TESIS

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DE LA PERFORADORA
DIAMANTINA SUPERDRILL H600 DE LA EMPRESA MAQPOWER
S.A.C.
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
OSORIO ESTEBAN, Roy Sergio
Para optar el título de Ingeniero Mecánico
HUANCAYO – PERÚ
2016
ASESOR:
Ing. GARCIA ORTIZ, Alejandro Benjamín
I
DEDICATORIA
A mis padres Cayo Osorio y Yolanda

Esteban como una pequeña
recompensa a todos sus sacrificios y
por el amor que siempre me han
brindado y apoyado en los momentos
más difíciles.
II
CONTENIDO
ASESOR: ............................................................................................................ I
DEDICATORIA................................................................................................... II
CONTENIDO..................................................................................................... III
RESUMEN ......................................................................................................... V
ABSTRAC ........................................................................................................ VII
INDICE DE FIGURAS ....................................................................................... IX
INDICE DE TABLAS ......................................................................................... XI
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1
CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ............................................... 3
1.1 Fundamentación del problema...........................................................................3

1.2 Formulación del problema .................................................................................4
1.3 Objetivos de la investigación .............................................................................4
1.4 Justificación e Importancia .................................................................................4
1.5 Limitaciones del estudio.....................................................................................6
CAPITULO II MARCO TEORICO....................................................................... 8
2.1 Antecedentes del Problema ...............................................................................8

2.2 Bases Teóricas ................................................................................................13
III
2.3 Bases conceptuales.........................................................................................31
2.4 Hipótesis general .............................................................................................32
2.5 Operacionalización de las variables .................................................................32
CAPÍTULO III METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ............................... 34
3.1 Método de investigación .........................................................................34

3.2 Tipo de investigación ..............................................................................34
3.3 Nivel de investigación .............................................................................34
3.4 Diseño de la investigación ......................................................................35
3.5 Población y muestra o unidad de observación .......................................35
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ..................................35
3.7 Procedimientos de recolección de datos. ...............................................36
CAPITUO IV DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ... 37
4.1 Empresa MAQPOWER S.A.C..........................................................................37

4.2 Plan de mantenimiento ....................................................................................38
4.3 Componentes de la unidad de potencia ...........................................................39
4.4 Componentes de la unidad perforación ...........................................................41
4.5 Plan de mantenimiento para la perforadora superdrill H600 N° 1 – diario ........44
4.6 Plan de mantenimiento para Sonda de perforación superdrill H600 N° 2 cada
250 HR ............................................................................................................48
4.7 Plan de mantenimiento para perforadora superdrill H600 N° 3 cada 1000 HR. 51
4.8 Plan de mantenimiento para perforadora superdrill H600 N° 4 cada 2000 HR .57
CAPÍTULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACION ..............................................62
5.1 Presentación de resultados .............................................................................62

5.2 Análisis de los resultados ................................................................................64
5.3 Análisis estadístico de resultados ....................................................................77
5.4 Prueba de hipótesis .........................................................................................79
5.5 Discusión e interpretación de datos .................................................................83
CONCLUSIONES .......................................................................................................85
RECOMENDACIONES ...............................................................................................87
BIBLIOGRAFIA ...........................................................................................................88
ANEXOS .....................................................................................................................91
IV
RESUMEN
El presente trabajo de tesis se basa en la necesidad de diseñar un plan de
mantenimiento preventivo en una de las máquinas que conforma el sistema
productivo de la empresa, que se dedica a extraer muestras de mineral
mediante la perforación. Se inicia con una breve descripción de las
generalidades de la empresa Maqpower S.A.C, seguidamente se llega a
formular el problema y los objetivos de la investigación, justificación e
importancia al final presentamos las limitaciones del estudio, posteriormente se
analiza la situación actual del mantenimiento, que se le brinda a la maquinaria
de perforación diamantina planta, donde se logró determinar la falta de un
programa de mantenimiento preventivo que ayude a mejorar el rendimiento del
equipo de perforación diamantina que posee la empresa.
De acuerdo a los antecedentes existentes se obtuvo una descripción más clara

acerca del problema actual de la empresa, el cual nos permitió tener bases
teóricas y conceptuales para poder plantear la hipótesis general y desarrollar la
operacionalización de las variables, mediante bibliografías se tuvo claro el tipo
de método, nivel y diseño de la investigación a utilizar.
El diseño del programa del mantenimiento preventivo en la maquinaria se

fundamenta en los requerimientos de la empresa, de tener la perforadora
V
diamantina en condiciones de funcionalidad y de operación útil, a fin de prestar
el servicio para el cual fue diseñado.
El diseño de este plan de mantenimiento, incluye la planificación de los

trabajos, la programación y la frecuencia respectiva con la que se deben
realizar dichas tareas de mantenimiento, con un procedimiento de operaciones
previamente establecido; la contratación de personal propio de la empresa que
se encargue exclusivamente de la ejecución y supervisión de todas las
actividades de mantenimiento de la máquina, como también la creación de un
stock de repuestos y herramientas necesarias a fin de que la realización de
todas las rutinas de mantenimiento en la maquinaria sea efectuada de una
manera eficaz y eficiente.
Además de darle el seguimiento respectivo a la implementación del plan,

mediante la utilización de formatos de fichas de control, y de esta forma tomar
en cuenta, qué acciones correctivas y preventivas debe aplicarse para mejorar
el proceso, cuando éstas sean necesarias. La retroalimentación toma un papel
muy importante en esta etapa, ya que a partir de ésta se tomará decisiones
importantes para la mejora del plan propuesto, mediante el registro,
almacenamiento y evaluación de la información.
Los resultados presentados en la tesis mediante recolección de datos antes y

después de diseñar el plan de mantenimiento se vieron plasmados en gráficos
y cuadros estadísticos los cuales nos dieron los resultados de la disponibilidad
mecánica, el cual nos permitió comparar como, si influye el plan de
mantenimiento en la perforadora diamantina H600 en la mejora de su
disponibilidad dentro de la empresa.
Palabras claves: disponibilidad, mantenibilidad, falla, mantenimiento, diseño,

preventivo, correctivo, fiabilidad.
VI
ABSTRAC
The present work of thesis is based on the need to design a preventive
maintenance plan in one of the machines that forms the productive system of
the company, which is dedicated to extracting ore samples through drilling. It
begins with a brief description of the generalities of the company Maqpower
SAC, then we arrive to formulate the problem and the objectives of the
investigation, justification and importance at the end we present the limitations
of the study, later it analyzes the current situation of the maintenance, that Is
offered to the diamond drilling machine plant, where it was determined the lack
of a preventive maintenance program that helps improve the performance of the
company's diamond drilling equipment.
According to the existing background, we obtained a clearer description of the

current problem of the company, which allowed us to have theoretical and
conceptual bases to be able to propose the general hypothesis and to develop
the operationalization of the variables, through bibliographies the type was clear
Method, level and design of the research to be used.
The design of the program of preventive maintenance in the machinery is based

on the requirements of the company, to have the diamond drill in conditions of
VII
functionality and useful operation, in order to provide the service for which it
was designed.
The design of this maintenance plan includes the planning of the work, the
scheduling and the respective frequency with which such maintenance tasks
must be performed, with a previously established operations procedure; The
contracting of own personnel of the company that is exclusively responsible for
the execution and supervision of all maintenance activities of the machine, as
well as the creation of a stock of spare parts and necessary tools so that the
realization of all the routines of Maintenance in the machinery is carried out in
an efficient and efficient manner.
In addition to giving the respective follow-up to the implementation of the plan,

through the use of control token formats, and in this way take into account, what
corrective and preventive actions should be applied to improve the process,
when these are necessary. Feedback plays a very important role in this stage,
since it will make important decisions to improve the proposed plan, by
recording, storing and evaluating the information.
The results presented in the thesis by collecting data before and after designing
the maintenance plan were captured in graphs and statistical tables which gave
us the results of the mechanical availability, which allowed us to compare as if it
influences the maintenance plan In the diamond drill H600 in improving its
availability within the company.
Key words: availability, maintainability, failure, maintenance, design, preventive,

corrective, reliability.
VIII
INDICE DE FIGURAS
2.1 Que es mantenimiento.
2.2 Tipos de mantenimiento.
2.3 Mantenimiento correctivo.
2.4 Mantenimiento preventivo.
2.5 Tipos de mantenimiento preventivo.
2.6 Costo integral de mantenimiento.
2.7 Perforadora superdrill H600.
2.8 Partes de la perforadora diamantina.
2.9 Toma de la muestra.
4.1 Organigrama de la empresa Maqpower S.A.C.
4.2 Codificación de la unidad de potencia.
4.3 Unidad de potencia.
4.4 Codificación de la unidad de perforación.
4.5 Unidad de perforación.
4.4 Codificación de la unidad de potencia.
4.5 Codificación de la unidad de perforación.
4.6 Formato de mantenimiento N° 1.
4.7 Formato de mantenimiento N° 2.
4.8 Formato para unidad de potencia Nº 3.
4.9 Formato para unidad de perforación Nº 3.
IX
4.10 Formato para unidad de potencia Nº 4.
4.11 Formato para unidad de perforación Nº 4.
5.1 Diagrama de causa y efecto antes del diseño.
5.2 Diagrama de causa y efecto después del diseño.
5.3 Diagrama de Pareto antes de realizar cambios.
5.4 Diagrama de Pareto antes de realizar cambios.
5.5 Disponibilidad de la perforadora antes de realizar el plan de
mantenimiento.
5.6 Disponibilidad de la perforadora después de realizar el plan de
mantenimiento.
X
INDICE DE TABLAS
2.1 Selección de coronas de diamante.
2.2 diámetros de corona.
2.3 Operacionalización de la variable dependiente.
2.4 Operacionalización de la variable independiente.
3.1 técnicas e instrumentos de a investigación.
4.1 Componentes de la unidad de Potencia.
4.2 Componentes de la unidad de Perforación.
4.3 Repuestos para mantenimiento de 250 hrs.
5.1 Datos antes del diseño del plan de mantenimiento.
5.2 Datos después del diseño del plan de mantenimiento.
5.3 Datos para realizar el diagrama de Pareto antes del diseño.
5.4 Datos para realizar el diagrama de Pareto después del diseño.
5.5 Disponibilidad de la perforadora antes del diseño del plan.
5.6 Disponibilidad de la perforadora después del diseño del plan.
5.7 Comparación de disponibilidades.
5.8 Disponibilidad antes.
5.9 Disponibilidad después.
5.10 Prueba de muestra única.
XI
5.11 Estadístico descriptivo para media muestral.
5.12 Estadístico descriptivo para media poblacional.
5.13 T student.
XII
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto es el diseño de un plan de mantenimiento preventivo,
aplicado a la perforadora diamantina superdrill H600 de la empresa
MAQPOWER S.A.C, el cual es planteado como un método estratégico y de
gestión. El mantenimiento siempre ha cumplido un papel relevante para
conservar y prolongar la vida útil de los mecanismos.
En el diseño de un plan de mantenimiento preventivo, se deberán tener en

cuenta, no sólo los aspectos técnicos, sino también los relacionados a la
gestión y organización. Por otra parte, por medio del diseño de este plan de
mantenimiento, se busca mejorar la disponibilidad de la perforadora realizando
una toma de muestra de datos antes del desarrollo del plan de mantenimiento y
después de haber implementado dicho plan.
El tema de investigación consta de 5 capítulos donde en el capítulo I se

presenta la fundamentación y formulación del problema a desarrollar
planteándonos los objetivos generales y específicos dentro de dicha
investigación, también se indica las razones que motivaron la presente
investigación y la importancia de la misma, así como las limitaciones
encontradas en dicho estudio.
1
En el capítulo II describimos los antecedentes del problema y bases teóricas
con el que se apoya la tesis, para poder plantear la hipótesis y poder realizar la
Operacionalización. En el capítulo III analizamos de manera exhaustiva a
metodología a utilizar para poder resolver dicho problema.
En el capítulo IV realizamos una breve descripción de la empresa MAQPOWER

S.A.C si como su organigrama, para luego diseñar el plan de mantenimiento e
cual consta de 250, 1000 y 2000 hr, de manera detallada, así como su
respectiva lista de repuestos para el mantenimiento.
En el capítulo V nos presenta los resultados presentados en la tesis mediante

recolección de datos antes y después de diseñar el plan de mantenimiento se
vieron plasmados en gráficos y cuadros estadísticos los cuales nos dieron los
resultados de la disponibilidad mecánica, el cual nos permitió comparar como si
influye el plan de mantenimiento en la perforadora diamantina H600 en la
mejora de su disponibilidad dentro de la empresa.
La empresa Maqpower S.A.C como muchas otras en el Perú no cuenta con un

departamento de mantenimiento adecuado para el cuidado de sus equipos. Es
más común en nuestro país el uso de mantenimiento correctivo y
mantenimiento programado, los cuales resultan más baratos a corto plazo, pero
no a largo plazo, con la necesidad de ser una empresa competitiva en el
mercado se hace necesario recurrir a planes de mantenimiento más modernos
y confiables como lo es el mantenimiento preventivo.
2
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema

La empresa MAQPOWER SAC se dedica a suministrar equipos de
perforación diamantina, por lo cual posee una flota de maquinarias, a la
cual se le viene realizando un mantenimiento que en la práctica termina
siendo más de tipo correctivo, considerando que el 90 % de las
actividades de mantenimiento se dedica a reparar fallas inesperadas. Por
esta razón la empresa tiene la necesidad de diseñar e implementar un
plan de mantenimiento que sea adecuado a su equipo y permitiéndole
mantener su maquinaria en un estado óptimo para sus procesos de
producción, consiguiendo así, satisfacer de una manera eficaz y eficiente
su demanda de producción.
Hay que tener en cuenta que el poseer un plan de mantenimiento, no

implica saber exactamente cuándo y cómo puede ocurrir una falla, sino
reducir la posibilidad de que falle y aumentar el lapso de tiempo entre una
falla y otra. En este diseño se pretende proponer un plan de
mantenimiento que prevenga al máximo los problemas de la perforadora
3
de la empresa MAQPOWER S.A.C para preservar la función del equipo y
evitar al máximo los problemas en el proceso de funcionamiento.
1.2 Formulación del problema
¿Cómo diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

disponibilidad de la perforadora diamantina superdrill H600 de la Empresa
MAQPOWER SAC?.
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la
disponibilidad de la perforadora diamantina superdrill H600 de la
empresa MAQPOWER S.A.C.
1.3.2 Objetivos Específicos

