TIPOS DE CORTES

1. Corte por chorro de agua:

El corte por chorro de agua es un proceso de mecanizado por arranque de

viruta. La bomba de alta presión expulsa hasta 3 litros de agua por minuto a
través de una boquilla de agua de 0,28 milímetros. De este modo se logra un
chorro preciso con una densidad energética extremadamente alta. Perfecto
para cortar materiales de todo tipo.

En el corte con agua pura el agua es la

herramienta de corte. Mediante este
proceso se corta sobre todo material
blando, por ejemplo productos de
papel, material de sellado, plástico,
espuma, textiles o alimentos. El corte
con agua pura presenta una precisión
extraordinaria. El grosor del chorro de
agua puede ser inferior a 0,1
milímetros, lo que permite cortar
contornos finos, ángulos afilados y
radios estrechos.

Ventajas del corte con chorro de agua

 Tecnología de producción eficiente también en la fabricación de piezas individuales.

 Prácticamente ninguna entrada de calor en el componente a través del chorro de
corte.
 Sin modificaciones en la estructura del material, como endurecimientos o
microrroturas.
 Elevada precisión en el procesamiento y calidad superficial en el canto de corte
 Sin emisiones contaminantes durante el proceso de corte.

2. Corte con láser:

El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas

de chapa caracterizada en que su fuente de energía es un láser que
concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material
cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por
ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el
 corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar
contornos complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este
tipo de fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario
disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También
entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado
para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie
exterior de la pieza.

Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este

procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más
conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El
láser afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no
deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque
reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm
para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método
oscilan entre 3000 y 5000 W.

3. Corte por ultrasonido:

Una cuchilla vibratoria por ultrasonidos penetra en el producto con el mínimo

esfuerzo y lo corta con precisión sin dejar restos. Actualmente, el mercado
demanda la fabricación rentable y segura de fieltros y tejidos, sobre todo, de
los que se utilizan en filtros. Con nuestra tecnología ultrasónica, podrá cortar
el material de forma rápida y limpia, y soldar los bordes con seguridad y
elegancia. Los sonotrodos y los yunques de soldadura, especialmente
construidos para esta aplicación, permiten fabricar una variedad de formas
prácticamente ilimitada, algo muy apreciado por nuestros clientes de
los sectores médico, cosmético, de limpieza y de construcción de máquinas.

BIBLIOGRAFIA

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