MANUAL DE | SOLDADURA MODERNA sox: SEGUNDA EDICION HOWARD B. CARY Senior Advisor, Welding Technology ‘Hobort Brothers Company President, 1980-81 American Welding Society ‘Traduecton: Virgilio Gonzalez Pozo Angeniero Quimico Revision Teeniea: Andrés Rutz Mijares . Ingeniero Mecanico-Blécirico ITESM, PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A. México, Englewood Cilffs, Londres, Sydney, Toronto, Nueva Delhi, Tokio, Singapur, Rio de JancizoEDICION EN ESPANOL DIRECTOR: Raymendo Crozado Gonzalez, EDITOR: Hvgo Acevedo Fspinone GERENTE De PRODLCCION Juan Carlos Hernander Garcia SUPERVISOR DE ‘TRADUCCION: Jorge Barilla Talavere DE PRODUCCION: (Mas, de Lourdes Flores Saldivar EDICION EN INGLES itoiel/production supervision and interior desig: Ea Tones Cover design: Broce Kenselaar Mamufacturing buyer: Robert Anderson Page layout: Debbie Toymit Cover Phata: Commack Ine./Soek Einess MANUAL DE SOLDADURA MODERNA, 2/E TOMO 2 “Tradulido de ln segunda eticion en ings de: MODERN WELDING TECNOLOGY, YE Prohibids I repcoduccion total 0 parcial de esta obra, por cualquier meio © méiodo sin autericacion eerie de editor. DERECHOS RESERVADOS ©: 1992 respeco la primers ect en espafiol por PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A. Enrique Jacob No. 20, Col. Bl Conde C.P. $3500 Naucaipan de Jubrer Edo. ISRN 968.860.2468 (OBRA COMPLETA} ISBN 965.880-248.8 (TOMO 2}, Mista de in Cémara Nacional dels Industri Editorial, Reg. Num. 1924 Ociginal English Lzqguage Edition Published by Copyright © MCMLXNXIX by Pveatie Hell Ine. All Rights Reserved ISBN 3.599283-4 MPRESY EN MEXTCO/PRINTED IN MEXICO fe México. RoTOMO 2 Soldadura por resistencia, haz deelectronesyrayos laser 257 8-1 Soldadura por resistencia 257 8-2 Soldadura por haz de electrones 272 83 Soldadura por rayo laser 277 Preguntas Bibliogratia 9 Procesos relacionados con lasoldadura 287 941 Cortes con oxigeno 287 92 Cortes con arco 296 93 Aspersibn térmica 303 94 Union adhesiva 307 9-5 Forma de unir plastioos 310 9-6 —Unién de compuestos y de ceramica 314 97 formado y enderezado por calor 3/6 9.8 Tratamiento de precalentamiento y poscalentamiento 318 9-9 Liberacion de la tension mecénica 322 Preguntas Bibliografia 10 Fuentes de energia para la soldadura por arco 324 10-1 Tipos de maguinas soldadoras 324 10-2 Sistemas de soldadura por arco 328 Contenido 10-3 Maquinas soldadoras rotativas 334 10-4 Maquinas de soldadura con transformador 338 40-5 Maquinas de soldadura con rectificacion 342 10-6 Maquinas de soldadure programabies, ppulsantes y especiales 342 10-7 Sistemas de soldadura con operador miliple 353 10-8 Selecei6n y especificacion de una fuenie de potencia 357 10.9 Instatacion y mrantenimiento ée las fuentes de potencia 359 Preguntas Bibliografia 11 Otros equipos de soldadura 366 Lid Pistolas y sopletes de soldadura por arco 366 1-2. Sistemas de alimentacion de electrodos 371 11-3 Cables y abrazaderas de soldacura 387 11-4 Equipo auxiiar de soldadura 385 4-5 _Instrumentos para informacion sobre el trabajo de soliado 387 Preguntas , Bibliogratia 12 Soldadura por arco mecanizada, automatizada y con robots 391 124 Avtomatizacion con robots 391 122 Dispositivos para movimiento del arco 394 12.3 Dispositivos para movimiento del trabajo 39912-4 Maquinas automaticas y normalizadas ‘0 estandarizadas para soldadura por arco 407 12-5. Eqitipos automaticos dé soldadura por arco 410 12-6 Automatizacibn flexible para Ja soldadura 4/5 12-7 Robots para la soldadura por arco 416 12-8 Controles autométicos para la soldadura por arco 426 12-9 Rastreadores de costuras, moniterio del soldado y sensores 433 12:10 Soldadura a control remoto 438 12-11 Herramienta, instalacionss, 0 equipo- de sujecion dei trabajo 439 Preguntas Bibliogratia 13 Metales de aporte para soldadura 443 13-4 Tipos de materiales consumibles para soldadura #43 13-2. Electrodos recubiertos 446 13-3 Alambres sdlidos para elecisodos 452 13-4 Alambres con miicleo para electrodos 456 13-5 Empaque de alambres sdlidos y con niicleo pa- ra electrodos 459 13-6 Furidemes de soldadura 463 13-7 Otros materiales de soldadura 465 Preguntas Bibliografia - 14 Gases que se usan en soldadura 469 [dL :Gases para proteccion 469 142 ” Gases combustibles pera soldadura y corte “474 * 143° Gases atmosiéricos 479 14-4 Recipientes y aparatos para gas 480 Preguntas Bibliografie Soldabilidad y propiedades de los metales 487 15-1 » Propledades de los metales. 487 15-2 « Especificaciones de metales y clasificacion, de aceros 495 18-3 + Identificacion de metsles $02 154 Calor y soldadura 586 15-5. Melalurgia de Ta soldadura 509 18-6 Soldabilidad de tos metales 521 Preguntas Bibliografia 16 Soldadura de aceres 526 16-1 Soldadura de aceros ai carbon y de baje aleacion 526 16-2 Soldadura de ageros con aleacibn 329 16-3 Soldadura de aceros inonidables 39 16-4 Soldadura de aceros de ultra alta resistencia 54 Preguatas Bibliografia 17 Soldadura de metales no ferrosos 548 17-1 Aluminio y aleaciones de aluminio ° 548 17-2 Cobre y aleaciones con tase de cobre 558 17-3 Aleaciones con base de magnesio 564 17-4 Alesciones com base de alquel 568 TTS Metales reactivos y refractarios $72 17-6 Otros metales no ferrosos 576 Preguntas BiblicgrafiaESQUEMA BL 82 83 Soldadura por resistencia Soldadura por haz de electrones Soldadura por rayo laser Soldadura por Resistencia, Haz de Electrones y Rayos Laser 8-1 SOLDADURA POR RESISTENCIA, :W) €$ un grupo de pro- superfieies a nir con el calor obler partir sistencia del abajo al flujo de la corriente de soidadura en un ciccuito en el cual el trabajo es una partey por me- dic de la aplicacion de presion.”” Hay por lo menos ocho difecenies procesos de soldadura por resistencia y mu- chas variates, Estas son las siguientes: G Soldadura instantanea (EW) 1 Soldadura por percusion (PEW) 1 Soldadiura por proyeccion&PW) 1 Sokadura de costara por resistencia (RSEW) Atta frecuencia (RSEW-HP) Induecion (RSEW-D, i Soldadura de resistencia por puntos (RSW) ¢ 1 Soldadura por inversion (UW) Alta frecuencia (UW-HF) Induccign (UW-D 257Ademis, existe ta soldadura fuerte por resistencia, Ja cual usa un metal de aporte. La soldadura prctica por puntos fue inventada por lina Thomson de Massachusetts en 1877. Se necesita~ ‘con varios aiios antes de que [uera adoptada pot la dustria. A principios de les aos ochenta de! sigle pasado se usd comercialmente y s¢ le denomino “soldadura In- candescente”, Thomson continud desarrollando otros procesos de soldadura por resistencia, Los procesos de soldadura por resistencia compar ten una definicion comin, pero muchos de ellos son considerablemente distintos. Los procesos mas impor antes y sus variantes se explican @ contiquacion, Principios de Operacion Los procesos de soldadura por resistencia differen de la soldadura por arco en que se use presion, pero ne se usa mmeial de aporte 0 fundentes. Hay cuatro factores impli Zitos al hacer un seldado por resistencia. Estos soa (1) Ia cantidlad de corriente due pasa a través del trabaio, @ la presion que el electrode transfiere al rabalo, @) el tiempo durante el cual la cosriente fluye a través dl ara bajo. y (4) el area de la punta del electrode que esta en ‘contacto com el trabajo. Se genera calor pot el paso de la cortiente eléctrica a través de un circuito de resistencia. La cantidad maxima de calor se gerera en et punto de resistencia maxima, el cual est ea la superficie entee jas partes que sc estan Soldando. La corrignte aita, hasta de 100 006 A a un yoltaje bajo, genera un calor sufieente on ste punto de resistencia para que el metal alcanceun estado listo. La fuerze aplicaca antes, ducante, y desputs del fiyjo de corviente, forja juntamente con las partes ca- Jentadas para que tenga luga encia. Se reailiere e presion a través de ln totalidad del ciclo de soldadura ‘para asegurar un circuito eléetrico continuo. La cant dad de corriente empleada y el tiempo estan relacionados an el consumo de calor requerido para superar las per- didas de calor y aumentar 'a temperatura del metal. E] concepro de soldadura por resistencia se emiende con- mayor facilidad retacionSndolo con le soldadura de resistencia por puntos. La solcadura por puntos, que fs fi mas popular, se muestca én ia Figura 4, Una Corriente alta a wn Dajo voltaje fluye.a través del cirsuite Ge acuerdo con [a ey de Ohm R= Eo entxR donde: 1 = corriente en amperios E = voltaje en voltios R = resistencia de los materiales en ohms La energia total se expresa por medio de Ja formula. La cenergia calorifica Mes igual af x E x 7, en lacual Tes 258 SOLDADURA POR RESISTENCIA, HAZ DE ELECTRONES ¥ RAYOS LASER acu Cee aa 1 Teupeparuna . plat suena FIGURA 8.1 Proceco de soldadure de renistoncia por puntos, el tiempo en segundos durante el cual la corriemie faye en el cireuito, Al combinar estas dos ecuaciones se ob- tiene: H (energia calovitica) = FX Rx T Por razones pricticas debe inelutirse un favior que se re lacione-con las pérdidas de calor: por consiauiente, ta Farmuta de sokladura de resistencia real es H fenergia calorijicg) = PX RX TKK donde corriente ex amperios R = resistencia del trabajo en ohms T = tiempo de flujo de corrienre en segundos K = pérdidas de calor a través de la radia- clon y de la conduccion CAP.8II rrr El calor del trabajo de soldado es proporcional al cua- draco dela covriente de soldadura, Sia corsiente se dupli- «a, | calor generado se cuzdruplica. El calor de soldadura fs proporcional al tiempo toiel del flujo de corriente. Si 1a corriente se daplica, el tiempo. puede reducisse, 10 ‘qual es recomendable. El calor de soldadura generado es directamente proporcional ala resistencia, que telaciona el material que se est soitlando con el Area de contacto y con la presion