriete
2. ............................................................................................................................... 67
Figura 6.5. Contacto en la interfase con aluminio 1100 para: a) apriete 1 y b) apriete
2. ............................................................................................................................... 67
Figura 6.6. Comparación de esfuerzos residuales entre: a) unión original y b) unión
con chaflán. ............................................................................................................... 68
Figura 6.7. Comparación se esfuerzos residuales entre: a) unión original y b) unión
con ranura. ................................................................................................................ 69
Figura 6.8. Presión de contacto interior para: a) unión original y b) unión con ranura.
.................................................................................................................................. 69
Figura 6.9. Contacto entre las placas para: a) unión original y b) unión con ranura. . 70
Lista de tablas
Tabla 4.1. Resultados experimentales de frecuencias naturales. ............................. 36

Tabla 4.2. Resultados de cálculo de factores de amortiguamiento. .......................... 39
Tabla 5.1 Propiedades mecánicas de materiales empleados. .................................. 42
Tabla 6.1. Comparación de resultados numéricos y experimentales de frecuencias
naturales.................................................................................................................... 63
Tabla 6.2. Comparación de frecuencias naturales para unión original y unión con
ranura en el remache. ............................................................................................... 70
VI
Capítulo 1 Introducción
Capítulo 1
1. Introducción
Desde que se empezaron a construir máquinas de uso industrial y motores como

fuente de poder de las mismas, los problemas de vibración se han vuelto muy
importantes para los ingenieros. Gradualmente, las técnicas de aislamiento de
vibración han venido a ser parte integral en el diseño de máquinas y estructuras, la
necesidad de obtener mediciones más precisas en el análisis de vibraciones
mecánicas es cada vez mayor.
El comportamiento de materiales continuos en mecánica estructural, como lo son las

vigas, están generalmente bien estudiados por los investigadores e ingenieros. Sin
embargo, en la práctica la mayoría de los sistemas mecánicos estructurales no son
continuos, están compuestos de distintas partes ensambladas y por esta razón sigue
siendo un campo de investigación abierto.
1.1 Uniones mecánicas
Cuando se fabrican máquinas o estructuras es necesario unir sus componentes.

Para este fin se dispone de diferentes tipos de uniones mecánicas entre los que
destacan tornillos, remaches, soldaduras, adhesivos, pasadores y cuñas.
Una unión mecánica es definida como cualquier conexión entre dos distintas partes
mecánicas de un sistema y se clasifican a grandes rasgos como móviles y rígidas.
Las uniones mecánicas móviles son las que permiten un movimiento relativo entre
sus componentes y las uniones rígidas son las que no permiten movimiento entre sus
partes [1]. A partir de esta clasificación se muestra un esquema de las uniones
mecánicas en la Figura 1.1.
1
Figura 1.1 Clasificación de las uniones mecánicas.
La función principal de las uniones es la de transmitir la carga entre los diferentes

elementos o uniones mecánicas que se conectan. Esto genera esfuerzos y
deslizamientos cerca de la región de contacto, afectando la resistencia estática,
plasticidad cíclica y amortiguamiento. El comportamiento de los elementos
conectados a través de las uniones juega un papel importante en todas las
características dinámicas de una estructura o máquina, como son las frecuencias
naturales, formas modales y respuestas lineales o no lineales debido a excitaciones
externas.
Las uniones representan una discontinuidad en la estructura provocando esfuerzos

localizados en las mismas, lo que propicia en la mayoría de los casos que cuando
existe una falla se presente directamente en la unión [2].
1.1.1 Uniones remachadas
Una de las técnicas de unión más antiguas es el proceso de remachado. Las uniones
remachadas están dentro de la clasificación de uniones permanentes rígidas, debido
a que una vez instaladas, los remaches no se pueden remover a menos que se
2
fracturen. Actualmente su aplicación como técnica de montaje va en aumento, esto

es debido, en parte, al desarrollo de técnicas de automatización que consiguen
abaratar el proceso mecanizado de unión en la industria.
Los campos en los que más se usa el remachado como método de unión son:
aeroespacial, automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar,
metales laminados, estructuras, tanques, embarcaciones, entre muchos otros. Los
remaches tienen mucha flexibilidad en cuanto a sus aplicaciones debido a que
pueden usarse para unir diferentes tipos de materiales, además son muy eficientes
para transmitir cargas cortantes.
Las uniones mecánicas remachadas en la actualidad tienen un uso muy extenso en

procesos de producción y elaboración de productos debido a su bajo costo de
fabricación e instalación. Su versatilidad radica en que pueden usarse para montajes
manuales, semiautomáticos o automáticos. En comparación con los elementos
roscados, es más económico, rápido y fácil de instalar. Otra de sus características es
que no se aflojan debido a vibraciones.
Los remaches son fabricados en base a materiales dúctiles que son relativamente
fáciles de deformar. Los materiales utilizados en la construcción de los remaches son
principalmente hierro dulce, acero, cobre, aluminio, titanio, bronce y níquel. Existen
también aleaciones de estos materiales que son realizadas para obtener propiedades
específicas requeridas. La selección del material se realiza según el tipo de material
a unir y la resistencia deseada.
En término globales, el tipo de remache se refiere a las configuraciones geométricas

básicas que afectan la manera en que este se recalca para formar la segunda
cabeza. Los remaches sólidos (roblones) son los más comunes, están formados por
una sola pieza sólida, pueden ser identificados por la forma de la cabeza y el largo
del vástago. Sin embargo, se pueden encontrar remaches de una sola pieza que no
son considerados como sólidos, esto es debido a que tienen forma tubular o
semitubular.
En la Figura 1.2 se muestran los cinco tipos básicos de remaches son: a) sólido, b)
tubular, c) semitubular, d) difurcado y e) de compresión. Se pueden observar estos
tipos de remaches antes y después de ser instalados.
3
Figura 1.2. Tipos básicos de remaches a) sólido, b) tubular, c) semitubular, d) difurcado y e) de

compresión [3].
Existe una variedad de remaches con base a su aplicación y características

deseadas, como se aprecia en la Figura 1.3.
Figura 1.3. Variedad de tipos de remaches en el mercado [4].
4
Las uniones remachadas se clasifican principalmente en uniones a tope y uniones a

solape. Las uniones a solape tienen la característica de emplear la mínima cantidad
de material, pero tienen la desventaja de ser susceptibles a la flexión de las placas.
Las uniones a tope se caracterizan por un elemento adicional, el cubrejunta, el cual
se emplea como accesorio de unión.
Las uniones remachadas pueden manufacturarse con una o varias filas de

remaches, presentándose varias configuraciones posibles como se muestra en la
Figura 1.4. La carga aplicada en la unión remachada es transmitida de manera no
uniforme a través de las filas de remaches, siendo mayor la carga recibida por los
remaches que se encuentran en las filas más cercanas a la carga aplicada. Cabe
mencionar que las uniones a tope son más resistentes en comparación con las
uniones a solape [5].
Figura 1.4. Configuraciones diversas para uniones remachadas [5].
5
1.2 Aspectos dinámicos de las uniones
El propósito final del estudio dinámico de las uniones es controlar los niveles de
vibración a un nivel deseable. En la mayoría de los casos no se pueden reducir estas
vibraciones sin modificar la estructura o aumentar su costo agregando componentes.
Por lo tanto se requiere mantener tan bajo como sean posibles los niveles de
vibración de estructuras y/o uniones.
Brüel [6] define la vibración de la siguiente manera: un cuerpo se dice que vibra
cuando describe un movimiento oscilatorio con respecto a una posición de
referencia. El número de veces que se completa un ciclo de movimiento en un
periodo de tiempo de un segundo se le llama frecuencia y es medida en Hertz.
Cuando una estructura está sujeta a una carga periódica, esta puede vibrar en una
forma excesiva si se excita su frecuencia de resonancia. Para cada estructura
siempre existen algunas frecuencias especiales que provocan daños materiales. Si la
frecuencia de excitación de la carga coincide con algunas de estas frecuencias, la
estructura vibrará en niveles excedentes. Estas frecuencias especiales son llamadas
frecuencias naturales y son propiedades inherentes de la estructura o la unión.
En la práctica es muy difícil evitar la vibración. Usualmente se presenta debido a los

efectos dinámicos de tolerancias de manufactura, fuerzas de desbalance en
máquinas rotativas o miembros reciprocantes, contacto entre los elementos y claros.
A menudo, pequeñas e insignificantes vibraciones pueden excitar las frecuencias de
resonancia de alguna otra parte estructural incrementando el nivel de vibraciones y
ruido.
1.2.1 Amortiguamiento
Sin una fuente externa de energía, ningún sistema mecánico real puede mantener
una amplitud de vibración constante. Goodman [7] define el amortiguamiento como
la energía disipada en un sistema sujeto a vibración, en la mayoría de los casos
convirtiendo la energía mecánica en calor. También clasifica el amortiguamiento
estructural pasivo (sin agregar componentes extras) en dos tipos que se presentan a
continuación.
El primer tipo es amortiguamiento de material, es un efecto físico complejo que

convierte la energía cinética y energía de deformación de un sistema con un volumen
6
de materia macrocontinuo consistente (sólido) en calor. Estudios acerca del

amortiguamiento de material utilizan la física del estado sólido considerando la
estructura interna del cuerpo. La capacidad de amortiguamiento en los materiales es
una propiedad muy importante en el diseño de estructuras y aparatos mecánicos.
En contraste con el amortiguamiento de material, que ocurre en un volumen de

material sólido, el amortiguamiento por deslizamiento surge de los efectos cortantes
en las fronteras del material entre superficies en contacto. La energía de disipación
durante un ciclo de esfuerzo cortante en la interfase puede ocurrir como resultado de
deslizamiento seco (fricción de Coulomb), deslizamiento lubricado (fuerzas viscosas)
o deslizamientos entre superficies adhesivas.
1.2.2 Análisis modal
El análisis modal es una herramienta eficiente para describir, entender y modelar el

comportamiento dinámico estructural. Los modos de vibración representan las
propiedades dinámicas inherentes de una estructura. Una propiedad importante del
análisis modal es que cualquier fuerza o respuesta dinámica de una estructura
puede ser reducida a un número discreto de modos.
La mayoría de los problemas de vibración están relacionados con el fenómeno de

resonancia, donde las fuerzas de operación excitan uno o más modos de vibración.
Los modos de vibración que se encuentran dentro del rango de operación de trabajo
siempre representan problemas potenciales.
Los parámetros modales, con el rango de frecuencia de interés, constituyen una

descripción dinámica completa de una estructura. Los parámetros modales son los
siguientes [6]:
 Frecuencia modal
 Forma modal
 Amortiguamiento modal
7
Capítulo 2 Estado del arte
Capítulo 2
2. Estado del arte
En la actualidad debido al incremento en la utilización de uniones remachadas se

han realizado numerosos estudios acerca de este tipo de ensambles. Las
investigaciones se enfocan en la mejora del diseño en las uniones, prolongando su
vida útil y haciendo más eficiente su desempeño.
El comportamiento de las vigas de distintos perfiles y estructuras continuas ha sido

ampliamente estudiado por los investigadores e ingenieros. Sin embargo, en la
práctica la mayoría de los sistemas mecánicos estructurales están compuestos de
distintas partes ensambladas, actualmente son estudiados en forma experimental y/o
numérica, ya que la determinación de su comportamiento es más complejo.
Todos los ensambles estructurales tienen que estar unidos de una u otra forma, ya
sea por medio de tornillos, remaches, soldadura, adhesivos, etc. Debido al
incremento en la utilización de uniones remachadas como elementos estructurales,
se ha generado la necesidad de realizar numerosos estudios de ellos, ya sea para
optimizarlas o para prevenir fallas.
El análisis numérico de estas uniones se realiza principalmente por el método de

elementos finitos. Este método es utilizado para estudiar las uniones remachadas,
sin embargo, modelar estructuras ensambladas con este tipo de uniones no es
sencillo debido a su comportamiento no lineal. El problema es más complicado
cuando las estructuras tienen un excesivo número de remaches, haciendo muy
costoso el tiempo de cómputo que se consume.
Las investigaciones en uniones a través de remaches están enfocadas

principalmente en ciertos aspectos, como son el proceso de remachado, fallas por
cargas estáticas, fallas por cargas dinámicas, estudio de la fatiga, análisis modal y
amortiguamiento del sistema.
8
2.1 Estudios numéricos del proceso de remachado
Las uniones tienen un efecto significante en la dinámica de un ensamble mecánico

estructural, la predicción de su comportamiento depende de la exactitud con la que
sea modelada la unión. Debido a lo anterior, es necesario simular y caracterizar las
uniones antes de cualquier tipo de estudio posterior.
El análisis de las uniones remachadas es complejo debido al alto comportamiento no

lineal resultante de la geometría, metodología de ensamble, contacto entre las
superficies y diferentes condiciones de frontera. Todo esto dificulta el proceso de
modelado y la solución numérica en elemento finito. Es necesario estudiar cómo
afectan las diferentes variables del proceso de manufactura y ensamble en los
esfuerzos residuales de la unión.
A continuación se presentan brevemente algunos estudios relacionados con el

proceso de remachado que contribuyeron para la realización de este trabajo.
Zhang et al [8] investigan la simulación por elemento finito del proceso de remachado
y desarrollan modelos teóricos de la deformación elástica, deformación plástica y
relajación elástica del remache (springback). En la Figura 2.1 se muestra el modelo
numérico bidimensional axisimétrico, el cual es usado para validar los parámetros
calculados en las diferentes etapas del proceso de remachado, logrando validar los
modelos teóricos desarrollados.
Figura 2.1 Modelo numérico del proceso de remachado en a) estado inicial, b) deformación elástica, c)
deformación plástica y d) recuperación elástica [8].
Bajracharya [9] presenta un estudio numérico por medio de elementos finitos de los
parámetros en el proceso de remachado. En este trabajo se estudió principalmente la
fuerza de apriete, largo del remache, tolerancias de los diámetros del remache y el
agujero. Se utilizaron aleaciones de aluminio para los materiales de remache y
9
placas, la unión fue modelada solamente de forma axisimétrica y se emplearon

condiciones de simetría para reducir el costo computacional.
Relaciones teóricas entre la fuerza de apriete y la geometría de la cabeza deformada

