LAMINACIÓN

INTRODUCCIÓN

Es el proceso de conformado mecánico que consiste en modificar la sección transversal de un

metal en la forma de barra, lingote, placa, alambre, o tira, etc., por el pase entre dos cilindros
con generatriz rectilínea (laminación de productos planos) o conteniendo canales tallados de
forma más o menos compleja (laminación de productos no planos, como por ejemplo perfiles en
L), siendo que la distancia entre los dos cilindros debe ser menor que el espesor inicial de la pieza
metálica.

Es el proceso de transformación mecánica de metales más utilizado pues, presenta alta

productividad y un control dimensional del producto acabado que puede ser bastante preciso.
En la laminación el material es sometido a tensiones compresivas elevadas, resultantes de la
acción de prensado de los rodillos y a tensiones cizallantes superficiales, resultantes del roce
entre los rodillos y el material. Las fuerzas de roce son también responsables por el acto de "tirar"
el metal para dentro de los cilindros.

La reducción o desbaste inicial de los lingotes en bloques, tochos o placas es realizada

normalmente por laminación en caliente. Después de esa fase sigue una nueva etapa de
laminación en caliente para transformar el producto en placas gruesas, barras, tubos, rieles o
perfiles estructurales. La laminación en frío que ocurre después de la laminación de tiras en
caliente produce tiras en frío de excelente acabado superficial, con buenas propiedades
mecánicas y control dimensional del producto final bastante riguroso.

Laminadores

Un laminador consiste básicamente de cilindros (o rodillos opuestos) con diámetros que van
de 600 a 1400 mm, una carcaza para fijar los cilindros y sus partes y un motor para proveer la
potencia a los cilindros y controlar la velocidad de rotación. Las fuerzas envueltas en la
laminación pueden fácilmente alcanzar millares de toneladas, por lo tanto es necesaria una
construcción bastante rígida, además de motores muy potentes para dar la potencia necesaria.
El costo, por lo tanto de una moderna instalación de laminación es del orden de algunos millones
de dólares y consume muchas horas de proyectos ya que esos requisitos son multiplicados para
los sucesivos trenes de laminación continua (“tanden mill”). Estos últimos tienen como gran
ventaja la posibilidad de evitar entre etapas de laminación la necesidad de fosas de recalentado
y la reducción de espacio en las instalaciones con tiempos de manufactura más cortos.
 Se utilizan variadas disposiciones de cilindros en la laminación, la más simple es constituida
por dos cilindros de eje horizontales, colocados verticalmente un sobre el otro. Este equipo es
llamado de laminador dúo y puede ser reversible o no. En los dúos no reversibles, figura a), el
sentido de giro de los cilindros no puede ser invertido y el material sólo puede ser laminado en
un sentido. En los reversibles, figura b), la inversión de la rotación de los cilindros permite que la
laminación ocurra en los dos sentidos de paso entre los rodillos. En el laminador trío, figura c),
los cilindros siempre giran en el mismo sentido. Sin embargo, el material puede ser laminado en
los dos sentidos, pasándolo alternadamente entre el cilindro superior y el intermediario y entre
el intermediario y el inferior.

A medida que se laminan materiales cada vez más finos, hay interés en utilizar cilindros de
trabajo de pequeño diámetro. Estos cilindros pueden flexionar y deben estar apoyados por
cilindros de apoyo o respaldo, figura d. Este tipo de laminadorse denomina cuádruplo, pudiendo
ser reversible o no. Cuando los cilindros de trabajo son muy finos, pueden flectar tanto en la
dirección vertical como en la horizontal y deben ser apoyados en ambas direcciones; un
laminador que permite estos apoyos es el Sendzimir o laminador de racimo, figura e.
 Otro laminador muy utilizado es el universal, que dispone de dos pares de cilindros de trabajo,
con ejes verticales y horizontales, figura f. Existen otros tipos de laminadores más especializados,
como el planetario, “paso peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc. laminador universal. La figura
(a) abajo muestra una vista esquemática de un laminador dúo, constituido por un cuadro, dos
cilindros de trabajo y los bujes en los cuales giran los cilindros. En este laminador el cilindro
inferior es fijo y el cilindro superior puede moverse, durante la operación, a través de un sistema
de tornillos. Este movimiento también puede tener accionamiento hidráulico.

