Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Industrial

MOLDEO POR INYECCIÓN EN MATRIZ O

DADOS

Profesor:

Ing. Amado Castro Chonta

Curso:

Procesos de Manufactura I

Laboratorio Nº 3

Perú-Lima, 2018
Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta
 1. Objetivo
 Conocer las técnicas del proceso de moldeo por Inyección en
Matriz o Dados.
 Conocer factores importantes que influyan en la selección de
parámetros para el moldeo por inyección en Matriz o Dados.
 Conocer las técnicas de los procesos de las máquinas de inyección
en matriz de la cámara caliente y de la cámara fría.
 Conocer las propiedades y aplicaciones típicas de los metales y
aleaciones para el moldeo por inyección en matriz común.
 Conocer los hornos de fusión de arco eléctrico, las prácticas de
fundición y sus condiciones de operación para el moldeo de
metales por inyección en matriz.

2. Fundamento Teórico
El proceso de inyección es un proceso continuo en el cual se utiliza
diversas maquinas automáticas.
Actualmente este proceso tiene una gran variedad de ventajas y campos
de aplicación que ya podremos observar más detenidamente en el
presente laboratorio.
Este proceso es muy versátil ya que permite la fabricación de diversos
tipos de piezas con diferentes formas geométricas mediante el uso de
matrices y dados en la mayoría de los casos.
Este proceso de moldeo por inyección de metales tiene muchas ventajas
en comparación con otros tipos de moldeos y diferencias, aquí se puede
mostrar y explicar el uso de los diferentes hornos.
El proceso de inyección de metales se realiza en matrices o dados
fabricados para este fin y es un claro ejemplo de la fundición en molde
permanente. Difiere de otros procesos, ya que el metal se hace entrar a
presión dentro de la cavidad de la matriz o dado mientras se solidifica; la
inyección se hace a una presión de 0.7MPa a 700MPa.

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

 Las piezas logradas mediante este proceso son de gran calidad, en lo que
se refiere a sus dimensiones y acabado debido a la combinación de
moldes metálicos o matrices y presión.
El peso de las piezas fundidas que se consigue mediante este proceso
van desde menos de 90g hasta aproximadamente 25kg. Generalmente
las piezas típicas y comunes que se fabrican son componentes y
accesorios para motores, maquinas para oficina, enseres domésticos,
herramientas de mano y juguetes.

Las operaciones de fundición en matriz o dados se llevan a cabo en

máquinas especiales. Las máquinas modernas de fundición en dados
están diseñadas y fabricadas para mantener un cierre preciso de las dos
mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido
permanece a presión dentro de la cavidad.
Consideraciones económicas de la fundición

Como anteriormente se menciono, la fundición de inyección en matriz o dados

es un proceso económico si se utiliza para la fabricación de grandes volúmenes
de producción y que el costo por mano de obra es relativamente bajo ya que este
proceso es semi o totalmente automatizado, comparándolo otros procesos de
fundición que requieren más o menos mano de obra, utilizan más maquinarias o
matrices muy caras. Todos estos factores influyen en el costo general de la
operación de fundición.

En el siguiente cuadro observaremos una comparación de los diversos procesos

de fundición en relación al costo que se produce:

Procesos Matriz o Equipo Mano Tasa de

dado de obra producción(pieza/hora)

Arena L L L-M <20

Moldeo en L-M M-H L-M <50

cascara

Yeso L-M M M-H <10

Por M-H L-M H <1000

revestimiento

Molde M M L-M <60

permanente

Inyección en H H L-M <200

matriz

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

 centrifugo M H L-M <50

Donde:

L: bajo

M: medio

H: alto

Se observa en el cuadro que los dados y matrices para inyección de metales

requieren de materiales costosos además de cantidades de maquinado y
preparación, Además se requieren instalaciones como hornos y maquinaria
relacionada para la fusión y el vaciado del metal fundido en molde en las
matrices. El costo por mano de obra depende del nivel de automatización del
proceso, como se indico este proceso requiere de cierto nivel de automatización
por lo que el costo por mano de obra no es muy elevado.