aplicada. La presion mecanica, la eual une con fuorea a las partes, ayuda a reforzar la estructura granular del trabajo de soldado. “Tambien se genera calor al contacto enire los elecro- dos de soldadura y el trabajo. Fsta cantidad de calor gene rado es mas baja puesto que la resistencia entre et material del electrodo de alta conductividad y el trabajo es menor que la que hay entre Jas dos piezas de trabajo, Ep_la mayoria de ls aplicaciones los eleetrogios se enfrlan por fio de agua para minimizar e! calor eenerado, ‘Los irabajos soldados por resist rapidamente; sin embergo, cada pros: cielo de tiempo. Las operaciones de soldadura por resis- tencia son automaticas. Los trabajos de buena calidad no dependen de la habilided del operador, sino de Ia propia preparacidn y ajuste cel equipo y del apego a los progra- mas de soldadura. La posicion gare hacer la soldadura por resistencia no e3 un fzetor, particularmente c¥ande se Sueldan reaterieles ms delgados. La soidadura por resistencia la emplean ampliamente las industries de produceion en masa, donde se mantie- nen corridas de produecién asi come condiciones con- sistemtes, La soldadura se ejecuta con operadores que normalmente cargan y descarga la méquina de solda- dura y presionan el interruptor para iniciar la opera- cion de soldado. La industria automouriz es el princina! “usuario seguidlo de [a industria de aparatos electricos. Es uusada por muchas industrias que manufacturan una ve Fiedad de productos necios de metales delesdos y pass manufacturar wos, ductos_y secciones_ estructucales sms pequenas. La soldadura por resistencia tiene la ven taja de producir un alto volumen de trabajo @ altas velo- cidades que son reproducibles con una alta calidad. Meee! Selcaded Ron Beisas togoesie selcaoi» Insane! Selene sa Setsaie stony bone Sekcapi de mod variable Morel Soles Moraes prciosos Sele dp modo vanaba [Acero so exbana Soléabie ‘Acar s bee ateacion Saleen ‘cw salto y mediano cele Ponte ‘ean Soléasie Aero moncone Sela SEC. 8.1 Metales Soldables Los metales que son soldables, el espesor que puede sok darse, y el disefio de Ia unidn estan relacionados con los procesos especificos de soldactura por resistencia. La yoria de los metales comunes pueden scldarse por ms de mastos de los procesos ce soldadura por resistencia (figura 8-2). Sin embargo, se pueden encontrar dificul- jades cuando sc suesdan cierios metales en secciones més _grueses. Algunos de los metales requlcren ua tratamiento yérmico después de fa soldadura para lograr propiedades cas satisfactorias, La soldabilidad de un, metal yatrolada por (es factores: (1) resistencia espefica, ‘vidad térmica y Q) temperatura de fusion ‘con una alta resistencia al flujo Ge la corriente y ‘con una baja conductividad térmica y una temperatura de fusidn relativamente baja ¢s facilmente soldable. To- dos los metales ferrosos caen deniro de esta categori Los metales que tienen una resistencia especifica mas baja pero una conductividad térmica ins alta, son ligera- mente més dificiles de soldar, y esto inctuye a los metales Tigers —el aluminio y el magaesio. Los metales presiosos son éificiles de soldar debido a su muy alta conducti- dad’ Termica. Los metales refractarios, Tos cuales tie- rien puntos de fusion éxtremadamente altos, son més di- ficiles ‘Estas tres propiedades pueden combinarse dentro de una formula la cual proporciona una indicaciéa de la facilidad para soldar un metal, Esta formula es ta si- guiente: donde W = soldabitidad R = resistencia especifica yemperatura ce fusion del metal en °C -onductividad térmica relativa con el cobre igual a 1,00" : 8 itidad) esa por dabiajo dé 0.25, cendra una ‘evaluacion deficiente. Si W estd entie 0.25 y0.75, la sol- FIGURA 82. Metales seldables por ol process de scldadura por pustos, ‘owen 7s=2 180 2 ne osnior a 016-30 10 10 so 2+ SOLDADURA PORRESISTENCIA 259Jente. En esia férmula el acero suave tendria una evalua- cign de sokdabilidad de mas de 10. £ aluminio tiene un factor de soldabilidad que va desde 0.75 hasta 2, depen- diendo de la aleacion, y se considera que éstos tienen una buena evaluacién de soldabilidad. El cobre y ciertos latones tienen un bajo factor de soldabilidad y se sabe ‘que son muy dificiles de soldar.? Esta informacion se aplica principalmente a la soldadura por puntos, pero seria una indicacién pars los otros procesos de soldadu- rade resistencia, donde no ocurre la formacién del arco. Hay otros metales tevestidos que se sueldan por medio de soldadura por puntos. Esto incluye ¢! matcrial sevestido con zinc, estate ('erno), aluminio, el electro-re- vestido, el pintado los materiales revestidos con piastico. Estos complicant alin mas la tarea de hacer soldadura por puntos, y en general requierce de sistemas ce con- trol mas complicados. Ademés, las puntas del electroda ce deterioran mucho mas rapidamente cuando se suck dan hojas ce metal revesticlas, Se han desarrollado proce- dimientos y téenicas especiales para los aceros revestidos. Soldadure de Hesistencia por Puntos “ = “Bl soldado de resistencia por puntos (RSW) es un pro- ceso de soldadura que produce coalescencia de metales en las superficies empatmantes de una unidn a traves del calor obtenido de la resistencia hacia el fiujo de la co- rriente de soldadura que se aplica a las piezas de trabajo —_—— FIGURA 6-3. Pistola de voldadura por puntos operada manualmente, Ee oe a partir de electrodes que sirven para concentrar la co- sriente de soldadura y la presién en el area de trabajo." Esto fue demostrado en la primera figura. Eltamafoy la forma de los trabajos scidados por puntos formados in- tios. La potencia dei haz se relaciona con la densidad de Ja potencia del haz de electrones. Se pueden obtener densidades de potencia en el rango de 100-000 s 19 000 000 W por pulgada cuadrada, Las temperaturas oscilan, alsededor de.25,000°F, lo, cual causa practice: ‘mente ina Vaporizacién instantanea de 1a superficie de la pieza de (rabajo. La profundidad de peneiracion se con- sidera gencralmente una funcién det Voltaje dé aéelera- ‘con. El voltaje de accleracin se relaciona’con Ia velocidad a la cual se desplazan los electrones. La corriente del haz, fa cual se relaciona con el nimero de electrones en &;, influye sobre la eonfiguracién del trabajo de soldado. 1La principal ventaja de la soldadura por fiaz de elec- trones es su tremenda penetracioa, {a’cual octirre cuando el muy acelerado electron golpea ai metal base, Penetraré tigeramente por debajo de ia supcrficie y en exe punto Ii- SOLDADURA POR HAZDE BLRCTRONES 275berari el conglomerado de su snergia cinéticn, 1a cual se transforma en energia calorifica, Esto trae como conse ‘cuencia ua tremendo aumento de temperatura en el pun- to de impacto, La sucesion de electrones que inciden so- Dre ef mismo lugar causa la fusién y ulteriormente 1a evaporacién de} metal base. Esto crea vapores metal 08, pero el haz de electrones se desplaza a través de! vapor més facilmente que ci metal sélido. Esto causa que cf hhaz tenga una penetraci6n mas profunda. La propor cion profundided-a-anchura puede exceder de 20:1. medida que la densidad de potencia se incrementa, la peneiracién aumenta, En ia Figura 8-28 se comparan tun sokdado por haz de electrones y un soldado por arco de eungsteno con gas. El consumo de calor de ta soldadura por haz de ‘electrones se controla por medio de cuatro variables: (1) ef ‘niimero de electranes por segundo que golpean la pieza de trabajo © corriente del haz; (2) la velocidad de los clectrones en el momento del impacto, el potencial de aceleracién; (3) el difmetro del haz en a dentro de la pieza detrabajo, el tanafic del punto dethaz; y (4)1a velocidad de desplazamiento, la velocidad de soldadura, Las dos pri ‘meras variantes, la cortiente de soldadusa y ef potencial de acelezacion, se usan al establecer los pardmetros de soldadura. El tereer factor, ef ramafio del punto del haz, se relaciona con el enfoque del mismo, y el cuarto Factor también es parte del procedimiento. Por lo normal, Ia cortiente del haz de electrones oscila desde 250 hasta 1000 mA; Jas corrientes del haz pueden ser tan bajas co- mo 25 mA, El voltaje de aceleraciin es dentro de los dos rangos gue se mencionaron anteriormente. La velocidad de desplazamiento puede ser extremadamente alta y se relaciona con el espesor del metal base. Ef otro parame- tro que debe controlarse es la distancia de caiién-al- trabajo. Fs dificil establecer programas de soldadura para el soldado por haz de electroncs debido al ntimero de variantes involucradas. Sin embargo, Ja Figura 8-29 ‘muestra la relacion entze la velocidad de desplazamiento y la profundidad de penetracion.