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NORMA IRAM

ARGENTINA 1648*
1648 Segunda edición
2004 2004-09-27

Reacción álcali-agregado

Método de ensayo de inhibidores minerales

Alkali-silica reaction
Test method of mineral inhibitors

* Corresponde a la revisión de la edición de Noviembre de 1968,


la que esta Segunda Edición anula y reemplaza.

Referencia Numérica:
IRAM 1648:2004
IRAM 2004-09-27
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por
cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.
IR AM 164 8 :2004

Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización (IRAM) es una asociación
civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas, en su carácter
de Organismo Argentino de Normalización, son establecer normas
técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que abarquen, además de
propender al conocimiento y la aplicación de la normalización
como base de la calidad, promoviendo las actividades de
certificación de productos y de sistemas de la calidad en las
empresas para brindar seguridad al consumidor.

IRAM es el representante de la Argentina en la International


Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en la Asociación
MERCOSUR de Normalización (AMN).

Esta norma IRAM es el fruto del consenso técnico entre los


diversos sectores involucrados, los que a través de sus
representantes han intervenido en los Organismos de Estudio de
Normas correspondientes.

Corresponde a la revisión de la edición de Noviembre de 1968, la


que esta Segunda Edición anula y reemplaza.

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Índice
Página
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN .............................................................. 5

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA ........................................ 5

3 MÉTODO DE ENSAYO ..................................................................................... 5

Anexo A (Informativo) Informe técnico ................................................................ 12

Anexo B (Informativo) Bibliografía....................................................................... 14

Anexo C (Informativo) Integrantes de los organismos de estudio ....................... 15

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Reacción álcali-agregado
Método de ensayo de inhibidores minerales

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN IRAM 1501-2/NM-ISO 565:2002 - Tamices de


ensayo. Tela de tejido metálico, chapa metálica
perforada y lámina electroformada. Tamaños
1.1 Esta norma establece un método para de-
nominales de aberturas.
terminar la eficacia de diferentes materiales
para prevenir la excesiva expansión causada IRAM 1504:1986 - Cemento pórtland. Análisis
por la reacción entre los agregados potencial-
químico.
mente reactivos y los álcalis contenidos en el
cemento pórtland.
IRAM 1667:1990 - Escoria granulada de alto
horno, para cemento.
1.2 Este método de ensayo puede ser usado:
IRAM 1668:1968 - Puzolanas. Características y
a) para evaluar la eficacia relativa de dife-
muestreo.
rentes materiales que pueden usarse con
el objeto de prevenir la excesiva expansión
IRAM 21322:1982 - Drogas para análisis. Agua
debida a la reacción álcali-agregado; para análisis.
b) para evaluar un material propuesto para
IRAM 50000:2000 - Cemento. Cemento para uso
usar en una obra determinada, ensayán-
general. Composición, características, evaluación
dolo en mezclas con cemento en distintas
de la conformidad y condiciones de recepción.
proporciones.
IRAM 50001:2000 - Cemento. Cementos con
c) para evaluar el cumplimiento de los requi-
propiedades especiales.
sitos de los cementos resistentes a la
reacción álcali-agregado, establecidos en
IRAM-AQA AA 91025:1990 - Artículos de vidrio
la IRAM 50001.
para laboratorio. Probetas cilíndricas graduadas.

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA


CONSULTA 3 MÉTODO DE ENSAYO

Los documentos normativos siguientes contie- 3.1 Resumen


nen disposiciones, las cuales, mediante su cita
en el texto, se transforman en disposiciones váli- 3.1.1 Este método está basado en la expan-
das para la aplicación de la presente norma sión desarrollada en probetas de mortero
IRAM. Las ediciones indicadas son las vigentes preparadas con mezclas de cemento y/o adi-
en el momento de esta publicación. Todo docu- ciones, curadas en las condiciones prescriptas
mento es susceptible de ser revisado y las partes en esta norma.
que realicen acuerdos basados en esta norma
se deben esforzar para buscar la posibilidad de 3.1.2 El hecho de que una adición sea efectiva
aplicar sus ediciones más recientes. para prevenir una excesiva expansión causada
por la reacción álcali-agregado no es condición
Los organismos internacionales de normaliza- suficiente para medir su aptitud de uso como
ción y el IRAM mantienen registros actualizados adición en un hormigón, sino que debe además
de sus normas. satisfacer los requisitos físicos y químicos es-