 Calcular la disponibilidad de la máquina perforadora superdrill
H600 antes y después de la ejecución de plan de
mantenimiento.
 Incrementar la disponibilidad entre un 90 – 93% de la maquina.
 Reducir el tiempo de parada del equipo en mantenimiento.
 Realizar un diagrama de Causa y Efecto para identificar las
posibles causas que afectan la disponibilidad de las máquinas.
1.4 Justificación e Importancia

A continuación, se indica las razones que motivan la presente
investigación y la importancia de la misma.
1.4.1 Razones que motivan la investigación

La empresa MAQPOWER SAC es una empresa dedicada a la
fabricación y alquiler de equipos de perforación, pero actualmente
debido a las fallas inesperadas en los equipos que se encuentran
en funcionamiento se viene realizando un mantenimiento
plenamente correctivo. Por tal razón el desarrollo de la tesis es
4
diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la
disponibilidad de la perforadora diamantina superdrill H600.
La empresa Maqpower actualmente no cuenta con un plan de

mantenimiento preventivo para ninguno de sus equipos, se realiza
plenamente un plan de mantenimiento correctivo cuando se
producen paradas inesperadas o por la astucia de sus
trabajadores, esta es la razón primordial para poder llevar a cabo
el diseño del plan en la perforadora diamantina.
Lo que se busca con el diseño del plan de mantenimiento es

incrementar al máximo la disponibilidad de la perforadora
diamantina H600, permitiendo que estos se encuentren en buen
estado de funcionamiento la mayor parte del tiempo, cumpliendo
más eficientemente el propósito para el cual han sido diseñados.
Los beneficios adquiridos con este plan de mantenimiento están
relacionados directamente con la vida útil de los equipos, pues se
realizará un mantenimiento periódico del equipo.
1.4.2 Importancia del tema de investigación

Se sabe que en la actualidad empresas del mismo rubro cuentan
equipos con un plan de mantenimiento por eso es importante
destacar la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo
en la perforadora diamantina H600.
La importancia del plan de mantenimiento en la perforadora

diamantina permitirá que estos equipos puedan operar en mejores
condiciones de seguridad, tendrán una vida útil mucho mayor que
la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo
también es posible reducir el costo de inventarios empleando el
sistema de mantenimiento preventivo y la carga de trabajo para el
personal es más uniforme que un sistema de mantenimiento
correctivo.
5
Esto permitirá evaluar el comportamiento operacional del equipo,
con esto la empresa tendrá la oportunidad de entrar en un
mercado más competitivo cumpliendo los estándares de calidad
establecidos.
1.5 Limitaciones del estudio

Como limitaciones teóricas se establece que debido a que no se cuenta
con fuentes de información suficiente de la perforadora diamantina H600
fue necesario ir a las instalaciones de la empresa Maqpower S.A.C. que
se encuentran ubicadas en la ciudad de lima, ya que una parte
fundamental de la recolección de datos, estar presente en la elaboración
del diseño de plan de mantenimiento junto al gerente y a los trabajadores.
Es importante mencionar cuando fuentes informativas como libros,

artículos o sitios de internet sean insuficientes para continuar con el
desarrollo del diseño, era necesario viajar muchas veces al lugar donde
se encontraba la máquina para poder obtener los datos necesarios, por lo
que también es importante contar con tiempo disponible, organización y
recurso financiero.
En cuanto a las limitaciones temporales y metodológicas que se

presentaron durante el desarrollo de la investigación de esta tesis, fue en
primer lugar el lidiar con el horario de los trabajadores de la empresa ya
que muchas veces no coincidían horarios disponibles para avanzar el
diseño, hasta que se buscó momentos oportunos para poder recolectar
datos.
En cuanto a los personales también se presentaron inconvenientes, sobre

todo en el grupo de jóvenes, pese a que se habían comprometido en dar
las facilidades para obtener datos, solo uno pudo brindarme datos para el
estudio. Dicha situación no se presentó en el grupo de adultos porque
siempre estuvieron presto a ayudar.
6
Con esto simplemente se quiere dar a entender que para la realización de
una investigación, es necesario estar consciente de que muchas veces el
quedarse estancado o ir avanzando en el proyecto de tesis, que no
siempre va a depender de uno, por ello es importante planear este tipo de
acciones con tiempo y encontrar el momento adecuado para llevarlas a
cabo, con el fin de evitar circunstancias ajenas a uno, sean as causantes
de impedir el avance y resultados exitosos en el desarrollo del diseño de
plan de mantenimiento.
7
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes del Problema
En la tesis presentada en la Universidad Tecnológica de Pereira, Facultad

de Ingeniería Mecánica Pereira, titulada “Diseño de un plan de
Mantenimiento para la Empresa Agroangel” presentado por (Angel Gasca
& Olaya Vargas, 2014) Pereira, de cuyo trabajo de investigación se
concluye lo siguiente:
El plan de mantenimiento preventivo diseñado para los equipos que

intervienen en el sistema productivo de la empresa AGROANGEL, Se
caracterizó debidamente el sistema productivo de la empresa, además de
esto, se determinaron las necesidades de mantenimiento para cada
máquina, las condiciones actuales de operación de la empresa
AGROANGEL no son las adecuadas para garantizar un producto de
altísima calidad, debido a que no poseen un plan de mantenimiento que
les permita evaluar su desempeño frente a la productividad en la
ejecución de los trabajos, en caso contrario a lo que se puede obtener
8
siguiendo las instrucciones y poniendo en práctica cada una de las
indicaciones contenidas en este documento.
Se advierte que el tener un plan de mantenimiento preventivo, no indica

necesariamente que nunca vayan a fallar o se eliminen las paradas
intempestivas en la maquinaria. El hecho de tener dicho plan, es de
concientizar tanto a la empresa como a sus trabajadores de la importancia
de mantener la maquinaria en buen estado y funcionando
convenientemente, para que así presten el servicio por el cual son
utilizadas. (Angel Gasca & Olaya Vargas, 2014)
En la tesis presentada en la Universidad Politécnica Salesiana, Facultad

de Ingenierías carrera de ingeniería mecánica, titulada “Diseño de un plan
de mantenimiento preventivo para la empresa EXTRUPLAS S.A”
presentado por (Valdivieso Torres, 2010) cuenca, de cuyo trabajo de
investigación se concluye lo siguiente:
Una vez que se realizó todo el análisis de los equipos y de la planta, se

determinó que el mantenimiento idóneo a realizar en la empresa dada las
condiciones de esta es el preventivo, en el análisis de costos de
implementación del mantenimiento se determinó que los costos del stock
de mantenimiento no son muy altos, pero aun así no es un valor
despreciable, el costo realmente importante y que se debe prever la
adquisición es el de los barriles y tornillos de las maquinas ya que estos
elementos representan casi en su totalidad la máquina.
El plan de mantenimiento se basa en un gran porcentaje en el análisis

estadístico de la vida de los elementos no solo mecánicos si no eléctricos
y demás tipos. No se calculó la vida útil de los rodamientos y otros
elementos ya que no se contaba con los datos para realizar estos
cálculos, debido a que las maquinas no poseen un manual donde se
especifique sus dimensiones y sacarlas de la maquina es una tare
propiamente muy complicada y se necesita parar la maquina acción que
9
no está permitida bajo ninguna circunstancia en la empresa. (Valdivieso
Torres, 2010).
En la tesis presentada en la Universidad de San Carlos de Guatemala,

escuela de Ingeniería Mecánica Industrial, titulada “Diseño de un plan de
Mantenimiento Productivo Total para una maquinaria Empacadora de
Cereales” presentado por (Jurado Godoy, 2007) Guatemala, de cuyo
trabajo de investigación se concluye lo siguiente:
Se diseñó un plan de mantenimiento productivo total, cumpliendo con los

lineamientos específicos de aumentar la productividad, duplicando la
producción. El diseño de este plan lleva la filosofía japonesa de la mejora
continua, con la cual se busca la integración de todos los integrantes de la
empresa. La formación de este plan se crea con base a cero accidentes,
cero defectos y cero averías. Mediante el estudio de los tiempos perdidos,
tanto mecánicos como humanos, se reduce el tiempo perdido por
problemas mecánicos enfocando las reparaciones en los problemas más
constantes. Adicionalmente con base a experiencia del personal más
experimentado pueda compartir sus conocimientos con el resto, y uno con
otro pueda dar un mejor servicio.
Las principales causas de los tiempos perdidos se dividen en dos las

cuales son mecánicos que interactúan en un 80% y los humanos en un
20%. Posteriormente después de la implementación del plan de
mantenimiento productivo total se tiene que los problemas humanos se
redujeron en un 58.5% y los mecánicos redujeron un 86.1%. Para el
desarrollo de un plan de operaciones es importante la participación de
todas las áreas en este proceso ya que todas las áreas serán
responsables en las decisiones y acciones necesarias para su operación.
Este plan comprende las actividades de limpieza, inspecciones y demás
Procedimientos que conlleven a aumentar la vida útil de la maquinaría.
10
Las principales acciones que integran nuestro plan de operaciones son el
diagnóstico del mantenimiento; diseño, documentación y análisis; pruebas
pre implementación; y análisis post implementación; documentación post
implementación. Todos estos procedimientos deben de ser efectuados
bajo las condiciones de seguridad, el principal procedimiento aplicable en
el caso del sistema de mantenimiento es el trabajar con el equipo de
seguridad y el bloqueo o señalización. (Jurado Godoy, 2007).
En la tesis presentada en la Universidad de Cuenca, escuela de

Ingeniería Industrial, titulada “Diseño de un plan de Mantenimiento
Preventivo y correctivo para los equipos móviles y fijos de la empresa
MIRASOL S.A.” presentado por (Tamaris Velez, 2004) Ecuador, de cuyo
trabajo de investigación se concluye lo siguiente:
Al finalizar el proyecto hemos logrado tener un programa de datos de toda

la matriz de Mirasol, en este programa podemos distinguir fácilmente
todos los equipos fijos y móviles, cada uno con su respectivo manual de
operaciones, con su fichero, y con la información detallada de los equipos.
El programa al que se ha llegado nos sirve para tener un inventario
actualizado de los equipos, nos ayuda a ver que equipos están en
óptimas condiciones de uso y que equipos no lo están.
El programa facilita la ubicación de cada uno de los equipos, el estado en

que se encuentran simplemente con la correcta información dada por los
operadores y se puede revisar con el uso de un computador. En el
computador se encuentra una carpeta compartida la cual tendrá acceso
todos los operadores de equipos de Mirasol, en esta carpeta se llenará de
una manera constante y responsable todo lo que tiene que ver con los
respectivos ficheros de los equipos. El programa facilita a la persona
encargada para que solo con el uso de la información en la carpeta
compartida, pueda dirigirse a cualesquiera equipos que no se ha dado el
mantenimiento adecuado o no se ha dado el seguimiento apropiado y
hablar directamente con el operador a cargo de este equipo para saber lo
11
que está sucediendo y porque no se ha dado la información adecuada del
mismo o porque no se ha dada el seguimiento apropiado y mantenimiento
de este equipo. (Tamaris Velez, 2004).
En la tesis presentada en la Universidad Industrial de Santander, escuela

de Ingeniería Mecánica, titulada “Programa de mantenimiento preventivo
para la empresa METALMECANICA INDUSTRIAS AVM S.A.” presentado
por (Sierra Alvarez, 2004) Bucaramanga, de cuyo trabajo de investigación
se concluye lo siguiente:
El modelo de mantenimiento preventivo se diseñó de acuerdo a las

necesidades de la empresa, el cual cuenta con un sistema de información
que permite llevar un registro detallado de los trabajos, materiales,
repuestos, tiempo empleado y costos asumidos en la ejecución del
mantenimiento, se elaboró el manual de procedimiento de mantenimiento
general de acuerdo a los requerimientos de la norma ISO 9000-2000, se
elaboró el programa de mantenimiento preventivo para los equipos
críticos del área de producción según recomendaciones de los
fabricantes, personal operativo y técnico.
Durante la implementación del programa se ejecutaron rutas de

inspección a los diferentes equipos y a su vez se generaron sus
respetivas órdenes de trabajo para la corrección de fallas, además se
programaron trabajos de mantenimiento de revisión y reparación general
de acuerdo al estado del equipo. Estas actividades de mantenimiento
preventivo llevaron a los equipos a tener un mejor desempeño y crear un
mejor ambiente de trabajo en la planta de producción, los indicadores de
mantenimiento establecidos permitieron evaluar el desempeño del
programa de mantenimiento preventivo, tomando las medidas necesarias
para su mejoramiento. (Sierra Alvarez, 2004).
12
2.2 Bases Teóricas
2.2.1 Introducción al Mantenimiento
2.2.1.1 ¿Qué es el Mantenimiento?
(Boucly, 1999), “Conjunto de actividades destinadas a

mantener o a restablecer un bien a un estado o a unas
condiciones dadas de seguridad en el funcionamiento,
para cumplir con una función requerida. Estas actividades
suponen una combinación de prácticas técnicas
administrativas y de gestión”.
“El mantenimiento es un conjunto de acciones que llevan

a conseguir prolongar el funcionamiento continuo de los
equipos, reducir los costes en la producción, alargar la
vida útil de los equipos, evitar pérdidas por paros
inesperados de los equipos, producción con mayor
calidad”. (Pastor Tejedo, 1997).
permiten evitar
perdidas a
consecuencia de
paros inesperados
MANTENIMIENTO
Es unconjunto de
acciones
permite conservar y restablecer

alargar la vida util de los equipos
un sistema para garantizar su
permitiendo una produccion con
funcionamiento a un costo mayor calidad
minimo
Fig. 2.1.- Que es mantenimiento

Fuente: (Pastor Tejedo, 1997)
13
2.2.1.2 Objetivos del Mantenimiento
“El mantenimiento tiene como objetivo principal garantizar
la producción necesaria en el momento oportuno y con el
mino costo integral”. (Pastor Tejedo, 1997).
a. Producir al máximo contando la disponibilidad
necesaria de los equipos para cumplir con las
aspiraciones propuestas.
b. Reducir al máximo las averías para obtener un mínimo
costo generado en las actividades de mantenimiento.
c. Conservar la energía mediante el correcto
funcionamiento de los diferentes sistemas y elementos
de las maquinas.
d. Conservar el medio ambiente asegurado la
estanqueidad de los diferentes sistemas.
e. Asegurar que los sistemas de protección funcionen
correctamente para salvaguardar la integridad de las
personas y el buen estado de los equipos.
2.2.1.3 Funciones del Mantenimiento

(Perez, 2007), Entre las principales funciones del
mantenimiento tenemos:
a. Planear, desarrollar y ejecutar los programas de
mantenimiento para la maquinaria ya existente.
b. Decidir por la reposición y/o modernización de los
equipos actuales y llevarlas a cabo si es necesaria.
c. Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo
estas funciones.
d. Solicitar herramientas y repuestos.
e. Implementar programas y darlos a conocer al personal
encargado del área de mantenimiento, con el fin de
realizar evaluaciones periódicas.
f. Crear los mecanismos de control para el seguimiento
del desarrollo de las funciones de mantenimiento.
14
2.2.1.4 Tipos de Mantenimiento
Al mantenimiento para su estudio se ha divido en tres
grandes grupos que se detalla a continuación:
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO
• Efectuado despues • Efectuado con • Predice falla antes

del fallo, para intencion de reducir de que esta se
reparar averias la probabilidad de produzca.
fallo
Fig. 2.2.- Tipos de mantenimiento.