® El tamatio del punto del haz puede variarse por me- dio de la ubicacion del punto focal con respecte a la su FIGURA 6-28 Seldado por arco fungstono y gas y con bez. de slectrones, 276 ‘SOLDADURA POR RESISTENCIA, HAZ DE ELECTRONES Y RAYOS LASER pele del trabajo. Le pexetracién puede incremeniarse colocando el punto focal por debajo de la superficie de ta pieza de trabajo. A medida que se incrementa la profundli- dad pot debajo de a superfice, resulta una mayor pe- retracién. Cuando el haz s¢ enfoca en la superficie, habra més refuerzo sobre la misma, Cuando el haz se enfoca por arriba de ia superficie, habré un refuerz0 excesivo y Ja anchura del trabajo soldado seré mayor. ‘La penciracion también depende de la corriente del haz. A medida que se incrementa le corriente del mis- mo, aumenta la peretracion. La otra variante, la veloci- dad de desplazamiento, afecta también la penetracién, ‘A medida quie sumenta la velocidad de desplazamiento, se reduce la penetracién. . La energie en un soidado por haz de electiories se- ria en la misma cantidad relativa que para el soldade por arco de metal y gas. El soldado por arco de metal'y gas requetiria una potencia més alta para producir 1a misma’ profundidad de penetracion, La energia, en jus lios por pulgada, para el soldado por haz de electrones puede sér tan sélo de un décimo del tamatio del soldado, por arco de metal y gas. Bl soldado por haz de’eleciro- nes sera el equivalente al soldado SMAW, con menos energin debido a 1a tremenda penetracién obtenide por Ja soldadura pot haz de electrones. La densidad de po- fencia es en el'rango de 100 a 10 000 kW/pulg”: Puesto que ¢] haz de electrones tiene altas caracte- risticas de penetracita, con un consuimo de calor mas ‘ajo, la zona afectada por ei calor es mucho mas pe~ ‘quefia que la de cualquier pzoceso de soldadura por arco. ‘Ademés, debido a los lados casi paralelos del empelme Gel trabajo de soldado, le distorsion se ve fuertemente mini- mizada. La tasa de enfriamiento es mucho mas alta y para ef caso de muchos metales esto es ventajeso; sin embargo, en el caso del acero al carbone esto es una des- ventaja y puede ocurrir una ruptura. ‘Algunos deralles de la unién del trabajo para la soi- dadura por haz de electrones se muestran en la Figura $30, Los soldados son extremaclamente estrechos, y por consiguience Ia preparacién para la soldadura debe ser muy exacta. ® La anchura de un soldado scbre un acer inoxidable con espesor de % pulg (12 mm), por ejemplo, seria tan s6le de 0.04 pulg (0.10 mim), ¥ por esta razon ‘una pequefia desalineacién permitiria que et haz de elec- trones dejase de incidir por completo sobre la union. Se ‘usan sistemas Opticos especiales ios cusles eapacitan a operador para alinear el trabajo con ef haz de electso- nes, el cual no ef visible en el vaclo, La proparcion profundidad-a-anchura permite uniones especiales del tipo de traslape. Cuando el ajuste de la unién no es preciso, se usan iniones de trastape de tipo ordinario y la solda- dura resultante es un soldado por arco de costura, Por lo normal, no se usa metal de aporte en la soldadura de haz de electrones; sia embargo, cuando se suelda acero suave, algunas veves se usa un metal de aporte altamente desoxidado qué reduce el metal fundido para producir trabajos soldados densos. CAP.8ee actno ‘VELOCIDAD DE SCLOAGURA i/4) 38 A 4.05 78 0.89 ae o30| petteYRACION DEL SOLDADO FULG.) ous| To 80 ag we 28 9 152 PENETRACION DEL SOLDADO IMM Bo a8 FIGURA 8.29 Velocidad vs penetrecida. (De Ral. 8.) “a0 ‘VELOCIDAD DE SOLDADURA (PULC. MI Casi todos los metales pueden soldarse com el process. de soldadura por haz de electrones, Los metales que 3¢ Sueldan més & menudo son las superaleaciones, los metales fefractarios, los metales reactivos los aceros inoxida- bles, También se pueden soldar muchas combinaciones de metales disimiles. ‘Una de las desventajas del proceso con haz de elec- trones 5 su alto costo. FI precio del equipo es muy alto, y sn operaci6n es costosa, debide a la necesidad de les Jombas de vacio. Ademis, el ajuste debe ser preciso } a ubicacion de las partes con respecto al ha debe ser ect. ‘La soldadura por haz de electrones no es un restie- dio para todo; aén existe ta posibilidad de que aparez- Gan defectos en los trabajos soldados. Un problema fun Gamental cs la soldadura del acero al carbono plano en el Gaeio, La fusion del metal libera Jos gases que estén ori- ‘Bhalmente en , lo gue origina una soldadura paross. § no se pueden usar desoxidantes, el proceso no ¢3 con veniente. Se espera que el proceso por baz. de electrones fe vuelva més popular para soldar metaies especiales cuando se deben cumplir normas de calidad de gran im- portancia. Cortes por Haz de Electrones Bl corte por haz de electrones (EBC) es un proceso de corte térmico que separa los metales fundiéndoios con Glealor proveniente del haz concentrado, compuesto bit SEC.83 sicamente de clectrones a alta velocidad los cuales cho~ “Tan sobre la pieza de trabajo. La diferencia entre la sol- Gadura y el corte por haz de electrones ¢5 la relacion Seonsumo de calor-producto de calor" El bz de elec: cones uenera calor en el metal base, el cual vaporiza al metal 7 le permite penetror mas hosts que se logra I profundidad de penetracion, asandose en el consumo Fe energie. Al soldar, el haz de clectrones produce real- mente un onficio, conocido como bocaliaye. EI metal jaye alrededor de la bocaliave y se liena pot detras. En ‘leaso del corte, el consumo de calor aumenta para que Ja bocallave no se cierre, “Todos los metales que pueden soldarse pueden €0r- turse, también, La calidad de la superficie sortada es jguala la calidad de un buen corte con una maquina de oniacetileno. La habilidad para dar forma al corte esté mitada solamente por la habiidad para mover el trabajo fo ei cafion de electrones. Los problemas de los cortes por haz de electrones son mayores que os de la soldadura, Er tiabajo debe estar en un vecio. Una gran cantidad del metal volatilizado tenderd a acumularse en ia parte inte- Forde a cfmara de vacio. En vista de estas diticultades, 1 rayo Ihaer esté reeanplezando al haz de electrones para ia realizacin de cortes. 9-3 SOLDADURA POR RAYO LASER El soldado con rayos laser (LBW) es un proceso que vs4 i calor de un rayo laser que choca sobre Ia unién. Fl pro- SOLDADURAPORRAYO LASER . 277wae ose " waz laz = + UNION DF SOUDADO EN Fon DET CON ‘buew2b0 TOTAL. LUMION DE SOLDADO ANGULAR, unioy pe sownabo Lumton 9& sotgA00 ve ExTAEMO CUADRADG waz Haz haz [Lo (A ‘tow o& $1909 Co soLDape pe SxTHEMO — UNION Of S9LDADD DE FLO ‘eMION D& soLDADE DE "TUba TANGENT NON De SOLDADA EN ‘on 0: sotoane ot ne ast Fonia De “Tuboa GoLeCTOR cuapnage con De TRASLAPE nar war haz UNION DE soLDADO CON FRETE TRASLAPADS. S0L0A00 Ge exrRENO TONION ESCALONADAY FIGURA 8.30 Tipos de untones de saldado para EBW. ceso se usa sin gas de protecci6n y sin la aplicacion de presioa. El laser es un instruznento que produce un ayo de luz coherente y concentrada estinnslando las transicio nes electronicas 0 moleculares hasta niveles de energia mis bajos. La palabra fdser es un acroaimo de “armplifi- cacion de iz por emision de radiacin estimulada”. El rayo laser es una fuente de potenciaaltamente concentrad Ja cual tiene muchas aplicaciones. Se puede usar para soldar y cortar meiaies v ne metales, para tratamiento térmico dc la superficie de los metals, y para revestimiiento co con polvos de fasion a los materiales base. Tambien se uede user para soldeduras fuerte y blanda, y para hacer porforaciones, fresedos, y mercados, También se usa en tres campos come: medicina, comunicaciones, elabo- racion de marcados.y topogralia El laser fue concebido por Townes? ex 198i. En mayo de 1960, ‘7. H. Maiman de la Hughes Aircraft Re~ search Laboratories, en California, mostr6 ua dispositivo, trabajando en Ja repiin visfole det espectro, que utilizaba tun cristal de rubi sintético y que se excitaba por medio derun tubo de destellos de descargas de gas y que zmitia pe- ‘quefias puisaciones deluz rojacoherente.® En 1961, Javan of Bell Labs, produjo un rayo léser @ partir de una mezcla ‘de helio y gases de nedn, Jos cuales se excituban directa sente por medio de na descarga eléctica, Ef laser de CO, desarroliado en 1964 por Patel of Bell Labs, se ha conver tido en la herramienta de trabajo indusizial.” 278 — SOLDADURA POR RESISTENCIA, HAZ DE ELECTRONES ¥ RAYOS LASER Desde su invéncion el laser ha encontrado muchas aplicaciones en las conunicaciones: en topografia, me- dicina y metalisteria. Bl rayo laser enfocado tiene una cenergia de concentracién muy alta, del mismo orden que tun haz de electrones en un vacio fuerte, Bs una fuente de potencia electromagnética, 0 de luz, que puede prover tarse sin divergencia y que puede concentrarse hasta en tun punto muy pequeno. Fl rayo es coherente y mono- cromatico (v. g¢., con una sola longitud de onda). Se produce a través de un medio enersévico, et cual es la fuente de fotones. La luz proveniente de un bulbo cléetcico de luz in- candescente es “incoherente”, lo cual significa que esta fucra de fase, y como resultado tiene tuna alta divergen- cia 0 6 trradiado en todas las direcciones desde la fuente. No es mionoeromético, lo cual significa que ccntiene un amplio espectro de longitudes de onda (colores), desde cortas hasta largas. La radiacion proveniente de un laser es monacromatico; lo cual proporcione une sola longitud ‘de onda, y ello a la ver permite una divergencia minima det rayo. El rayo tambien es eoherente, en tanto que toda la luz esta en fase. El ayo laser posce un alte contenido de ‘neraia; por consiguiente, cuando choca sobre una su- perficie, crea calor. Este calor puede usarse exactamente como el ealor producide por un haz de electrones 0 yn arco de soldadura. cm , 7 ER cE DET ST SE So A |Tipos de Hayos Léser Hay dos tipos basicos de rayos laser que se usan en los trabajos de metales. Los tipos originales som ios de esta- do sélide, los cuales usan un medio sélido, El segundo tipo son los de gas, los cuales usar normnalmente una mezcla de helio, nitrogenc 7 CO, en up tubo. En cual quice caso, cuando el medio esta suficientemente excita €o, emite Fotones, Jos cuales forman el rayo Yéser. “Hay tres tipos bisicos ce lasers de estado sélide en tuso comercial: (1) el aser deTubi, el cual emplea un rabi sintétleo con eromo en dxido de altuminio, (2) el laser Nd: cl cual emplea neodlimic on vierio: y (3)sl laser Nd:YAG, el ‘cual usa un granate de aluminio itrio estinmlade con neodimio. En los lasers de estado s61ido, los iones de Na emiten fotones cuando sus electrones se excitan y poste- riormente se permite que disminuyan a su estado crigi- ral de energis. ‘La longitid de onda del raye producida por los It. sets de estado s6lido es de 0,694 1m para el ser de rubi 9 de 1.06 para los lasers Nézvidrio o Nd:YAG. Un rayo Inger con una Tongitud de onda tan corta es extremad: mente peligroso para los humanos. Por consiguiente, Se requiere de proteccidn Optica, usando gafas que absor- tran Tos zayos. 