3. Materiales y equipos a utilizar:

 Metal de cobre, de aluminio, o aleaciones de zinc, estaño,
magnesio, latón, bronce o acero.
 Horno de fusión de arco eléctrico o de crisol.
 Máquinas de inyección neumática de la cámara caliente y de la
cámara fría.
 Matriz o dados de acero especial.
 Sistema de control y sensores de temperatura y presión, tiempo y
nivel.

4. Detalles de la parte experimental:

En este proceso de Moldeo se pueden utilizar dos tipos básicos de
maquinas de inyección en matriz o dados:
Proceso de cámara caliente

En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente

adherido a la máquina que atrapa cierto volumen de metal fundido y lo
inyecta en el dado o matriz, usando un pistón de alta presión. Las
presiones típicas de inyección son de 7 a 35MPa. El metal se mantiene
bajo presión mientras dura el proceso de solidificación. Para prolongar la
vida de la matriz y acelerar el enfriamiento del metal, las matrices de
vaciados son enfriadas por agua o aceite en circulación de varios canales
en el interior de la matriz colada. Son velocidades características de
producción de hasta 500 partes por hora.

La fundición en dados con cámara caliente implica una dificultad especial

en el sistema de inyección, porque gran parte de dicho sistema queda
sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del
proceso quedan limitadas a aleaciones de bajo punto de fusión que no

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

 atacan químicamente al pistón y a otros componentes mecánicos, como
las de zinc, al estaño, al plomo.

El proceso de inyección en cámara caliente se observa en la siguiente

figura:

FIGURA 1: Ilustración esquemática del proceso de inyección en matriz de

cámara caliente.

Ciclo de la fundición en cámara caliente:

(1) El metal fluye en la cámara con el dado cerrado y el émbolo levantado;

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(2) El émbolo fuerza al metal de la cámara a fluir hacia el dado, manteniendo la
presión durante el enfriamiento y la solidificación.
(3) Se levanta el émbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada.
(4) Se muestra la pieza terminada.
Se muestra también otra figura de máquina de cámara caliente más amplificada:

Figura2: Maquina de inyección en matriz de cámara caliente

Proceso de cámara fría

Las maquinas de cámara fría son las más utilizadas en el moldeo por
inyección. El metal fundido procedente de un contenedor externo para colar,
se vacía en una cámara sin calentar (de ahí el termino cámara fría) y se utiliza
un pistón para inyectar el metal a alta presión en la cavidad del dado; estas
presiones varían de 14 a 140 Mpa. Debido al uso de un cucharon de colada
para vaciar el metal líquido desde una fuente externa en la cámara, la
velocidad de ciclo no es muy rápida en comparación con la máquina de
cámara caliente.

Las máquinas de cámara fría se usan generalmente para fundiciones de

aluminio, latón y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de
fusión como las de zinc, estaño, plomo pueden también fundirse en máquinas
de cámara fría, pero las ventajas del proceso de cámara caliente favorecen
más el uso de estos metales.

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FIGURA3: Ilustración esquemática del proceso de inyección en matriz de
cámara fría.

Ciclo de la fundición en cámara fría:

(1) Se vacía el metal en la cámara con el dado cerrado y el pistón retraído
(2) El pisón fuerza al metal a fluir en el dado, manteniendo la presión durante el
enfriamiento y la solidificación
(3) Se retrae el pistón, se abre el dado y se expulsa la fundición.

Se muestra una máquina de inyección de cámara fría más amplificada

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 FIGURA4: Maquina de inyección en matriz de cámara fría.

FIGURA5: Proceso de inyección de máquina de cámara fría

Selección de máquinas de inyección y diseño de matrices:

En la selección de maquinas de inyección en matriz o dados se puede

considerar lo siguiente:

 La fuerza de apriete que se puede ejercer para mantener los

troqueles cerrados.
 La capacidad de las máquinas, generalmente va de 25 hasta
300 toneladas.

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  El tamaño de las matrices
 La carrera del pistón
 la presión de la inyección y el costo.

Las matrices y dados a presión pueden constar de:

 Una sola cavidad

 Múltiples cavidades(cavidades idénticas)
 Cavidades combinadas(cavidades diferentes)
 Dados unitarios(Pequeños dados simples que se pueden
combina en una o más unidades en un dado maestro de
sujeción)




Matriz de una sola cavidad Matriz de múltiples cavidades

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 Matriz combinado Matriz unitario

FIGURA 6: Se muestran varios tipos de cavidades de matrices.