Fuente: (Perez, 2007)
2.2.1.5 Mantenimiento Correctivo

(Boucly, 1999), “Es el conjunto de actividades realizadas
tras el fallo de un bien o el deterioro de su función para
permitirle cumplir con una función requerida, al menos de
manera provisional”
resultado mas costoso

reparar averias a
MANTENIMIENTO y demandando un
medida que se van
CORRECTIVO mayor tiempo para su
produciendo
realizacion
Fig. 2.3.- Mantenimiento Correctivo.

Fuente: (Boucly, 1999)
a. Ventajas de un Mantenimiento Correctivo

 No se requiere de una gran infraestructura técnica
ni elevada capacidad de análisis.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los
sistemas.
15
b. Desventajas de un Mantenimiento Correctivo
 Las averías se presentan de forma imprevista y

afectan a la producción.
 Riesgos de fallos de elementos difíciles de
conseguir.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia
del poco tiempo disponible para reparar.
2.2.1.6 Mantenimiento Preventivo

“comprende todas las acciones sobre revisiones,
modificaciones, y mejoras dirigidas a evitar averías y las
consecuencias de estas en la producción”. (Rey Sacristan,
2001)
Llevando a cabo De los diferentes

un control diario sistemas y equipos
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Actividad humana
Inspecciones
que permite
programar el visuales
mantenimiento
Medición de
temperatura
Conduce al
conocimiento de
equipos
Control de
lubricación
Control de corrosión
Fig. 2.4.- Mantenimiento Preventivo.

Fuente: (Rey Sacristan, 2001)
16
a. Ventajas del Mantenimiento Preventivo
 Disminuir el número de paradas realizando varias

reparaciones en un solo paro de la máquina.
 Aprovechar el momento más oportuno sin interferir
en el proceso de producción para realizar el
mantenimiento.
 Reparar implementos y repuestos disminuyendo la
indisponibilidad de la máquina.
 Evitar averías mayores producidas por pequeños
fallos provocados con el paso del tiempo.
b. Tipos de Mantenimiento Preventivo

En la siguiente figura se podrá apreciar los tipos de
mantenimiento preventivo.
TIPOS DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

sistemico Hard Time predictivo
Conocimiento
Consiste en permanente del
inspeccionar y Revisión del equipo estado de
controlar a intervalos operatividad del
periódicamente el programados equipo mediante
equipo o sustituyendo o una vigilancia
instalación antes reparando continua de los
que se produzca la elementos o piezas parámetros
avería. indicadores de su
condicion
Conocer con Alargar la vida útil

Efectuado por el Efectuado por el exactitud el de los elementos y
operador del personal de instante en el que sistemas de las
equipo mantenimiento se producirá la maquinas e
avería instalaciones
Actividades
programadas
Fig. 2.5.- Tipos de Mantenimiento Preventivo.

Fuente: (Maldonado Villavicencio & Siguenza, 2012)
17
2.2.1.7 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en la búsqueda de
indicios o síntomas que permitan identificar una falla
antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspección visual del
grado de desgaste de un neumático es una tarea de
mantenimiento predictivo, dado que permite identificar el
proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra.
Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspección visual
del grado de desgaste), monitoreo (ej. vibraciones,
ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). (Bombas,
2012).
a. Ventajas del Mantenimiento Predictivo
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal

calificado, los resultados deben ser más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una
disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos
una desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las revisiones son
en base a resultados, y no a percepción, se busca
que los repuestos duren exactamente el tiempo
que debe ser.
b. Desventajas del Mantenimiento Predictivo
 Siempre que hay un daño, necesita programación.

Si al dueño le urge que se repare, es posible que
tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisión, por lo que las urgencias
también deben darse mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al
buscarse medir todo con precisión, los equipos y
aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
18
necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado.
Aunque ya mencionamos que el personal es
menor, éste debe contar con conocimientos más
calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá,
dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de
manejarse mediante programaciones de trabajo, si
se unen los costos de todas las veces que se paró
la máquina y se revisó por cuestiones que se
identificaron la primera vez, el costo es
considerablemente alto.
2.2.1.8 Costos de Mantenimiento

“El costo de las reparaciones es una parte más del precio
final del producto. Independientemente de la buena o mala
gestión del mantenimiento, siempre será un gasto que
debemos asumir”. (Pastor Tejedo, 1997).
El costo de mantenimiento debe ser lo más bajo posible. A

estos costos de mantenimiento lo podemos dividir en:
 Costos Fijos
Son independientes del volumen de producción y
ventas, asegurando el buen estado de los equipos a
mediano plazo.
 Costos Variables
Son proporcionales a la producción realizada,
consisten en la mano de obra y los materiales
necesarios para el mantenimiento correctivo.
 Costos Financieros
19
Son dependientes del valor de los repuestos y la
amortización duplicada de aquellas empresas que
posean una máquina que trabaja en paralelo.
 Costos De Fallo
Producido por malas reparaciones provocando
pérdidas en materia prima, producción y energética.
a. Costo integral de Mantenimiento

El costo integral de mantenimiento tiene en cuenta
todos los factores relacionados con una avería y no
solo los directamente relacionados con el
mantenimiento. El costo integral de mantenimiento es
igual a la sumatoria de los costos fijos, variables,
financieros y de fallo.
Es la sumatoria de todos
COSTO INTEGRAL DE los costos generados en
MANTENIMIENTO las actividades de
mantenimiento.
relaciona los gastos con

tomando en cuenta todos los beneficios que
los factores relacionados pueden generar las
con una averia. actividades de
mantenimiento
Fig. 2.6.- Costo integral de mantenimiento.

Fuente: (Pastor Tejedo, 1997)
2.2.2 Indicadores de Gestión para Mantenimiento

Considerando que el primer objetivo de trabajo, del área de
mantenimiento, es el de propiciar el logro de altos índices de
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad a favor de la
20
producción. Para poder establecer estos factores de efectividad
de mantenimiento, deberá ir Acompañada de otros factores
(índices secundarios), que permitan evaluar, analizar y pronosticar
su comportamiento. Los indicadores, nos permitirá medir de forma
técnica, y mediante costos, la efectividad del mantenimiento.
(Pauro, 2007).
a. Disponibilidad
Es la probabilidad de que el equipo esté operando
satisfactoriamente en el momento en que sea requerido
después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo
condiciones estables, donde el tiempo total considerado
incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación,
tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento preventivo (en
algunos casos), tiempo administrativo y tiempo logístico (Diaz
Matalobos, 1992).
La disponibilidad es una medida importante y útil en casos en

que el usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo
entre varias alternativas. Para tomar una decisión objetiva con
respecto a la adquisición del nuevo equipo, es necesario
utilizar información que abarque todas las características
relacionadas, entre ellas la disponibilidad, que es una medida
que suministra una imagen más completa sobre el perfil de
funcionalidad, (Knezevic, 1996).
La disponibilidad está basada únicamente en la distribución de

fallas y la distribución de tiempo de reparación. Esta puede ser
además usada como un parámetro para el diseño, (Hecht &
Brill, 1997).
21
Disponibilidad:
𝐻𝑃−∑(𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜+𝑅𝑒𝑝.+𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠)
𝐷= 100%..............................(1)
𝐻𝑃
Fuente: (Hecht & Brill, 1997).
Dónde:
HP = Horas programadas.
Tipos de disponibilidad
Existen tres tipos de disponibilidad:
 Disponibilidad Inherente (Ai):
Es el nivel esperado de disponibilidad debido al

comportamiento del mantenimiento correctivo únicamente.
Está determinada por el diseño del equipo. Asume que los
repuestos y personal están 100 por ciento disponibles sin
retraso alguno.
 Disponibilidad Alcanzable (Aa):
Es el nivel esperado de disponibilidad debido al

comportamiento del mantenimiento correctivo y preventivo.
Depende del diseño del equipo y de la planta. También
asume que los repuestos y personal están 100 por ciento
disponibles sin retraso alguno.
 Disponibilidad Operacional (Ao):
Es el fundamento de la disponibilidad. Este es el valor real

de la disponibilidad obtenido en la operación diaria de la
planta. Este valor refleja el nivel de recursos del
mantenimiento de la planta, así como la efectividad
organizacional.
22
b. Concepto de Fiabilidad
Es la probabilidad de que un equipo desempeñe
satisfactoriamente las funciones para lo que fue diseñado,
durante el periodo de tiempo especificado y bajo las
condiciones de operaciones dadas. El análisis de fallas
constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para
ello se utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la
media de tiempos entre fallas (TPEF) caracteriza la fiabilidad
de la máquina. El tiempo promedio entre falla mide el tiempo
promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad, sin
interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio.
Tiempo promedio entre fallas:

𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑇𝑃𝐸𝐹 = … … … … … … … … (2)
∑ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
Dónde:
HROP = Horas de operación.
NTFALLAS=Número de fallas detectadas
c. Concepto de Mantenibilidad.
Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda
ser reparado a una condición especificada en un periodo de
tiempo dado, y usando unos recursos determinado. Por tanto,
la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la
mantenibilidad del equipo.
Tiempo promedio para reparar:

𝑇𝑇𝐹
𝑇𝑃𝑅𝑅 = ∑ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆…………………… (3)

Dónde:
TTF = Tiempo Total de Fallas.
NTFALLAS =Número de fallas detectadas.
23
El tiempo promedio para reparación se relación entre el
tiempo total de intervención correctiva y el número total de
fallas detectadas, en el periodo observado. La relación
existente entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar
asociada con el cálculo del Tiempo Promedio Para la
Reparación.
d. Relación Entre Disponibilidad, Mantenibilidad Y

Confiabilidad
Para aumentar la producción en una planta, es indispensable
que las tres disciplinas disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad se relacionen entre sí, de tal manera que:
Si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta, sistema
o equipo, se debe:
Aumentar la confiabilidad, expresada por el TMEF. Reducir el
tiempo empleado en la reparación, expresado por el TMEF.
Aumentar el TMEF y reducir el TMPR simultáneamente.

Como la tasa de fallas expresa la relación entre el número de
fallas y el tiempo total de operación del sistema o equipo, se
puede expresar el TMEF como el inverso de la tasa de fallas λ,
así que:
1
𝑇𝑀𝐸𝐹 = λ…………………………..(4)
Análogamente a la definición de la tasa de fallas, es también

definida la tasa de reparaciones μ, por:
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑢= ……………………(5)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
24
Consecuentemente, el TMPR se puede definir también como
el inverso de la tasa de reparaciones, así:
1
𝑇𝑀𝐸𝐹 = 𝑢…………………………..(6)
2.2.3 Equipo De Perforación Diamantina
Fig. 2.7: Perforadora superdrill H600.

Fuente: Empresa Maqpower S.A.C.
La perforación diamantina, que en sí corresponde a las

perforaciones de tipo rotatorio, reciben tal designación debido a
que para la horadación de la roca emplea coronas (brocas de
sección anular) de acero con diamantes industriales integrados a
una matriz de carburo de tungsteno. El equipo de perforación está
conformado por una máquina perforadora, que consiste en un
motor que acciona un sistema de transmisión de rotación al
cabezal de la máquina; y este, a su vez, a la tubería de
25
perforación, a cuyo extremo se ubica la corona diamantina. El
cabezal tiene autonomía de rotación de 360º en un plano vertical,
que permite efectuar perforaciones con la inclinación que se elija.
El avance es activado por un sistema hidráulico, mediante
pistones que se ubican en el cabezal de la máquina, con carreras
de 0.60 m, generalmente. Los principales accesorios del equipo
de perforación lo conforman un trípode que sostiene una polea,
por donde se hace pasar un cable de acero, de unos 30 m de
longitud, que va enrollado a un winche, que por lo general está
integrado a la máquina perforadora; todo este sistema facilita las
maniobras al introducir o retirar del taladro las tuberías de
perforación y revestimientos.
El escareador, que se acopla inmediatamente detrás de la broca,

tiene como finalidad mantener uniformemente el diámetro del
taladro, no obstante que el diámetro externo de la corona se
reduzca debido al uso. Para la refrigeración de la broca y la
remoción de los detritus producto de la perforación, se introduce
agua al taladro por el interior de la tubería de perforación
(circulación normal), impulsada por una bomba.
El agua que se emplee deberá ser limpia, sin sólidos en

suspensión, con la finalidad de evitar la contaminación del relleno
de las fracturas; y más aún cuando se tengan que realizar
pruebas de absorción de agua, puesto que el taponamiento de las
fracturas por los finos en suspensión conducirá a resultados
erróneos. Es recomendable que la bomba para el suministro de
agua tenga una capacidad de no menos de 100 lt/min a una
presión de 35 kg/cm2.
En macizos intensamente fracturados y/o meteorizados se hace

necesario el empleo de fundas metálicas o revestimientos, que se
introducen en el taladro para controlar derrumbes en las paredes.
26
Los diámetros de éstas están íntimamente relacionados con los
de las brocas. Las coronas diamantinas y los muestreados son de
primera importancia en la perforación diamantina. Corona
diamantina Tubería de perforación Bomba de agua Cabezal Motor
Taladro Plataforma (Broca) Escareador Muestreador
Revestimiento Cable de acero Hidráulico Wincha Manguera
Trípode Polea
Fig. 2.8.- Partes de la perforadora diamantina.