Los cuadros, carcazas o bastidores son construidos de acero o hierro fundido y pueden ser del
tipo abierto o cerrado. El cuadro cerrado es constituido por una pieza maciza y los cilindros deben
ser colocados o retirados por un movimiento paralelo a su eje. La parte superior del cuadro
abierto es removible y se denomina sombrero; en este caso, los cilindros son retirados por un
movimiento vertical, después de la remoción del sombrero, figura (b). El cuadro cerrado es más
resistente que el abierto, pero presenta mayores problemaspara cambios de cilindros y
actividades de mantención.
 Los cilindros de laminación son de acero fundido o forjado, o de hierro fundido, se componen
de tres partes, figura abajo: la mesa, donde se realiza la laminación que puede ser lisa o con
canales; los cuellos, donde se encajan los bujes; las horquillas de accionamiento. Los cilindros
son calentados por el material laminado en caliente y es de gran importancia un enfriamiento
adecuado de los mismos, usualmente a través de chorros de agua.

Los bujes de los cilindros sirven de apoyo a estos cilindros; eventuales deformaciones de esas
piezas provocarían variaciones dimensionales en los productos, lo que es altamente indeseable.
Tres tipos de bujes son usados en laminadores: bujes de fricción, donde el cuello gira sobre
broncinas, debidamente lubrificados; bujes de rodamiento; bujes a film de aceite bajo presión
(tipo “Morgoil”).

Laminación en caliente

Cuando el acero es lingotado convencionalmente, la primera operación de laminación ocurre

en un laminador desbastador (“blooming”, “slabbing mill”), que es usualmente un dúo reversible
cuya distancia entre los rodillos puede ser variada durante la operación. En la operación de
desbaste se utiliza también laminadores universales, lo que permite un mejor escuádriñamiento
del producto. Los productos de esta etapa son bloques (“blooms”, sección cuadrada) o placas
(“slab”, sección rectangular).
 Las placas son laminadas hasta placas gruesas (material más espeso) o tiras en caliente. En la
laminación de placas gruesas se utilizan laminadores dúos o cuádruples reversibles, sendo este
último el más utilizado. En la laminación de tiras, comúnmente se utilizan laminadores dúos o
cuádruples reversibles en una etapa preparadora y un tren continuo de laminadores cuádruples.
La figura abajo muestra esquemáticamente un tren continuo de laminación. El material, después
de la laminación es entonces, bobinado en caliente, decapado y lubrificado enviado para el
mercado o para la laminación en frío.

Se debe observar que, con el lingotamiento continuo, se producen placas y tochos

directamente de la máquina de lingotar, evitándose una serie de operaciones de laminación, en
especial la laminación desbastadora. Las industrias de transformación de no ferrosos operan con
una diversidad muy grande de productos, por lo tanto los equipamientos utilizados en la
laminación en caliente de esos materiales son muy menos especializados del que los empleados
en la laminación en caliente de aceros. Los lingotes de materiales no ferrosos son menores y las
tensiones de fluencia, son normalmente más bajas que las de los materiales ferrosos, lo que
permite el uso de laminadores de pequeño tamaño. Laminadores dúos o tríos son normalmente
usados para la mayoría de los metales no ferrosos en la laminación en caliente, entretanto,
laminadores cuádruples continuos son usados para as aleaciones de aluminio.
 Laminación en frío

La laminación en frío es empleada para producir láminas y tiras con acabado superficial y con
tolerancias dimensionales superiores a las comparadas con las tiras producidas por laminación
en caliente. Además, el endurecimiento resultante de la reducción en frío puede ser
aprovechado para dar mayor resistencia al producto final. Los materiales de partida para la
producción de tiras de acero laminadas en frío son las bobinas en caliente decapadas. La
laminación en frío de metales no ferrosos puede ser realizada a partir de tiras en caliente o, como
en el caso de ciertas aleaciones de cobre, directamente de piezas fundidas.

Trenes laminadores cuádruples de alta velocidad son utilizados para la laminación en frío del
acero, aluminio y aleaciones de cobre. Normalmente esos trenes de laminación son concebidos
para tener tracción avante y hacia atrás. La laminación continua tiene alta capacidad de
producción, lo que resulta en un costo de producción bajo. La reducción total alcanzada por
laminación en frío generalmente varía de 50 a 90%. Cuando se establece el grado de reducción
en cada pase o en cada etapa de laminación, se desea una distribución lo más uniforme posible
en los diversos pases sin haber una caída acentuada con relación a la reducción máxima en cada
pase. Normalmente, el porcentaje de reducción menor es hecho en el último pase para permitir
un mejor control del aplanamiento, calibre y acabado superficial.