1La modalidad operativa de rayos para el laser de ‘rubi y para el Laser Na-vidrio es pulsado por lo general. El laser Nd:YAG puede operar en Ja modalidad de onda continua 0 et pulsado. La povencia de salida promedio oscila desde 10 hasta 20 W para un laser devubi, y hasta 600 W para los lasers YAG, El diametro det rayo oscila desde 1/16 pug (1.6 mm) como sninimo hesta Yi pul (25 min) para el laser de rubi, desde 1/8 de putz (3 man) hasta Va de pulg (25 mm) para cl Ndsvidrio; y desde 0.049 pulz (0 man) hasta 2/8 de pulg (10mm) para el NL'YAG, de- pendiendo de si es una onda continua o pulseda. Bl haser de subi de estado solido utilize un solo cts: tal de rubi hecho dentro de una varilla de aproximadee ‘mente 1 pulg @5 mm) de diémetro y 12 pulg (200 mm) de largo. Las superficies de extremo de Ja varilta son planas rectificedas y paralelas, y se pulen hasta lograr tuna suavidad extrema. Ambos exitemos planos estan. cubiertes con plata para reflejar Ia luz; sin embargo, ‘una pequella area de un extremo se deja descubierta pars permit que el rayo laser salga de Ta varie, La varila del Tubi esta estrechamente rodeada por I fuente de luz de alta imensiad, la cual es un tubo de destellos con un ele mento de xen6n 0 de cripton, La Figura 8-31 es un dia ¢grama simplificado de tna fuente de rayos de estado s6- Tido, Cuando ef tubo se somete a cestelles, emite una pulsacion de luz intensa la cual dura aproximadamente 2 milisegundos. El rayo de alta intensidad de lwz roja co herente se emite desde la abertura del reflector de plata es un extremo de la varilla dei rubi, Una explosion de Ja luz del rayo laser, la cual dura aproximadamente 2 rilisegundos, ocurre eada ver que se enciende el tubo de destellos, No es posible envenider el rubi Gemasiado rapido SEC. 83 0 con demasiadn frecuencia detido al ealor generado en tt erisial del rubi y en el tubo de destellos. Por consi- fuiente, no puede operar de mode continuo debido 2 ta acumulacion Ge calor, El petiodo de destello 0 duracion ide la puisacion e8 muy corto y hay sn periogo relative mente largo entre las pulsaciones, Los otros des tasers de estade solide operan del mismo mode. El laser de CO, se utiliza ampliamente en metalisteria. EI liser de didxido de carbona emplea un ‘gas que es una mezcla de CO,, helio y nitrogeno, La ex ‘Cacibn del laser de gas es por medio de energia elecirica de alto voltaje y baja corsiente. La descarga eléctrica ex- cita las moléculas de CO,, fas cuales, al regresar a su es- tado original de energia, emiten forones. Se colocan ¢s- pejos sobre ambos extremtos del tubo, uno totalmente Teflectivo y el o2fo con una pequetia area parciaimente transmnisiva para permitir que salga el rayo. Esto forma luna cavidad en la eval se acumulan los fotones. Las fo- tones liberados se desplazan entre los espelos y excitan & tas moléculas de CO,, empezando una reaccién en cade- ra de fas emtisiones de fotones. Una corriente de fotones, ce decir, el rayo laser, sale a través de la secclon sin plata ide un eapejc. La longitad de onda del rayo laser es de 10.6 um. Este longitud de onda es mas larga y no tiene los problemas de segurided del rayo de longitud de onda corte, Log lasers de CO, pueden operarse en la modal dad de, onda continua 0 de pulsacién, Una fuente de rayo de liser de gas se muestra en la Figura 8.32, “Hay varios tipos de lasers de CO,. El tipo mas anti ‘avo, © de baja potencia, usaba un “tubo seflado'” el ‘cual tenia una salida de potencia desde 3 hasia 100 W. Eltipo de flujo axial, el cual es un metodo mas comple- jo para producir rayos laser, producira un promedic de porencia de energia desde 50 W hasta 2kW, Otro tipo, conocido somo flujo transversal, tiene un promedio de potencia ce salida que va de 2a 15 kW, Elsistema de st inistro de polencia laser se denomina ostilador. Estos tipos diferentes de lasers de CO, implican dis- tintos disefios del aparato produetor de rayos. El amano 60 secon ERRORES COMUNES EN EL CORTE FLAMAS DE PRECALEN- TAMIENTO DEMASIA- DO PEQUERIAS . LA METAD INFERIOR ES DIGPAREAA Y OHDULADA, FLAMAS DE PRECALEN- TAMIENTO DEMASIA- DO GRANDES EL ALO SUPEHR Mat FUNCICO, U Seccion MeoIaNA ES SUAVE a BecomA es evIDENTEEN LA Paste nreaion VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA LO SUPERIOR FUNDIDO. LI EAS OE CORTE Mas BIEN avesas, ‘YELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO RAPIDA LUNEAS DE CORTE CURVAS EN DiRECION OruEsTa AL BESPLAZAMIENTO. EL FLO DEL CORTE ES IHFEGULAR files cortades eon flama PRESION DE OXIGENO DEMASIADO BAJA BL FLO SUPERIOR Y LAS LINEAS De GoRTE SoM DSPaREJAS, PRESION DE OXIGENO DEMASIADO ALTA Y/0 TAMANO DE,LA BO- QUILLA DEMASIADO PEQUERIO’ INCISIONES PROFUNOAS HACIA og nanos de conTe oemi00 NOMA FALTA DF CONTROL. DESPLAZAMIENTO. NO UNIFORME DEL SOPLETE, UNEAS DE CORTE ennaricas ¥ Diseanesas EL CORTE SE PERDIO EL CORTE Se veTUvD EN LAs ‘AREAS CON INCISIONS. GENERACMENTE SE DEBE A UNA YeLocioa De SESRAZAMIENTO EXCESIVA, © RUN PACCALENTAMIENTO, INSUReIENTE ‘con oxigeno que se suminisira a través de un ducto.o lan za consumible, B] precalentamiento para iniciar el corte se obtiene por otro medio. Este se denomina algunas veces lanza de oxigeno. La lanza de oxigeno consiste en tun tubo 0 dueto de cierta longitud el cual se ust para transportar el oxigeno asta el punto de corte. Utili- za un pequello ducte de Fierro negre (!/s 0 4 de palg. nominales) coneotado a una eémoda manija, la oval contiene una vilvuia de cierre. Esta manija esta conectada ala mangueta de suiministro’¢é oxigerio. La principal di- ferencia entre la lanza de oxigeno y un soplete ordinario de corte es que no hay flama de precalentamiento para mantener el material a la temperatura de ignicion, La lanza se consume a medida que hace ¢) corte. El uso principal de la lanza de oxigeno es el corte del metal ca- liente en las fabrieas de acero, Ff acero se calienta de made suficiente a efecto de que ef oxigeno cause une ré- pda oxidacion y tenga lugar ef corte. Para otros cortes fuertes © profundos se use un soplete estandar a efecto de elevar la superficie del metal ala temperatura de igni- cion. El extreme de la lanza de oxigeno se calienta y su- 294 PROCESOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA iministra fierro @ la reaccion para mantener alta la tem- peratura, Hay una variante para el proceso de corte por lanza dde oxigeno el cual usa'un ducto compuesto y consu- mile. En un caso ¢l tubo de acero se lena gon alambres de aluminio o de magnesio. En ¢{ otro 8 uin tubo con céntrico de metal no ferroso. El aluminio © el magnesio se oxidan facilmente en Ia atmésfera rica en oxigeno e inerementan Ix temperatura de la reaecion, Se geneca. tuna temperatura muy alta, en ef orden de los 10-000"F. La reaceidn de la operacion puede iniciarse por medio dena flania praveniente del sopleie para calentar el ex- tremo de la vasilla o por medio de un arco férmado entre Ja varilla y la pieza de trabajo. Comtinuard en tanto se alimente oxigeno a través del tbo. La tremenda canti- dad de calor producido es sufisiente para fundir concreto, Indrillo y otros no-metales, La varilla o ducto compues- to puede usarse para cortar concreto o paredes de mam- posieria, Tambien cortard escorias, rocas y todos los metales. Las varillas de este tipo se conocea a través de varios nombres comerciales, tales como Oxy-Lance, cap.9Aiustes Corrects Fi superior acto, ‘Subertee srtaca guava, deagar de aes Eke del cusdie te conte resi, ates que ney algun, a it mane, Fiscal fore se Velacidad do Corts Damasiado Bajs Fis superoe tana y rondo Ube e cores ereguloey con inevanes prokuncos. fo dol torso my Asperow regu. Posbiewente Sue fuetemente adoro 9 ‘somo Iferor dof Bes, \Valocidad ds Corte Damasiodo Fépida Fo mpet uy agudo poo con ligtos eobordes. tom drasas da Rasa tenon un TaR0 prenonciade ase ade Subeorteasorlderaiesuatorante por debsjo dt Fis dal oo rand Flamas de Precalenteriente Oemasiodo Altes por Ariba dol Trabavo as aur me ane dcr on In parte aworer igeros sacaaesjustmente por dabeo dt the superior. Gat dl come cuscracs oe ewe rou. ip aa fongo ako. Flamas de Pracalentamienco Demasiada ‘Gercanss al Trabaio ko superior geramante aorse Funes ratordes a0, a Cara doi Gore es Suave y Cuedieda ie dt tana Pode ears Presion 401 Oxlgono ce Conte Demasiado Alta ‘Lormus ft! el abort uevorve en fh Sutcortne coniéarabine por debalo He Alvesamontonoto%0 desde la porte superior hase ‘Sater dt sore 1 cara et core os ave Fe tel Sanco aguto. Flames de Precalentamiorte Demasiade Larges Fle superieragondo ant parte superior {neil ttt a aboree vedere os Abcssmtonto consdsble desde apart sperin hast In interior de cree UPSara dt corn oe sve, 20m drags de arate “ecasarrente sbien Flo dal onde auc. IREGCION CEL CORTE VESTA FINAL, FIGURA 9-14 Superticies cortades a méquina: guia pasa cortes con caigeno (Fuente: Air Products and Chemicals, Inc.) Hot-Rod y Burning-Bar. Estas varillas se conocen como exotérmicas puesto que hay una reaccidn entre el alumi- nio © el magnesio y ef oxigeno para producir un calor elevado. Se deben tomar precauciones de seguridad adi- cionales y especiales debido al alto calor y al humo pro- ducidos por estas varias, SEC.e1 Cortes por Arco con Oxigeno Bl corte por arco con otigeno (AOC) &s un proceso de ‘corte el cual emplea un arco entre la pieza de trabajo y un electrode tubular consumibie através del cual se dizige 1 oxigen a la pieza de trabejo. Este