Las matrices o dados suelen hacerse de acero aleado para trabajos en caliente
o acero para moldes refractarios, el tungsteno y el molibdeno con buenas
cualidades refractarias también se utilizan, especialmente en los intentos para
fundir el acero y el hierro en dados.
El desgaste del dado en cada proceso de fundición aumenta en función de la
temperatura.

Es recomendable elegir el material correcto para fabricar una matriz para que de
esta forma no se presente desgastes rápidamente y pueda empelarse en
muchas inyecciones.
Para que pueda extraerse y abrirse la pieza, la matriz debe estar constituida al
menos de dos, pero frecuentemente se componen de partes que se abren en
sentidos diversos.

Cada parte que conforma la matriz debe contener conductos o canales para el
agua de refrigeración para mantener baja la temperatura de la matriz. El diseño
de la matriz incluye un ángulo de salida y pasadores extractores para permitir y
ayudar a la extracción de la pieza. Los materiales del dado no tienen porosidad
natural y el metal fundido fluye rápidamente en el dado durante la inyección, por
lo tanto se deben construir barrenos o vías de paso en el plano de separación de
los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios
son bastante pequeños, se llenan con el metal durante la inyección, pero éste
debe quitarse después.

Debido a las elevadas presiones de inyección pueden originarse turbulencias u

oclusiones de aire; por lo tanto se apunta a emplear compuertas mayores y
presiones de inyección menores, a la que seguirá una presión mucho mayor,
después de haberse llenado completamente l molde y el metal haya empezado

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

 el proceso de solidificación. El beneficio que obtendremos es la mejora de la
densidad y a reducir la porosidad.

Existen componentes como bujes, flechas y sujetadores roscados que se

pueden inyectar en la matriz de manera integral. Esto es conocido como
moldeado con inserto. En la selección de los materiales de los insertos, debe
tomarse en cuenta la posibilidad y los riesgos de corrosión galvánica por lo que
se recomienda revestir o tratar superficialmente el inserto antes de su aplicación.

FIGURA7: Inserto de fundiciones en su sitio en la inyección en matriz

a) buje moleteado.
b) varilla roscada ranurada.

Propiedades y aplicaciones típicas de aleaciones para inyección de

matriz comunes

Se muestra en la siguiente tabla las aleaciones más comunes utilizadas

en la fundición por inyección en matriz o dados, así mismo las respectivas
propiedades de estos materiales y sus aplicaciones.

Aleación Resistencia Resistencia a Elongaciones Aplicaciones

Tensil la en 50 mm
máxima(Mpa) cedencia(Mpa) (%)

Aluminio380(3.5Cu- 320 160 2.5 Enseres

8.5Si) domésticos,
componentes
automotrices,
bastidores

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Aluminio 13(12Si) 300 150 2.5 Formas
complejas de
paredes
delgadas que
requieren
resistencias a
temperaturas
elevadas

Latón 858(60Cu) 380 200 15 Artículos de

plomería,
herrería, bujes

Magnesio 230 160 3 Herramientas

AZ91B(9Al-0.7Zn) eléctricas, piezas
automotrices,
artículos
deportivos.

Zinc Núm. 3(4Al) 280 - 10 Piezas

automotrices,
utensilios
domésticos,
herraje para la
construcciones,
juguetes.

Zinc Núm. 5(4Al- 320 - 7 Enseres

1Cu) domésticos,
piezas
automotrices,
equipo de
oficinas, herraje
para la
construcción

Prácticas y hornos de fusión

En las operaciones de fundición, las practicas de la fusión en un aspecto

de suma importancia ya que tiene un efecto directo en la calidad de las
piezas fundidas.

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

 Los hornos se cargan con material de fusión consistentes de metal,
elementos de aleación y otros materiales como el fundente, que son
compuestos orgánicos que sirven para refinar el metal fundido y eliminar
gases disueltos e impurezas. Las funciones del fundente dependen en
gran medida del metal.

Para las aleaciones de zinc, como las que se utilizan en la inyección en

matriz los fundentes típicos incluyen a los cloruros de zinc, de potasio yd
e sodio. Los fundentes para el hierro fundido incluyen carbonato de sodio
y el fluoruro de calcio.