(diámetro y altura) son usadas para validar el modelo de elemento finito. Los
resultados muestran que la calidad de la unión es determinada principalmente por la
geometría de la cabeza deformada y el correcto llenado del agujero. Estos factores
dependen directamente de la fuerza de apriete junto con el claro entre el remache y
el agujero de las placas. Se concluye en la investigación que el largo del remache no
tiene efectos significativos para el rellenado del agujero.
Otro estudio paramétrico fue desarrollado por Castro [10], donde se estudió el
proceso de remachado, utilizó un modelo axisimétrico bidimensional variando los
materiales de los elementos, la fuerza de apriete, ajuste inicial de la unión y la
fricción entre las partes. En las conclusiones se menciona que al aumentar la fuerza
de apriete se aumentan las zonas de contacto, ya que debido a ello, se produce un
mejor llenado del agujero en las placas, mayores deformaciones plásticas en el
remache y menor restitución elástica del mismo.
Al final del trabajo se recomienda aumentar el contacto entre las partes para
incrementar la transferencia de carga por fricción y provocar un menor deslizamiento,
evitando el desgaste debido a cargas dinámicas. En la Figura 2.2 se presentan los
esfuerzos residuales con la carga de apriete retirada de dos distintos materiales del
remache, se concluye que el remache de menor rigidez se acopla de mejor manera
con las placas de la unión generando mayores zonas de contacto. Con el remache
de mayor rigidez se incrementaron los esfuerzos residuales y las zonas de contacto
fueron menores que el remache menos rígido, sin embargo se acoplaron dichas
zonas con mayor apriete.
Figura 2.2. Esfuerzos residuales en unión remachada con remache de material a) aluminio 2117 y b)
aluminio 1100 [10].
10
Blanchot y Daidie [11] llevaron a cabo un estudio y caracterización numérica del

proceso de remachado mostrando los efectos de las deformaciones y esfuerzos
residuales con respecto a la calidad de la unión. Se realizaron simulaciones con un
modelo axisimétrico y otro simétrico tridimensional como se muestra en la Figura 2.3.
Se concluye que el modelo axisimétrico solo puede usarse para simular casos con
carga axisimétrica o carga axial en el ensamble. Para otro tipo de cargas, como por
ejemplo cargas a cortante, el modelo axisimétrico ya no es válido, es necesario
utilizar un modelo 3D, que puede ser reducido a la mitad de la unión de acuerdo al
plano de simetría.
Figura 2.3. Modelos numéricos de remachado a) axisimétrico y b) tridimensional [11].
Los resultados en los dos modelos convergen tanto cuantitativamente como

cualitativamente, los esfuerzos están localizados en las mismas áreas. Algunas
diferencias fueron encontradas adjudicándoselas a la diferencia del mallado, los
tiempos de cálculo para el modelo axisimétrico fueron mucho menor que para el
modelo simétrico tridimensional, se señala que el modelo axisimétrico es confiable
para casos en donde solo se está estudiando el proceso de remachado como tal sin
incluir cargas externas.
Se concluye que el proceso de remachado afecta al comportamiento total del

ensamble cuando está sujeto a una carga exterior, debido a que el remache y las
placas están en un estado de pretensión subsecuente al proceso remachado. Se
menciona que proponer un modelo equivalente basado en principios analíticos es
complicado, por lo que son necesarias pruebas experimentales para validar el
modelo.
Karasan [12] propuso una aproximación numérica para una viga a traslape
remachada, se analizaron los parámetros del proceso de remachado y su influencia
en el estado final de esfuerzos residuales. Se generaron dos modelos numéricos
11
mostrados en la Figura 2.4, uno es axisimétrico bidimensional y otro tridimensional

modelando la cuarta parte de la unión. Se realizaron estudios paramétricos
comparando los dos modelos y se encontró que los esfuerzos residuales se
concentran en los alrededores del agujero, propiciando grietas por fatiga en estas
zonas.
Figura 2.4. Proceso de remachado a) axisimétrico y b) tridimensional simétrico [12].
La validación de ambos modelos se llevó a cabo mediante resultados experimentales

obtenidos en la literatura, se midieron el diámetro final y la altura de la cabeza
formada con dos diferentes fuerzas de apriete, adicionalmente se compararon los
esfuerzos residuales. La convergencia del modelo con los datos experimentales se
logró incrementando la densidad de malla en el modelo numérico hasta alcanzar una
aproximación considerable en los resultados.
Otro estudio numérico tridimensional de una unión remachada fue realizado por
Wronicz y Kaniowski [13]. En este trabajo se estudió por medio de elemento finito el
modelo de dos placas unidas mediante remaches bajo cargas de tensión. Debido a la
simetría, solamente la mitad de la unión fue modelada (ver Figura 2.5). El análisis
involucró el proceso de remachado y después se aplicó una carga a tensión de la
unión. Se concluyó que al aumentar los esfuerzos compresivos residuales se
beneficia el desempeño de la unión ante cargas aplicadas. Además en las
conclusiones se hizo la observación de que es necesario validar el modelo
experimentalmente y optimizar el mallado en las zonas de contacto.
12
Figura 2.5. Modelo de unión remachada tridimensional simétrica [13].
2.2 Estudios de integridad en uniones remachadas
Las uniones remachadas son uniones mecánicas que transmiten carga por medio de
fricción, por lo que son reconocidas como elementos críticos de fatiga en los
ensambles mecánicos. Las investigaciones muestran que los esfuerzos residuales
generados durante la instalación de los remaches tienen un fuerte impacto en la
nucleación y propagación de grietas bajo condiciones de fatiga.
Las propiedades de la fatiga en una unión remachada pueden ser afectadas por
aspectos relacionados con el tipo de remache, el material del remache, material de
las placas, proceso de producción y la geometría de la unión. Las fallas por fatiga en
uniones remachadas se presentan de manera frecuente, siendo uno de los
principales temas de interés por parte de los investigadores.
Deng y Hutchinson [14] realizaron un modelo numérico bidimensional del proceso de

remachado con el objetivo de identificar el origen y magnitud de la fuerza resultante
en el apriete de las placas metálicas. Se exploraron el efecto de algunas variables
como son el tamaño de la cabeza del remache y diferentes materiales de los
elementos. La fuerza con la que quedan sujetas las placas a compresión están
directamente relacionadas con la fuerza de apriete del remache debido a sus
deformaciones plásticas, las cuales provocan esfuerzos residuales en la unión.
Atre et al [15] analizaron los esfuerzos residuales ocasionados por el proceso de

remachado y su consecuencia para la fatiga de la unión. El estudio se dividió en 4
fases. En la primera fase se desarrollan dos modelos numéricos, uno axisimétrico
bidimensional y uno tridimensional simétrico, los cuales permitieron simular el
13
proceso real del remachado para comparar los parámetros experimentales con los
computacionales.
En la segunda fase de la investigación se analizaron los efectos de los esfuerzos

residuales (ver Figura 2.6) y encontraron que los esfuerzos residuales son afectados
por la fuerza de apriete en forma cualitativa y cuantitativamente.
Figura 2.6. Remachado numérico 3D a) estado final y b) esfuerzos residuales en placas [15].
En la tercera fase utilizaron los resultados de esfuerzos y deformaciones generados

por el remachado para incorporarlos en un modelo global del sistema, el cual
consistió en una unión a traslape con 3 remaches, obtuvieron una buena
comparación de los esfuerzos críticos encontrados en los modelos locales.
Finalmente en la fase cuatro se realizaron pruebas de fatiga en especímenes

remachados para validar los resultados de los modelos numéricos. En el trabajo se
utilizaron imágenes térmicas para validar las deformaciones. Encontraron una
correlación entre la vida de fatiga y los parámetros controlados en el proceso de
remachado, señalando que los remaches a los que no se les aplicó una fuerza de
apriete suficiente, disminuyeron su vida a fatiga.
Skorupa et al [16] investigaron experimentalmente la influencia de los factores en el

proceso de remachado relacionados con el comportamiento de fatiga en este tipo de
uniones. Las variables consideradas fueron el tipo de remache y su material, el
material de las placas y la fuerza de apriete. Se obtuvieron las dimensiones de la
cabeza deformada para un rango específico de fuerzas de apriete. Se compararon
remaches de cabeza redonda, universal y con compensador.
14
En el modelo se variaron las fuerzas de apriete para medir las dimensiones de la

cabeza deformada en función de dicha carga, cambiando el material de las placas y
del remache. Se concluyó que para los materiales con mayor dureza se obtienen
diámetros menores comparado con los materiales dúctiles, la cabeza formada posee
una forma final de barril en vez de cilíndrica como se suponía.
Manes et al [16] estudiaron los efectos de diferentes parámetros durante el proceso

de remachado. Los efectos de la fuerza de apriete, los claros, fricción y el largo del
remache fueron considerados en los modelos numéricos. Se validaron los modelos
con pruebas experimentales y finalmente se hizo un estudio de fatiga relacionado
con los esfuerzos residuales. Los resultados demostraron que la fuerza de apriete
tiene la mayor influencia en los esfuerzos residuales y en la vida por fatiga.
Homan et al [17] analizaron las dimensiones de la cabeza formada (diámetro y

espesor) dependiente de la carga aplicada en la fuerza de apriete. Encuentran que
una fuerza de apriete grande beneficia la vida de fatiga en las uniones remachadas.
Se realizaron medidas del diámetro y el espesor de la cabeza formada con 5
diferentes materiales del remache, 3 diferentes diámetros y dos materiales de las
placas. Se desarrolló una ecuación para determinar el diámetro y espesor de la
cabeza deformada asumiendo como cero el cambio de volumen durante la
deformación plástica y se obtuvo una buena correlación.
2.3 Estudios dinámicos en uniones mecánicas
Las uniones mecánicas usualmente no forman una conexión rígida, es decir,

permiten movimientos relativos en las interfases de los miembros a conectar. En
otras palabras las uniones son una discontinuidad que adiciona flexibilidad en el
sistema afectando su comportamiento. Además, cuando están sujetas a cargas
dinámicas la mayoría de la energía que se logra disipar es a través de las uniones.
Como se mencionó anteriormente si no es posible evitar o alejarse de las frecuencias

de resonancia de una estructura, el efecto de amortiguamiento es de suma
importancia. Para incrementar el nivel de amortiguamiento se pueden considerar los
siguientes aspectos:
 La introducción de materiales con alto amortiguamiento