proceso requiere de cones cowoxigeno 295tuna combinacién especializada de sostén det elecirodo de soplete de oxigeno, Se usa une maquina convenefonal de soldar con corrience constante y eleetrodios tubalares cu- biertos y especiales. Este proceso cortara aceros inoxi- cables de alto cromo-niquel, de alta aleacion y metales no ferrosos. La fueate de calor de alta temperatura es ‘un arco entre el electrodo tubular cubierio especial y el metal que se va a cortar. Tan pronto como se establece <1 arco se oprine una valvula sobre el sostén del etectrodo {se introduce oxigeno a través def electrode tubular hacia ‘el arco. El oxigeno causa que ef material se queme y la corriente ayuda a guitar el material del corte. El acero el clectrodo mAs el fundemte de a cubierta ayucan a hacer el corte, Se combinan con los éxidos y crean tanto calor que la productividad rmica no puede quitar el calor Jo suficientemente répido para extinguir Ta ceaccion de oxidaciéa, Este proceso eortaré rutinarinmente alumni- io, cobre, iatones, bronces, Monel, Inconci, niquel, fierro fundido, acero inoxidable y aceros de alte alea- cidn, La calidad del corte no es tan buena como la del corte con oxigeno sobre acero suave, pero cs suficiente para muchas aplicaciones. Materiales desde % hasia 3 pulg. (6.4 a 75 mm) pueden cortarse con este proceso, La corriente elgetrica oscila desde 150 hasta 250 A y puede usarse tnd presién de oxigeno de 32 60 psi (0.21 a 4.2. kg/ers!). Los electzodos son normelmente de 3/16 de pulg, (4.8 mm) de diametro y de 18 pulg, (450 mm) de largo. Son convenientes para usarse con ca 0 ed. Este procese se usa para trabaje de salvamento, asi como para operaciones de manufactura y de manteaimiento, 9-2 CORTES CON ARCO Hay un nitmero de procesas térmicos de corte los cuales han sido definidos por la American Welding Society. Estos procesos utilizan ealor y pot tanto difieres de los procesos mecénicos de corte tales como ef aserzado, €] afeitado, el troquelado, los cortes con boquitla de agua y similares. Los proceios de corte por arco son ua “grupo de pprocesos térmigos que sepatan o extraen metal por me- dio dela fusion con el calor de unarco entre un electrodo y la pieza de trabajo". Dentro de este grupo estan el cor tado por arco de carbono y aire, el cortado por arco de carbone, el cortado por arco de tungsteno con gas, el cortado por areo de metat protegid, ef coriado por atco de metal y gas, ¥ el cortado por arco de plasma, Les provesos de coriado térmico pueden aplicarse por medio e métodos manuales, semiautomaticos, con maquina, © automicicos. Cortes por Arco de Carbono y Aire El corte por arco de carbono y aire (CAC-A) es “una. variante del proceso de cortado por arco de carbono 296 — PROCESOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA, SOSTEN pet exrormaDe IARUBLIAENEE OPERASLE suecrnopo DE canBoNo CORPIENTE DE ARE DIRECEION ot DESRAZAMEN|O (CAMLE DE TRABAIO FIGURA 9.15" Diagrama de procese para incisiones 0 cartes con aroo de carbono con aire. la cual elimina e} metal fundido con un boquilla de aire", También se usa para el acanalado, Una boguilla expulsora de aire de alta velocidad paralela al elecirodo de carbono frote @ la pudelacion dll metal Funcido justamente por detras del arco y ex- pulsa al metal fundido hacia afueta del érea inmediara. ‘La Figura 9-15 muestra la operacidn del proceso, Mues- tra el arco entre al electrodo de carbono y et trabajo ¥ ia cortiente de aire parlela al electrode que viene del sos- tn especial del electrodo, Fl proceso de cortado por arco de carbono y aire se usa para cortsr metal y para extraer el metal defectuoso, para eliminar los soldados inferiores, para acanalados, de taiz ensoldados de penetracion total y para preparar ineisiones para la soldadura. El corte por arco de carbo- no y aire se usa cuando los filos ligeramente asperos no son objelables, BL Area del corte e5 pequeta, v puesto au el metal se funde y se elimina rapidamente, el area circundante no aleanza altas temperaturus. Esto reduce fa tendicucia hacia la distorsion y hacia ta ruptura. El proceso de corte y de acanalamiento por arco de carbono y aire se opera ordinariamenie en forma manus. El apacato puede montarse sobre ust carro de desplazs- rniento y de (al modo considerarse come una maquina de corte 0 de acanalamiento, Se han hecho aplicaciones es- peciales en las que se ha cotocado wn trabajo cilindrico soure un dispesitiva igual a un torno y se ha rotado bajo 1 soplete por arco de carbone y aire, EL proceso de corte por arco de carbone y aire pue~ de usarse en todas !as posiciones. Tambien puede usarse para hacer acanalados en todas las posiciones. El uso fen {a posicion sobre eabeza cequiere de un alto grade de habiltdad. El proceso por arco de carbono y aire pue- cic usarse para cortar o para acanalar Jz mayaria de los ‘metales comunes. ste, asi como la corriente y 18 pola- ridad, se presentan en Ia Figura 16 Este proceso no es recomendable en preparaciones de soldede para acero inoxidable, titanio, circonio y otros metales similares sin une limpieza subsccuente. La limpieza, que se have gencralmente por esmerilado, debe quitar toda ta superficie de material earbonizado adya- cente al corte. Este proceso puede usarse para cortar es- cAP.9 LA LETemt____Tonee coma Foaiiad Cece ent, Cote) aesnes oa Poste sosrey pat ctecmopo Fs. peca una, execrnopn MANTENIOO MANUALMENTE De meals. © Neantvo oF CARBON & Paws cone & ~ "oon & Postva ‘eer nosis & Poste FIGUAA 0-16 Molals que pueden cortarss con AAC. tos materiales y usarlos como chatarra o para nuevas fundiciones, El diagrams de circuite para los cortes © acanala- dos por arco de carbone y aire se muestra en Ia Figura 9-17, Por lo general, se usan maquinas convencionales de sofcadura con corriente consiaate. Se puede usar el voltaje constante con esie proceso. Cuando se usa una fuente de poteacia CV, se deben tomar precauciones para operarla dentro de sus salida cvaluada. Las fuentes de energia de corriente alterna que tienen caracteristicas convencionales de inclmacion, tambien pueden usarse para aplicaciones especiales, Se deben usar electrodos de ‘carbone ea. EL equipo que se requiere se muestra eu el diagrama, de blogue. Se han hecho maquinas especiales para tra- bajo pesada y de alta corriente especiticamente para el proceso por arco de carbono y aire, Esto se debe a las muy alias corrientes que se usan para los electrodos de carbone grandes. El portaclectrode que se muestra en Ja Figura 9-18 ha sido disefiado para el proceso por arco de carbone ¥ aire. E} portaslectrodo y el electrodo recubierto de cobre también se muestran. E} sostén incluye una pequefia ca- beza circular en forma de mango, 1a cual conticac las boquillas de aire para di el electrode, Tiene también una sanura para el electrodo. Fsta cabeza puede girarse para permitic diferentes angu- los del electrode con respecte al sostén. Un grueso cable FIGURA 9:17. Disgrama del bloquo de circuilo AAC. eléctrico y una manguera de suministro de aire se conec- tan al sostén a través de un blogue de terminal. Se incloye tuna valvula en el sosién para encender y para apagar el aire comprimido. Se dispone de sostenes en varios tama ‘Ros, epentindlo det cicks de tarea del trabajo, de la co rriente de soldadura.y del tamafio del electrodo de carbon usado. Para un trabajo de faena extra fuerte, también se usan sostenes enfriados por agua, La presion de aire no es critica pero debe oscilat desde 80 hasta 100 psi (550 a 690 kPa). El volumen de aire comprimido requiere rangos desde wn nivel :an bajo como § pies'/min (2.5 litros/min) hasta $0 pies’/ min (24 litros/min) para los electrodos de carbono més eran- des. Una compresora de 1 caballo de fuerza proparcio- nara suficiente aire para los electrodos mas pequetios. Se requerira une compresora hasta de 10 caballos cuan- do se usea los electrodos mas grandes, Los electrodos de grafito estan hechos de una mez cle de carbono y grafito més un riveteador el cual se en- durece para procucir una estructura homogénca. Los electrodos vienen en varios tipos. El electrodo no reves- Lido y plano es menos costoso, transite menos corriente, y arvanea con mayor facilidad, El electrode revestide PALANICA De. BRAZD “SUPERIGR oficlos Dz SALIDA DEL AME VaeyiLa DE AIRE SEC.9-2 LUNEA OF rorECiATo0 at Tomene de flatoes conten eee odo pul od Mio wae 38? 