Los hornos de fusion que frecuentemente se utilizan en las fundiciones

son:

 Los hornos de arco electrico: Ofrecen elevada fusion, emnos

contamienacion y capacidad de conservar el metal fundido para
fectos de aleacion
 Los hornos de induccion: Utiles en fundicioens pequeñas ,
produces fusiones ams pequeñas de composicion controlada.
 Los hornos de crisol: Se calientan utilizando combustibles,
pueden ser estacionarios, inclinable y son moviles.
 Los cubilotes:Operand e manera continua, tiene elavada
velocidades de fusion y producen grandes cantidades de metal
fundido.

En el caso de la fundicion por inyeccion en matriz o dados, se recomendaria

utilizar los hornos de arco electrico, de crisol o los cubilotes mas no los hornos
de induccion por que se ha visto anteriormente que el moldeo por inyeccion es
un proceso caro si se fabrica para pequeños volumenes de produccion.

FIGURA8: Ilustración esquemática:(a) crisol, (b) cubilote

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

Se observan las fotografías de hornos cubilote y crisol respectivamente:

FIGURA9: Horno cubilote FIGURA 10: Horno crisol

FIGURA 11:

HORNO ELÉCTRICO

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 5. Cuestionario
1. ¿Cuáles son las partes importantes de una máquina de inyección?

Las partes que forman a una máquina de inyección son:

 Sistema de cierre: también es conocida como unidad de cierre del molde

y es el componente de la máquina que sostiene el molde, efectúa el cierre
y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de
inyección y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada.
 Sistema de inyección: el sistema de inyección es la parte de la máquina
que efectúa la alimentación, la plastificación y la inyección al molde del
material plástico, el cual entra en esta unidad de inyección en forma de
pellet o grano.
 Controles: Es el tablero eléctrico y/o electrónico que contiene los
parámetros a controlar en la máquina de inyección.
 Bancada: es la base de la máquina de inyección que sostiene la unidad
de cierre, a unidad de plastificación o inyección, los controles y el sistema
hidráulico de la máquina.

2. ¿Cuál es la diferencia entre el proceso por inyección de cámara fría

y de cámara caliente?

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Proceso de Cámara Fría: El metal fundido se vacía en el cilindro de inyección
(cámara de inyección). La cámara de inyección no es calentada, de ahí el
termino cámara fría. El metal fundido es forzado en la cavidad de la matriz de
vaciado a presiones en un rango usualmente de 20 MPa a 70 MPa, aunque
pueden ser tan altas como 150 MPa.

Las aleaciones de alto punto de fusión como las de aluminio, magnesio y

cobre, normalmente se funden utilizando este método, aunque también otros
metales se pueden colar de esta manera (incluyendo metales ferrosos). La
temperatura del metal fundido va desde 600°C (1150°F) para el aluminio y
ciertas aleaciones de magnesio, y aumentan de manera considerable para
aleaciones de cobre y hierro.

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Proceso de Cámara Caliente: Involucra el uso de un pistón, que atrapa una
cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la matriz de
vaciado a través de un cuello de cisne o tobera. Las presiones de inyección son
de hasta 35MPa (500Psi), con un promedio aproximadamente de 15 MPa. El
metal se mantiene a presión hasta que solidifica en matriz de vaciado. Para
mejorar la vida de la matriz y ayudar con un rápido enfriamiento del metal
(reduciendo por tanto el tiempo de la colada), las matrices de vaciado
usualmente son frías por agua o aceite de circulación a través de varios
canales en el interior de la matriz colada.

3. ¿Cuál es el funcionamiento de la máquina de inyección?

Actualmente existen varias máquinas de inyección en las que destacan la de

plástico y metal , nosotros en el curso de Procesos de Manufactura I veramos
el segundo caso para lo cual se dividirá en cámara caliente y fría.

CÁMARA CALIENTE

Diseñado por Amado Crisógono Castro Chonta

En este proceso, el émbolo y el
cilindro, que forman el
mecanismo de inyección, se
sumergen en el metal fundido que
se encuentra en el crisol (o
recipiente refractario) que es
parte integral de la máquina. A
continuación, se ilustra la
secuencia de operación del ciclo
de fundición en cámara caliente.

1. Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y permitiendo que

el metal fundido llene el cilindro.