Fuente: (Campos Siguenza & Vasquez Huamani, 1992).
27
a. Coronas Diamantinas
Las coronas diamantinas son brocas de sección anular, de
manera que conforme avanza la perforación se talla una
muestra de forma cilíndrica que se aloja en un muestreador (o
portatestigo), inmediatamente detrás de la corona. Los
diamantes que se emplean en la fabricación de las coronas
varían en calidad y tamaño, y la matriz que la sustenta es
fabricada con durezas diferentes. La elección de un tipo de
broca determinado estará en función de la dureza,
abrasibidad, grado de fracturamiento y tipo de roca a ser
perforado:
Tabla 2.1: Selección de coronas de diamante
Fuente: Campos Siguenza & Vasquez Huamani
Las coronas son fabricadas con diámetros diferentes, que

permiten la perforación de taladros escalonados, con la
28
finalidad de reducir la vibración de la tubería de perforación, y
en rocas fracturadas, evitar el estrangulamiento de la línea de
perforación por el agotamiento del revestimiento, a causa del
rozamiento con las paredes del taladro.
En el siguiente cuadro se indican los principales diámetros de

las coronas de uso más frecuente en las exploraciones
geotécnicas. Es oportuno indicar que las coronas BX y BQ se
recomiendan excepcionalmente, ya que el diámetro final
óptimo es NX o NQ. Los diámetros cuantos menores sean
(AX, EX), inducirán a la fragmentación de la muestra.
Tabla 2.2: Diámetros de corona
Fuente: Campos Siguenza & Vasquez Huamani
En el sistema Estándar las últimas letras de la designación (G

y M), indican el tipo de descarga del agua de circulación. La
serie G corresponde a coronas con descarga lateral; el agua
de circulación entra en contacto con la muestra por encima del
frente de perforación, y se emplea donde el agua no erosiona
ni altera las características de la muestra.
La serie M corresponde a coronas de descarga frontal, de

modo que la descarga del agua de circulación entra en
contacto con la roca únicamente en el frente de perforación.
Su empleo es recomendable en macizos fracturados y rocas
29
blandas. La serie Q corresponde al sistema Wire Line, sistema
que se explicará en el siguiente numeral.
b. Muestreadores. -
Los muestreadores son barriletes de acero que se ubican
entre la corona diamantina y la tubería de perforación. Sus
longitudes generalmente varían de 0.60 m a 3.00 m y los
diámetros se corresponden con los de las coronas a ser
empleadas. La particularidad de este accesorio que aloja a las
muestras para su recuperación, son: Consiste de un tubo
interior y otro exterior, concéntricos, con un espacio entre ellos
que permite el paso del agua de circulación, de manera que la
muestra sea preservada de humedecimiento continuo y
erosión; cuenta con un sistema de rodamientos que permite la
rotación del tubo exterior, mientras que el interior permanece
estático, evitando la rotura de la muestra por torsión. Los
muestreadores del sistema, estándar pueden ser de la serie G
o M, y la elección de una de éstas estará en concordancia con
el tipo de broca a ser empleado, conforme a las características
de la roca a ser perforada.
Fig. 2.9.- Toma de la Muestra.

Fuente: Empresa Maqpower S.AC.
30
Los muestreadores del sistema Wire Line se asemejan en sus
bondades a la serie M del sistema Estándar, con la ventaja
adicional de que utiliza un sistema de seguros que permite la
extracción del muestreador desde la superficie mediante un
pescador unido a un cable de acero, sin necesidad de extraer
la tubería de perforación, con la consiguiente economía de
tiempo y esfuerzo. En el sistema Estándar es necesario retirar
toda la tubería de perforación para acceder al muestreador.
(Campos Siguenza & Vasquez Huamani, 1992).
2.3 Bases conceptuales
El presente trabajo de investigación se compone de una variable

dependiente que es la disponibilidad y la variable Independiente es la
perforadora diamantina.
2.3.1 Perforadora diamantina superdrill H600 (VI)
Reciben tal designación debido a que para la horadación de la

roca emplea coronas (brocas de sección anular) de acero con
diamantes industriales integrados a una matriz de carburo
de tungsteno. (Campos Siguenza & Vasquez Huamani, 1992)
2.3.2 Disponibilidad (VD)

La disponibilidad es una medida importante y útil en casos en que
el usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo entre
varias alternativas. Para tomar una decisión objetiva con respecto
a la adquisición del nuevo equipo, es necesario utilizar
información que abarque todas las características relacionadas,
entre ellas la disponibilidad, que es una medida que suministra
una imagen más completa sobre el perfil de funcionalidad,
(Knezevic, 1996).
31
2.4 Hipótesis general
Si diseñamos un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de
perforación diamantina Superdrill H600, entonces podremos mejorar su
disponibilidad.
2.5 Operacionalización de las variables
Tabla 2.3: Operacionalización de la variable dependiente
Variable Dependiente: DISPONIBILIDAD

Definición conceptual Dimensión Indicador
La disponibilidad es la Disponibilidad  Tiempo de producción
probabilidad de un total.
sistema de estar en  Tiempo de producción
funcionamiento o listo posible.
para funcionar en el Mantenibilidad  Tiempo total de fallas.
momento o instante que  Numero de fallas
es requerido. detectadas.
Para poder disponer de
un sistema en cualquier
Fiabilidad  Horas de operación.
instante, éste no debe  Numero de fallas
de tener fallos, o bien, detectadas.
en caso de haberlos
sufrido, debe haber sido
reparado en un tiempo
menor que el máximo
permitido para su
mantenimiento.
Fuente: Elaboración Propia
32
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable independiente
Variable Independiente: PERFORADORA DIAMANTINA H600

Definición conceptual Dimensión Indicador
Son equipos extracción Fallas de la N. de fallas
de testigos de subsuelos maquina
con los cuales trae
información de Horas muertas /Maquina.
estructuras subterráneas. Tiempo
muerto de la
máquina.
Fuente: elaboración propia.
33
CAPÍTULO III
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
3.1 Método de investigación
La metodología a aplicar en la presente investigación es Inductivo –

Deductivo.
“Mediante el método lógico deductivo se aplican los principios
descubiertos a casos particulares, a partir de un enlace de juicios”.
(𝑀𝑎𝑑é 𝑆𝑒𝑟𝑟𝑎𝑛𝑜, 2006).
También se hará uso del método inductivo en el que los datos obtenidos
se sintetizaran y se llegará a un enunciado general que explica y
comprende a estos casos particulares.
3.2 Tipo de investigación

El tipo de investigación es básico, porque tiene como propósito ampliar el
conocimiento científico a partir de la observación del funcionamiento de
los fenómenos de la realidad. (𝐸𝑠𝑝𝑖𝑛𝑜𝑧𝑎 𝑀𝑜𝑛𝑡𝑒𝑠, 2014).
3.3 Nivel de investigación

El nivel de investigación es explicativo, porque tiene como propósito
buscar las relaciones de causa y efecto entre las variables del objeto de
34
estudio. En este estudio el investigador no manipula las variables.
(Espinoza Montes, 2010)
3.4 Diseño de la investigación

En este caso el presente trabajo de investigación corresponde a un
diseño explicativo específicamente a un explicativo simple. (Espinoza
Montes, 2010).
Se evalúa los efectos del tratamiento comprándola con una medición
previa, su diseño es:
M→O
M: Muestra u objetivo en que se realiza el estudio
O: Observación de la muestra
3.5 Población y muestra o unidad de observación
Caso único.
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Se realizará una observación del fenómeno en estudio, con la aplicación
del instrumento seleccionado, realizando un análisis cualitativo y
cuantitativo que pueda describir el objeto de estudio permitiendo
formular o establecer el plan de acción pertinente recomendado para
mejorar la realidad descrita.
La técnica que se utilizará para obtener la información suficiente y

deseada está definida mediante el análisis de control de parámetros de
funcionamiento del sistema objeto de la investigación, empleando como
instrumento listas de cotejo, datos estadísticos; permitiendo señalar el
control de caudal, condiciones físicas y funcionamiento de las bombas
enseriadas.
35
Tabla Nº. 3.1. Técnicas e instrumentos de la investigación.
N° TECNICA INSTRUMENTO OBSERVACION
Historial del Informe de datos técnicos de la
1 equipo lista de historial maquina
2 Observación Ficha de registro Datos mecánicos
3.7 Procedimientos de recolección de datos.

Primero se utilizó la recolección de datos de la empresa mediante un
historial detallado del equipo, en donde encontramos un informe de datos
técnicos de la máquina. Apoyado por el gerente de la empresa y
posteriormente por los trabajadores los cuales nos permitieron obtener
mayor información sobre las características del problema.
Además, fue incluido el instrumento de investigación en base a la

observación, ficha de registro y datos mecánicos para obtener los
diferentes problemas que causan la indisponibilidad de la perforadora.
La técnica que se utilizo fue basada en la estadística inferencial además

se utilizó figuras en el software estadístico del Excel, con lo cual se
analizó las horas de mantenimiento y las fallas de los componentes del
equipo analizado, con los datos recopilados de la empresa para luego
obtener la disponibilidad después de realizado el diseño del plan de
mantenimiento.
36
CAPITUO IV
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1 Empresa MAQPOWER S.A.C
MAQPOWER SAC es una empresa fundada en el 2011. La empresa ha

adquirido el conocimiento y el grado de especialización con su personal
de más de 15 años de experiencia en el mantenimiento de maquinarias
de exploración minera y complementaria al rubro. La empresa
MAQPOWER se encuentra ubicada Av. Los Álamos Nº 421 Urb. Canto
Grande SJL Lima.
MAQPOWER SAC fabrica, vende y alquila equipos de perforación

diamantina full hidráulico tanto para interior mina, como para superficie
nuevas con más de 7 años en el mercado también vende y/o alquila
unidades de bombeo de agua 420 y 435, repuestos en general tanto en
máquinas y unidades de bombeo, ofertas de cerámica e insertos para
mordazas.
37
4.1.1 Organigrama de la empresa MAQPOWER S.A.C
GERENTE
GENERAL
ADMINISTRACIÓN
INGENIERÍA MANTENIMIENTO DISEÑO RRHH ALMACEN
DIBUJANTE
FABRICACIÓN MECANICOS REPRESENTAN LOGÍSTICA
CAD
TE DEL
TRABAJADOR
SOLDADORES
MONTAJE
INGENIERO
CAD
SUPERVISOR
CALIDAD
Figura 4.1: organigrama de la empresa

Fuente: Maqpower S.A.C
4.2 Plan de mantenimiento

Esta propuesta de mantenimiento para la perforadora diamantina
superdrill H600 de la empresa MAQPOWER SAC se realizó con el fin de
prevenir al máximo las fallas en la maquinaria y preservar los equipos en
un óptimo estado de funcionamiento.
Con este plan de mantenimiento se busca seguir un procedimiento

adecuado a la hora de realizar cualquier tipo de actividad, se debe tener
en cuenta que los resultados obtenidos al diseñar dicho plan de
mantenimiento, es compromiso de la empresa; de ellos depende una
mejora sustancial en la línea de producción, la calidad de los productos, la
seguridad y el respeto al medio ambiente.
38
Básicamente en este diseño nos enfocaremos a la unidad de potencia y a
la unidad de perforación de la perforadora diamantina superdrill H600 los
cuales no cuentan con un plan netamente correctivo.
Los pasos bajo los cuales se desarrolló dicho plan, fueron:

 Descripción de los componentes de la unidad de perforación y de
la unidad de potencia.
 Diseño de formatos para el debido mantenimiento de la perforadora
H600.
 Diseño de Indicadores de Gestión.
 Lista de repuestos para el mantenimiento.
4.3 Componentes de la unidad de potencia
4.3.1 Codificación:
Al momento de realizar la codificación se tuvo en cuenta el modelo
de la máquina, abreviación de la unidad de trabajo y las iniciales
del componente al que representa.
Modelo de la Unidad de trabajo Nombre del

maquina componente
Figura 4.2: Codificación de la unidad de potencia

Fuente: Maqpower S.A.C.
 SDH600: Superdrill H600

 UPTE: Unidad de potencia Eléctrica
 KR: Kit de remolque
39
4.3.2 Componentes:
Los componentes de la unidad de potencia se describen

detalladamente en el siguiente cuadro.
Figura 4.3: Unidad de potencia H600

40
Tabla 4.1: Componentes de la unidad de Potencia
N° N° Parte Cantidad descripción
1 SDH600 -UPTE-ES 1 Estructura
2 SDH600 -UPTE-ME 1 motor eléctrico ABB 125 hp
3 SDH600 - UPT - KAMB 1 kit acople motor bomba
4 SDH600 - UPT – KBH 1 kit bomba hidraulico parker PV 180 -
Vickers PVQ10
5 SDH600 - UPT – DA 1 depósito de aceite
6 SDH600 - UPT – BM 1 bomba manual
7 SDH600 - UPT – BTE 1 base de tablero eléctrico
8 SDH600 - UPT – TE 1 tablero eléctrico
9 SDH600 - UPT – SLA 1 soporte longitudinal a
10 SDH600 - UPT – SLB 1 soporte longitudinal b
11 SDH600 - UPT – KF 1 kit de filtración
12 SDH600 - UPT – KP 1 kit de pasa muros
13 SDH600 - UPT - KEAA 1 kit de enfriador agua y aceite
14 SDH600 - UPT – KR 1 kit de remolque
Fuente: Maqpower S.A.C
4.4 Componentes de la unidad perforación
4.4.1 Codificación:
Al momento de realizar la codificación se tuvo en cuenta el modelo