 Adicionar al sistema equipos de disipación de energía
 Utilizar la capacidad de amortiguamiento de las uniones
15
En los primeros dos requerimientos se ocupan componentes adicionales a la

estructura, que se traduce en costos extra para su construcción. En el tercer punto, a
diferencia de los anteriores, utiliza una parte propia de la misma (las uniones),
aprovechar su capacidad de amortiguamiento es una ventaja. El efecto de fricción en
las uniones tiene un gran potencial para reducir niveles de vibración, esto se puede
lograr controlando la fuerza de apriete en la unión de tal forma que permita micro
deslizamientos en la interfase.
Körük y Şanlıtürk [18] desarrollaron un modelo lineal de una unión estructural

remachada en elemento finito ajustándolo por medio de mediciones y propiedades
modales. Primero se analizó la estructura sin remaches para validar las propiedades
de los materiales y después se modeló la unión con los remaches. En la Figura 2.7
se muestran los modelos discretos sin y con remaches, no se simuló el proceso de
remachado, se tomó en cuenta un valor arbitrario para el diámetro de contacto
efectivo entre las superficies de acuerdo a cierta presión de apriete.
Figura 2.7. Modelo discreto a) sin remaches y b) con remaches [18].
En la Figura 2.8 se presentan las formas modales obtenidas. Los parámetros

modales se utilizaron para ajustar el modelo numérico discreto variando el diámetro
de contacto colocado en las superficies, tomando este diámetro de apriete de los
remaches como un reflejo del efecto de la rigidez. Se llegó a una buena
aproximación, sin embargo existen algunas diferencias debido a que no se incluyó
ningún efecto de amortiguamiento en el sistema, se recomendó incorporarlo para
trabajos futuros para mejores resultados. Para medir la respuesta dinámica del
sistema se utilizaron martillo de impacto y acelerómetros, para la excitación inicial y
la respuesta del sistema respectivamente.
16
Figura 2.8. Ejemplo de formas modales en unión con remaches [18].
Una investigación teórica-experimental para determinar el amortiguamiento por

fricción en vigas remachadas fue desarrollado por Mohanty y Nanda [19]. En el
trabajo se determinó el amortiguamiento por el método de decremento logarítmico
relacionado con la disipación de energía ocasionada por microdeslizamientos en la
interfase cuando la viga se flexiona, causando así, la generación de esfuerzos a
cortante en la superficie de contacto de la unión. En la Figura 2.9 se muestra el
esquema del experimento que es utilizado para validar el análisis teórico. Se
colocaron dos vigas en cantiléver unida por remaches utilizando una técnica de
deflexión, la cual consiste en flexionar el sistema con cierta amplitud y soltar para
que oscile en su primer modo de vibración.
Figura 2.9. Diagrama esquemático del experimento de la unión remachada [19].
17
En el trabajo [19] se considera que la máxima disipación de energía es debida a la

fricción en la unión, se desprecian los efectos del amortiguamiento del material y del
soporte. Se encontró que la contribución de los microdeslizamientos en el
amortiguamiento del sistema es significativo solamente con excitaciones de baja
magnitud. El largo de la viga tiene consecuencia con los microdesplazamientos en la
unión, es decir, que el área de contacto en la interfase se incrementa junto con el
largo de la viga y en consecuencia se incrementa la disipación de energía.
Singh y Bijoy [20] analizaron el comportamiento dinámico de dos vigas soldadas con
microdeslizamientos en la interfase. Se desarrolló un experimento mostrado en la
Figura 2.10 para estudiar el amortiguamiento por fricción en función de la presión de
contacto en las interfases, se estudiaron diferentes espesores y largos en los
especímenes.
Figura 2.10. Esquema general del experimento 1. Vibración de salida, 2. Amplificador, 3. Adquisición de
vibración, 4. Analizador de vibración, 5. Fuente de poder, 6. Distribución de señales, 7. Amplificador de la
fuente, 8. Generador de vibración, 9. Excitación de entrada, 10. Viga soldada en cantiléver y 11.
Empotramiento [20].
El amortiguamiento se calculó por el método de ancho de banda para varias

configuraciones. Se encontró que los desplazamientos relativos se incrementan con
el largo de la viga y conforme se va acercando la excitación a la frecuencia de
resonancia. La amplitud inicial de la excitación es directamente proporcional a la
disipación de energía debida a la fricción, al aumentar el espesor de las placas
decrece la capacidad de amortiguamiento del sistema.
18
McFarland et al [21] estudiaron los efectos de amortiguamiento por fricción interfacial

en las uniones de estructuras. Desarrollaron un estudio experimental acerca de las
uniones y sus efectos en la respuesta dinámica de dos modelos: una viga con unión
atornillada en el centro y otra viga con las mismas características pero sin la unión.
Llevaron a cabo un análisis modal a partir de una prueba con martillo de impacto
variando la posición de los golpes y manteniendo el acelerómetro en una posición
fija, se obtuvieron frecuencias naturales y factores de amortiguamiento modales. Los
amortiguamientos fueron estimados asumiendo amortiguamiento viscoso usando el
método de ancho de banda.
La viga con unión obtuvo factores de amortiguamiento mayores para todos los
modos (5 modos). En la Figura 2.11 se muestra la comparación de las frecuencias
naturales entre las dos vigas estudiadas, la viga con unión obtuvo frecuencias
naturales menores en contraste con la viga sin unión.
Figura 2.11. Comparación de frecuencias naturales entre dos vigas (con unión y sin unión) en gráfica de
inertancia contra frecuencia [21].
Recientemente se ha mostrado interés en el amortiguamiento que ocurre en las

superficies de contacto de las uniones en estructuras que están sujetas a vibración,
encontrando que este tipo de amortiguamiento es la mayor fuente de disipación de
energía.
Las uniones con tornillos y remaches pueden disipar energía a través de la fricción
entre los elementos, maximizar esta disipación no es una tarea fácil y conlleva a un
análisis complejo no lineal. Si se somete la unión a cargas cíclicas muy altas se
19
pueden provocar fallas por fatiga. Es debido a esto que resulta de importancia
estudiar los esfuerzos que intervienen debido al proceso de remachado y las cargas
externas, así como el amortiguamiento de las vibraciones.
El estado del arte señala que para obtener un comportamiento global del sistema es
necesario primero caracterizar adecuadamente lo que ocurre en las uniones. La
comprensión del comportamiento de los ensambles mecánicos estructurales radica
en las uniones, éstas pueden afectar la rigidez, frecuencia natural, formas modales y
amortiguamiento de toda la estructura.
2.4 Justificación
Existen numerosos trabajos relacionados con las uniones remachadas pero están
enfocadas mayormente al proceso de remachado y condiciones de falla. Con
respecto al estudio dinámico de las estructuras remachadas no se ha profundizado
en su estudio lo suficiente, el aspecto no lineal debido a la fricción en la interfase
hace que su estudio sea complicado y con cierto nivel de incertidumbre.
Algunos investigadores [19, 20, 21] simplifican el modelo de amortiguamiento por

fricción asumiendo amortiguamiento viscoso aplicando el método de ancho de
banda. Sin embargo con esta herramienta se obtiene una estimación aproximada, ya
que es una simplificación general y solamente se utiliza para obtener una tendencia
del comportamiento global del sistema cuando los amortiguamientos son pequeños
(menores al 5%).
El método de martillo de impacto es una herramienta que nos permite realizar un

análisis modal en estructuras de forma precisa para validar los modelos numéricos,
con excepción del amortiguamiento que es un parámetro con un alto grado de
incertidumbre.
Las estructuras pueden depender críticamente de las condiciones existentes en las

uniones, especialmente bajo cargas dinámicas. Predecir numéricamente el
comportamiento dinámico estructural depende de la exactitud con la que es
modelada la unión. En este trabajo se lleva a cabo el proceso de remachado en la
unión y posteriormente, en función del estado resultante, se obtiene la respuesta
dinámica del sistema para verificar en forma experimental que se ha modelado
correctamente el fenómeno.
20
Capítulo 3 Planeación del experimento
Capítulo 3
3. Planeación del experimento
Para llevar a cabo un estudio dinámico estructural primero se debe analizar y

comprender lo que sucede en la unión. Se puede generalizar que las estructuras bajo
cargas dinámicas dependen críticamente del diseño y construcción de las uniones.
Para este fin se plantean los objetivos que a continuación se describen.
3.1 Objetivos
3.1.1 Objetivo general
Estudio numérico del proceso de remachado y la respuesta dinámica del sistema

mecánico aplicando el método de elemento finito con validación experimental en
función de la rigidez de los elementos.
3.1.2 Objetivos particulares
 Determinar de acuerdo a la literatura los principales parámetros que influyen

en una unión remachada.
 Proponer y acondicionar modelos discretos en elemento finito de la unión
remachada.
 Realizar simulaciones para determinar el comportamiento estático y dinámico
de la unión remachada con sus diferentes parámetros de construcción.
 Diseñar y construir un banco experimental junto con un sistema de adquisición
de datos que permita comparar y verificar los resultados numéricos.
21
 Elaborar conclusiones y recomendaciones acerca de la influencia de los

diferentes parámetros mecánicos en el comportamiento estático y dinámico de
la unión remachada.
3.2 Alcances y limitaciones
3.2.1 Alcances
 Estudio numérico del proceso de remachado y la respuesta dinámica del

sistema mecánico mediante el método de elemento finito con el apoyo del
paquete computacional ABAQUS.
 Realizar pruebas experimentales del comportamiento dinámico en el banco
experimental para estudiar los efectos en las uniones remachadas.
 Estimar el amortiguamiento de la unión remachada en sus diferentes
configuraciones.
 Determinar la influencia de los parámetros que influyen al comportamiento y
respuesta dinámica del sistema.
3.2.2 Limitaciones
 Las pruebas experimentales se realizaron en base a la instrumentación que se

encuentra disponible en el laboratorio del CENIDET.
 El proceso de remachado de las uniones se realizó en un taller externo al
CENIDET.
 No se realizaron pruebas destructivas.
 Las pruebas experimentales estuvieron enfocadas a estudiar la respuesta
dinámica de la unión remachada.
22
3.3 Planeación del banco experimental
El propósito general de este trabajo es el análisis numérico con el método de

elemento finito de una unión mecánica de tipo remachada. Además, realizar una fase
experimental para poder corroborar los resultados obtenidos en el paquete
computacional.
El primer paso del diseño del banco experimental fue determinar las características
de la unión remachada, esto es, el tipo de unión, el tipo de remache, materiales y las
dimensiones geométricas de cada uno de los elementos. El segundo paso fue la
elaboración de la metodología del experimento y diseñar el sistema de adquisición de
los datos experimentales. El tercer paso fue el diseño y maquinado de las probetas
experimentales tomando en cuenta el modelo discreto del problema. Finalmente se
ensambló el banco experimental y se realizaron las pruebas de funcionamiento del
mismo.
3.3.1 Unión a estudiar
Para determinar la unión a estudiar se realizó una revisión bibliográfica acerca de los
diferentes tipos y configuraciones de uniones remachadas, tratando de encontrar un
modelo simple con características que permitieran facilitar los tipos de análisis
requeridos. Se seleccionó tomando en cuenta todo lo anterior, la unión a solape
simple en cantiléver; en la Figura 3.1 se muestra un esquema general de este tipo de
unión y los elementos que la conforman.
Figura 3.1. Esquema de unión remachada a traslape simple en cantiléver.
23
3.4 Selección de los elementos y sus materiales
El modelo real de la unión a estudiar se compone básicamente de tres partes: dos

placas a unir y el remache. Para el caso de las placas se utilizaron materiales y
medidas comerciales disponibles en distribuidoras de perfiles. Se optó por placas de
acero ASTM A-36, ya que son fáciles de conseguir y sus propiedades son conocidas.
Para el caso del remache sus características geométricas se determinaron en

función de las medidas de las placas de acero. En la Figura 3.2 se muestran las
dimensiones geométricas mínimas requeridas en función del diámetro de cuerpo del
remache, estas relaciones se encuentran en la mayoría de las normas de instalación
de remaches.
Figura 3.2. Dimensiones geométricas mínimas requeridas para remachado de placas [22].
El espesor de ambas placas unidas es lo que determina el diámetro y el largo mínimo

del remache, siendo el tipo de cabeza del remache y el ancho de las placas
características que no influyen en este caso para la selección de los elementos.
Se realizó una búsqueda acerca de los proveedores comerciales que se encontraban

disponibles, los cuales pudieran proporcionar los datos de los materiales para
realizar una caracterización adecuada en el modelo numérico y las simulaciones. El
remache seleccionado (al igual que las placas) tiene medidas comerciales estándar
en pulgadas y es de tipo sólido con cabeza “Brazier”. Se eligió el mismo tipo de
remache en dos diferentes tipos de aluminio para estudiar el efecto del cambio de
rigidez en los análisis.
Los dos tipos de aluminio seleccionados son aluminio 1100 y aluminio 2117. El
aluminio 1100 es menos rígido. Se pueden identificar fácilmente, la diferencia entre
24
ellos es una marca que tiene el aluminio 2117 en la cabeza del remache como se
puede apreciar en la Figura 3.3.
Figura 3.3. Remaches de diferente material.
3.5 Parámetros a estudiar
Los parámetros a estudiar se determinaron tomando en cuenta la bibliografía