La eliminación del limite de fluencia discontinuo en las tiras de acero recocido es un problema
práctico muy importante, pues la ocurrencia de este fenómeno provoca una deformación
heterogénea en el procesamiento posterior (líneasde Lüders). Esto es debido al alargamiento
discontinuo del límite de fluencia. La práctica normal es dar una pequeña reducción final en frío
en el acero recocido, llamada de pase de endurecimiento superficial, que elimina el alargamiento
discontinuo del limite de fluencia. Ese pase de acabado también resulta en una mejoría de la
calidad superficial y control dimensional. Otros métodos pueden ser utilizados en la mejoría del
control dimensional de las tiras o láminas laminadas, entre estos están el aplanamiento por
rodillos y el desempeño por tracción.

Laminación de Barras y Perfiles

Barras de sección circular y hexagonal y perfiles estructurales como: vigas en I, perfiles y rieles
son producidos en gran cantidad por laminación en caliente con cilindros ranurados, conforme
mostrado abajo. La laminación de barras y perfiles difiere de la laminación de planos, pues la
sección transversal del metal es reducida en dos direcciones. Entretanto, en cada pase el metal
es normalmente comprimido solamente en una dirección. En el pase subsiguiente el material es
girado de 90º. Una vez que el metal se expande mucho más en la laminación en caliente de barras
que en la laminación en frío de hojas, el cálculo de la tolerancia necesaria para la expansión es
un problema importante en la planificación de los pases para barras y perfiles. Un método típico
para reducir un tocho cuadrado en una barra es alternándose pases a través de ranuras ovales y
cuadradas. La planificación de los pases para perfiles estructurales es mucho más compleja y
requiere bastante experiencia.

La mayoría de los laminadores de barras es equipada con guías para conducir el tocho para
las ranuras y repetidores para invertir la dirección de la barra y conducirla para el próximo pase.
Los laminadores de ese tipo pueden ser normalmente dúos o tríos. La instalación común para la
producción de barras consiste en un molino de desbaste, un molino formador y un molino de
acabado.

Procesamiento Termomecánico

En la industria de fabricación del acero, las dimensiones externas de muchos productos

comerciales son resultado de la deformación en caliente, como en la laminación, mientras que,
las propiedades mecánicas son obtenidas por la adición de elementos de aleación y por
tratamiento térmico después de la laminación en caliente. Mejorías en las propiedades
mecánicas sobre las obtenidas por el efecto de los elementos de aleación son frecuentemente
obtenidas por tratamiento térmico.
 En el procesamiento del acero, por ejemplo, porlaminación, algunas veces son obtenidas
mejorías de propiedades mecánicas del material cuando comparadas con materiales
mecánicamente procesados y normalizados. Además, las propiedades mecánicas obtenidas por
templado inmediatamente después de laminación y revenido son algunas veces mejores que las
del material “laminado”, enfriado al aire y entonces templado y revenido. En estos casos, la
deformación en caliente tornase un constituyente necesario del tratamiento térmico y mudanzas
metalúrgicas ocasionadas por la deformación en caliente resultan en un efecto benéfico
adicional a las propiedades mecánicas de los aceros después del enfriamiento o después del
tratamiento térmico.
 El procesamiento termo mecánico es la técnica desarrollada para mejorar las propiedades
mecánicas de los materiales a través del control del proceso de deformación en caliente.
Laminación controlada, enfriamiento acelerado y templado directo, son ejemplos típicos de
procesamientos termo mecánicos. Estos procesos economizan energía en la producción del
acero por la minimización o hasta por la eliminación del tratamiento térmico después de la
deformación en caliente, por lo tanto, aumentan la productividad en la fabricación de aceros de
mayor resistencia. Los tratamientos termomecánicos generalmente ocasionan una mudanza en
el proyecto de la composición química del acero y reducción en la productividad del proceso de
deformación en caliente, pero, tornan posibles reducciones en la cantidad total de elementos de
aleación, mejoran la soldabilidad, aumentan la tenacidad y algunas veces producen nuevas y
benéficas características en el acero.