de la máquina, abreviación de la unidad de trabajo y las iniciales del
componente al que representa.
Modelo de la Unidad de trabajo Nombre del

maquina componente
Figura 4.4: Codificación de la unidad de perforación

Fuente: Elaboración propia
41
 SDH600: Superdrill H600
 UPTE: Unidad de potencia Eléctrica
 KR: Kit de remolque
4.4.2 Componentes:
Los componentes de la unidad de perforación se describen

detalladamente en el siguiente cuadro.
Figura 4.5: Unidad de perforación

42
Tabla 4.2: Componentes de la unidad de Perforación
N° N° Parte Cantidad Descripción
1 SDH600 - UPE – SMM 1 Ski - Media Mesa
2 SDH600 - UPE – W 1 Winche Wireline
3 SPH600 - UPE – PI 2 Pistón De Inclinación
4 SPH600 - UPE – MB 1 Mesa De Bastidor
5 SDH600 - UPE – SM 1 Soporte De Manguera
6 SDH600 - UPE – PAI 1 Pasa Muro Inferior
7 SDH600 - UPE – PD 1 Pistón De Desplazamiento
8 SDH600 - UPE – APD 1 Apoyo de Pistón de
Desplazamiento
9 SDH600 - UPE – BA 1 Bastidor De Avance
10 SDH600 - UPE – PA 1 Pistón De Avance
11 SDH600 - UPE – SE 1 Soporte Extensión
12 SDH600 - UPE - CUR - 1 Cuna De Unidad De Rotación
DE710
13 SDH600 - UPE - UR - 1 Unidad De Rotación
DE710
14 SDH600 - UPE – BRHM 1 Base Rod Holder Monocilindro
15 SDH600 - UPE – CNRM 1 Cilindro Nitro Rod Monocilindro
16 SDH600 - UPE – EF 1 Extension Fijo
17 SDH600 - UPE – PW 1 Polea Wireline
18 SDH200A - UPE – KGM 1 Kit Guiador De Manguera
19 SDH600 - UPE – GTF 1 Guiador De Tubo Fijo
20 SDH600 - UPE – GCM 1 De Cable Y Manguera
43
4.5 Plan de mantenimiento para la perforadora superdrill H600
N° 1 – diario
El plan diseñado que se muestra a continuación del mantenimiento de a

perforadora se encuentra de manera detallada dando su mantenimiento
con la siguiente restricción:
1* ejecutar el mantenimiento con el equipo apagado
2** ejecutar e mantenimiento con el equipo en operación
El siguiente plan de mantenimiento se verá plasmado en un formato de

mantenimiento el cual se encuentra en el anexo B.
A. General
* Verificar limpieza, de formaciones, roturas, fugas de aceite, cables

eléctricos.
B. Unidad de Potencia Eléctrico

1. Motor eléctrico
* Verificar/enrasar rodamientos de motor eléctrico.
* Verificar/ajustar pernos de anclaje del motor.
* Verificar/Limpiar aletas de enfriamiento del motor.
** Verificar ventilador del motor eléctrico.
2. Tablero eléctrico (sistema eléctrico)
* Verificar estado de las paradas de emergencia.
** Verificar estado de los indicadores del tablero.
* Verificar componentes del tablero (roto, suelto).
3. Tanque Aceite Hidráulico (sist. Hyd.)
* Verificar/rellenar aceite hidráulico.

1
Realizar mantenimiento con el equipo apagado.
2
Realizar mantenimiento con el equipo en funcionamiento.
44
** Verificar indicadores de los filtros.
* Revisar/Limpiar filtro del cooler.
* Verificar circulación agua en cooler.
* Verificar panel de enfriador aire-aceite.
** Verificar Tº y estado del termómetro (máx. 55ºC).
C. Sonda de Perforación
1. Patines
* Anclajes de la sonda (templar anclaje) .
2. Pistón de Elevación (picadura)
* Verificar estado del pistón (fuga/picaduras).
3. Cabrestante Wire Line
* Verificar si la carreta tiene juego.
** Revisar estado del cable.
4. Bastidor de Avance
Verificar/ajustar perno central ò gatos mecánicos.
Revisar/lubricar guías inox.
Estado del pistón de avance (fuga/picaduras).
5. Cuna de Avance
* Engrasar Guías de la cuna.
* Revisar/ajustar pernos de la cuna.
* Engrasar pin de la bisagra.
* Revisar/ajustar tuerca del perno bisagra.
6. Unidad de Rotación
* Revisar indicador saturación filtro.

45
* Revisar estado mordazas Chuck.
* Engrasar sello rotativo (parte posterior).
* Enrasar Reten delantero.
* Revisar nivel de aceite 80w-90 cabezal HQ.
7. Sujetador de Varillas (Rod Holder)
* Revisar estado de las mordazas.
* Revisar estado de guía de acero.
* Verificar fuga de aceite.
8. Extensión Bastidor de Avance
* Verificar/ajustar pernos extensión/mástil.
* Verificar estado de poleas.
* Lubricar rodillos y poleas.
9. Panel de mandos
** Prueba del dispositivo de parada de emergencia.
* Verificar estado de manómetros/Glicerina.
** Verificar fugas de aceite hidráulico.
10. Bomba Trido
* Revisar/Rellenar aceite 15w-40.
* Revisar fuga de agua.
46
4.5.1 Formato de mantenimiento Nº 1 – diario
PLAN DE MANTENIMIENTO Nº 1 DIARIO BUENO OK

Proyecto: Maquina Nº: REGULAR R
* Ejecutar con el equipo apagado MALO X
** Ejecutar con el equipo en operación
Oerador TD
Oerador Tn
Fecha
Turno D N D N D N D N D N D N D N
Horómetro
A.-General
* Verificar limpieza, de formaciones, roturas, fuga de
B.-aceite,
UNIDAD cables
DEeléctricos
POTENCIA ELECTRICO
* Verificar/enrasar rodamientos de motor electrico
* Verificar/ajustar pernos de anclaje del motor
* Verificar/Limpiar aletas de enfriamientodel motor.
** Verificar vetilador del motor electrico.
2.- Tablero eléctrico (sistema eléctrico)
* Verificar estado de las paradas de emergencia
** Verificar estado de los indicadores del tablero
* Verificar componentes del tablero (roto, suelto)
3.- Tanque Aceite Hidráulico (sist. Hyd.)
* Verificar/rellenar aceite hidráulico
** Verificar indicadores de los filtros
* Revisar/Limpiar filtro del cooler
* Verificar circulación agua en cooler
* Verificar panel de enfriador aire-aceite
** Verificar Tº y estado del termómetro (máx.. 55ºC)
C.-Sonda de Perforación
1.- Patines
* Anclajes de la sonda (templar anclaje)
2.- Pistón de Elevación (picadura)
* Verificar estado del pistón (fuga/picaduras)
3.- Cabrestante Wire Line
* Verificar si la carreta tiene juego
** Revisar estado del cable
4.- Bastidor de Avance
* Verificar/ajustar perno central ò gatos mecánicos
* Revisar/lubricar guías inox.
* Estado del pistón de avance (fuga/picaduras)
5.- Cuna de Avance
* Engrasar Guías de la cuna
* Revisar/ajustar pernos de la cuna.
* Engrasar pin de la bisagra.
* Revisar/ajustar tuerca del perno bisagra.
6.- Unidad de Rotación
* Revisar indicador saturación filtro
* Revisar estado mordazas Chuck
* Engrasar sello rotativo (parte posterior).
* Enrasar Reten delantero.
* Revisar nivel de aceite 80w-90 cabezal HQ
7.- Sujetador de Varillas (Rod Holder)
* Revisar estado de las mordazas
* Revisar estado de guía de acero
* Verificar fuga de aceite
8.- Extensión Bastidor de Avance
* Verificar/ajustar pernos extensión/mástil
* Verificar estado de poleas
* Lubricar rodillos y poleas
9.- Panel de mandos
** Prueba del dispositivo de parada de emergencia
* Verificar estado de manómetros/Glicerina
** Verificar fugas de aceite hidráulico
10.- Bomba Trido
* Revisar/Rellenar aceite 15w-40
* Revisar fuga de agua
Observaciones:
…………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………
FIRMA FIRMA
Operador turno día Nombre y Apellido: Operador turno noche Nombre y Apellido:
……………………………………………………………….
Vº Bº Dto. De mantenimiento
Figura 4.6 Formato de mantenimiento Nº1.

47
4.6 Plan de mantenimiento para Sonda de perforación
superdrill H600 N° 2 cada 250 HR
El plan diseñado que se muestra a continuación del mantenimiento de la

* ejecutar el mantenimiento con el equipo apagado.
** ejecutar e mantenimiento con el equipo en operación.
El siguiente plan de mantenimiento para la unidad de perforación se verá

plasmado en un formato de mantenimiento el cual se encuentra en el
anexo C.
A. General
* Realizar el programa de mantenimiento Nº1 (diario).
B. Sistema Eléctrico.
** Prueba de las paradas de emergencia.
** Comprobar pirómetro C/ termómetro mecánico.
** Comprobar arranque estrella, triangulo.
* Comprobar pilotos del tablero.
* Verificar componentes eléctricos.
C. Sistema Hidráulico
* Evaluar indicador de filtro de Presión, cambiar solo a 250 hrs.
* Evaluar indicador de filtro de retorno, cambiar solo a250 hrs.
* Evaluar Tapa-respiradero del tanque hyd.
* Limpieza del enfriador de aire.
* Limpieza del enfriador de agua.
48
D. Unidad De Perforación
1. Bastidor de avance
* Revisar y/o regular ajuste de cuna de unidad de rotación.
* Cambiar filtro de presión del chuck, solo la primera 250 hrs.
* Cambiar aceite 80w-90 de caja de engranajes. 1 lt. En cabezal

HQ.
* Verificar ajuste de la guía del usillo posterior.
* Limpiar, engrasar guías de tubería.
E. Bomba de Agua
* Cambio de aceite de la caja.
* Cambio de sellos de bronce de las tapas del chamber.
* Limpiar línea de succión del chamber.
4.6.1 Lista de repuestos para primer mantenimiento de 250 HRS

A continuación, se muestra un cuadro con los repuestos que son
indispensables para las piezas que trabajan en zonas que son
críticas para la perforadora.
Tabla 4.3: Repuestos para mantenimiento de 250 hrs
Item N° de parte Cantidad Descripción Nota
1 1/4 Kg. Grasa EP2
2 Aceite 80w-90 solo Unidad de rotación
1 LT. HQ
3 4 LTS. Aceite 15w-40
4 2 Elemento 28p
5 KIT Empaque de enfriador
6 1 Elemento hydac.
7 1 Kit de sellos de chamber
8 2 Elemento 28p
9 1 Elemento KLT4
10 1 Elemento hydac.
49
4.6.2 Formato de mantenimiento Nº 2 – 250 horas
PLAN DE MANTENIMIENTO Nº 2
TIPO DE MANTENIMIENTO CADA 250 HR
Fecha del mantenimiento:…….…………….………………………………………………………………………………….

Equipo : ………………………………………………..………………………………………………………………………..
Horómetro inicial :……………………………………………………………………………………………………………….
Horómetro final :………………………………………………………………………………………………………………….
Nombre del Operador/mecánico :……………………………………………………………………………………………..
* Ejecutar con el equipo apagado

Evaluación
ACTIVIDAD Limpieza
Cambio
A.-General
* Realizar el programa de mantenimiento Nº1 (diario)
B.-Sistema Eléctrico.
** Prueba de las paradas de emergencia.
** Comprobar pirómetro C/ termómetro mecánico.
** Comprobar arranque estrella;triangulo .
* Comprobar pilotos del tablero.
* Verificar componentes eléctricos
otros……………………………………………………………………………..
C.-SISTEMA HIDRÁULICO
* Evaluar indicador de filtro de Presion, cambiar solo la primera 250 hrs.
* Evaluar indicador de filtro de retorno, cambiar solo la primera 250 hrs.
* Evaluar Tapa-respiradero del tanque hyd.
* Limpieza del enfriador de aire
* Limpieza del enfriador de agua
* otros……………………………………………………………………………..
D.-UNIDAD DE PERFORACION
1.- Bastidor de avance
* Revisar y/o regular ajuste de cuna de unidad de rotación.
* Cambiar filtro de presión del chuck, solo la primera 250 hrs.
* Cambiar aceite 80w-90 de caja de engranajes. 1 lt. En cabezal HQ
* Verificar ajuste de la guía del usillo posterior
* limpiar, engrasar guías de tubería.
E.-BOMBA DE AGUA FMC
* Cambio de aceite de la caja.
* cambio de sellos de bronce de las tapas del chamber.
* Limpiar línea de succión del chamber.
* otros……………………………………………………………………………..
Observaciones:
FIRMA FIRMA
Operador turno Nombre y Apellido: Mecánico residente Nombre y Apellidos:
………………………………………..
Figura 4.7: formato de mantenimiento Nº 2

50
4.7 Plan de mantenimiento para perforadora superdrill H600 N° 3 cada
1000 HR.

* ejecutar el mantenimiento con el equipo apagado.
** ejecutar e mantenimiento con el equipo en operación.
4.7.1 Plan de mantenimiento para unidad de potencia H600 para

1000 HR
El siguiente plan de mantenimiento para la unidad de potencia se

verá plasmado en un formato de mantenimiento el cual se
encuentra en el anexo D.
A. General
* Realizar programa de mantenimiento Nº 2 (250 hr.).
B. Sistema Eléctrico
* Verificar estados del ventilador (rodamientos).
* Verificar humedad de la caja de bornes.
* Deshumedecer tablero eléctrico.
* Verificar transformador.
* Otros
* Dializar el aceite hidráulico.
51
4.7.2 Formato de mantenimiento para unidad de potencia Nº 3
Fecha del mantenimiento:…………….…………….…………………………………………………………………………….

Equipo : ………………………………………………………..…………………………………………………………………..
Horómetro inicial :………………………………………………………………………………………………………………….
Horómetro final :…………………………………………………………………………………………………………………….
Nombre del Operador/mecánico :………………………………………………………………………………….……………..