consultada. Se definió que los parámetros que tienen mayor influencia en la unión
son el material del remache y la fuerza de apriete aplicada al momento de la
instalación cuando se forma la cabeza secundaria de la unión. Para el caso del
material del remache se escogieron el aluminio 1100 y 2117, para estudiar su
influencia en el comportamiento de la unión. El apriete se definió de acuerdo al
desplazamiento resultante de la herramienta de remachado, como se muestra en la
Figura 3.4, esto es tanto de forma numérica como experimental.
Figura 3.4. Tipos de apriete en el proceso de remachado a) Apriete 1 (6.3 mm) y b) apriete 2 (6.8 mm).
25
Adicionalmente se realizó un estudio numérico con variación geométrica de los

elementos. Se modificó la geometría de la cabeza del remache adicionándole una
ranura alrededor de la base del vástago y se agregó un chaflán en la placa superior
de la unión.
Figura 3.5. Variaciones geométricas en elementos: a) ranura en cabeza de remache y b) chaflán en placa
superior.
Los demás parámetros que intervienen en la configuración de la unión se mantienen

constantes, como son el material de las placas, la longitud de traslape en la zona de
interfase, la tolerancia (0.1 mm) y el número de remaches.
26
Capítulo 4 Análisis experimental
Capítulo 4
4. Análisis experimental
En este capítulo se presentan las características del modelo experimental, como son
los elementos, la metodología empleada, el esquema de las mediciones, la obtención
de frecuencias naturales y el cálculo de los coeficientes de amortiguamiento.
También, se presenta un análisis dinámico por medio de una prueba de impacto a la

unión en cantiléver con el fin de analizar la influencia de la precarga en la zona de
traslape provocada por el tipo de apriete y el material del que está construido el
remache. En las pruebas se limitó a obtener las 3 primeras frecuencias naturales
para cada uno de los especímenes.
4.1 Proceso de remachado
El proceso de remachado se llevó a cabo en un taller particular aplicando dos

diferentes desplazamientos en el apriete para cada material de remache. En dicho
taller se cuenta con una máquina remachadora neumática, que permite controlar con
mayor facilidad el apriete en la unión por medio del desplazamiento de la herramienta
remachadora, que se refleja en la altura final de la cabeza formada. En la Figura 4.1
se muestra la unión remachada resultante con dos diferentes aprietes.
Figura 4.1. Especímenes remachados a) apriete 1 y b) apriete 2.
27
Para un remachado adecuado se necesita de una herramienta llamada buterola que

es colocada en la cabeza original del remache y es un apoyo para la reacción en el
estampado de la cabeza nueva. La buterola no se consiguió en el mercado nacional
por lo que se construyó una por medio de un molde. En la Figura 4.2 b se presenta la
buterola fabricada.
Figura 4.2. a) proceso de remachado, b) buterola fabricada.
4.2 Banco experimental
En la Figura 4.3 se presenta el modelo del banco experimental que representa el

sistema mecánico de la unión remachada. El banco consta de dos vigas de sección
rectangular constante (25.4mm x 3.175mm) unidas en cantiléver por medio de un
remache, una de las vigas está empotrada en un extremo y la otra libre después de
la unión. Los especímenes estudiados son iguales geométricamente, permitiendo
estudiar el efecto de la precarga ocasionada por el tipo de apriete y la rigidez del
material del remache.
*Para consultar detalles de las piezas ver Anexo A.
28
Figura 4.3. Banco experimental para unión remachada.
La bancada de la fresadora se utilizó como base del banco experimental, ya que se

considera con una rigidez y masa mucho mayor en comparación con la unión, no
afectando así los resultados de las mediciones experimentales. La pieza de sujeción
también tiene una masa y rigidez considerablemente mayor que la unión. Además,
esta pieza cuenta con un canal diseñado para alojar la viga y evitar posibles
deslizamientos al momento de realizar las pruebas, manteniendo así la condición de
frontera fija. En la Figura 4.4 se muestra la sujeción de la viga experimental.
Figura 4.4. Pieza de sujeción de la viga experimental.
29
Al impactar la unión remachada de las vigas en un punto determinado, el sistema

vibra y provoca un deslizamiento en la zona de traslape. Este sistema puede
representar cualquier modelo físico simplificado, como por ejemplo el ala de un avión
en la cual sus partes están unidas por medio de remaches. Los planos técnicos de
cada una de las partes se pueden encontrar en el Anexo A
4.3 Sistema de adquisición de datos experimentales
La excitación inicial de la unión es provocada por un martillo de impacto de marca

Kistler modelo 9722A2000, el cual tiene un transductor de fuerza en la punta para
medir la fuerza aplicada en el impacto. La respuesta del sistema es medida a través
de un acelerómetro piezoeléctrico Kistler modelo 8730A500, la señal emitida por el
acelerómetro y por el martillo de impacto son transmitidas hacia el analizador de
señales HP 3566A para su procesamiento. La señal del acelerómetro y del martillo
son muy pequeñas para que puedan ser registradas por el analizador de señales, por
lo que antes se amplifican por medio de unos acondicionadores de señal. En la
Figura 4.5 se muestra un diagrama de bloques del sistema de adquisición de datos.
Figura 4.5. Diagrama de bloques de sistema de adquisición de datos.
Las señales emitidas por el impulso (N) y respuesta (g), después de pasar por la
etapa de amplificación, son procesadas por el analizador de señales, obteniendo una
relación entre la fuerza de excitación y la aceleración. La señal de aceleración se
30
divide entre la fuerza proporcionada por el martillo de impacto, a este cociente se le

conoce como inertancia (g/N). Dicha inertancia entra directamente al analizador en
función del tiempo, por medio de la función llamada Frequency Response se obtiene
la señal en el régimen de frecuencia (Hz). Se grafica la inertancia contra la
frecuencia, que permite visualizar y extraer los datos para las frecuencias naturales
del sistema.
Las especificaciones técnicas de los elementos que conforman el sistema de

adquisición de datos se puede ver en el Apéndice B .En la Figura 4.6 se presenta un
esquema general ilustrativo de la instrumentación utilizada en la unión remachada:
Figura 4.6. Diagrama ilustrativo de la instrumentación del banco experimental.
4.4 Metodología del experimento
A continuación se muestran los pasos que se siguieron para poder llevar a cabo los
experimentos.
 Selección del equipo y sensores de vibración. Es muy importante determinar

correctamente el equipo con el que se realizan las pruebas de acuerdo a las
necesidades del sistema que se estudia, por ejemplo el rango necesario de
frecuencias que debe medir el equipo y los sensores, así como también sus
31
frecuencias de resonancia que se deben evitar. La confiabilidad de los datos

obtenidos en las pruebas dependen críticamente de este primer paso de
selección y uso correcto de los equipos.
 Calibración del equipo. Primero se debe verificar que el equipo no se

encuentra dañado, se recomienda hacer unas pruebas preliminares para
corroborar que el equipo funciona correctamente. Para un óptimo
funcionamiento es necesario utilizar los accesorios recomendados por el
fabricante como son los cables y acopladores. Lo ideal es que se cuente con
un equipo de calibración especial, de no ser así se pueden comparar las
salidas de señal de los sensores con un multímetro verificando que de
acuerdo a lo establecido en el analizador de señales coincida con la hoja de
datos del fabricante en función de la variable mecánica que se mida.
 Montaje de la unión en el banco de pruebas. Es necesario cuidar que esté

sujeta correctamente con la pieza de sujeción y la bancada de la fresadora, ya
que si las superficies no están en contacto en algunas zonas se pueden tener
lecturas erróneas debido al golpeteo interno y la fricción.
 Instrumentación del banco de pruebas. La precisión de las mediciones

dependen del correcto montaje de los instrumentos, hay que cuidar que el
sensor de vibración esté perfectamente pegado y el eje sensitivo del sensor
sea perpendicular a la superficie, los cables no deben moverse libremente por
lo que es necesario pegarlos lo más cerca posible del sensor. Otros factores
del ambiente que deben evitarse porque pueden afectar las mediciones son el
calor, la humedad, campos electromagnéticos, vibraciones transversales y
radiación.
 Determinar el rango de medición. Es necesario definir cuál es el rango de

frecuencias que se desea medir de acuerdo al sistema vibratorio que se
estudia, cuales son las frecuencias de resonancia que nos interesan. Una vez
determinado el rango de medición se procede a definir los límites y rangos del
analizador de señales considerando una resolución óptima para representar la
señal digital con buena calidad; por otra parte se debe escoger la punta del
martillo de impacto en función del rango de frecuencias establecido y
calibrando en el analizador de señales la fuerza de impacto necesaria.
 Realizar las mediciones. Ya que se han realizado todos los pasos anteriores
se procede a tomar las mediciones repitiendo las veces que sea necesario
32
hasta que se obtenga repetibilidad en los datos experimentales. La coherencia

de las pruebas debe estar lo más cercano al valor de 1 en lo posible para
evitar la incertidumbre en las mediciones, así como rechazar los impactos
dobles y con ruido de señal tanto en el martillo como en el acelerómetro.
 Transferir los datos obtenidos. Se transfieren las señales y las mediciones

grabadas en algún paquete computacional procesador de datos para su
análisis correspondiente.
 Análisis de resultados. Se grafican los datos obtenidos para su revisión e

interpretación de los resultados.
4.5 Resultados experimentales
En este apartado se presentan los resultados de las frecuencias naturales extraídas

del experimento realizado a cada uno de los especímenes. Los parámetros que se
variaron fueron dos diferentes materiales para el remache y dos distintos aprietes en
el proceso de remachado, por lo tanto, fueron cuatro las uniones a las cuales se le
extrajeron las tres primeras frecuencias naturales.
Las frecuencias naturales se obtienen por el método de respuesta al impulso por

medio del martillo de impacto y el acelerómetro, el cual consiste en obtener la
respuesta al impulso del sistema (inertancia) en función del tiempo. Posteriormente el
analizador de señales aplica una transformada rápida de Fourier (FFT) a esta
respuesta para obtenerla en el dominio de las frecuencias (FRF), en donde las
frecuencias naturales se representan como los picos de amplitud más altos en la
gráfica con respecto al eje de las frecuencias.
A continuación se mencionan los pasos que se siguieron para obtener las

frecuencias naturales:
 Antes de colocar el espécimen en el banco experimental, se discretiza por

medio de trazos formando10 elementos a lo largo de la viga superior, para
colocar en ellos el acelerómetro (ver Figura 4.7). El impacto para esta etapa
de barrido de mediciones se mantiene fijo en la zona anterior a la unión sobre
la viga inferior que no se encuentra discretizada.
33
Figura 4.7. Unión remachada discretizada.
 Una vez discretizada la viga se procede a colocarla en el banco de pruebas

experimentales siguiendo las recomendaciones mencionadas con
anterioridad, realizando la instrumentación y conexiones pertinentes con
cables de bajo ruido con terminación BNC.
 Ya que se encuentra la unión debidamente colocada e instrumentada, se

configuran los parámetros de las mediciones, se designan las unidades
mecánicas correspondientes que son unidades g para el acelerómetro y N
para el martillo de impacto. Se determina la sensibilidad de los instrumentos
tomando los datos de la hoja de fabricante y se escoge la función de
Frequency Response para obtener la señal en el dominio de la frecuencia.
 Para disminuir la incertidumbre se especifica un número determinado de

impactos (en este caso se utilizaron 20 impactos) a los cuales el software
realiza un promedio mostrando el grado de coherencia tomando como valor
máximo 1. Se trató que la coherencia no fuera menor a 0.9 a lo largo de todas
las pruebas. Es importante escoger el tipo de punta del martillo, ya que su uso
depende del rango de frecuencias que se analice. Se debe configurar
debidamente la magnitud del impacto conforme se cambie de punta y/o de
posición del impacto.
 Ya que se encuentran realizados los pasos anteriores, se llevan a cabo las

mediciones correspondientes para cada una de las diferentes posiciones del
acelerómetro en los 10 elementos discretizados de la viga. Este barrido de
posiciones nos permite obtener los modos de vibración para cada frecuencia
natural y localizar los puntos en donde se presenta mayor inertancia.
34
 Para graficar las formas modales se toma el máximo valor de inertancia de

