ADMINISTRACION DE SISTEMAS AUTOMOTRICES

El indicador OEE

La eficiencia ya sea de un proceso a una máquina es una relación entre la

producción real que se obtuvo y la producción máxima teórica, la producción total
estimada que un proceso o máquina deben tener.

Se nos da el ejemplo de una máquina que puede producir teóricamente 1000

unidades en una hora. En un periodo de 8 horas, esta máquina debió producir 8000
unidades. Pero solo produjo 4800, por tanto, la eficiencia de la máquina ha sido de
4800/8000 obteniendo un 60%.

Una empresa será más competitiva si sus procesos tienen una eficiencia mayor, el
40% restante en el ejemplo antes mencionado se le denomina perdida.

Las pérdidas de proceso son todo aquello que no permite que la eficiencia sea de
100%, se clasifican en 3 grupos:

Perdidas por Disponibilidad: estas aparecen cuando se produce una detención de

la máquina ya sea por una falla, falta de personal, arranque de máquina, etc.

Perdidas por Rendimiento: Cuando la máquina no ha dejado de funcionar, pero

produce a una velocidad menor a la teórica, por ejemplo, las paradas que se realizan
por un periodo de duración corto pero que son muy frecuentes

Perdidas por Calidad: Cuando se fabrica un producto erróneo, se ha consumido

tiempo de la máquina y esto lleva a perdidas por calidad. Esto también ocurre
cuando se reprocesa un producto defectuoso.

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) en español Eficiencia Global de los

Equipos es un indicador que permite medir la eficiencia con la cual trabaja un equipo
o un determinado proceso.

El OEE se puede entender como el tiempo que teóricamente debió haber costado
fabricar los productos obtenidos sin paradas, a máxima velocidad y sin productos
defectuosos entre el tiempo que realmente ha costado
Este factor se puede descomponer de acuerdo a los 3 grupos de perdidas

Las características del indicador OEE que lo hacen imprescindible son:

1.- Muestra una forma estructurada y con estándares para conocer la eficiencia de
un proceso y las pérdidas del mismo.

2.-Su prioridad son las líneas de actuación, consiguiendo elevar la eficiencia.

3.-Guia la forma en que actúan los grupos de mejora continua permitiendo medir
rápidamente los avances que se han conseguido.

4.- Es un indicador universal que permite comparar procesos distintos.

Si se quiere incrementar la productividad en una planta se debe minimizar los

recursos de entrada y maximizar la productividad.

Los recursos de entrada son:

Recursos humanos: personal, mano de obra.

Maquinarias: Equipos, máquinas, instalaciones, servicios.

Materia prima: Materiales, insumos.

La producción incluye calidad, costo, tiempo de entrega, seguridad, salud y entorno,

moral.
Para la productividad y competitividad nos habla de que a nivel de empresa existes
bastantes resistencias cuando se intenta incorporar innovaciones que suponen un
incremento de la productividad y un ahorro de los costos.

A pesar de esto las mejoras en la productividad parecen ser el remedio para

aumentar los rendimientos, combatir la crisis, el desempleo, la inflación y conseguir
productos mucho más competitivos.

La productividad implica la mejora del proceso productivo, a esto re refiere con una
relación adecuada entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad de bienes
o servicios producidos, por tanto

Existen problemas de medición de productividad los cuales son:

1.- La especificación del producto puede variar, mientras que la cantidad de insumos
y salidas permanece constante, un radio antiguo y uno nuevo, ambos son radios,
pero la tecnología ha mejorado.

2.-Los elementos externos pueden causar un crecimiento o disminución de la

productividad, Un servicio eléctrico más confiable puede mejorar de gran manera la
producción.

La productividad parcial es la que relaciona la producción con uno de los recursos

utilizados

La productividad total involucra a todos los recursos y todas las salidas

Toda empresa debe poner atención especial al hecho de que su estrategia sea
eficaz, pues de ello dependerá su éxito, debe tener una estrategia que se pueda
aplicar eficientemente

VSM es una técnica grafica que permite observar todo el proceso, permite detallar
y entender el flujo de información y los materiales necesarios para que el producto
o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no
agregan valor al proceso para luego iniciar las actividades necesarias para
eliminarlas

Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática.

1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos podemos utilizar una matriz producto
proceso, tomando en cuenta que una familia de productos son aquellos que
comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos.
2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre
operaciones, flujo de material e información.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra
el flujo de información y el flujo de producto
3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.
En esa etapa se debe establecer como funcionara el proceso en plazo cortom
se debe analizar y responder a preguntas tales como ¿qué procesos de
integran? ¿Cuántos operarios requiere la línea? ¿cuántos equipos? ¿qué
espacio? y ¿cuánto el stock (conjunto de mercancías o productos que se
tienen almacenados en espera de su venta o comercialización) en proceso?
El takt Time (TT) se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los
tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día
 El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos
El Contenido de trabajo (WC) es el tiempo en el cual se le imprime valor al
producto

4) Dibujar el VSM futuro

El propósito del VSM es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la

implementación de un estado futuro debe realizarse en un periodo corto de
tiempo.

En el VSM se debe identificar:

Identificar el proceso cuello de botella

Identificar en donde se desperdician productos

Identificar el dónde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas) y

definir inventarios Max y min.

Identificar la causa de esta existencia

5) Plasmar plan de acción o implementar las acciones

Para llegar al estado futuro, se deber hacer cambios los cuales deben estar
plasmados en un plan de acción hacerle seguimiento hasta alcanzar el
estado futuro, una vez alcanzado este estado, de inicia el proceso
nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas
persiguen a diario.