Evaluación
ACTIVIDAD Limpieza
Cambio
A.-GENERAL Observaciones.
* Realizar programa de mantenimiento Nº 2 (250 hr.)
B.-SISTEMA ELECTRICO.
* Verificar estados del ventilador (rodamientos)
* Verificar umedad de la caja de bornes.
* Des - humedecer tablero eléctrico.
* Verificar transformador.
Otros………………………………………………………………………….
C.-SISTEMA HIDRAULICO
* Dializar el aceite hidráulico.
Observaciones:
FIRMA FIRMA
Figura 4.8: formato para unidad de potencia Nº 3

52
4.7.3 Plan de mantenimiento para unidad de perforación H600 para
1000 HR
El siguiente plan de mantenimiento para la unidad de perforación

se verá plasmado en un formato de mantenimiento el cual se
encuentra en el anexo E.
A. General
* Realizar programa de mantenimiento Nº 2 (250 hrs.).
B. Sonda de Perforación
* Verificar estado de apoyos de la cuna que sujetan la

unidad de rotación.
* Revisar /reajustar pernos del bastidor (terminales del

pistón de avance.
* Otros.
* Cambiar kit de sellos del Chuck.
* Cambiar reten delantero 160 x 200 x 12.
* Verificar tapa del chuck.
* Cambiar insertos de las mordazas.
* Cambiar las guías.
C. Bomba de Agua
* Tomar muestra de aceite para análisis.
* Cambio de asientos y billas.
* Limpieza de la carcasa.
53
* Regular juego axial del cigüeñal.
* Cambiar manguito de porta manómetro.
* Regular válvula de alivio.
* Otros.
D. Sistema Hidráulico
* Verificar, regular y anotar presión de sistema 1.
* Verificar, regular y anotar presión de Chuck.
* Verificar, regular y anotar presión máx. de rotación.
* Verificar, regular y anotar presión máx. de Pistón de avance.
* Verificar, regular y anotar presión de Avance fino máx.
* Verificar, regular y anotar presión máx. de winche wireline.
* Verificar, regular y anotar presión máx. de pilotaje rpm.
* Verificar, regular y anotar otras presiones.
* Tomar muestra de aceite hidráulico para análisis.
54
4.7.4 Formato de mantenimiento para unidad de perforación Nº 3
Fecha del mantenimiento:…………….…………….………………………………………………………………………….

Equipo : ………………………………………………………..………………………….……………………………………..
Horómetro inicial :……………………………………………………………………………………………………………….
Horómetro final :……………………………………………………………………………………………….……………….
Nombre del Operador/mecánico :……………………………………………………………………………………………..
Evaluación
ACTIVIDAD Limpieza
Cambio
A.-GENERAL Observaciones.
* Realizar programa de mantenimiento Nº 2 (250 hrs.)
B.-Sonda de Perforación
* Verificar estado de apoyos de la cuna que sujetan la unidad de rotación
* Revisar /reajustar pernos del bastidor (terminales del pistón de avance.
* otros……………………………………………………………………………..
* Cambiar kit de sellos del chuck
* Cambiar reten delantero 160 x 200 x 12.
* Verificar tapa del chuck.
* Cambiar insertos de las mordazas.
* Cambiar las guías.
C.-BOMBA DE AGUA FMC
* Tomar muestra de aceite para análisis.
* Cambio de asientos y billas
* Limpieza de la carcasa.
* Regular juego axial del cigüeñal.
* Cambiar manguito de porta manómetro
* Regular válvula de alivio.
* otros……………………………………………………………………………..
D.-SISTEMA HIDRÁULICO
* Verificar, regular y anotar presión de sistema 1 ……………………………
* Verificar, regular y anotar presión de chuck ………………………………..
* Verificar, regular y anotar presión máx.. de rotación.
* Verificar, regular y anotar presión máx.. de Pistón de avance…………………….
* Verificar, regular y anotar presión de Avance fino máx..
* Verificar, regular y anotar presión máx.. de winche wireline.…………………….
* Verificar, regular y anotar presión máx.. de pilotaje rpm……..…………………….
* Verificar, regular y anotar otras presiones……………………………………
* Tomar muestra de aceite hidráulico para análisis.
Observaciones:
FIRMA FIRMA
Figura 4.9: formato para unidad de perforación Nº 3.

55
4.7.5 Lista de repuestos para mantenimiento de cada 1000 HR
indispensables para las piezas que trabajan en zonas que son
críticas para la perforadora.
Tabla 4.4: repuesto para mantenimiento de 1000 hr

Nro. De
Item parte Cantidad Descripción Nota
1 1 deshumedesedor
2 1 kit de sellos del chuck
3 1 Reten delantero
4 1 Oring de bocamasa c/ back-up
5 1 Oring de usillos C/ back-up
6 30 Insertos de mordazas
7 4 Guiadores de tubo
8 6 Graseras M6
9 12 Pernos de tapa de chuck
10 6 Asientos y billas
11 2 Manguito de salvamanometro
12 2 Sello de spool
13 1 resorte de spool pequeño
14 2 Codo de 90, JIC M 8-BSPP1/4
15 2 Codo de 90, JIC M 8-BSPP3/8
16 2 Sellos de válvula sun hydraulic
56
4.8 Plan de mantenimiento para perforadora superdrill H600 N° 4 cada
2000 HR

* ejecutar el mantenimiento con el equipo apagado
** ejecutar e mantenimiento con el equipo en operación
4.8.1 Plan de mantenimiento para la unidad de potencia H600 para

2000 HR
El siguiente plan de mantenimiento para la unidad de potencia se

verá plasmado en un formato de mantenimiento el cual se
encuentra en el anexo E.
A. General
* Realizar programa de mantenimiento Nº3 (1000 hrs.).
B. Sistema eléctrico.
* Limpieza del sistema de refrigeración del motor.
* Testear bomba principal y anotar presión y caudal.
* Testear bomba auxiliar y anotar presión y caudal.
* Cambiar aceite hidráulico.
* Lavar tanque de aceite hidráulico.
* Drenar aceite hidráulico de las mangueras.
57
4.8.2 Formato de mantenimiento para unidad de potencia Nº 4
Fecha del mantenimiento:…………….………………………………………………………………………………….

Equipo : ………………………………………..………………………………………………………………………..
Horómetro inicial :…………………………………………………………………………………………………………….
Horómetro final :……………………………………………………………………………………………………………….
Nombre del Operador/mecánico :…………………………………………………………………………………………..

Evaluación
ACTIVIDAD Limpieza
Cambio
A.-GENERAL Observaciones
* Realizar programa de mantenimiento Nº3 (1000 hrs.)
B.-SISTEMA ELECTRICO.
*- Limpieza del sistema de refrieracion del motor.
B.-SISTEMA HIDRÁULICO
* Testear bomba principal y anotar presión y caudal
* Testear bomba auxiliar y anotar presión y caudal
* Cambiar aceite hidráulico
* Lavar tanque de aceite hidráulico.
* Drenar aceite hidráulico de las mangueras.
Observaciones:
FIRMA FIRMA
Figura 4.10: formato para unidad de potencia Nº 4.

58
4.8.3 Plan de mantenimiento para unidad de perforación H600 para
2000 HR
El siguiente plan de mantenimiento para la unidad de perforación

se verá plasmado en un formato de mantenimiento el cual se
encuentra en el anexo F.
A. General
* Realizar programa de mantenimiento Nº3 (1000 hrs.).
B. Sonda de Perforación
* Reajustar pernos de anclaje del pistón de avance.
* Verificar alineamiento entre el rod holder, unidad de

rotación.
* Verificar y/o cambiar Pin de cuna.
* Verificar y/o cambiar seguro de unidad de rotación.
* Cambiar Rodaje de unidad de rotación 6005.
* Cambiar resortes del chuck.
* Cambiar porta mordazas.
* Medir drenaje del distribuidor (máx. 6 lpm).
Cambiar protector de cargador si amerita.
Cambiar pin porta mordaza c/ tuerca.
Otros.
C. Bomba de Agua
* Verificar rajaduras, estado de pernos y tuercas.
59
* Cambiar copas de jebe.
* Cambiar o-ring de la copa de jebe.
* Cambiar kit de sellos de bronce.
* Otros.
4.8.4 Formato de mantenimiento para unidad de perforación Nº 4
PLAN DE MANTENIMIENTO Nº4

Fecha del mantenimiento:…………….…………….………………………………………………………………………………….

Equipo : ………………………………………………………..………………………………………………………………………..
Horómetro inicial :……………………………………………………………………………………………………………………….
Horómetro final :………………………………………………………………………………………………………………………….
Nombre del Operador/mecánico :……………………………………………………………………………………………………..
Evaluación
ACTIVIDAD Limpieza
Cambio
A.- GENERAL Observaciones

* Realizar programa de mantenimiento Nº3 (1000 hrs.)
B.- SONDA DE PERFORACION
* Reajustar pernos de anclaje del piston de avance
* Verificar alineamiento entre el rod holder-unidad de rotación
* Verificar y/o cambiar Pin de cuna
* Verificar y/o cambiar seguro de unidad de rotacion
* Cambiar Rodaje de unidad de rotacion 6005
* Cambiar resortes del chuck
* Cambiar porta mordazas
* Medir drenaje del distribuidor (máx.. 6 lpm)
Cambiar protector de cargador si amerita.
Cambiar pin porta mordaza c/ tuerca.
Otros…………………………………………………………………………….
C.- BOMBA DE AGUA FMC
* Verificar rajaduras, estado de pernos y tuercas.
* Cambiar copas de jebe
* Cambiar o-ring de la copas de jebe
* Cambiar kit de sellos de bronce.
* Otros…………………………………………………………………………….
* Otros…………………………………………………………………………….
Observaciones:
___________________________________________ ______________________________________
FIRMA FIRMA
______________________________________________
Figura 4.11: formato para unidad de perforación Nº 4.

60
4.8.5 Lista de repuestos para mantenimiento de cada 2000 HR
indispensables y necesario para las piezas que están en estado
crítico en la perforadora.
Tabla 4.5: repuestos para mantenimiento de 2000hr.

Nro. De
Item parte Cantidad Descripción Nota
1 35 glns. Aceite hidráulico
2 1 Regulador de bomba principal
3 1 kit Resortes del chuck
4 3 Piston del chuck
5 1 Pin portamordazas del rod holder
6 3 Copas de bomba de agua
7 3 oring 12 x 2
8 8 Tuercas 5/8
9 6 Tuercas 1/2
10 1 Válvula de rpm
11 1 Válvula de chuck
12 2 válvula contrapeso
61
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
5.1 Presentación de resultados
5.1.1 Diagnóstico del Mantenimiento en la empresa Maqpower

S.A.C.
Primero que todo se inició con un estudio sobre el mantenimiento
existente en la empresa, desde la parte administrativa, gerencia,
mantenimiento y diseño, luego de tener una conversación
exhaustiva con el gerente general por varios días y realizar una
observación detallada del funcionamiento normal de los procesos
de producción fue posible determinar con mayor criterio cuales son
los procesos y las maquinas críticas de la compañía, y por
consiguiente, desarrollar el diseño del plan de mantenimiento el
cual daría solución al problema que en la actualidad se presentaba
en la maquinaria de la empresa.
Al estudiar muy de cerca el plan de mantenimiento existente, se

encontró que la gran mayoría de mantenimientos se realizaban en
el momento de ocurrir los daños, o sea, que solo se practicaba el
62
mantenimiento de forma correctiva, mecanismo muy rudimentario
poco eficiente al momento de producir resultados productivos y
soluciones con una visión de largo plazo. Este proceso de
mantenimiento y la forma de aplicación era la principal causa de
que se presentaran diferentes situaciones e inconvenientes que
afectaban considerablemente el proceso productivo de la máquina
perforadora diamantina superdrill H600.
Aunque esta empresa como es pequeña y relativamente nueva

encontró en el mantenimiento correctivo una solución idónea
pensando en el corto plazo, algunos mantenimientos se realizaban
en el momento en que el operario creía o se daba cuenta de que
“Las cosas están mal”, o sea que se dependía de su criterio,
teniendo en cuenta su experiencia, en el funcionamiento mecánico
de la máquina. Con estos análisis se verifica que la empresa
maqpower no cuenta con un plan de mantenimiento para la
perforadora diamantina y se ve en la necesidad de realizar un plan
de mantenimiento preventivo porque está exportando maquinaria
de perforación H600 a centro américa y el áfrica.
Lo que se espera con este diseño es aumentar la disponibilidad de

los equipos entre un 90 - 92%, aplicando el plan de mantenimiento
propuesto esto con el fin de no tener parado la perforadora
superdrill H600 por causas de mantenimiento ya que esto impacta
en los resultados de producción. Actualmente no se lleva todo este
control en el departamento, pero se sabe que tener parado un
equipo por falta de mantenimiento afecta económicamente y esos
son los puntos que se les quiere dar énfasis y analizar a lo largo de
esta tesis.
En la tesis se utilizó un 100% de los datos registrados de la

perforadora diamantina superdrill H600, los datos extraidos se
encuentran en el anexo A y en el anexo B el cual se tomaron de los
63
archivos de la empresa MAQPOWER S.A.C siete meses antes de
realizar el diseño y seis meses después de realizar el diseño del
plan de mantenimiento.
5.2 Análisis de los resultados
5.2.1 Diagrama de causa y efecto antes de diseño

Se realizó un Diagrama de Causa y Efecto para identificar las
posibles causas que afectan la disponibilidad de las máquinas, es
decir, aquellos factores que causan a indisponibilidad de la
máquina.
Mantenimiento Personal de
correctivo mantenimiento
Calidad de trabajo No realiza

Demasiado en mantenimiento inspecciones
tiempo parado frecuentemente
la maquina Retraso del trabajo
Falta de supervisión Personal capacitado

Demora en horario de
reparación
Menor
disponibilidad de
la máquina.
Cantidad de piezas
malogradas
Demora mucho
Falta de Herramientas tiempo para
Falta de entregar maquina
mantenimiento
preventivo
Falta de inventario Falta de experiencia
criticidad
Equipo Equipo Operador de

equipo
Figura 5.1: Diagrama de causa y efecto antes de diseño.