las diferentes posiciones para cada frecuencia natural asignándole el valor de
1; a partir de este valor se normalizan las demás mediciones con valores
menores a 1 tomando en cuenta la dirección de la fase ya sea positiva o
negativa, se transfieren los datos en Excel para graficar los modos de
vibración. En la Figura 4.8 se muestran las gráficas resultantes de las formas
modales para cada una de las tres primeras frecuencias naturales:
Figura 4.8. Formas modales de unión remachada a)primer modo, b)segundo modo y c)tercer modo.
 Las formas modales de los diferentes especímenes son muy similares, ya que
no se variaron las condiciones geométricas ni las posiciones de medición, no
obstante se obtuvieron las formas modales para cada unión comprobando que
efectivamente son prácticamente iguales. Las diferencias mínimas existentes
se deben a que no existe un control con precisión del impacto, solamente se
trata de dar los golpes lo más homogéneos posibles en cada prueba con una
intensidad de fuerza constante.
 Una vez graficadas las formas modales y localizados los puntos con mayor
inertancia se designan las posiciones óptimas para excitar las frecuencias
naturales de interés, se coloca el acelerómetro en los puntos con mayor
amplitud y el golpe se trata de ubicar en lo posible en otro punto en donde el
acelerómetro esté excitado con una adecuada inertancia. Debido a que es una
viga en cantiléver es muy difícil dar golpes alejados de la base, por lo que se
tomó en cuenta la coherencia con golpes rígidos tratando de ubicar los puntos
óptimos. En la Figura 4.9 se presentan las configuraciones tomadas para la
extracción de cada una de las frecuencias naturales.
35
Figura 4.9. Zonas de impacto y colocación del acelerómetro a) para primer modo, b) para segundo modo y
c) para tercer modo.
 Finalmente se graban los datos y se tabulan para su posterior análisis.
Los resultados de las frecuencias naturales para cada espécimen se presentan en la

Tabla 4.1:
Tabla 4.1. Resultados experimentales de frecuencias naturales.
Espécimen Modo Frecuencia [Hz]

1 20.375
Apriete 1 2 124.875
3 324
Unión con remache de aluminio 1100
1 20.25
Apriete 2 2 125.25
3 338
1 20.375
Apriete 1 2 123.25
3 329.75
Unión con remache de aluminio 2117
1 20.5
Apriete 2 2 122.38
3 336.25
36
El factor amortiguamiento se calculó solamente para el primer modo de vibración

para cada uno de los especímenes. Esta frecuencia es la que se logró excitar con
mayor facilidad en los experimentos para la configuración de la viga en cantiléver. No
obstante se calcularon los coeficientes de amortiguamiento para los tres modos, pero
no se presentó una correcta repitibilidad en los cálculos por lo que no se toman como
valores confiables, para el primer modo de vibración si se lograron los mismos
resultados al repetirse las pruebas.
Para la obtención del factor de amortiguamiento se calcula a partir de la forma del

pico de resonancia conocido como el método de amplitud de pico o ancho de banda
[23]. Dicho método se aplica haciendo la simplificación de estar considerando
amortiguamiento viscoso, ya que para términos prácticos nos brinda una forma fácil y
rápida de obtener una estimación aproximada del comportamiento del sistema.
Primero se calcula un valor rms que consiste en multiplicar por √ la amplitud del
valor pico de la curva de respuesta en función de la frecuencia ( , después se
hace cruzar con la curva dicho valor calculado para obtener las dos frecuencias
asociadas ( , al restar estas dos frecuencias se obtiene lo que es el ancho de
banda y posteriormente se divide entre el doble producto de la frecuencia natural
para obtener el factor de amortiguamiento ( ). En la Figura 4.10 se presenta un
esquema del método de ancho de banda que se utilizó para determinar el
amortiguamiento.
Figura 4.10. Método de ancho de banda.
37
La exactitud del método depende directamente de la correcta excitación de la

frecuencia natural y de la resolución que se obtenga de los datos extraídos del
equipo de vibración. Para obtener correctamente la frecuencia natural se necesita
colocar estratégicamente el acelerómetro y el punto del impacto, como se explicó
previamente en el apartado anterior; la resolución depende de las capacidades del
equipo analizador de señales, es necesario delimitar el rango de frecuencias de
interés para lograr una óptima densidad de puntos.
El equipo utilizado es el analizador de señales HP 3566A, cuenta con una resolución

máxima de 3,200 puntos para cualquier rango de frecuencias seleccionado, sin
embargo no se usó esta resolución debido a que al saturar la capacidad se obtienen
problemas en la extracción de los datos además de que se puede dañar el equipo
por sobrecalentarlo. Se utilizó la resolución de 1,600 puntos que es la segunda
resolución máxima disponible, con esta densidad de puntos se obtuvieron gráficas a
las cuales se les pudo aplicar el método de ancho de banda sin problemas.
Los datos experimentales se transfirieron a Excel para graficarlos y poder obtener el

factor de amortiguamiento con el método de ancho de banda. En la Figura 4.11 se
muestra a manera de ejemplo cómo se coloca el cursor sobre el punto localizado en
la amplitud máxima, obteniendo dicho valor se procede a calcular el valor rms de la
amplitud de la frecuencia natural.
Figura 4.11. Ejemplo de cálculo de valor rms.
38
Una vez que se tiene el valor rms que para este ejemplo es 233.04, se configura en
Excel la posición de los ejes de tal forma que el eje horizontal se cruce con el eje
vertical exactamente en el valor rms calculado. Lo anterior se realiza para obtener de
forma precisa los valores de las frecuencias asociadas, ya que directamente se toma
el valor en los puntos donde se corta la gráfica con el eje horizontal. En la Figura
4.12 se muestran las frecuencias marcadas de color rojo. Finalmente se calcula el
factor de amortiguamiento como se había definido haciendo las operaciones
aritméticas correspondientes.
Figura 4.12. Ejemplo de cálculo de factor de amortiguamiento.
Se realizan los mismos pasos para los demás especímenes, obteniendo los
resultados presentados en la Tabla 4.2:
Tabla 4.2. Resultados de cálculo de factores de amortiguamiento.
39
Capítulo 5 Análisis numérico
Capítulo 5
5. Análisis numérico
Para simular el proceso de remachado en elemento finito, entre otros requisitos para
su desarrollo, se requiere de un análisis con un tiempo de cómputo considerable, ya
que es un análisis 3D no lineal en varios aspectos. Uno de estos es la no linealidad
de la geometría debido a las grandes deformaciones. El otro es la no linealidad del
material ya que sufre deformaciones plásticas y la no linealidad debido a la fricción
en las superficies en contacto.
Debido a estas no linealidades el tiempo de cómputo de las simulaciones es un factor

importante, por lo que para efectos de caracterizar el modelo y optimizar el método
de simulación del remachado, se optó por analizar la mitad de la unión mostrada en
la Figura 5.1 b. Los efectos del proceso de remachado no se ven afectados ya que la
unión es simétrica sobre la región de traslape.
Figura 5.1. Diseño de unión para modelo discreto a) unión completa y b) mitad simétrica de la unión.
40
5.1 Modelo discreto
El modelo discreto se muestra en la Figura 5.2, consta de un cuerpo rígido que

efectúa el desplazamiento en dirección eje Y positivo y 3 partes deformables, estas
son, las dos placas de acero y el remache.
Figura 5.2. Modelo discreto simétrico de la unión remachada.
Un problema en el caso del modelo de la unión mecánica remachada es el contacto

entre las piezas unidas. Las relaciones de contacto en el presente modelo fue
definido usando el algoritmo master-slave disponible en ABAQUS con la opción finite
sliding. Las interacciones de contacto fueron modeladas en 3 partes considerando
fricción de Coulomb entre las superficies:
 Entre el remache y las superficies de contacto con las placas (fricción

aluminio-acero).
 Entre el remache y el cuerpo rígido (fricción aluminio-acero).
 Entre las placas mismas (fricción acero-acero).
Para algunas zonas de contacto con problemas de convergencia, como se presenta

en las esquinas de las placas que están en contacto con el remache, se utilizó el
algoritmo de contacto master-slave balanceado, el cual no permite que exista
penetración entre los elementos. Dicho algoritmo consiste en aplicar master-slave
dos veces, invirtiendo la selección en el segundo paso.
El tipo de elementos utilizado para todas las partes deformables del modelo es el
C3D8R, que consta de 8 nodos de integración reducida. También se hicieron
simulaciones con integración completa haciendo más tardado el proceso. Se observó
que aumentando el mallado utilizando integración reducida se obtenían mejores
resultados. La función de forma de los elementos es lineal, ya que para simulaciones
con contacto mecánico, el orden geométrico cuadrático no es recomendable. Sin
41
embargo, en el módulo step se activó la opción NLGEOM considerando condiciones

geométricas no lineales debido a las altas deformaciones.
Para el sólido rígido que modela la herramienta móvil que deforma el cuerpo del
remache se utilizaron elementos rígidos discretos R3D4 que poseen 4 nodos
bilineales formando un cuadrilátero, debido a que esta parte es un sólido analítico
rígido no se puede deformar, es decir, la distancia entre los nodos nunca cambia.
En la tabla 5.1 se presentan las propiedades mecánicas de los materiales que están
construidos los elementos de la unión:
Tabla 5.1 Propiedades mecánicas de materiales empleados [24].
Módulo de Densida Coeficiente Límite

Material Young d de elástico
(GPa) ( ) Poisson (MPa)
Acero A36 190 7 800 0.29 250

Aluminio 1100-0 69 2 710 0.33 35
Aluminio 2117-T4 71 2 750 0.33 165
Para las deformaciones plásticas se utilizaron gráficas experimentales de

comportamiento no lineal para materiales con endurecimiento isotrópico. Los datos
de las curvas de deformación que se utilizaron para modelar el efecto de plasticidad
de los materiales se tomaron de un atlas de curvas esfuerzo-deformación [24].
El proceso de remachado es simulado en dos pasos de tipo estático general: paso 1

de carga, en el cual el remache es deformado debido a la aplicación de una fuerza
de apriete causada por el desplazamiento del cuerpo rígido y un paso 2 de descarga,
en el cual el apriete es retirado lográndose una recuperación elástica del material
(spring back). Después de que el proceso de remachado se completa, se aplica un
paso 3 de tipo perturbación lineal, para extraer las 3 primeras frecuencias naturales y
sus respectivas formas modales. Se consideran efectos de precarga y no linealidad
geométrica a causa del remachado en los dos pasos anteriores.
42
5.1.1 Condiciones de frontera
Ya que el modelo discreto propuesto representa la mitad de la unión, es necesaria

dejar fija una condición de frontera simétrica para todos los pasos de la simulación,
dicha condición de frontera es aplicada en todas las superficies localizadas en el
corte simétrico longitudinal de la unión, como se aprecia en la Figura 5.3.
Figura 5.3. Condición de frontera de simetría del modelo discreto.
Para el primer paso de la simulación las condiciones de frontera se pueden observar

en la Figura 5.4, la cabeza del remache se encuentra en condición de encastre
simulando la buterola. El cuerpo rígido que simula la herramienta de remachado se le
asigna un desplazamiento positivo en dirección Y para que deforme el remache y
además forma la cabeza secundaria. Las demás superficies de las placas que no
forman parte de la zona de traslape se fijan en encastre.
Figura 5.4. Condiciones de frontera para el paso 1 del modelo discreto.
En el segundo paso, que consiste en retirar la carga aplicada por el desplazamiento

del cuerpo rígido, se tienen condiciones de frontera como en el primer paso a
excepción de la cabeza del remache. Las zonas de interés para el proceso de
43
remachado son las partes que se encuentran en traslape y en contacto con el