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tablecidos para la clase de adición a la cual 3.2.6 Moldes prismáticos


pertenece. Por ejemplo, las puzolanas deben
cumplir con la IRAM 1668 y las escorias de alto a) Los moldes deben permitir obtener probetas
horno con la IRAM 1667. prismáticas de sección cuadrada con las
medidas siguientes:
3.2 Instrumental
lado de la base: 25,0 mm ± 0,8 mm
3.2.1 Balanzas. Con una precisión de ± 0,1 g. largo efectivo (LC): 250,0 mm ± 2,5 mm

3.2.2 Tamices. Que cumplan con la NOTA: Se entiende por largo efectivo la distancia en-
IRAM 1501-2/NM-ISO 565. Se emplean los tami- tre los extremos interiores de los puntos de referencia
de la probeta.
ces siguientes: IRAM 4,75 mm; IRAM 2,36 mm;
IRAM 1,18 mm; IRAM 600 µm; IRAM 300 µm e
b) Una vez armados los moldes, las distintas
IRAM 150 µm. piezas deben estar bien sujetas entre sí y
deben asegurar un cierre estanco. Deben
3.2.3 Probetas graduadas de 250 ml. Que ser de acero u otro material metálico que no
cumplan con la IRAM-AQA AA 91025. sea atacado por la pasta de cemento.
NOTA: Si bien la determinación de la cantidad de agua
de mezclado se realiza mediante pesada, como alternati- c) Las paredes de los moldes deben tener un
va puede efectuarse midiendo su volumen en una probeta espesor suficiente como para evitar defor-
graduada. maciones.

3.2.4 Mesa de asentamiento. Una mesa de d) Cada uno de los extremos de los moldes
asentamiento (“flow-table”) constituida, esen- debe llevar una placa especial en la que se
cialmente, por un soporte rígido sobre el cual va debe atornillar o sostener la parte saliente
montado, en el extremo de la barra, un disco de de los puntos de referencia, para mantener-
material metálico inoxidable de modo que, me- los fijos durante el período de fraguado.
diante una leva u otro dispositivo adecuado, Dichas placas deben estar sujetas al resto
pueda ser levantado y dejado caer libremente del molde mediante tornillos.
desde una altura de 12,7 mm (con una tolerancia
de ± 0,13 mm para equipos nuevos y de e) Los puntos de referencia deben ser de acero
± 0,39 mm para equipos en uso). El diámetro del inoxidable u otro material metálico no ataca-
disco debe ser de 254,0 mm ± 2,5 mm y la masa ble por la pasta de cemento y con una super-
total, incluida la barra, debe ser de 4 kg ± 50 g. ficie que asegure su adherencia. Las cabe-
El aparato debe estar sujeto a una base de hor- zas de los puntos de referencia deben medir
migón libre de vibraciones de aproximadamente 6 mm ± 0,5 mm de diámetro, 20 mm ± 1 mm
200 kg de masa. Se debe interponer una capa de largo y se deben introducir dentro de la
de caucho entre la base de hormigón y la mesa probeta 16 mm ± 1 mm, de manera que los
de asentamiento. ejes principales de la probeta y de los puntos
de referencia sean coincidentes.
3.2.5 Molde troncocónico. De material me-
tálico inoxidable de 50,0 mm ± 1,0 mm de 3.2.7 Recipiente de mezclado. De acero ino-
altura y cuyos diámetros en la base inferior y xidable, con una capacidad comprendida entre
superior sean de 100,0 mm ± 3,0 mm y de 4,5 dm3 y 6 dm3, de la forma y dimensiones in-
55,0 mm ± 3,0 mm, respectivamente. dicadas en la figura.

