Problemática

Objetivo

Justificación

1. Historia de cemento (Leon)

Existen evidencias que fueron los Romanos lo primeros en utilizar un material cementante
fabricado a partir de una tierra volcánica proveniente de las faltas del Vesubio en el
pueblo de Puzzuoli, mezclada con cal calcinada. Este cemento se mezclaba con ladrillo y
piedras para formar concreto al que se le podía dar diferentes formas mediante encofrados.
Los Romanos utilizaron el cemento como material para asentar bloquetas de piedra,
ladrillos y construir cúpulas y bóvedas de concreto; entre las obras que en la actualidad
permanecen están los coliseos romanos, los panteones, uno de los mejores exponentes que
podemos encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500
años la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aun mantiene records,
como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe en el mundo.
Para su construcción se mezcló cal, puzolana y agua; añadiendo en las partes inferiores
ladrillos rotos a modo de los actuales áridos, aligerando el peso en las capas superiores
usando materiales más ligeros como piedra pómez y puzolana no triturada; asimismo,
tenemos los acueductos y puentes existentes casi en todo Europa. Con la caída del Imperio
Romano el auge de las técnicas constructivas romanas también cesaron y con ello el uso
del cemento y el concreto.
Fue hasta el Siglo XVIII, en que el Británico Jhon Smeaton, constructor de puentes,
puertos, faros; el mismo que por primera vez se hizo llamar ingeniero civil, el que
recuperó las técnicas romanas de las construcciones y el uso del cemento, al añadir a la cal
tierra volcánica y arcillas que le conferían características hidráulicas.
Smeaton, famoso constructor ingles de la época, gracias a su experiencia llegó a la
conclusión que, la mezcla de cal y arcilla ofrecía buenos resultados en la construcción,
patenta este cemento natural en 1796, al que llamó cemento romano.
Fue en el año 1824, que el albañil británico Josep Aspdin, llamó por primea vez cemento
portland a un material proveniente de la calcinación de calcáreos y arcilla finamente
molidas; con este cemento se prepararon mezclas que comenzó a sustituir a un famosa
piedra extraída de la Isla Portland, que era muy utilizada en las construcciones de
Inglaterra.
Por otro lado, en Francia en el año 1839, J.L. Vicat, recogiendo la misma experiencia de
los cementos antiguos procedió a crear cemento con la mezcla de cal y arcilla para la
construcción del puerto de Cherburgo. Este cemento ya tiene ciertas características
hidráulicas, ya que se endurece con presencia de agua y adquiere características pétreas y
es impermeable, por lo que se convierte en material principal en la construcción de
puertos.
Este nuevo cemento provenía de la calcinación de una mezcla de piedra caliza y arcillas o
pizarra, calentadas hasta convertirse en escorias (carbonilla) y después trituradas. En
aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo materias primas
sobre capas de carbón a las que se prendía fuego
Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. Entre los años 1825 y 1872,
aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania y en el año
1880 aparecen las primeras fábricas de cemento en España. También se debe saber que:
 En 1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta
temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".
 En 1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los
Estados Unidos.
 En 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en
los Estados Unidos.
 En 1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por
primera vez sus estándares de calidad para el cemento Portland.
 906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fabrica para la
producción de cemento en México, con una capacidad de 20,000 toneladas por
año.
 992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel
MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en el Perú en la

segunda década del siglo XX, utilizando elementos estructurales de acero. En la
década de 1920 a 1930 se generaliza la construcción con concreto armado, y se
presenta un gran desarrollo de edificios, plazas y pistas algunas aún vigentes: Hotel
 Bolívar, Sociedad de Ingenieros; Banco d e la Reserva, La Casa Wiesse, así como la
Av. Venezuela.

A partir del año 1971 en que el ACI publica su Código 318 que incluye el diseño
sismo resistente, se comienza a utilizar e incorporar sus disposiciones para
posteriormente editar nuestra norma E.060 CONCRETO ARMADO. Los diferentes
terremotos que han asolado nuestro país han permitido realizar las investigaciones y
estudios para actualizar Nuestra norma E.060.