40 so 150 we 43 150 200 Va Ba 200 400 818 79 250 450 38 95 350 500 we v7 ‘809 1000 5/8 188 ‘300 +200 4 131 200 1600 1 Be 100 200 ES a polarins col eetrodo es postive pola iver Here eae de ea cecuosee evenices con cobre (CO} a coniante Peale Heramesmarse TOM FIGURA ¢-19 Tamafos y rangoe de corriente pare Ios tipos do electrodos. i de cobre proporciona una mejor conductividad eféctrica entre & y €l sostén, B] electrado revestide de cobre es mejor para mantener el didmetro original durante la foperacion; es de mayor duraciin y transmite una co- rriente mas alta, Los electrodos revestidos de cobse son ide dos tipos, el tipo ed y el tipo ca. La razon de compo- sicion del earbono y el grafito ¢s ligeramente distinta para estos dos tipos. El tipo cd es més comin. El tipo ca ‘centiene elementos especiales pare estabilizar el arco. El iectrodo ca se usa para el eiecirodo negativo de corriente ‘directa cuando se cortan hierros fundides. Para el uso normal, el electrodo se opera con un electrode posiiivo, ‘Los electrodos aseflan en diamctro desde 5/32 de puls. (2.0 mm) hasta | pula. (25.4 mm). Los electrodos son nermalmente de 12 pulg. (300 mi) de largo; sin embargo, se pueden adquirir electrodos de 6 pulg, (150 mm). Los electrodos revestidos de cobre con extremos de enchute ‘ematados en punta estén disponibles para las operacio- ines autométicas y permiten una ejecuciin continua. La Figura 9-19 muestra los tipos de electrodes y el rango de cotriente de arco para diferentes tamafos. ‘EL programa de provedimiento pars hacer incisor res en el acero se muestra en la Figura 9-20. Para hacer un corte o una operacion de acanalado ef operario enciende un arco y casi inmediatamente em- pieza el flujo de aire. El electrodo se apunta en la direc cin del despiazamiento con un &ngule de impulsion aproximadamente de 45° respecto del oje de la incision. La velocidad de despiacamiento, el angulo del electro: do, el tamafto y Ie corriente del electrode determina la profundidad dea ranura. EI diametro del electrodo de- termina la ampiitud de Ja ranura. Les precauciones normales de seguridad similares atlas de ia sokdadura por azco de carbono y la soidadura ppor arco de metal protegido sc aplican al corte y acans- Jado por eai'bano y aire. Sin embargo, se deben observar otras dos precauciones. Primero, la rafaga de aire cau sav que el metal Zundide se desplace a una distancia ‘muy larga. Se debian colocar placas de deflectoras de Imetales en frente del trebajo de acanalamiento. Todos 298 — PROCESOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA, Jos materiales combustibles deben alejarse det area de trabajo. A altos niveles de corriente Ja masa del metal fundido extraida es muy grande y se convertirA en un riesgo de incendio si no s¢ deposita adecuadamente. El segundo factor es el alto nivel de ruido, A aitas corrientes y con una alta presion de aire se produce un ride muy intenso. El operario deberd usar una proteocion auditiva, ya sean tapones para los ofdos o protectores. Bl proceso se usa ampliamente para estriados, pre- parar biseles y eliminar e] metal soldado defeetnoso. ‘Tambien se usa en talleres de fundicion para recuperar rellenas, eliminar excesos y extraer las Areas defectuo- sas de las piezas fundidas, Otro ws principal esa prepara: ‘eign fraccional de metales para redneitlo 2 un tamatio ade- cuado para su manejo. Se usa también para el respado de objetos de metal y para las operaciones de manteni- mento y recuperacion de piezas. Cortes por Arco de Carbeno El corte por arce de carbono (CAC) es “un proceso aus emplea un electrodo de carbon”. El proceso ¢s similar al corte pot arco de carbono y aire excepto en que la ra faga de aire no se emplea. El proceso depende estric- ‘tamente del consumo de calor del arco de carbono para hacer que se funda el metal. El metal fundido cae por gravedad para producir el corte. El proceso 5 relati- ‘vamente lento, preduce ua corte muy dspera y se ent plea solamente cuando no se dispone de otro equipo de corte, Tiene poca importancia industrial. Corte por Arco da Metal Ef corte por arco de metal (MAC) es “cualquier grupo de provesos de corte por arco que separa metales fun- diexdolos con el calor de un asco entre un etectrodo de smetal y el metal base”, Cuando se usan eleerredos cutler~ tos se le conoce como corte por areo de metal protegido (SMAC). EI equipo necesazio es idéntico al que se cequiere para la soldadura por arco d& metal protegido. Cuando 1 consumo de calor hacia el metal base excede a las per- dlidas de calor, metal fundido aumenta y se vuelve inma- nnejabie. Si el metal base no es demasiacio grueso, el metal Tandido se eaerd y creer® un orificio 0 corte. Fi cortado producido por el proceso por arco de metal protegido es 2spero y normalmente no se usa para la prsparacion de panes dé soldaduta. El proceso de corte por arco de metal {que usa electrocos cublertos, se emplea solamente cuando Se requiere un pequetio trabajo de corte y no se dispone de ctros medios pare e} propésito © en una emerwencia. Enos cortes por arco de metal se debe usar un clec- trodo con cualidades de penetracion profunda tal como tan B6010 0 un E601), Se debe usar un electrodo relati= vamente pequeilo con polaridad negatva, La corriente car.9Se puode us 2 Teds los voles son 4 Serecomiendo presone 5 Poravstos stags eo bea una sabora ce 48 grec: isctrodos CD ravostidos con enare Anchure dee Profurddad de ———Dldrewodel——Sariante Volos del_—Amantacin Velcade ‘Rarer isa cessor twneta en “Einewea Ear Oneuzamiarto ta eon eg puget Postvo__igm—mminin pm mminin wa 64 Ne 16 SMB AB 200 a <82 1850-820 2050.0 so2 71° fe 32 ane a0 40 «BY 1675-382 (955.0 ne 78 ane a8 ans 48190 4267 1675272 gata m6 79 aoe BN 48 eetcer inten eu eons iain sme 790322421 40 Bio 1380.0 pi6 790 «(B32 A430 42 49 1000 510 12750 sn6 78364880 40 «671675 982 9850 sme 38M Bek 520 42-62 1850 7957378 sé 78S BA 20 4% «35 0001803780 en ee es ee) 4 30750 BSS 1885 5 «95 3M6 4B aS 79 a0 a 4a 105 a8 1600 5 85420 a 38 80 2 TeOn ye 852327 NB 79880 42 88 ano 2726800 whe 4 1880 42 42 1050 820 Resa ne 40) 8320 4233 ez sO e250 We i 3B 460 42 2850 41010750 m6 oie 8e B80 2 40 OHS TOTS We 11278880 2 320 Boo EO 380 76 1 Me 75 38S 580 4 45 os 32.2 3080 one 143832 21a? 1200 4 300 DOD se 43018 B81 200 4 3080 2080.0 sn 43 E882 127200 4 300 mo m7 BIT on6 4302827412127 200 4 30 76018 96 143 5B 1591227200, 4 3070150 «9750 we 188 ale 182217 a 3007501253128 wané 76 1/8 3219300 4225 628 aus tna ne 2S i486 8B 891300 42 25 gzs 208378, we 26 9/85 B15 1300 4225 ozs 700 S000 whe 6 1/2 327/818 1300 425 25 1453628 ie 706 516138 BIB 1591300 a 28625130 380 We 206 338151891300 a2 28 S10 7750 we 26 1 4 SIE 1891300 425 82s 100800 ine comoinacion oe erelosy pases maltese insiones ma profane do ‘80-100 pe pare lntrocos de" y SI! FIGURA 9-20 Programa de procedimiontos para incisionas con arco de carbouo cox aire (De la Ref. 4). debe fijarse a un nivel mucho mas alto del que se usa normalmente para la sokdadura. Esto creara una eanti- ‘dad maxima de calor en el charco de soldadura, Ia cual caer rapidamente creando el corte. Esta técnica tam bitn puede usacse para cortar bierro fundido. En el caso ‘del msaterial grueso se requiere de tina accién de corte de sierra para hacer el corte y permitir que caiga el metal fundido. Si el revestimiento del electrode se humedece sumergiéndoto en agua, ef electrodo se fundiré un tanto. mas lentamente para que se pueda obtener un mayor corte por electrodo. La técnica de corte por arco de metal puede usarse también para hacer incisiones cuando se uilizan eleciro- dos especiales, Estos electrodos especiales tienen un re- vestimiento de tipo aislante ef cual dirige et arco, Algu- nas veces se utiliza para hacer sotdados de incision antes de hacer un soldado de respaldo. El programa que se SEC.9.2 usa para hacer incisiones se muestra en la Figura 9-21. El electrode del tipo de incision puede usarse para hacer tun corte, Et arco de metal y gas {GMAC) tambien puede uusarse para hacer cortes. Corte por Arco de Tuagateno con Gas El cortado por arco de tungsten con gas (GTAC) es “un proceso de corte por arco en el cual se separan los metales fundindoles con un arco entre un solo electro- do de tungsteno (no consumible) y el trabajo. La protec- ign se obtiene a partir de un gas o de una mezcla de gases”. El aparaio para ei corte por arco de tungsteno con gas es idéntico al que se usa para la soldadura. El arco de tungsteno con gas se usa para proporcionar un con- corrEsconarco 299Arche icra Dias ‘mserje Veloaia ae 1 Petunia ele Aarus aera conienta Brest onsoicarierso wl on puta Tm eae ea fom ion ane 28 qa2 08 va 32 210 nS soz 80 a6 16 8 32 20 sa 1480 ua 5 3/32 24 18 37 210 47178 wa Ba va 32 18 22 210 24 B50 ans 43 ans 18 sz 40 300 92 7300 wa oa an 24 sez 40. 200 n 17S she 13 ve 32 v2 40 300 Be 1395 5n6 78 e240 sn2 40 300 431075 5h6 79 me 16 ane 4B 350 6 (1680 38 98 18 32 ane 4a 350 501250 38 98 sis2 40 ane 4g 350 2 00 38 5 ane ae 306 48 380 2s 626 ‘Nowe (1 Bopkign pana y verveai rasa abaio (1 Eos a Goes nO BS con sctroénagtvo vlad Bvectah, eae la mds de sldasure 2 un waa imuino se cute bro FIGURA 921 Programa de procedim' sumo suficiente de calor de modo que el metal fundido se vuelva grande e inmancjable y se caiga. El carte por arco de tungsteno con gas esta restringido a los metales mas delgados y puede wsarse para cortar en secciones casi cualquier metal. La suavidad del corte en los materiales delgados depende grandemente de la habilidad del ope: rario y de la exactirud y de la uniformidad del desplaza- rmiiento, Bajo condiciones ideales, se pueden hacer cor- tes staves con soldadura por arco de tungsteno con gas sobre materiales detgados. Este proceso ha sido notablemente suplaniado por el corte con arco de plasma y tiene poca importancia in- dustrial excepto para trabajos pequeitos cuando no st dispone de otro equipo. Cortes por Arco de Plasma Ef cortado por arco de plasma (PAC) es un proceso que ‘usa un arco restringido y elimina el metal fundido con. wna boguilla de expulsion de alta velocidad de gas ioni- zado el cual sale del orificio resteingido, Hay dos principales variantes: (1) el sistema de corte ‘con plasma de baja corriente, el cual usa por Jo general aite para el plasma y cominmente se aplica de modo mantial; y @) el sistema de corte de plasma, de alta co- rciente, el cual usa ordinariaménte nitrogeno para el plasma y cominmente se aplica de modo automatico. ‘Una variante del sisiema de plasma de alta covriente uti- liza agua para mejorar la calidad dei corte. Los cortes con plasma de alta y baja corriente se muestran en la Fi- gura 9-22, ‘La operacién de corte por plasma es muy similar a Ja soldadura de plasma de modo de bocallave, Para ha- cer el carte, no se permite que se cierre la bocallave. El consumo de calor de! arco de plasma es muy alto y las pérdidas de calor no pueden transportario a jo lejos ré- pidamente. A una alka velocidad el plasma aieja con un soplo el metal fundido y produce el corie. 