Fuente: Elaboración propia.
5.2.2 Diagrama de causa y efecto después de diseño

Se realizó un Diagrama de Causa y Efecto para identificar las
causas que afectan para tener mayor disponibilidad de la
perforadora diamantina H600.
64
Mantenimiento Personal de
preventivo mantenimiento
Calidad de trabajo Se realiza

Minimo en mantenimiento inspecciones
tiempo parado frecuentemente
la maquina Eficiencia del trabajo
Supervisión Plantada Personal capacitado

Adelanto en horario de
reparación
Mayor
disponibilidad de
la máquina.
Pocas piezas
malogradas
Facilidad de
Herramientas entregar maquina
disponibles Plan de
mantenimiento
preventivo
Lista de inventario Operador capacitado
criticidad
Equipo Equipo Operador de

equipo
Figura 5.2: Diagrama de causa y efecto después de diseño.

5.2.3 Identificación de causas mediante datos obtenidos antes del

diseño del plan de mantenimiento
Para la situación actual en la recopilación de datos se extrajo la

información durante 7 meses antes de diseñar el plan de
mantenimiento por medio del historial del equipo de perforación
diamantina H600 de la empresa MAQPOWER S.A.C plasmado en
el anexo A, el cual fue proporcionado por la empresa.
Luego de obtener la información necesaria por medio de la

empresa se realizó la siguiente tabla 5.1 en donde podemos
señalar las distintas causas de la indisponibilidad de la perforadora,
visto que no solo son problemas mecánicos si no también
intervienen el factor humano para que a perforadora este mucho
tiempo parado sin operar.
65
Tabla 5.1: Datos antes del diseño del plan de mantenimiento
Tiempo Reparacion de tiempo perdido

parado de Tiempo de falla después de por falta de
equipo por reparación mantenimiento repuestos y
fallas (Hr) (Hr) (Hr) herramientas (Hr)
A B C D
Setiembre 9 15 6 6
Octubre 8 16 5 4
Noviembre 9 15 7 5
Diciembre 7 14 6 3
Enero 9 12 7 6
Febrero 8 12 5 6
Marzo 8 13 4 5
TOTAL 58 97 40 35
5.2.4 Identificación de causas mediante datos obtenidos después

del diseño del plan de mantenimiento
Los datos mostrados en la tabla 5.2 corresponden a valores

tomados después de haber diseñado el plan de mantenimiento
para la perforadora superdrill H600 de acuerdo al informe obtenido
mediante formato de obtención de datos plasmado en el anexo B.
En este cuadro se puede apreciar en cuanto influye el

mantenimiento preventivo y cuanto se puede mejorar la
indisponibilidad de la perforadora, también se encuentra una
mejora más que evidente en el factor humano, estos datos serán
una base fundamental para poder calcular si hay una mejora
adecuada y proporcional de la disponibilidad de la perforadora
mediante el diseño de un plan.
66
Tabla 5.2: Datos después del diseño del plan de mantenimiento

A B C D
Abril 6 5 3 4
Mayo 5 6 4 6
Junio 6 4 3 3
Julio 4 4 5 4
Agosto 6 5 4 4
setiembre 5 4 2 3
octubre 5 5 2 3
total 37 33 23 27
Fuente: elaboración propia
5.2.5 Diagrama de Pareto antes de realizar los cambios

Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que
tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de
Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos
problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo
general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de
los elementos.
La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil

a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de
la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual
siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala
vertical es para la frecuencia o porcentaje. Con los datos de la tabla
5.3 podemos realizar la gráfica que es muy útil al permitir identificar
visualmente en una sola revisión tales minorías de características
vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera
utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción
correctiva sin malgastar esfuerzos.
67
Tabla 5.3: Datos para realizar el diagrama de Pareto antes del
diseño
A B C D
Setiembre 9 15 6 6
Octubre 8 16 5 4
Noviembre 9 15 7 5
Diciembre 7 14 6 3
Enero 9 12 7 6
Febrero 8 12 5 6
Marzo 8 13 4 5
TOTAL 58 97 40 35
porcentaje 25,22% 42,17% 17,39% 15,22%
% Acumulado 25,22% 67,39% 84,78% 100,00%
A partir de los datos visualizados en a tabla 5.3 se construyó un
diagrama de Pareto teniendo en cuenta los siete primeros meses
antes de realizar el diseño del plan de mantenimiento, se llegó a
calcular el total del porqué de la indisponibilidad de la máquina para
luego hallar el porcentaje y el porcentaje acumulado, para así
visualizar que las zonas críticas en donde se debe intervenir con
suma urgencia están en las zonas A y B que causan la mayoría del
tiempo de indisponibilidad de la perforadora diamantina superdrill
H600 de la empresa MAQPOWER S.A.C. las zonas C y D sin
zonas que se pueden manejar y que no influye en gran medida la
indisponibilidad de la perforadora diamantina H600.
68
Figura 5.3: Diagrama de Pareto antes de realizar cambios
5.2.6 Diagrama de Pareto después de realizar cambios

La tabla 5.4 nos muestra los datos obtenidos una vez aplicado el
plan de mantenimiento realizado durante siete meses en donde se
puede apreciar que si existe un cambio significativo de resultados
en comparación a la tabla 5.3 en donde se identifico causas que al
identificarlas buscamos la manera de mejorarlas, evaluando los
resultados de los cambios efectuados.
Con estos datos obtenidos mediante el formato de mantenimiento

que se encuentra en el anexo A. que fue una recopilación por el
personal técnico calificado de la empresa Maqpower, mediante
formatos se tiene la siguiente tabla 5.4.
69
Tabla 5.4: Datos para realizar el diagrama de Pareto después
del diseño
A B C D
Abril 6 5 3 4
Mayo 5 6 4 6
Junio 6 4 3 3
Julio 4 4 5 4
Agosto 6 5 4 4
setiembre 5 4 2 3
octubre 5 5 2 3
total 37 33 23 27
porcentaje 30,83% 27,50% 19,17% 22,50%
% Acumulado 30,83% 58,33% 77,50% 100,00%
Una vez obtenidos el total de datos mediante el porcentaje y el

porcentaje acumulado podamos graficar el diagrama de Pareto,
se puede apreciar que mediante el diseño del plan de
mantenimiento se reduce notablemente el tiempo de reparación
de la perforadora cuando ocurre una falla imprevista y que la
mayor parte de la indisponibilidad de la perforadora se debe al
tiempo parado cuando ocurre una falla caso que fue todo lo
contrario visualizado en el diagrama de Pareto antes de diseñar el
pan de mantenimiento, con respecto a la zona que no es crítica
se observa que tiempo perdido por falta de repuestos y
herramientas es mucho mayor a tiempo de reparación cuando
ocurre una falla después de haber realizado el mantenimiento.
70
Figura 5.4: Diagrama de Pareto después de realizar cambios
5.2.7 Calculo de las disponibilidades antes de realizar el diseño del

plan de mantenimiento
Una vez analizado los datos que se muestran en la tabla 5.1
pasaremos a una evaluación de las disponibilidades en los
diferentes meses debido a las fallas existentes, esta tabla nos dará
a información necesaria para poder calcular la disponibilidad con el
que está trabajando la máquina, y nos dará información de cuánto
tiempo pasan parados los equipos por algún motivo en
determinado período. De la teoría tenemos la ecuación 1 de donde
podemos obtener mediante los datos la disponibilidad para cada
mes.
Setiembre:
Calculo de la disponibilidad
250 − (9 + 15 + 6 + 6)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 85.60%
71
Octubre:
250 − (8 + 16 + 5 + 4)
𝐷𝑡 = 𝑥 100%
250
𝐷𝑡 = 86.80%
Noviembre:
250 − (9 + 15 + 7 + 5)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 85.60%
Diciembre:
250 − (7 + 14 + 6 + 3)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 88.00%
Enero:
250 − (9 + 12 + 7 + 6)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 86.40%
Febrero:
250 − (8 + 12 + 5 + 6)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 87.60%
Marzo:
250 − (8 + 13 + 4 + 5)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 88.00%
72
5.2.8 Calculo de la disponibilidad después de realizar el diseño
del plan de mantenimiento
Una vez analizado los datos que se muestran en a tabla 5.2

nos dará la información necesaria para poder calcular a
disponibilidad después de haber diseñado el plan de
mantenimiento, la tabla nos muestra que existe un cambio
sustancial en cuanto a factores que intervienen en la
indisponibilidad de la perforadora. Esta tabla nos dará la
información de si se mejora a disponibilidad una vez realizado
el plan de mantenimiento. De la ecuación 1 se concluye la
disponibilidad para cada mes.
Abril:
250 − (6 + 5 + 3 + 4)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 92.80%
Mayo:
250 − (5 + 6 + 4 + 6)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 91.60%
Junio:
250 − (6 + 4 + 3 + 3)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 93.60%
Julio:
250 − (4 + 4 + 5 + 4)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 93.20%
73
Agosto:
250 − (6 + 5 + 4 + 4)
𝐷= 𝑥 100%
250
𝐷 = 92.40%
Setiembre:
250 − (5 + 4 + 2 + 3)
𝐷𝑡 = 𝑥 100%
250
𝐷 = 94.40%
Octubre:
Calculo de la disponibilidad teórica
250 − (5 + 5 + 2 + 3)
𝐷𝑡 = 𝑥 100%
250
𝐷𝑡 = 94.00%
5.2.9 Comportamiento de la disponibilidad antes de realizar los

cambios
En la tabla 5.5 podemos visualizar la disponibilidad calculada
durante los 7 meses antes de diseñar el plan de mantenimiento, así
como la meta de disponibilidad a donde se quiere llegar para poder
afirmar que si se puede mejorar el funcionamiento de la máquina.
Tabla 5.5: Disponibilidad de la perforadora antes del diseño del

plan
Meta de
Disponibilidad
disponibilidad
Setiembre 85,60% 92,00%
Octubre 86,80% 92,00%
Noviembre 85,60% 92,00%
Diciembre 88,00% 92,00%
Enero 86,40% 92,00%
Febrero 87,60% 92,00%
Marzo 88,00% 92,00%
Fuente: elaboración propia
74
Antes de proponer el diseño de plan de mantenimiento las
disponibilidades calculadas durante los siete meses están muy por
debajo de la disponibilidad planteada como meta para ver si se
llega a mejorar la disponibilidad de la perforadora que se muestran
en la figura 5.5, donde se nota que si existe una indisponibilidad de
la perforadora por que el intervalo de disponibilidad está muy por
debajo de lo que tal vez se requiere para su optima operación.
En este grafico se llega a deducir que la perforadora está

funcionando muy por debajo de su capacidad real con el que debe
operar y para el cual fue diseñada, esto generalmente se debe a
las fallas no contempladas por que no se cuenta con un plan de
mantenimiento adecuado para este equipo
Figura 5.5: Disponibilidad de la perforadora antes de los cambios

75
5.2.10 Comportamiento de la disponibilidad después de realizar los
cambios
En la tabla 5.6 se muestra las disponibilidades calculadas durante
los 7 meses después de haber diseñado el plan de mantenimiento,
también se muestra la meta de disponibilidad a donde se quiere
llegar para poder mejorar el funcionamiento de la máquina.
Tabla 5.6: Disponibilidad de la perforadora después del diseño del

plan
Meta de
Disponibilidad
disponibilidad
Abril 92,80% 92,0%
Mayo 91,60% 92,0%
Junio 93,60% 92,0%
Julio 93,20% 92,0%
Agosto 92,40% 92,0%
Setiembre 94,40% 92,0%
Octubre 94,00% 92,0%
Una vez diseñado el plan de mantenimiento acerca de las

disponibilidades calculadas que se muestran en la figura 5.6, se
nota claramente que hay cambios significativos con relación a la
figura 5.5, con estos cálculos podemos apreciar que la
disponibilidad ahora supera a la meta de disponibilidad trazada en
un inicio, comprobando que si se reduce los tiempos en donde
existían las fallas una vez diseñado el plan de mantenimiento.
La disponibilidad mecánica calculada es igual o mayor a la

disponibilidad propuesta reafirmando que si funciona el plan de
mantenimiento preventivo con relación a un plan de
mantenimiento que es plenamente correctivo que era en un inicio.
76
Figura 5.6: Disponibilidad de la perforadora después de los cambios
5.3 Análisis estadístico de resultados

Para el estadístico final se elaboró la siguiente tabla:
Tabla 5.7: Comparación de disponibilidades
Disponibilidad antes Disponibilidad despues del

del diseño diseño
Preforadora Superdrill H600
85.60% 92.80%
86.80% 91.60%
85.60% 93.60%
88.00% 93.20%
86.40% 92.40%
87.60% 94.40%
88.00% 94.00%
77
Tabla 5.8: Disponibilidad antes.
Tabla 5.9: Disponibilidad después

Luego se calcula la media y desviación estándar de las disponibilidades
mecánicas antes y después de aplicar el diseño de plan de mantenimiento
planteado para posteriormente determinar la diferencia de cada uno de
dichos parámetros tal como se detalla a continuación:
Tabla 5.10: Prueba de muestra única.
Fuente: SPSS
78
Teniendo como ayuda del spss calculamos las tabas de frecuencias de
disponibilidades antes y después de implementar el plan de
mantenimiento preventivo, también calculamos la tabla de prueba de
muestra única en donde calculamos los grados de libertad que viene a ser
6 y la diferencia de medias antes que viene a ser 86,85714 y después de
la disponibilidad 93,14286 esto nos permitirá hallar la prueba de hipótesis.
5.4 Prueba de hipótesis

Considerando en este caso la pregunta del investigador: ¿Cómo diseñar
un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad de la
perforadora diamantina superdrill H600 de la Empresa MAQPOWER
SAC? y la hipótesis de investigación Si diseñamos un plan de
mantenimiento preventivo para el equipo de perforación diamantina
Superdrill H600, entonces podremos mejorar su disponibilidad.
a. Formulación de la hipótesis
La hipótesis estadística formulada en este caso fue:
Ho: no se mejorará la disponibilidad de la perforadora diamantina
superdrill H600.
µ1= µ2
H1: se mejorará la disponibilidad de la perforadora diamantina
superdrill H600.
µ1≠µ2
Establecer el valor de significancia
Para determinar el estadístico t de tabla se requiere los grados de
libertad cuya fórmula es.
................................. (7)
79
Tabla 5.11: Estadísticos descriptivos para media muestral.
Fuente: SPSS
De la tabla 5.11 mediante el spss obtenemos datos para poder calcular
el t obtenido establecido en la ecuación 7, donde los valores necesitados
vienen a ser media una vez aplicado el diseño que es 93,1587 y a
desviación estándar 0,96412, y en la tabla 5.12 se calcula la media
poblacional con el total de tiempo a ser analizado que viene a ser 14
meses.
80
Tabla 5.12: Estadísticos descriptivos para media poblacional.
Fuente: SPSS
A continuacion teniendo el cuadro descriptivo y estadistico descriptivo
realizamos el calculo del “t” obtenido.
Item Valores
n 7
X 93,1587
µ 90,00
s 0.96412
De la ecuacion 7 calculamos t obtenido