remache, por lo que las demás partes se mantienen en encastre como en el paso
anterior. La cabeza del remache en este paso se libera para que todas las partes que
componen la zona de la unión se relajen elásticamente provocando el fenómeno
llamado springback. En la Figura 5.5 se muestran las condiciones de frontera para el
paso 2.
Figura 5.5. Condiciones de frontera para el paso 2 del modelo discreto.
Para el tercer y último paso se coloca en el extremo de la placa inferior una condición
de frontera de encastre simulando el efecto de empotramiento del modelo en
cantiléver. La condición de simetría establecida desde el principio en todos los pasos
se mantuvo, como se puede apreciar en la Figura 5.6. En el tercer paso se obtienen
las tres primeras frecuencias naturales junto con sus modos flexionantes, ya que
debido a la condición de simetría el modelo no puede moverse de forma lateral ni
tampoco torsional.
Figura 5.6. Condición de frontera para el paso 3 del modelo discreto.
44
5.2 Influencia del apriete en la unión en función de material del remache.
En este apartado se presenta la influencia del apriete en la unión para cada uno de
los dos materiales del remache. Se mantiene constante el material de las placas y las
dimensiones de todos los elementos. Variando el desplazamiento (de 6.3 mm a 6.8
mm) del cuerpo rígido se logran dos diferentes formas geométricas de la unión
mostradas en la Figura 5.7.
Figura 5.7. Aprietes empleados en el remachado para: a) apriete 1 de 6.3 mm y b) apriete 2 de 6.8 mm.
A continuación se muestran los resultados de las simulaciones para el apriete 1 y el

apriete 2 para cada uno de los tipos de aluminio del remache.
5.2.1 Influencia de apriete en unión con remache de aluminio 1100.
En la Figura 5.8 se presenta la unión con remache de aluminio 1100 con los dos
diferentes aprietes aplicados. Los esfuerzos máximos se concentran en la placa
inferior; en ambos casos en la zona donde está en contacto con la cabeza formada,
los valores de esfuerzos son muy parecidos: en el apriete 1 se tienen 224 MPa y en
el apriete 2 se obtuvo 226 MPa. Sin embargo la distribución de esfuerzos es
diferente, sobre todo en la placa superior, en donde se nota un incremento de los
mismos. Las partes de las placas inferiores en donde se concentran los valores
máximos están muy cercanas a los valores del límite elástico del material acero A36,
45
lo cual no es conveniente para este tipo de uniones, solo deben concentrarse

esfuerzos elásticos en las placas y debe tratar de evitar que se llegue a la zona
plástica.
Figura 5.8. Paso 1 de carga en unión con aluminio 1100 para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
Un apriete mayor presenta una compresión de las placas mejor distribuida,

mejorando así, la presión de contacto entre las placas, sin embargo esto es cuando
la carga es máxima. Al retirarse esta carga los efectos son diferentes debido a la
relajación elástica del material conocido como fenómeno de springback.
En la Figura 5.9 se muestran de forma similar los dos aprietes (1 y 2) pero ahora con
la carga retirada. Aparentemente se disminuyen los esfuerzos en el remache de las
zonas de contacto con la placa superior, pero es debido al rango de esfuerzos que
se maneja en ambos casos. Los esfuerzos máximos siguen estando en la placa
inferior, pero ahora teniendo un valor considerablemente mayor el del apriete 2. En el
caso del apriete 1 se tienen 139.5 MPa localizados en la placa inferior, mientras que
el apriete 2 se encuentran 179.8 MPa, lo cual se debe al incremento de la
deformación plástica del remache en este caso.
46
Figura 5.9. Paso 2 de descarga en unión con aluminio 1100 para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
En la Figura 5.10 se muestran de igual forma los esfuerzos residuales, pero sin la
placa inferior para que se pueda observar en un rango similar como son los
esfuerzos residuales del remache y la placa superior.
Figura 5.10. Paso de descarga en unión con aluminio 1100 omitiendo placa inferior para: a) apriete 1 y b)
apriete 2.
47
A continuación se analiza el efecto del apriete en las zonas de contacto y al llenado

del agujero por el cuerpo del remache. Estas situaciones de contacto son muy
importantes para optimizar el correcto funcionamiento de las uniones bajo cargas
estáticas y dinámicas. Las zonas que no están en contacto son propensas a sufrir
desgaste o fatiga superficial; aumentando las zonas de contacto se tiene una mayor
fuerza de fricción y disipación de energía cuando se le aplican cargas cíclicas, pero
también puede provocar un desgaste superficial como por ejemplo el efecto de
fretting.
Las zonas de contacto se observan afectadas por el fenómeno de springback. Esta

forma de relajación de los esfuerzos libera la presión de contacto en las superficies
haciendo que se pierda dicha interacción.
En la Figura 5.11 se observan las zonas de contacto dentro del agujero para ambos
aprietes en el paso 1 de carga (en la Figura 5.11 no se presenta el remache). La
opción CPRESS del paquete computacional permite visualizar las presiones de
contacto que se presentan en las zonas de interacción. Para el apriete 2 se presenta
un contacto distribuido en un área mayor pero con una presión menor, en
comparación con el apriete 1.
Figura 5.11. Presiones de contacto sin remache en el agujero en unión con aluminio 1100 en paso 1 de
carga para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
La situación de contacto cambia cuando se retira la carga y se presenta el

springback. En la Figura 5.12 se presentan los dos modelos. Ahora con la carga
retirada, los valores de presión del contacto se encontraron mayores para el apriete
2, obteniendo una mejor distribución de presiones sobre el área que actúa.
48
Figura 5.12. Presiones de contacto sin remache en agujero de unión con aluminio 1100 en paso 2 de
descarga para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
La parte de la placa superior que interactúa con el remache se observa con contacto
cuando la carga es máxima, pero al retirarse la carga se pierde completamente la
presión entre la placa y el remache. En la Figura 5.13 se aprecia que ya no existe
contacto en el paso de descarga en ambos tipos de aprietes.
Figura 5.13. Contacto sin remache en la unión con aluminio 1100 en la placa superior para: a) paso de
carga en apriete 1, b) paso de carga en apriete 2, c) paso de descarga en apriete 1 y d) paso de descarga
en apriete 2.
Para analizar las zonas de contacto entre las placas se utilizó una opción de contacto
llamada CSTATUS, esta opción permite distinguir las partes en las cuales existe
contacto atado (sticking), está en deslizamiento (slipping) o no hay contacto (open).
Con la opción CPRESS no se alcanza a observar contacto en esta zona, ya que no
es tan sensible como el CSTATUS.
En la figura 5.14 se muestra las formas de contacto existente (sticking, slipping y

open) en ambos casos de apriete en el paso de carga, se puede observar que al
aumentar el apriete no se obtuvieron cambios relevantes en las áreas de contacto.
49
Estas zonas en la interfase de la unión son las encargadas de transmitir carga por
medio de la fricción ya que las uniones remachadas trabajan a cortante.
Figura 5.14. Formas de contacto en unión con aluminio 1100 sin placa superior para: a) paso de carga en
apriete 1, b) paso de carga en apriete 2, c) paso de descarga en apriete 1 y d) paso de descarga en apriete
2.
En el paso 3 se extraen las frecuencias naturales con sus respectivos modos de

vibración. Se activa la no linealidad geométrica en el paquete para guardar los
efectos de precarga en el sistema causados por el paso 1 de carga y paso 2 de
descarga. En la Figura 5.15 se presentan los resultados del paso 3 para la unión con
remache de aluminio 1100 con apriete 1.
Figura 5.15. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache 1100 con apriete 1 para: a)
modo 1, b) modo 2 y c) modo 3.
50
En la Figura 5.16 se muestran los resultados del paso 3 para la unión con remache
de aluminio 1100 con apriete 2. Se observa que los resultados fueron ligeramente
diferentes con respecto al mismo espécimen con apriete 1, el efecto del tipo de
apriete cambia la rigidez del sistema por deformación en la zona de la unión
modificando las frecuencias naturales del sistema completo.
Figura 5.16. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache 1100 con apriete 2 para: a)
modo 1, b) modo 2 y c) modo 3.
5.2.2 Influencia de apriete en unión con remache de aluminio 2117.
A continuación en la Figura 5.17 se presentan las simulaciones de las uniones con

remache de aluminio 2117 con los dos diferentes aprietes (1 y 2). Los esfuerzos
máximos en ambos casos se localizan en la cabeza formada del remache, esto es
debido a la rigidez del aluminio cuando sufre endurecimiento por deformación. Los
esfuerzos de fluencia necesarios para deformar la cabeza son cada vez mayores
conforme se aumenta el desplazamiento del cuerpo rígido. En las placas inferiores se
concentran esfuerzos en las esquinas que están en contacto con la cabeza formada,
debido a que las rigideces son relativamente parecidas.
51
Figura 5.17. Paso 1 de carga en unión con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
Cuando se presenta el efecto de springback en el paso de descarga de la simulación,

el estado de esfuerzos se ve afectado por la restitución elástica. En la Figura 5.18 se
observa que en el modelo con apriete 1 se tienen esfuerzos residuales concentrados,
los valores de esfuerzos son mayores que en el caso del modelo con apriete 2. A
pesar de que en el apriete 2 se aplica una mayor fuerza para el desplazamiento, se
obtienen valores de esfuerzos residuales menores, esto gracias a que los esfuerzos
están distribuidos en un área mayor que en el otro modelo.
Figura 5.18. Paso 2 de descarga en unión con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
52
En el remache es donde se concentran los mayores esfuerzos para estos modelos,

ocasionado esto, por la rigidez que posee el aluminio 2117. Debido a lo anterior es
necesario analizar por separado las placas para poder visualizar el estado de
esfuerzos residuales. En la Figura 5.19 no se presenta el remache para poder
observar los valores de esfuerzos en las placas. Se observa en ambos casos que se
encuentran esfuerzos residuales en las placas superiores.
Figura 5.19. Estado de esfuerzos residuales sin remache para unión de aluminio 2117 para: a) apriete 1 y
b) apriete 2.
Para poder observar a mayor detalle los esfuerzos residuales de las placas
superiores, se omite de los resultados las placas inferiores, como se aprecia en la
Figura 5.20. Los valores de esfuerzos son pequeños en comparación con las placas
inferiores, se deduce entonces que para estos modelos con aluminio 2117 se logran
deformaciones en el rango elástico sobre las placas superiores. Estas deformaciones
elásticas son benéficas para el desempeño de la unión sometida a cargas dinámicas,
es decir, la unión presenta una precarga en ambos aprietes con estos modelos.
Figura 5.20. Estado de esfuerzos residuales de placa superior en unión con aluminio 2117 sin remache y
placa inferior para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
53
El llenado del agujero se presenta con mayor contacto en el apriete 2, como se

muestra en la Figura 5.21. Las presiones de contacto son grandes debido a que es
un aluminio que no se deforma tan fácilmente al entrar en contacto con el acero,
debido a la rigidez que posee y por el endurecimiento que se presenta por la
deformación plástica. Las presiones de contacto con el apriete 1 son mayores que
con el apriete 2 en la zona de la cabeza formada. Esto se debe a que la superficie de
contacto es menor, por lo que las presiones de contacto son concentradas en ciertos
puntos.
Figura 5.21. Presiones de contacto sin remache en unión con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b) apriete
2.
En la Figura 5.22 se puede observar la situación de contacto después de que se

retira la carga, el efecto de springback es mayor en el apriete1debido a que sufre
menores deformaciones plásticas que el apriete 2, sin embargo el contacto interior
con la placa superior se pierde completamente en ambos aprietes. Las
deformaciones elásticas se relajan perdiendo contacto en la placa superior en los dos
casos y las presiones de contacto se disminuyen de manera considerable. Las
presiones de contacto residuales se mantienen mayores en el apriete 1, ya que son
zonas con presiones no distribuidas concentrándose solamente en determinadas
zonas.
54
Figura 5.22. Presiones de contacto sin remache en unión con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b) apriete
2.
Con ayuda de la opción CSTATUS de ABAQUS se analizaron las zonas de contacto

entre las placas sobre la región de traslape. En la Figura 5.23 se puede apreciar que
las zonas de contacto con la carga máxima aplicada son similares, siendo
ligeramente mayor en el apriete 2. Para la fase de descarga en el paso 2 se observa
que el contacto es mayor tanto en la parte cercana al agujero como en la zona de
contacto que la rodea. Al maximizar estas áreas en la interfase de la unión se
optimiza la transferencia de carga por fricción, es importante señalar que existe
menor superficie en estado de “slipping”, lo que ayuda a disminuir el riesgo de
desgaste superficial.
Figura 5.23. Formas de contacto sin placa superior en unión con aluminio 2117 para: a) paso de carga en
apriete 1, b) paso de carga en apriete 2, c) paso de descarga en apriete 1 y d) paso de descarga en apriete
2.
55
El paso 3 de la simulación consiste en extraer las tres primeras frecuencias naturales

y formas modales de la unión, tomando en cuenta los efectos de no linealidad
geométrica a causa del paso 1 de carga y paso 2 de descarga. Los resultados para
la unión con remache de aluminio 2117 con apriete 1 se muestran en la Figura 5.24.
Figura 5.24. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache de aluminio 2117 con apriete
1 para: a) modo 1, b) modo 2 y c) modo 3.
Los resultados del paso 3 para la unión con remache de aluminio 2117 tipo de
apriete 2 se muestra en la Figura 5.25. Se observó que los valores de las frecuencias
naturales variaron ligeramente para el apriete 1 y para el apriete 2, a excepción del
tercer modo en el cual se logra una diferencia un poco mayor a 2 Hertz.
Figura 5.25. Frecuencias naturales y formas modales de unión con remache de aluminio 2117 con apriete
2 para: a) modo 1, b) modo 2 y c) modo 3.
56
5.3 Influencia de variaciones geométricas en la unión
En esta parte se analiza la influencia de la geometría de los elementos de la unión.