800 PROCESOS RELACIONADOS CONTA SOLDADURA tos para ‘ncistones per arce de molal protecide. Elcoste por arco de plasma tiene un efecto metal ico menos dahino sobee los metales base que el que tiene eeorte coa oxigeno, Las operaciones de soldadura pueden ejecutarse a menudo de modo directo sobreles fils cor- ados con plasma en el sluminio y en el gezro inoxida- ble. La muy delgada pelicula en los filos de aluminio y de acero Inoxidable no es dantina y no puede derectarse en la union del soleado. Ademés, no afeotan en forma adversa tas propiedades mecénicas de le unin y no puc- don verse en Jos examenes metalirgicos. Fl proceso de carte por arco de plasma puede usar- se en todas las posiciones. Tambitn puede usarse para (aladcar orificios y hacer canales. La capacidad de per- foracion es geveralmente la mitad de la capacidad det espesor de corte, Ademas, el corte por arco de plasma puede usarse para corter metales bajo el agua. El soplete de soldadura por arco con plasma que se describio anteriormente se modifica para ta operacién Ge corte, Usa el arco piloto o modo no"wransferido as} como el modo transferido durante el corte, Se puede usar pata cortar todos los metales. Debido a su alta em= perature, la cual se aproxima 2 30 (00°F (16 630°C}. los fxidos ce alta temperatura de fustén quie revisien a ruchos metales no inferfieren con a operacién. BI s0- plete cortera los metales que ne puedan ser cortadas con El proceso de corte eon oxigeno puesta que tas tempera- quas de ia flama solo st aproximan a los 5 600°F @ 100°C). Los metales que se cortan con areo de ples- mma inclayen el aluminio, latén, bronce, cobre, acero gaivanizado, acefo revestide 0 pintado, acero suave ¥ acero inoxidable. Elcorte por arco de plasma se puede usar para cor~ tesen cadena, de contorno y de esteca. Es mas eficiente que el corte de oxiacetileno para cortes de estace. [La calidad de la superficie del file det corte es igual o mejar que fa del corte eon gas oxicombustioie, Le cor- tadura es por lo genera} mas estrecha que ¢] corte con oxiacetilene y el angule del corte es aproximnadamente de 90° car.9 TL TAAL LREanes FIGURA 9-22 Corte por arco con plasma: (2) manual, {b) mecanizado. Corte por Arco de Plasma de Baja Potencia En la variante del corte por arco con plasma de baja potencis, {a corriente maxima es por lo general de 125 A. El soplete 5 relativamente pequefio, gentralmenie se enfcia por aire, ye opera de modo manual. Por to normal se usa aire para 1 plasma. Las unidades de baja poteacia también pue- ‘den usazse con sistemas de corte mecanizados y pueden usar dispositivos especiaes para servir de ayuda en el corte manual (figura 9-23). Estas mmuestran un pequetio implemento de corte de cireulo el cual mejora Ia calidad de ia superficie cortada. También se usan implementos en forma de linea recia. En todos los casos la velocidad de corte es mayor que Ia velocidad del cortado con oxiace- tileno, La velocidad de corte contra el espesor de mate- rial para cortes de arco de plasma de baja potencia se rmuesira en la Figura 9-24. Se pueden adquirir paquetes especiales Ge equipos para corte por arco con plasma. Estos son de ua tamaiio que va de 30 2 50 ya 120 A. Algunas de las fuentes de energia no tienen ajusies de covtiente, pero todas ellas incluyen contactores de energia ptiesto que el voliaje maximo de circuito abierto puede ser tan alto como 375 Y. Eso evita que el voliaje de circuito abierto esté pre- seate en las terminales de la maquina o en el soplete, ¢x- cepto cuando se hace el corte, Bt paquete también puede incinir el soplete y cable, el regulador de gas de plasma, y la valvula del solenoide. Los sopletes se enfrian por agua y les méquinas pueden ajustarse para 20, 30, 40, 60 A, 0 para una salida de corriente mas alta. ‘Los sistemas de plasma de baja potencia 3¢ usan en ugar de los sopletes de corte con oxiacetileno para hacer cortes manuales en el mantenimiento y en las reparacio- nes. Una de las aplicaciones populares ha sido la repara~ SEC.9-2 ign de carrocerias de amtomévil y otros trabajos de Vamina en metilica. Cortes por Arco de Plasma de Alta Potencia El corte por areo de plasma de‘alta potencia usa de 100 2.500 A de corriznte, En los cortes de alta potencia, se usa tun aparato con una maquina para corees de perfiles. El equipe es similar al que se usa para los cortes de flama ‘con oxigeno. Se requiere de una velocidad de desplaza- miento més alta. Ei movimiento se controla del mismo modo que én Jos sistemas de corte con oxigeno. Los sopletes de plasma para faenas duras se enfrian ‘con agua. Se ajustardnt en los mismos sostenes de sople- FIGURA 0.23 Corte per arco con plasma con aditamento pare cireulos, corTesconanco 301VELGCIONO w= CORTE (MUNIN 19288238 ast 13 vt o200 conre De GAS GON ATA TeMERGUA / come concas oxsctnuer MLE ws SPESOR DEL MATEWAL PUL.) ‘corre con Ponsa Oe aso] nda ENERGIA wee 2268 rasa a ns VELOCIDAD DE CORTE PULG ZAIN 6 cc tes tal como aquéllos que se usan en las mitquinas auto ‘méticas de cortes con Alama de oxigeno, Algunas veces se usa un rocio de agua para rodear el plasma y dismai- ‘nui ast el bumo y el ruido. Una mesa de trabajo que contiene agua, Ja cual estat en contacto con Ia parte infe- Hor del metal que se esta cortando, cisminuye también el ruido y ef humo. En algunos casos la superficie del agua esté por arriba de le superficie superior del metal. La velocidad de corte frente al espesor del material para VELOCIDAD ce CONTE eats) a4 a2 SFESOR OF WATERIAL tmnt) FIGURA 9:24 Corle con plasma en una koja motélica de facero con alte para ol plasm. We m0 cortes por arco de plasma de alta potencia se muestra en Ia Figura 9-25. Hay mas informacion acerca de esta vax iacién del proceso en la serie “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting” de la AWS." El control del dispositive de movimniento, del flujo de gas, y de la fuente de poder estit ent un sistema de ‘contvol central ¢) cual puede ser impulsade por medio de una computadora. Por lo general, se usa nitrogen para Jos sistemas de plasma de alta corriente; sin embargo, en en FIGURA 9-25 Corte con oe 4g we ae tat plasma on una pisos de acer, : i an Gov aire para ol platme : i 180 ga i cm i i io nee i 2 & i 5 voof aa B 5 aod 3 2 ass » 8 5 3 Bos rea 2 ans 2 oxtconibusrie.e “28 ozo faa ois a2 po a a ‘yaocinan 0b Corrs (PLL6.n40 $02 — PROCESOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA, CAPS sent RE EST ETE SS TE PE RE‘en algunos casos se usa un 80% de argon con un 20% de hidrogeno. El gas de plasma debe acoplarse al trabajo aque se esta corlando. Variante de Inyeccién de Agua 1a variante de in~ veecion de agua €8 un intento para disminuir los bumos ¥ la conteminacion proéucides por el proceso de corte por arco de plasma de alta potencia. Ei uso del agua en el plasma mejora la calidad det corte sobre la mayoria de Jos materiales. Consideraciones de Seguridad El nivel de rsido ge- netado por el equipo de alta potencia és molesto. El opera- rio debe usar cualauier proteccian auditiva. En el caso de los cortes de baja porencia, no se requiere de una protec: cibn auditiva especial. En el caso de los eortes de alta potencia, se requiere de tun eseape Tocal puesio quee se generan grandes cantida- ides de humos o de materia en forma de particolas. Los ccortes de alta potencia deben hacerse a Jo largo de una reserva de agua para que el metal Zundido extreido del corte caign en el agua y ayude a éisminuir la cantidad de bumos liberados hacia el aire. Deben usarse ropas normales protectoras para res: guardar al operario contra el arco y ¢] metal fundido. EI taasco debe sey suministrado con una Tente de vidrio ft dor No. 9 para cartes de trabajo pesado, aunque se pueden ‘usar sombras mas ligeras para cortes de menor potencia. Se deben seguir otras consideraciones de seguridad tal ‘como se deseribieron en el Capitulo 3: 93 ASPERSION TERMICA La aspersion térmica (THSP) es un grupo de procesos ‘en el cual se depositan materiales de recubrimiento me- tilicos o no metalicos finamente divididos. Dicho depo- sito se hace en tun estado fundido o semifundido sobre un substrato 0 metal base para formar un depbsito de as- persion termica. El material de recubrimiento puede ser en la forma de pelvo, varilia_o alambre. Hay tres procesos separados dentro de este grupo: aspersion por arco, aspersion por arco de plasma, y as~ persion por flama, Estos tres procesos difieren conside- rablemente puesto que cada uno emplea una difercote fuente de calor y distintos aparatos. La aspersion térmi- ca fue mventada en 1913. Hay un némero de variantes de este proceso. Una variante de la aspersion por flama es el método de deto- nacidn, el cual usa gases combustibles pero alcanza una temperatura y una velocidad de particulas mucho més altas, Una variante del proceso de aspersion por plasma 8 et iodo por arco de plasma transferido, el cual pro- porciona temperacuras mas altas y ¢s ins propio come: proceso de soldadura. Un resumen de los métodos de re- Eubrimiento de aspersion termal se proporciona en ta Figura 9-26. ‘La seleccion del proceso de aspersion depends de jas propiedades deseadas para el revestimiento. La as- persién térmica se uiliza para proporcionar reveati- niento de superficie con diferences caracteristieas, (ales ‘como Jos revestimientos para redusir la abrasion, ts for- ‘macion de cavidades, o la erosion. Fl revestimiento puede ser duro o suave, Puede usarse para proporcionar barreras térmicas para protecciOn contra la alta temperatura. Los revestimientos por aspersion térmica mejoran ie Te. sistencia a la corrosion causada por la atmosfera y por el ‘agua. Uno de tos principales usos es proporcionar un re- ‘vestimiento de resistencia para almésTeras de agua salad (Otro uso es restaurar las dimensiones de las