𝑋𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 − µ
𝑡= 𝑆
√𝑛
93.1587 − 90
𝑡= 0.96412
√7
𝑡 = 8.627
Mediante la tabla t student 5.13 calculamos el t critico según tabla

teniendo los siguientes datos, con α =0.05 y gl=6, llegamos a obtener
mediante tablas el tcritico=1.943.
81
Tabla 5.13: T de student
Fuente: SPSS
Si ƖTobtenidoƖ≥ ƖT críticoƖ , entonces se rechaza la hipótesis nula H O; y por lo
tanto, se acepta la hipótesis alterna H1.
Ɩ8.627Ɩ≥ Ɩ1.943Ɩ
Por los datos calculados vemos que e T obtenido viene a ser mayor que
e T critico entonces se rechaza la hipotesis nula aceptando la hipotesis
aternativa, mostrandonos al final que si se mejorara la disponibilidad al
implementar el diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la
82
5.5 Discusión e interpretación de datos
Luego de obtener la información necesaria por medio de la empresa se
realizó la siguiente tabla 5.1 en donde podemos señalar las distintas
causas de la indisponibilidad de la perforadora, visto que no solo son
problemas mecánicos si no también intervienen el factor humano para
que a perforadora este mucho tiempo parado sin operar.
En las tablas 5.2 y 5.3 se detalla la cantidad de días que la maquinaria

está parado, así como los días en el cual la maquinaria se encuentra en
reparación antes y después de realizar el plan de mantenimiento
disponible. La muestra fue proporcionada por el área de mantenimiento
de la empresa MAQPOWER S.A.C.
Antes de proponer el diseño de plan de mantenimiento las

disponibilidades calculadas durante los siete meses están muy por debajo
de la disponibilidad planteada como meta para ver si se llega a mejorar la
disponibilidad de la perforadora que se muestran en la figura 5.5, donde
se nota que si existe una indisponibilidad de la perforadora por que el
intervalo de disponibilidad está muy por debajo de lo que tal vez se
requiere para su optima operación.
Una vez diseñado el plan de mantenimiento acerca de las

disponibilidades calculadas que se muestran en la figura 5.6, se nota
claramente que hay cambios significativos con relación a la figura 5.5, con
estos cálculos podemos apreciar que la disponibilidad ahora supera a la
meta de disponibilidad trazada en un inicio, comprobando que si se
reduce los tiempos en donde existían las fallas una vez diseñado el plan
de mantenimiento.
Por los datos calculados vemos que e T obtenido viene a ser mayor que e
T critico entonces se rechaza la hipotesis nula aceptando la hipotesis
aternativa, mostrandonos al final que si se mejorara la disponibilidad al
83
implementar el diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la
84
CONCLUSIONES
1. El diseño del plan de mantenimiento preventivo en la máquina
perforadora superdrill H600 se hizo de acuerdo a las necesidades de la
empresa mejorando la disponibilidad, el cual cuenta con un sistema de
información que permite llevar un registro detallado de los trabajos que
se van a realizar, repuestos para las distintas horas de en la ejecución
del mantenimiento.
2. En el presente trabajo se llegó a calcular la disponibilidad de la
perforadora superdrill H600, antes de diseño del plan de mantenimiento
el cual en promedio nos da un 86.86%.
3. Con el diseño de plan de mantenimiento preventivo aplicado en los 7
meses se aumentó la disponibilidad mecánica que en promedio es
93.14%, superando a la disponibilidad meta planteada que era en un
inicio 92%.
4. Con el diseño plan de mantenimiento preventivo se mejoró el proceso de
mantenimiento por consecuencia se redujo las horas de parada del
equipo, llegándose a implementar formato de mantenimiento a las
diferentes horas de mantenimiento, así como su respectiva lista de
respuestas.
5. La utilización de análisis de modos y efectos de falla es una herramienta
básica para detectar de manera eficiente y eficaz los modos de falla
85
jerarquizando su importancia de ocurrencia en base a los efectos que
produce esto en el equipo.
86
RECOMENDACIONES
1. Es necesario continuar verificando los resultados del plan de
mantenimiento preventivo y modificar cada cierto tiempo para satisfacer
los requerimientos de operación, porque siempre es necesario agregar o
quitar algo al plan en su proceso de mejoramiento.
2. Elaborar un plan de capacitación anual que permita mejorar las
habilidades y competencias del personal operativo y técnico de
mantenimiento.
3. Para la realización de este plan de mantenimiento se requiere un
supervisor capacitado que realice planeación, programación,
coordinación, control y evaluación de las actividades propias de
mantenimiento.
4. Se recomienda utilizar y actualizar por lo menos cada año todos los
formatos con los que se administra la gestión básica de mantenimiento.
5. Realizar un inventario de repuestos, materiales y herramientas a utilizar
para la máquina perforadora para evitar pérdida de tiempo al momento
de intervenir el equipo.
87
BIBLIOGRAFIA
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Mantenimiento para la Empresa Agroangel. pereira.
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http://es.wikipedia.org/wiki/Base_de_datos#Bases_de_datos_orientadas
_a_objetos
29. Zorrilla. (1993:43).
90
ANEXOS
91
Anexo A: Datos del equipo en funcionamiento antes del diseño.
FABRICACION, REPOTENCIACION, SERVICIO PARA EQUIPOS DE PERFORACION

DIAMANTINA
DATOS GENERALES DATOS DEL CLIENTE

NOMBRE DE LA EMPRESA NOMBRE DE LA EMPRESA
MAQPOWER S.A.C Master Drilling S.A.C
RESPONSABLES DEL TRABAJO INFORME GENERAL
Maycol Barzola
Prospero Ramos Quispe
Estos datos fueron recavadas durante 7 meses
Rolando Hilario
desde a puesta en marcha de a perforadora
Abner Batazar Huincho
diamantina H600
Fecha de entrega de informe 10/04/2016
Area Mantenimiento
DESCRIPCION DEL EQUIPO

MARCA DESCRIPCION SERIE CONDICIONES TECNICAS
PERFORADORA DIAMANTINA SUPERDRILL H600 Funcionando
DESCRIPCION DE TIEMPO DE REPARACION

Equipo parado por reparacion despues del Falta de repuestos y
Mes Equipo en reparacion
motivos operacionales mantenimiento herramientas
Setiembre 9 horas 15 horas 6 horas 6 horas
Octubre 8 horas 16 horas 5 horas 4 horas
Noviembre 9 horas 15 horas 7 horas 5 horas
Diciembre 7 horas 14 horas 6 horas 3 horas
Enero 9 horas 12 horas 7 horas 6 horas
Febrero 8 horas 12 horas 5 horas 6 horas
Marzo 8 horas 13 horas 4 horas 5 horas
OBSERVACION
Los trabajos efectuados en la reparacion del equipo se tuvo percances, una vez hecho la reparacion de la falla se
presento inconvenientes despues de haber hecho el mantenimiento y otro factor importante en el tiempo de
demora de los trabajos fue la falta de repuestos y en otro caso no habian herramientas adecuadas para dicho
Firma del Gerente MAQPOWER Firma de conformidad

Alexander HILARIO
CAL. 56A MZA. N21 LOTE 11 APV CASA BLANCA - SAN JUAN DE LURIGANCHO - LIMA
TELF: 01- B5:I453747153 / RPM: 985888701 / RPC: 940436079
92
Anexo B: Datos del equipo en funcionamiento despues del diseño.
FABRICACION, REPOTENCIACION, SERVICIO PARA EQUIPOS DE PERFORACION

DIAMANTINA
DATOS GENERALES DATOS DEL CLIENTE

NOMBRE DE LA EMPRESA NOMBRE DE LA EMPRESA
MAQPOWER S.A.C Master Drilling S.A.C
RESPONSABLES DEL TRABAJO INFORME GENERAL
Erick Pizarro Barzola
Estos datos fueron recavadas durante 7 meses
Prospero Ramos Quispe
desde la puesta en marcha el diseño creado del
Nils Parraga Esteban
plan de mantenimiento preventivo para
Abner Batazar Huincho
perforadora diamantina superdrill H600 de la
Fecha de entrega de informe 05/11/2016
empresa maqpower s.a.c.
Area Mantenimiento
DESCRIPCION DEL EQUIPO

MARCA DESCRIPCION SERIE CONDICIONES TECNICAS
PERFORADORA DIAMANTINA SUPERDRILL H600 Funcionando
DESCRIPCION DE TIEMPO DE REPARACION

Equipo parado por reparacion despues del Falta de repuestos y
Mes Equipo en reparacion
motivos operacionales mantenimiento herramientas
Abril 6 horas 5 horas 3 horas 4 horas
Mayo 5 horas 6 horas 4 horas 6 horas
Junio 6 horas 4 horas 3 horas 3 horas
Julio 4 horas 4 horas 5 horas 4 horas
Agosto 6 horas 5 horas 4 horas 4 horas
Setiembre 5 horas 4 horas 2 horas 3 horas
Octubre 5 horas 5 horas 2 horas 3 horas
OBSERVACION
Los trabajos efectuados en la reparacion del equipo se tuvo percances, una vez hecho la reparacion de la falla se
presento inconvenientes despues de haber hecho el mantenimiento y otro factor importante en el tiempo de
demora de los trabajos fue la falta de repuestos y en otro caso no habian herramientas adecuadas para dicho
Firma del Gerente MAQPOWER Firma de conformidad

Alexander HILARIO
CAL. 56A MZA. N21 LOTE 11 APV CASA BLANCA - SAN JUAN DE LURIGANCHO - LIMA
TELF: 01- B5:I453747153 / RPM: 985888701 / RPC: 940436079
93
Anexo C : Formato de recoleccion de datos
FABRICACION, REPOTENCIACION, SERVICIO PARA

EQUIPOS DE PERFORACION DIAMANTINA
Fecha: N° Reporte:…………………..
Datos del técnico operador
Nombre:
Empresa:
Datos del Mecánico
Nombre:
Cargo:
Descripción del Equipo
Equipo Modelo Serie
Diagnostico del Equipo

Fallas Causas
Tiempo de repacion de fallas después

Tiempo de reparación tiempo perdido por falta de repuesto
de mantenimiento
Observaciones
FIRMA DEL MECANICO RESPONSABLE FIRMA DEL CLIENTE
94
Anexo D : Unidad de rotacion
Anexo E: Unidad de Mando
95
Anexo F: Unidad de potencia eléctrico
96
Anexo G: Plano Hidráulico
97
Anexo H: Plano Hidráulico
98

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

OSORIO ESTEBAN, Roy Sergio

Para optar el título de Ingeniero Mecánico

A mis padres Cayo Osorio y Yolanda

ABSTRAC ........................................................................................................ VII

INDICE DE FIGURAS ....................................................................................... IX

INDICE DE TABLAS ......................................................................................... XI

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ............................................... 3

1.1 Fundamentación del problema...........................................................................3

2.1 Antecedentes del Problema ...............................................................................8

3.1 Método de investigación .........................................................................34

4.1 Empresa MAQPOWER S.A.C..........................................................................37

5.1 Presentación de resultados .............................................................................62

De acuerdo a los antecedentes existentes se obtuvo una descripción más clara

El diseño del programa del mantenimiento preventivo en la maquinaria se

El diseño de este plan de mantenimiento, incluye la planificación de los

Además de darle el seguimiento respectivo a la implementación del plan,

Los resultados presentados en la tesis mediante recolección de datos antes y

Palabras claves: disponibilidad, mantenibilidad, falla, mantenimiento, diseño,

According to the existing background, we obtained a clearer description of the

The design of the program of preventive maintenance in the machinery is based

In addition to giving the respective follow-up to the implementation of the plan,

Key words: availability, maintainability, failure, maintenance, design, preventive,

En el diseño de un plan de mantenimiento preventivo, se deberán tener en

El tema de investigación consta de 5 capítulos donde en el capítulo I se

En el capítulo IV realizamos una breve descripción de la empresa MAQPOWER

En el capítulo V nos presenta los resultados presentados en la tesis mediante

La empresa Maqpower S.A.C como muchas otras en el Perú no cuenta con un

1.1 Fundamentación del problema

Hay que tener en cuenta que el poseer un plan de mantenimiento, no

1.2 Formulación del problema

¿Cómo diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo General

1.3.2 Objetivos Específicos

1.4 Justificación e Importancia

1.4.1 Razones que motivan la investigación

La empresa Maqpower actualmente no cuenta con un plan de

Lo que se busca con el diseño del plan de mantenimiento es

1.4.2 Importancia del tema de investigación

La importancia del plan de mantenimiento en la perforadora

1.5 Limitaciones del estudio

Es importante mencionar cuando fuentes informativas como libros,

En cuanto a las limitaciones temporales y metodológicas que se

En cuanto a los personales también se presentaron inconvenientes, sobre

2.1 Antecedentes del Problema

En la tesis presentada en la Universidad Tecnológica de Pereira, Facultad

El plan de mantenimiento preventivo diseñado para los equipos que

Se advierte que el tener un plan de mantenimiento preventivo, no indica

En la tesis presentada en la Universidad Politécnica Salesiana, Facultad

Una vez que se realizó todo el análisis de los equipos y de la planta, se

El plan de mantenimiento se basa en un gran porcentaje en el análisis

En la tesis presentada en la Universidad de San Carlos de Guatemala,

Se diseñó un plan de mantenimiento productivo total, cumpliendo con los

Las principales causas de los tiempos perdidos se dividen en dos las

En la tesis presentada en la Universidad de Cuenca, escuela de

Al finalizar el proyecto hemos logrado tener un programa de datos de toda

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