Para estos análisis se mantuvieron fijos los parámetros anteriormente estudiados. Se
eligió el material del remache con el aluminio más rígido (2117) con el apriete 2
manejado en los modelos pasados. Se analizan dos modelos con modificaciones
geométricas que a continuación se especifican:
 Modelo 1- Representa la modificación geométrica de placa. Se le agrega un

chaflán de 0.5 mm de radio a 45° (ver Figura 5.26 a) en el contorno del
agujero de la placa superior en contacto con la cabeza primaria del remache.
 Modelo 2- Representa la modificación geométrica de la cabeza del remache.
Se diseña una ranura de sección circular con 0.5 mm de diámetro (ver Figura
5.26 b) en la base del vástago alrededor de la cabeza primaria del remache.
En la Figura 5.26 se muestra el primer paso de carga para los dos modelos con
modificaciones geométricas, se tiene el mismo apriete y el mismo material en ambos
casos, la única diferencia entre los dos son los cambios de la geometría
mencionados. La distribución de esfuerzos se ve afectada por el cambio de la rigidez
geométrica de los elementos, para este primer paso en donde la carga se mantiene
se alcanzan valores ligeramente más altos en el modelo que posee el chaflán.
Figura 5.26. Paso 1 de carga en unión con variaciones geométricas para: a) modelo 1 con chaflán y b)
modelo 2 con ranura.
57
En el segundo paso de descarga se presenta la relajación elástica de los elementos

para ambos modelos, como se muestra en la Figura 5.27. Se puede apreciar en este
caso que el estado de esfuerzos residuales se cambió significativamente entre los
modelos. La placa superior tiene completamente otro estado de esfuerzos residuales
y el remache en la cabeza primaria tiene una distribución de esfuerzos distinta. Los
valores de los esfuerzos siguen siendo similares, esto es, 356 MPa para el modelo
con chaflán y de 344 MPa para el modelo con ranura en el remache. Este
comportamiento se debe al mismo tipo de apriete aplicado en ambos casos.
Figura 5.27. Paso 2 de descarga en unión con variaciones geométricas para: a) modelo 1 con chaflán y b)
modelo 2 con ranura.
En la Figura 5.28 se presentan los dos modelos sin el remache después de retirar la
carga para lograr visualizar la situación de esfuerzos en las placas en un rango
adecuado. Las zonas dentro del agujero tienen diferentes áreas con esfuerzos
concentrados. Se observó que la placa superior presenta esfuerzos residuales en
ambos casos, pero siendo mucho mayor en la unión que posee el remache con la
ranura. Los valores de esfuerzos en las placas también son muy parecidos, en el
modelo con chaflán se tienen 236 MPa y 237 MPa en el que posee el remache con
ranura.
58
Figura 5.28. Estado de esfuerzos residuales sin remache en placas de unión con variaciones geométricas
para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura.
Para reducir el rango de esfuerzos visibles se omitió la placa inferior que tiene los
valores más altos de Von Mises, lográndose así un mayor detalle en el estado
residual de esfuerzos de la placa superior. Se muestra en la Figura 5.29 como es el
comportamiento de los esfuerzos residuales exclusivamente en las placas
superiores, los valores de Von Mises ahora difieren de un modelo a otro en forma
significativa. Los valores máximos en el modelo con chaflán son de 39 MPa, mientras
que para el otro modelo son 98 MPa; cabe destacar que a pesar de tener un valor de
esfuerzos menor el modelo con chaflán, su distribución de los mismos tiene un área
mucho mayor en comparación con el modelo de la ranura.
Figura 5.29. Estado de esfuerzos residuales de placa superior en unión con variaciones geométricas para:
a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura.
59
Se analizó el contacto y llenado del agujero omitiendo el remache, en la Figura 5.30

se presentan los dos casos con carga máxima correspondiente al primer paso de la
simulación. El modelo 1 que posee chaflán, presenta una mayor área de contacto y
una presión homogénea; en el modelo 2 se obtuvieron mayores presiones de
contacto, sin embargo el llenado del agujero se presentó de manera intermitente con
poca uniformidad.
Figura 5.30. Presiones de contacto sin remache en unión con variaciones geométricas en paso 1 de carga
para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura.
La situación de contacto se invierte para el paso de descarga con respecto al llenado

del agujero, en la Figura 5.31 se puede observar que en el modelo 2 logró obtener
mayor contacto en el interior. Con la expansión elástica del remache en el modelo 1
se pierde el contacto en el agujero con la placa superior, los valores de presión de
contacto se mantienen menores con respecto al otro modelo.
Figura 5.31. Presiones de contacto sin remache en unión con variaciones geométricas en paso 2 de
descarga para: a) modelo 1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura.
60
Una situación diferente también ocurre en el contacto entre las placas en la interfase
de la unión. En la Figura 5.32 se pueden identificar las zonas de contacto con ayuda
de la opción CSTATUS con la que cuenta el paquete computacional ABAQUS. En el
modelo 1 se obtuvo un contacto con doble franja similar al presentado anteriormente
en la unión con las mismas características sin modificaciones geométricas, en el
modelo 2 se presentó un contacto diferente a todos los modelos estudiados. En lugar
de mostrar dos zonas de contacto separadas, se obtiene un área continua cercana al
agujero y presenta una menor región de deslizamiento (slipping) en las fronteras, que
son las que presentan de color verde.
Figura 5.32. Formas de contacto sin placa superior en unión con variaciones geométricas para: a) modelo
1 con chaflán y b) modelo 2 con ranura.
Para la unión con chaflán no se encontraron cambios significativos con respecto a la

unión original, pero en el caso de la unión con ranura si se presentaron diferencias
en el llenado del agujero y en el contacto sobre la interfase.
En la Figura 5.33 se observan los valores de las frecuencias naturales y formas

modales obtenidas numéricamente para la unión con ranura en la cabeza del
remache, ahora se alcanza a ver una diferencia significativa en el primer modo con
respecto a los modelos anteriores.
61
Figura 5.33. . Frecuencias naturales y formas modales de unión con ranura para: a) modo 1, b) modo 2 y
c) modo 3.
62
Capítulo 6 Análisis de resultados experimentales y numéricos
Capítulo 6
6. Análisis de resultados experimentales y numéricos
En el capítulo cuatro se presentó la metodología empleada para llevar a cabo las

pruebas experimentales de la unión mecánica remachada. Se calcularon las tres
primeras frecuencias naturales con sus formas modales y amortiguamiento para el
primer modo de vibración de cada espécimen. En el capítulo cinco se mostraron las
características principales del modelo discreto y los resultados obtenidos a partir del
mismo.
En forma general para los objetivos de este trabajo, se validó el modelo numérico
por medio de un análisis experimental de frecuencias naturales. Se caracterizó
numéricamente el proceso de remachado con su estado final de esfuerzos y
deformaciones, en función de una precarga en la unión que afecta la respuesta
dinámica del sistema. Se analizaron dos aprietes para dos diferentes materiales de
remache con las mismas características geométricas, obteniéndose diferentes
valores de frecuencias naturales.
En la Tabla 6.1 se presenta la comparación de los resultados numéricos y

experimentales obtenidos para cada uno de los especímenes, con variación de
apriete y material del remache.
Tabla 6.1. Comparación de resultados numéricos y experimentales de frecuencias naturales.
Frecuencia [Hz]
Diferencia
Espécimen Modo Numérico Experimental
porcentual
[Hz] [Hz]
1 20.642 20.375 1.31%
Apriete 1 2 123.05 124.875 1.48%
Unión con
3 330.28 324 1.94%
remache de
1 21.277 20.25 5.07%
aluminio 1100
Apriete 2 2 123.89 125.25 1.09%
3 334.36 338 1.08%
1 20.79 20.375 2.03%
Apriete 1 2 123.78 123.25 0.43%
Unión con
3 323.16 329.75 2.04%
remache de
1 20.675 20.5 0.85%
aluminio 2117
Apriete 2 2 123.2 122.38 0.66%
3 325.6 336.25 3.27%
63
Se logró una diferencia máxima del 5% entre los análisis numérico y experimental,
esto indica que se modeló correctamente el estado de esfuerzos y deformaciones
que envuelve el proceso de remachado. Existe una variación de las frecuencias
naturales debido al tipo de apriete, tanto en el modelo numérico como experimental.
Se logra distinguir que existen diferencias ligeras entre las frecuencias naturales a
causa del tipo de apriete 1 y 2, a excepción del tercer modo en donde se presenta
una mayor diferencia (ver Tabla 6.1).
Con respecto al amortiguamiento estimado (ver capítulo cuatro), se encontró que al

aumentar el apriete se incrementó también el amortiguamiento para ambos tipos de
aluminio (ver Tabla 4.2). Para el aluminio menos rígido se incrementó
amortiguamiento ligeramente de 1.4% hasta 1.6% y para el aluminio más rígido se
elevó de 1.53% hasta 1.95%. Se establece que una parte del amortiguamiento
calculado es brindado por histéresis del material y otra parte es a causa de la fricción
en las zonas de contacto de la unión.
La parte de amortiguamiento del material se supone constante ya que la geometría y

el material de las vigas es la misma para cada una de las uniones estudiadas. El
amortiguamiento por fricción debido al contacto, se analiza a continuación
comparando la unión que obtuvo el menor valor de amortiguamiento con la que logró
el valor más alto.
En la Figura 6.1 se compara la presión de contacto entre la unión de aluminio 1100

con apriete 1 (Figura 6.1 a) y la unión de aluminio 2117 con apriete 2 (Figura 6.1 b).
En la unión con remache menos rígido se generó menor presión de contacto
obteniendo un amortiguamiento de 1.4%, en cambio la unión de remache más
rígido se logró una presión de contacto mayor obteniendo un valor de
amortiguamiento de 1.95%.
Figura 6.1. Presión de contacto sin remache para: a) unión de1100 con apriete 1 y b) unión de 2117 con
apriete 2.
64
Se analizó la zona de contacto entre las placas en la región de traslape de las

mismas dos uniones. En la Figura 6.2 se visualizan las zonas de contacto de estos
dos modelos con valores de amortiguamiento mínimo y máximo. Se recurre a la
opción CSTATUS para poder lograr ver la interacción, en la zona de contacto de la
interfase se obtuvo un área mayor para el remache más rígido y con apriete 2.
Figura 6.2. Contacto entre placas para: a) unión de 1100 con apriete 1 y b) unión de 2117 con apriete 2.
Hasta ahora se presentaron los casos extremos con el remache menos rígido y
menor apriete contra el más rígido y mayor apriete. A continuación se analizan estos
efectos por separado.
6.1 Influencia del apriete y el material del remache
Se verificó en el capítulo cinco la influencia que tiene el apriete para cada material de
remache estudiado. En la Figura 6.3 se presenta el contacto interior de los
especímenes en el agujero para el apriete 1 y 2, cabe mencionar que se aumentó el
área de contacto en ambos casos pero la presión de contacto disminuyó para el
modelo con remache más rígido.
65
Figura 6.3. Presión de contacto sin remache para: a) unión de 1100 con apriete 1, b) unión de 1100 con
apriete 2, c) unión de 2117 con apriete 1 y d) unión de 2117 con apriete 2.
A continuación se corrobora lo analizado con anterioridad, con respecto a la presión

de contacto. La unión con remache de aluminio 1100 con apriete 2 obtuvo un área
mayor de contacto mostrada en la Figura 6.3 b y la presión aumentó con el apriete
haciendo crecer su valor de amortiguamiento. Para el caso del aluminio 2117 con
apriete 2 también se aumentó el área de contacto pero disminuyó la presión de
contacto, concluyendo de lo anterior que el amortiguamiento depende no solo de la
presión sino también del área. La presión de contacto disminuyó en el aluminio más
rígido cuando se le aumentó al fuerza de apriete pero aumentó en el aluminio menos
rígido. El área de contacto aumentó con el apriete en ambos casos.
En este trabajo se estimó el amortiguamiento en el primer modo de vibración, por lo