2. Definición de cemento

3. Tipos de cemento

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

3.1. Tipos de cemento Pórtland, ASTM C150

Clinker + Yeso + CALIZA (máx. 5%)

Tipo I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.

Tipo IA, cemento incorporado de aire para los mismos usos que el Tipo I, donde se
desea incorporación de aire.

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un
moderado calor de hidratación. Estas características se logran al imponer
limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo
II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas,
alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón
expuesto al agua de mar.
 Tipo IIA, cemento incorporado de aire para los mismos usos que el Tipo II, donde
se desea incorporación de aire.

Tipo III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se

necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción.
Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado
de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los
tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la
resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Tipo IIIA cemento incorporado de aire para el mismo uso como Tipo III, donde se
desea incorporación de aire.

Tipo IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF
son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se
logra limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor
por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también
aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una
mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras
de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho
más tiempo de curado que los otros tipos.

Tipo V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra

minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o
del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

3.2. Tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595:

Clinker + Yeso + ADICIÓN MINERAL
 ADICIÓN MINERAL:
Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al concreto, con el fin de
mejorar sus propiedades.
  PRINCIPALES ADICIONES:
a) Puzolanas
b) Escoria de Alto Horno
c) Fillers

Tipo IS.- Cemento Portlad con escoria de alto horno (contenido de escoria: 25% -
70%).

Tipo IP.- Cemento Portland con adición Puzolánico.

Tipo P.- Cemento Portland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Portland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado. (contenido de escoria <
25%).

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland en la
fabricación de concreto y en combinación con cal hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.

TIPO ICo.- Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de Clinker

Portland, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%.

4. Composición de cemento
4.1. Composición de la pasta de cemento portland (INGCO)
Powers y Brownyard (1948) fueron los primeros que investigaron
sistemáticamente la reacción del cemento con el agua y la composición de la
pasta de cemento. Ellos introdujeron el concepto de agua no evaporable (agua
retenida en el caso de aplicarse un tipo de secado de la muestra conocido como
P-secado (P-dried)) y el de agua del gel (agua adicional retenida por encima de
la saturación). Sus volúmenes específicos (vn y vg) son inferiores que los
correspondientes a los del agua libre, produciendo una retracción química.
Además, el agua retenida se relacionó posteriormente con el contenido de las
cuatro fases más abundantes en el clinker, es decir, alita, belita, aluminato y
ferrita.
 Tabla 1: COMPOSICION QUIMICA DE LINKER. FUENTE (Vásquez)

5. Materia prima (BLOCK INGENIERIA CIVIL)

El cemento es un producto manufacturado elaborado a partir de la mezcla y firing de
distintas materias primas a altas temperaturas para lograr proporciones químicas
precisas de cal, sílice, aluminio y hierro en el producto final, conocido como cemento
clinker. Así, el cemento es en esencia el resultado de una mezcla de aluminatos de
calcio que reaccionan con agua que producen su fraguado.
El calcio necesario se obtiene a partir de grandes cantidades de piedra caliza (o
material calcáreo equivalente) y arcilla; las fuentes de silicio y aluminio se
encuentran principalmente en lutita o pizarra arcillosa El cemento terminado se
produce por medio de triturado (grinding) fino de 95% de clinker y 5% de yeso (o
anhidrita), lo cual ayuda a retrasar el tiempo de fraguado (setting time) del cemento