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Medidas en milímetros

Figura - Recipiente de mezclado

3.2.8 Pisón. Debe ser de material no abrasivo y 3.2.11 Comparador de longitudes. Debe cum-
no absorbente, como ser caucho, o bien de ma- plir con las condiciones siguientes:
dera (arce o similar), tratada previamente en un
baño de inmersión de parafina a 200 °C, durante a) Los cambios de largo de las probetas se
15 min. El pisón debe tener una sección trans- deben determinar con un comparador que
versal de 12 mm por 25 mm y un largo compren- permita medir, como mínimo, variaciones
dido entre 125 mm y 150 mm. La cara de apiso- totales de 7,5 mm. El comparador debe
namiento debe ser plana y perpendicular al eje estar construido en forma tal, que su me-
longitudinal. nor división permita leer diferencias de
lecturas de hasta 0,025 mm con un error
3.2.9 Llana. Debe ser una hoja de acero de de 0,0025 mm y diferencias de lecturas de
300 mm de largo, 30 mm de ancho y 2 mm de hasta 0,25 mm con un error de 0,005 mm.
espesor, con sus bordes rectos.
b) El aparato debe estar equipado con una ba-
3.2.10 Recipientes para almacenamiento de rra patrón de acero para su control. Los
las probetas. Deben ser de un material resis- extremos de la barra patrón deben estar
tente a la corrosión. Para evitar pérdidas de maquinados en forma que se adapten a los
humedad deben estar provistos de tapas es- extremos del comparador y deben haber si-
tancas y poseer separadores para evitar que do tratados térmicamente y pulidos. La parte
las probetas toquen las paredes del recipiente central de la barra patrón, en un largo de
o que se toquen entre sí. El peso de la probeta 100 mm, debe estar recubierta por un tubo
no debe ser soportado por los puntos de refe- de caucho u otro material aislante, de 3 mm
rencia. Se debe tener cuidado para que, de espesor como mínimo, para reducir el
cuando las probetas estén en posición vertical efecto del cambio de temperatura durante su
dentro del recipiente, el extremo inferior esté manipulación.
aproximadamente a 25 mm de la superficie del
agua y también para que el agua condensada c) La barra patrón debe poseer una marca en
no salpique o escurra por las probetas. uno de sus extremos, con el fin de poder
colocarla en el comparador siempre en la

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misma posición. El instrumento de medición 14 d, cuando es ensayado según esta norma y


debe verificarse empleando la barra patrón en las proporciones que se indican en 3.5.2.
(lcomp) como mínimo al comenzar y finalizar
las lecturas. Asimismo, cuando se ensayen cementos según
lo indicado en 1.2 c), el vidrio de una misma
3.2.12 Cronómetro. partida debe verificar el requisito de expansión
especificado anteriormente.
3.3 Materiales
3.3.3 Agua de mezclado. Se emplea agua
3.3.1 Vidrio al borosilicato para análisis (IRAM 21322).

3.3.1.1 Se usa como agregado, en la prepara- 3.3.4 Aceite mineral.


ción de las barras de mortero, exclusivamente
vidrio al borosilicato, sin impurezas, molido y 3.4 Condiciones de temperatura y humedad
graduado de acuerdo con la tabla 1:
3.4.1 El laboratorio donde se efectuará la pre-
Tabla 1 - Granulometría del vidrio paración de las probetas, debe ser mantenido a
al borosilicato una humedad relativa de 50 %, como mínimo, y
a una temperatura de 20 °C ± 2 °C.
Tamices IRAM 3.4.2 La cámara húmeda para la conservación
de las probetas en el molde, debe ser manteni-
Por ciento,
Pasa: Retiene en: da a una humedad relativa de 90 %, como
en masa
mínimo, y a una temperatura de 20 °C ± 1 °C.
4,75 mm 2,36 mm 20
NOTA: Se puede contemplar la posibilidad de usar otro
2,36 mm 1,18 mm 20 método de curado inicial (se debe evitar evaporación) que
garantice resultados comparables, siempre y cuando esto
1,18 mm 600 µm 20 se demuestre experimentalmente.