que lo concluido de los resultados se limita a esta frecuencia. Con una presión de
contacto suficientemente grande se puede limitar el movimiento de las piezas, por lo
que existen limitantes en este aspecto. Existe la posibilidad de que en otros modos
flexionantes el área de contacto sea más significativa que la presión del mismo, esto
queda como tema abierto a investigación.
66
En la Figura 6.4 se compara la influencia que tuvo el apriete en las zonas de contacto
de la unión con remache de aluminio 2117 en la interfase. Se logra ver claramente
que para el apriete 2 se incrementan las zonas de contacto, concluyendo que para el
aluminio más rígido el aumento del apriete es benéfico para el contacto entra las
placas.
Figura 6.4. Contacto en la interfase con aluminio 2117 para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
Se realizó la comparación de la influencia del apriete con el contacto entre las placas
pero esta vez con el remache menos rígido. En la Figura 6.5 se presentan los dos
tipos de apriete para el caso de aluminio 1100, aparentemente no existe un aumento
significativo en el área de contacto al incrementar el apriete. Este fenómeno puede
presentarse debido a que la rigidez entre los elementos es muy distinta y el aluminio
1100 no logra crear mayor compresión en las placas.
Figura 6.5. Contacto en la interfase con aluminio 1100 para: a) apriete 1 y b) apriete 2.
67
6.2 Influencia del cambio de geometría en los elementos
Se llevó a cabo un análisis adicional para estudiar el efecto que conlleva el cambio
de la geometría de los elementos. Las variaciones geométricas (se especifican en la
sección 5.3 del capítulo cinco) constan de una ranura para la modificación del
remache y un chaflán para el caso de la placa superior.
Esta sección del trabajo no se validó experimentalmente, simplemente se modificó la

geometría del modelo discreto y se mantuvieron todas las mismas características de
los modelos estudiados anteriormente. Se observó el cambio en la distribución de
esfuerzos y las zonas de contacto resultantes.
Se utilizó el apriete 2 con el remache de aluminio 2117 como constantes y se analizó

solamente lo que sucede cuando se varió la geometría. La comparación se realiza
con la unión original sin modificaciones geométricas. En la Figura 6.6 se observa que
para el caso del chaflán la distribución de esfuerzos es similar, el valor de esfuerzos
máximo se disminuye ligeramente como se logra apreciar.
Figura 6.6. Comparación de esfuerzos residuales entre: a) unión original y b) unión con chaflán.
Para el caso de la modificación con ranura se tiene una distribución de esfuerzos

diferente mostrada en la Figura 6.7. Los valores de esfuerzos máximos se ven
disminuidos en mayor forma en comparación con el caso del chaflán, pero la
principal diferencia es la distribución de esfuerzos que cambió de manera
significativa. Se puede observar cómo aumentaron sus esfuerzos residuales en la
placa superior y también en la parte de la cabeza del remache.
68
Figura 6.7. Comparación se esfuerzos residuales entre: a) unión original y b) unión con ranura.
Para el contacto en el caso de la modificación con chaflán se tienen resultados

similares a la unión sin modificaciones geométricas y no se encontró diferencias
importantes (ver sección 5.3 para detalles).
En el caso de la modificación con ranura si se produjeron cambios notables con

respecto al contacto y las frecuencias naturales. En la Figura 6.8 se presentan las
presiones de contacto entre el modelo original y el modelo con la ranura en la cabeza
del remache. Se puede observar que la presión de contacto se ve incrementada en el
caso de la unión modificada con ranura y también el área de contacto se logra
apreciar que aumenta. En la unión original no existe contacto en la placa superior en
el interior del agujero, mientras que en el modelo con variación geométrica se logra
cierto contacto en esta zona.
Figura 6.8. Presión de contacto interior para: a) unión original y b) unión con ranura.
69
Para el contacto entre las placas se tiene un comportamiento diferente con respecto
a la unión original como se puede observar en la Figura 6.9. El contacto de la unión
original se presenta en dos franjas separadas, mientras que para la unión con
modificación geométrica se tiene una sola.
Figura 6.9. Contacto entre las placas para: a) unión original y b) unión con ranura.
El cambio en las zonas de contacto se ve reflejado en las frecuencias naturales

obtenidas numéricamente como se muestra en la Tabla 6.2. En la unión con ranura
se aumentaron los valores para los dos primeros modos y se disminuyó la frecuencia
natural para el tercer modo.
Tabla 6.2. Comparación de frecuencias naturales para unión original y unión con ranura en el remache.
Espécimen Modo Frecuencia [Hz]

1 20.5
Unión sin modificación geométrica 2 122.38
3 336.25
1 22.11
Unión con ranura en el remache 2 125.79
3 318.88
70
Capítulo 7 Conclusiones y recomendaciones
Capítulo 7
7. Conclusiones y recomendaciones
En este capítulo se presentan las conclusiones finales de este trabajo de

investigación y también se enuncian algunas recomendaciones para trabajos futuros
relacionados con las uniones remachadas.
7.1 Conclusiones
Se analizó numéricamente el comportamiento estático y dinámico de una unión

remachada en función de la rigidez de los elementos, este parámetro se analizó
variando el material del remache y la geometría de los elementos. Se alcanzaron los
objetivos específicos propuestos:
 Se elaboró un modelo discreto con el método de elemento finito que permite

estudiar la respuesta dinámica en función de los parámetros de construcción
de los elementos en el proceso de remachado.
 Se validaron experimentalmente las frecuencias naturales obtenidas
numéricamente con el modelo discreto en elemento finito.
 Se estimó el amortiguamiento de los diferentes especímenes estudiados.
 Se realizó un análisis de la influencia de los diferentes parámetros mecánicos
en el comportamiento estático y dinámico de las uniones remachadas.
A continuación se mencionan algunos resultados importantes obtenidos a través de

la realización de esta investigación que pueden ser importantes y ser tomados en
cuenta en el proceso de diseño de uniones remachadas.
 Al aumentar el apriete se mejoró la calidad de llenado del agujero en ambos

materiales.
 Al aumentar el apriete en el aluminio más rígido se disminuyó la presión de
contacto.
 El contacto en la interfase se mejoró incrementando el apriete para el remache
más rígido.
 El remache menos rígido presentó mayor área de contacto en el agujero para
ambos aprietes, en comparación con el remache más rígido.
71
 El remache menos rígido no logró mejorar el contacto en la interfase al

aumentar el apriete.
 Utilizando el remache más rígido en la unión, se logró mayor compresión en
las placas aumentando el área de contacto entre las mismas.
 El chaflán agregado a la placa superior ayudó a disminuir en un pequeño
porcentaje los niveles de esfuerzos pero no se cambió la distribución de los
mismos.
 La ranura agregada a la cabeza del remache incrementó el llenado del agujero
y también aumenentó la presión de contacto.
 La unión con modificación de ranura provocó cambios en las zonas de
contacto entre los elementos y por consecuencia sus frecuencias naturales se
vieron afectadas.
Se modeló numéricamente la respuesta dinámica de la estructura remachada,

comprobando los resultados con los datos experimentales de las frecuencias
naturales. Se obtuvo una diferencia porcentual máxima del 5%. Se encontró que la
predicción numérica del comportamiento dinámico depende del modelado de la unión
en el proceso de remachado. Los estados finales de contacto y esfuerzos residuales
dependen principalmente del efecto de springback, entre otros.
Los valores de las frecuencias naturales son muy parecidos para los primeros dos
modos tanto numérica como experimentalmente. La mayor diferencia se presenta en
el tercer modo de vibración. Para propósitos de este trabajo, las frecuencias
naturales pueden utilizarse como validación para el modelado de estructuras
remachadas.
Para este tipo de uniones su función principal es la de transmitir cargas a cortante

por medio de la fricción en las superficies de la interfase. Cabe mencionar que el
contacto puede aumentarse con respecto al área, pero sin una suficiente presión se
puede crear una situación de deslizamiento (por ejemplo fretting), lo cual puede ser
perjudicial y provocar desgaste superficial.
Con la función CSTATUS que posee el paquete, se logró identificar el estado del
contacto en la interfase. En todos los casos estudiados se obtuvo un área mayor en
contacto atado y una superficie mínima en estado de contacto con deslizamiento en
los bordes de las zonas de contacto. Para el caso de la unión con aluminio 2117 se
observa crecimiento del contacto entre las placas con el apriete 2, sin embargo se
disminuye el contacto dentro del agujero y una situación inversa se presenta con el
aluminio 1100 aplicando el mismo apriete.
72
La estimación del amortiguamiento fue el parámetro con mayor incertidumbre en el

análisis modal de la estructura remachada, ya que se hace la simplificación de que
el amortiguamiento ocurrido es de tipo viscoso. El mecanismo de amortiguamiento es
un proceso complejo que puede combinar el efecto de diferentes medios de
disipación de energía. Es necesario para trabajos futuros comparar y validar los
resultados de valores de amortiguamiento con otros métodos, para escoger el
método más adecuado en este tipo de uniones. Se concluye que para estimar el
amortiguamiento en las uniones remachadas se puede utilizar el método de ancho de
banda para la aproximación de dicho parámetro.
Con los valores de amortiguamiento estimados a partir del método aproximado, se

presentó un valor mayor para la unión con remache más rígido y con apriete 2. Este
espécimen presentó las mejores características con respecto al área de contacto en
la interfase. El espécimen que obtuvo menor valor de amortiguamiento fue el que
mostró menor área de contacto en la interfase.
El efecto de las variaciones geométricas en los elementos no se verificó de forma

experimental, a partir de los modelos validados con las frecuencias naturales se
hicieron las modificaciones pertinentes. Para la unión con chaflán no se lograron
cambios significativos, a excepción de una ligera atenuación de los valores de
esfuerzos residuales. Para el caso de la unión con ranura en el remache se logró
aumentar las zonas de contacto en el agujero y el área de contacto en la interfase se
modificó. Como trabajos futuros se recomienda la verificación experimental y un
análisis paramétrico de la geometría modificada.
Las frecuencias naturales obtenidas numéricamente para la unión con ranura en la

cabeza del remache se incrementaron alrededor de 2 Hertz con respecto de los
especímenes sin modificación. Los cambios realizados en el remachado de la unión,
afectan directamente la respuesta dinámica todo el ensamble. Se recomienda un
realizar análisis de los cambios geométricos en los remaches en función de su
aplicación en la ingeniería mecánica.
7.2 Recomendaciones
Se encontraron diversas áreas de desarrollo para la investigación de uniones

remachadas, pero debido a que se encuentran fuera de los alcances de este trabajo
se recomiendan como trabajos futuros.
73
 Realizar estudios numéricos con otros materiales de remache.

 Hacer pruebas experimentales y simulaciones numéricas con mayor número
de aprietes.
 Hacer pruebas experimentales y simulaciones numéricas variando el número
de remaches.
 Analizar experimentalmente el efecto del cambio de geometría en los
elementos.
 Estimar experimentalmente el amortiguamiento de uniones remachadas
variando la longitud de traslape en las uniones.
 Realizar simulaciones numéricas variando el diámetro de la ranura en el
remache.
 Realizar simulaciones numéricas variando el diámetro del chaflán y su ángulo
de inclinación.
 Analizar numéricamente uniones remachadas con rigideces similares en sus
elementos.
 Construir un banco experimental que permita controlar la fuerza de apriete y/o
desplazamiento del proceso de remachado.
74
Referencias
Referencias
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2002.
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beams",Department of Mechanical Engineering, National Institute of Technology,
Rourkela, Orissa, India, 2012.
[21] McFarland, D.M., "Experimental study of non-linear effects in a typical shear lap
joint configuration",JOURNAL OF SOUND AND VIBRATION, Department of
Aeronautical and Astronautical Engineering, University of Illinois at Urbana-
Champaign,USA, September 2003.
[22] Poveda, M., "Elementos de fijación en estructuras aeroespaciales", Escuela

Universitaria de Ingeniería Técnica Aeronáutica.
[23] Sahin, M., Experimental analysis of vibrating structures, Lecture 8.Modal analysis
methods,AE 568, 2013.
[24] Atlas of Stress-Strain Curves, ASM International, Materials Park, Ohio, USA,
2002.
76
Apéndice A
Apéndice A
77
Apéndice A
78
Apéndice A
79
Apéndice A
80
Apéndice A
81
Apéndice B
Apéndice B
82
Apéndice B
83

MM Carlos Isaias Quijano Dzul 2014

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