5.1. Piedra caliza (o material calcáreo equivalente)

Las calizas son rocas sedimentarias, es decir, formadas por depósito de los
productos de alteración química y física de rocas preexistentes, primitivas, como
el feldespato cálcico. Su componente fundamental es el carbonato cálcico o
calcita CO3Ca. La caliza es una roca que tiene origen químico y orgánico. Una
caliza, químicamente pura, consiste en un 100 % en calcita y/o aragonito, y
ambos minerales tienen la misma fórmula química CaCO3 (56,2 % CaO, 43,8 %
CO2). La mayoría de las calizas usadas por la industria tienen un contenido de
CaCO3 de 70-80 %, y muchas de más del 90%. (URDAY PEÑA, 2013)
Alrededor de 80-90% de la materia prima de alimentación del horno (kiln) es
piedra caliza.
El carbonato de magnesio, que puede estar presente en la piedra caliza, es la
principal impureza indeseable. El nivel de magnesia (MgO) en el clinker no debe
exceder 5% y muchos productores favorecen un máximo de 3%; esto excluye la
dolomita o la piedra caliza dolomítica para la fabricación de cemento. Otros
materiales perjudiciales incluyen aquellos con exceso de álcalis (óxido de sodio,
Na2O o soda y óxido de potasio), inaceptables debido a problemas de
durabilidad del concreto por su reactividad con algunos agregados de silicio y la
formación de un gel hinchado
En el Perú definitivamente el mayor volumen de producción de caliza
corresponde a las canteras de las fábricas de cemento y el resto es producido por
la mediana, pequeña y la minería artesanal, que extraen en un año una cantidad
aproximada a la que se extrae en dos días en las canteras para la industria del
cemento, siendo la industria del cemento el mercado más importante que
consume más del 70% del total de producción de caliza. El segundo gran
mercado corresponde a la actividad minerametalúrgica y siderúrgica, que
consume cal y carbonatos de calcio para la fundición de hierro y cobre, y que
consumió entre 20 y 25% del total producido. (URDAY PEÑA, 2013)

Figura 1: ESTRUCTURA D PRODUCCIÓN DE LA CALIZA POR

REGIÓN. FUENTE (URDAY PEÑA, 2013)
5.2. Arcilla.

Las arcillas son materiales de grano muy fino, menor de dos micras (1/256 mm),
compuestas esencialmente de silicatos aluminosos hidratados (contienen potasio,
calcio, sodio, magnesio, hierro, etc.) Las aplicaciones técnicas de las arcillas
dependen de sus propiedades estando controladas por su mineralogía y textura.
(INGEMMET, 2000)
Las arcillas se forman por intemperismo o alteración hidrotermal de silicatos
ricos en aluminio. Las arcillas transportadas y depositadas forman estratos
tabulares o lentes. Está constituido por silicatos hidratados de aluminio, sus
impurezas por lo general son el cuarzo o limonitas.
También las arcillas son productos de meteorización de las rocas ígneas. Los
sedimentos arcillosos se caracterizan por una elevada concentración de
partículas inferiores a 4 µm, entre las cuales predominan los minerales
arcillosos. Los datos estratigráficos y geoquímicos indican que los sedimentos
arcillosos constituyen el mayor volumen de la litosfera sedimentaria. (VILLAR)
Los materiales arcillosos se encuentran entre 10-15%, aunque las cantidades
precisas varían
En el departamento de Ayacucho, en la provincia de Huanta, distrito de
Luricocha, las arcillas comunes se presentan en mantos estratiformes de
pequeñas dimensiones y que son explotados en forma rudimentaria. De acuerdo
a la información consultada de Dureccion deEnergia y Minas se ha n localizado
226 cantes de materias arcillorosos distribuidos en 22 regiones del pais.
(INGEMMET, COMPEDIO DE ROCAS Y MINERALES EN EL PERU
BOLETO N°19 SERIE B, 2009)
 Figura 2: PRODUCCIÓN DE ARCILLA A NIVEL NACIONAL. FUENTE INGGEMET

5.3. Yeso.
Es el mineral de sulfato de calcio hidratado, Ca(S04).2H20. Cristaliza en el
sistema monoclínico, presenta cristales alargados, frecuentemente incoloro,
transparente, blanco a gris amari liento.
Mineral de origen evaporítico, típico de precipitaciones químicas de las aguas
estancadas, lagunares cargadas de soluciones de sulfato de calcio.
COMPOSICIÓN %

41.2
CaO
58.8
SC3

El yeso es un sulfato de calcio dihidrato (CaSO$*2H2O) que se presenta en

cristales tabulares exfoliables en láminas, generalmente incoloros; son comunes
los agregados compactos micro cristalinos, de baja pureza, es de suave y
plástico
6. Proceso de producción de cemento
6.1.
6.2.

Figura 3: PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CEMENTO (VASQUEZ)

 Bibliografía

http://apuntesingenierocivil.blogspot.pe/2010/10/tipos-de-cemento-portland.html

https://www.revistavirtualpro.com/revista/cemento-y-concreto/6