partes des- gastadas. La dureza y Ia composicidn del depdsito son importantes, y dictan sila parte sect fresada o estrada, Bastndose en esta decision, entonces es necesario deter minar el tipo de material que sera aspersado. Si el mate- tial de aspersion esta disponibie en forma de alambre, se pueden user los procesos de aspersiOn por arco eléc- trico o de aspersién por flama. Sin embargo, si pueden dobtenerse solamente en forma de poivo, se debe usar el proceso de aspersiOn por flama o aspersién con plasma, La selecci6n de materiales para aspersion esta fuera del alcance de esta seccion, Véase Ia serie dela AWS “Ther- mal Spraying Practice, Theory and Application” Aspersién por Flama La aspersion por flama (FLSP) es un proceso de ¥ térmico el cual usa una flama de gas oxicombustible nnn FIGURA S26 Proceso de asporsien térmica para ipor Tales de Tevestioneno PAGGISS BE AspeRsion TEANGA PERSION FENWICK FLAWa ‘DETONAEON ‘a Asha x combine de Ge Expiadn Pulsada de Avo0 Se ‘nice Aigo de Pass See nia, Gar Oxcombastble Boe Alenére Mo Tansteride “Feanateo Fariporna das Waite de poder "7 TOES BOF BOGUT = ae Ts a00F Te OF ‘Ytoriand prctes 200 presse 2600 pewng (00 sesemg +600 past6g ~ Mpraraine de vevestinets ‘Membre ete s ne si 5 st Petvomern 5 = to si s Pot & & ne te Ne Vora‘ ever coramicay ngsdeo s Ne he he Ns SEC. 9-3 ASPERSION TERMICA 303.ATOMATIZADA ‘GAS@S De OUEMADO METAL aase FIGURA 9.27 Proceso por ast como fuente de calor para fundir el material de recuby miento. Se puede usar 0 no gas comprimiga para atomizar = irapulsar ef material de recubriiento hacia la pieza de trabajo o substrata. Hay dos variantes principales: una empkee metal en forma de alambre y [a otra materiales on forma de polva. BI métade de aspersion por flama que usa polvo se ha conocido alguns veces come aspersion por flama de polvo, El método de espersién por flama {que usa alambre se conoce como aspersion metalizante 9 por flama con alambre En ambas versiones, el material se alimenta a través de una pistola y de una boaeilla y se funde en ta flema de 22s combustible con oxigeno. La atomizaciin, s se reauie- 5e, se hace por medio de una boquilla de are, la evel fart Dien impulsa las particulas atomizadas hacia Ja pieza de teabajo. Cuando se usa alambre para material de recu- brimiento, éste se envia hacia la boguitla por medio de vn alimentador de alambre imputsado por aire y se fun- de en la flama de gas. Cuando se usan materiales en for- made polvo, pueden alimentarse por gravedad # partir de un alimentador, el ctial ¢s parte del soplete. En ot20 sis- tema los polvos son capturados por la mezcla de gas combustible con oxigeno, transportados a través de la pistola donde se funden, ¢ impulsados hacia la superfi cie de fa pieza de trabajo por medio de la Fama. La Figura 9-27 muestra el proceso de aspersion por flama usando alamibre. Esia version es capaz de asper- sar los metales que pueden ser suministrados en forma de alambre, La variante que usa polvo puede alimentar varios metales. Estos incluyen aleaciones normates de metal, metales y aleaciones resistentes 2 la oxidacion, y ceramicas. Las ceximicas pueden proporcionarse en f0s~ sna de varilla 0 de cuerda. Propercionan superficies as- petsadas que pueden tener muchas y diferentes caracie- risticas. Aspersién con Pistola de Detonacion: Esta es una variante de ia aspersion por flama y es un método de combustion interna e! cus} produce una ex- pulsion a alta velocidad. Utiliza la energia de las explo- siones rapidas de oxigeno y mezclas de gas combustible $04 — PROCESOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA, cn lugar de una flamma con quemado uniforme. Et polvo 52 introduce hacia fa chara de combustion. Cuando I meztia de gus se enciende, una detonacién controlada de onda © de flama acelera en forma frontal y calienta las particulas de polvo a medida que se cesplazan hacia abajo de ta longitud de la camara de combustion, Las velocidades de salida de las particulas son extremada- mente altas y Ia temperatura es mas ata que la de la flame nnorma}. Después de que cada inyeccién de polvo ha sido Gescargada, wna pulsacton de gas inerve purga ¢l barril y la cimara, Las detonaciones multiples durante cada segundo construyen ol cevestimiento. Se alcanzan tempe- raturas por arriba de los 5 900°F (2 760°C) y velocida- des de 2 500 pies/seg. La densidad cel revestimiento de- positado es extremadamente alia y la uni6n con Ie. pieza de trabajo es muy bueriz, Se pueden lograr depesitos suaves gracias a la alta densidad del deposito. Este pro ceso st muestra ex la Figura 9-28 Aspersién por Arco La aspersién por arco (ASP) es un proceso de rocio tér- mien que usa un arco entre dos electrodos consurmibles ce materiales ce recubrimiento como una fuente de ca- lor, ¥ un ges comprimido para atomizar e impulsar el material de recubrimiento a la pieza de trabajo 0 subs- rato (Figura 9-29), Los dos alambres ce electrados con- sumibles se sumtinistran, por medio de un alimentacor de alambre, para colocarios conjuntamente en un éngu- Jo de aproximadamente 36° y para mantener un arco ert tre ellos. Una boguilla de aire comuprimido se localiza detrds y directamente en Uinea cow Los alambres intersec- tantes, Los alambres se funden en el arco ¥ la boguilla ‘atomiza €] metal fondido e impuisa las finas perticulas fundidas hacia la pieza de trabajo. La fuente de poder para producir el acco es una maquina soldadora de co- rriente directa y de voltaje constante. El alimentador de alambre ¢5 similar al que se wsa para la soldadura por arco de metal y de ges excepto gue alimenta dos alam- bies. La pistola puede mantenerse de modo manual ¢ rmontarse en un sostén con un mecanismo de movimiento. La parteo la pistola se mueve con respecte 2 ja otra para proporcicnar una superficie de recubrimienta sobre In parte La corriente de soldadusa oscila desde 300 hasta 500 A de cossiente directa, con un voltaje que oseita desde 25 hasta 35 V. Este sistema depositara desde 15 hasta 100 tb/br de metal. La cantidad de metal depositads de- pende del nivel de corriente y del tipo de metal que est siendo espersado. Los alambres para aspersién tienen un tamano que esti de acuerdo von el sistema de medi- das alambricas de Byawn and Sharp. Por lo general, s¢ usa una medida o calibre de 14 (0.064 pulg. 0 1.6 mm}o un calibre de 11 (0.091 pulg. o 2.3 mm), Se pueden user también alambres de ciayor diametro. La alta temperatura del arco funde af alambre det electrodo mas rapido y deposita parsieutas que tienen on CAP.9FIGURA 9-28 Método de aspersian por pistola de detonacién. FIGUBA 9:29 Proceso de aspersién por arc contenido de calor més alto y una mayor fiuidez que en el proceso de aspersion con lama. Las tasas de deposicion. son de tres a cinco veces més grandes y la fuerza de unién es mayor. Hay coalescencia ademas de la union mecénica. El depésito es més denso y la fuerza de reves- ‘timiento es mayor que cuando se usa aspersion con flama, Por lo general se usa aire seco y comprimido para atomizar y para impulsar el metal fundido, Se usa una presion de 80 psi (5.7 kg/cm’) y un flujo de 30 a 80 pies!/min (14 a 38 litros/min). Casi cualquier metal que puede ser convertido en un alambre pequefio puede ser aspersado. La Figura 9-30 presenta una lista de metales que son aspersados por arco, Aspersién con Plasma ‘La aspersiéa con plasma (PSP) es un proceso de rocio térmico en ef cual un arco n6 transferido de la pistola se usa para erear un plasma de arco para fundir ¢ impulsar el material de recubrimiemto a la pieza de trabajo 0 subs- ‘rato (figura 9-31). La aspersion con plasma se denomina algunas veces rocio de flama con plasma 0 metalizacion con plasma. Usa un arco con plasma no transferido, el cual esta enteramente dentro de Te pisiola de aspersion con plasma. Le temperatura es mucho més alta que la de aspersién por arco o la de aspersiOn por flama. Se pueden usar materiales con temperatura mas alta para, €l revestimiento. Puede usarse la mayoria de los mate- riales inorganicos, 1os cuales se funden sin descomposi- ién. El material que se va a aspersar debe estar en for~ SEC.9.3 METAL ASPEREADO TL ae ‘ASPERSION ATOWATIZADA MaTERAL ARSE year be POTENCIA Moats Aspoaacos The/100 4 Hino SF Meta anstricsian sate = ter toma ‘ones pont? 1215 nana gue sn ‘Act nose 113 ‘Aoern a earbono root Bie 20-25 FIGURA 9-30 Aspemsiém por arco ~-motales y tases de aspersicn. aa de polvo puesto que se transporta hacia la pistola de aspersion por plasma suspendido en un gas. El plasma ce ala temperatura funde inmediatamente al material en forma de poivo y lo impulsa hacia la superficie de Ia ieza de trabajo. Puesto que se usa un gas inerte y tem- peraturas muy altas, las propiedades mecinicas y meta- Targicas de los revestimientos son por lo general supe- riores a las de aspersion por flama o a las de la aspersion por arco, Esto incluye una porosidad reducida y un me- Joramiento en la fuerza de tension de unin, La densi- dad del revestintiento puede alcanzar un 95%. Los metales mas duuros que se conocen, ¥ algunes con temperaturas de Fundicion extremadamente altas, pueden rociarse con et proceso de aspersion con plasma, ASPERSION TERMICA 905espace ge EISOere een Eooasgaserson WUSPENOIDO EN EL GAS “uenTe SPIO en fe PANSPORTADO?R spacer eo agpensacoy fieio del soplese y es transportada por ¢f plasma a lt pieza de trabaio conductiva, El polvo o alambre se in- Produce hacia el plasma a medida que sale del orificio Se Tunde y ve wansfiere hacia Ia superficie de la pieza de trabajo y se deposita, El calor del metal que se est as persando causg Ia fusion del metal base o substrates ¥ $e produce un dilucion entre

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