2. El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través del

sifón (cuello de cisne) y la tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde
es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.

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3. El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se
queda sólo en una sección de del molde, en el lado del mecanismo de eyección.
El émbolo retorna, permitiendo que el metal fundido residual retorne a través de
la tobera y el sifón.

4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del
eyector. A medida que el émbolo va destapando el agujero de llenado, el metal
fundido fluye a través de la entrada para rellenar el sifón, como en el paso (1).

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CÁMARA FRÍA

La Secuencia de operación del

proceso de fundición a presión
en cámara fría esta dado por
los siguientes pasos:

1. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada,

al contenedor de la cámara fría.

2. El émbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde,

donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.

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3. El molde se abre y el émbolo avanza, para garantizar que la pieza fundida
permanezca en molde eyector. Los machos, si hay alguno, se retraen.

4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector, y el

pistón retorna a su posición original.

4. Mencione las ventajas y desventajas del moldeo por inyección en

matriz o dado.

Estás serían las principales ventajas y desventajas del proceso de moldeo por
inyección en matriz y luego en dado.

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 Las ventajas de este proceso son:

 Ahorro del material, espacio de fabricación y tiempo de

producción.
 Superficie lisa y limpia de las piezas inyectadas.
 Buenas propiedades de resistencia.
 Exactitud de forma y dimensiones de las piezas inyectadas.
 Posibilidad de formación de orificios e inserción de elementos
de otros materiales con los que la producción se hace completa.
 Rápida producción de gran cantidad de piezas.

Las desventajas del proceso son:

 No recomendable para baja producción a causa del alto costo

herramental.
 Piezas complicadas aumentan el costo herramental.
 Las resinas pueden solidificarse antes de llenar el molde
cuando se trata de secciones muy delgadas.

5. ¿Por qué el moldeo por inyección es considerado un proceso

continuo?

Este modelo es considerado como un proceso continuo, porque el proceso en

cuestión es automatizado, cuando empieza una operación otra ya debe de estar
preparada para recibirla.

Ejemplo: El vaciado, para eso ya la maquina debió haber cerrado la matriz y el

embolo debe de estar retraído, los tiempos de cada operación ya están fijos y no
hay retrasos, y las piezas son producidas a un buen ritmo.

6. ¿Cómo ha ayudado la tecnología en el proceso de inyección?

Tal cual en todo el laboratorio se la venido hablando del proceso de inyección y

lo que usará es el metal asi que la tecnología ayudaría en innovar e inventar
mejores máquinas para que pueda realizarse este proceso con mayor eficiencia,

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más rapidez, mejor calidad y más precisión, en los moldes.

Por ejemplo, El MIM es una novedosa tecnología de fabricación que permite

obtener con total fiabilidad y precisión piezas de alta complejidad con
propiedades mecánicas análogas a las de cualquier material mecanizado,
microfundido, laminado, etc...

El proceso de fabricación de Metal Injection Moulding combina las ventajas de

los procesos de sinterizado con la flexibilidad de los procesos de fabricación por
inyección de termoplásticos superando ampliamente las cualidades de ambos
procesos y consiguiendo unas densidades que pueden llegar a ser del 99%.

7. ¿Qué es una cámara de calefacción?

Desde un punto de vista genérico, una cámara de calefacción es el ambiente o

sistema, mediante el cual se aporta calor a alguien o algo con el fin de

mantener o elevar su temperatura para de esta forma lograr obtener los

resultados esperados y no un imprevisto como se ha visto en muchos casos de

fundición e inyección de metales.

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 8. ¿Cuáles son las piezas que se pueden obtener a partir de este
proceso?
En este proceso se pueden obtener las siguientes piezas

 Ruedas
 Bujías
 Carburador

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 9. Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones
para el moldeo por inyección en matriz o dado?

10.- Hacer un diagrama de bloque y DOP, y explicar cada operación de

este proceso de manufactura de moldeo por inyección en matriz o
dado.

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 6. Bibliografía:

 R.L. Timings, “Tecnología de la fabricación”, Editorial Alfaomega,

año 2001.
 “Manufactura, ingeniería y tecnología, S. Kalpakjian y S.R. Schmid.
Editorial Pearson, 5ª edición, 2008.

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