600 µm 300 µm 20 3.4.3 El ambiente de curado de las probetas


300 µm 150 µm 20 debe mantenerse a 38 °C ± 2 °C y a una hu-
medad relativa mayor que 90 %.

3.5 Proporciones y consistencia del mortero


3.3.1.2 Después que el vidrio ha sido fraccio-
nado por los distintos tamices, cada tamaño 3.5.1 Mezcla testigo. La cantidad de materia-
debe ser lavado por aspersión sobre el tamiz, les secos para la mezcla testigo debe ser de
para eliminar el polvo y partículas finas adheri- 400 g de cemento de alto álcali y de 900 g de
das. Las porciones retenidas sobre los tamices vidrio, como agregado, con la granulometría
se secan y, si no se usan inmediatamente, ca- prescripta en la tabla 1.
da porción se almacena individualmente, en un
recipiente limpio provisto con una tapa. Este 3.5.2 Mezcla de ensayo. Cuando los adicio-
proceso puede estar garantizado por el fabri- nes son ensayadas con los fines indicados en
cante mediante un certificado de calidad. 1.2 a), las cantidades de materiales secos para
esta mezcla deben ser de 300 g del cemento
3.3.2 Cemento. A los fines de lo indicado en indicado en 3.3.2, una masa de adición que
1.2 a), en la preparación de las barras de morte- tenga un volumen absoluto igual al volumen
ro para la mezcla testigo, se emplea cemento absoluto de 100 g de cemento pórtland
pórtland normal que cumpla con la IRAM 50000, (100 por la densidad de la adición, dividido por
con un contenido de 1 % ± 0,05 % de álcali total, 3,15) y de 900 g de vidrio con la granulometría
expresado como Na2O. Además debe producir prescripta en la tabla 1.
una expansión mínima promedio de 0,10 % a los

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3.5.3 Mezcla de obra. Cuando las adiciones 3.6 Preparación de las probetas
son ensayadas con los fines indicados en 1.2 b),
las cantidades de materiales secos usados en 3.6.1 Número de probetas. De cada pastón
esta mezcla deben coincidir con lo indicado en de cada mezcla de mortero se preparan tres
3.5.1 y 3.5.2, excepto que se emplee, en vez del probetas. Un grupo de tres probetas debe re-
cemento indicado en 3.3.2, el o los cementos presentar cada mezcla de ensayo o de obra.
que van a ser usados en la obra. También las
cantidades de adiciones, en volumen absoluto, 3.6.2 Preparación de los moldes. Los moldes
usadas en reemplazo del cemento, deben ser se recubren con una delgada película de aceite
equivalentes a los que van a ser usadas en la mineral. Después se colocan los puntos de re-
obra. ferencia teniendo cuidado de conservarlos
limpios y libres de aceite.
3.5.4 Mezcla de un cemento en estudio.
Cuando un cemento es ensayado con los fines 3.6.3 Mezclado de los morteros. Se coloca el
indicados en 1.2 c), las cantidades de materia- agua en el recipiente seco (3.2.7), se añaden el
les secos usados en esta mezcla deben cemento y, si corresponde, la adición mineral al
coincidir con lo indicado en 3.5.1. agua. Se mezcla con las manos, protegidas
con guantes de caucho, durante 30 s con mo-
3.5.5 Fluidez vimientos continuos y vigorosos. Se añade la
mitad del vidrio y se vuelve a mezclar durante
3.5.5.1 Se coloca el molde cónico centrado 30 s. Luego se añade el remanente de vidrio y
sobre el disco limpio y seco de la mesa de se vuelve a mezclar durante 90 s.
asentamiento. Usando la cuchara, se coloca en
el molde una capa de mortero de 20 mm de 3.6.4 Moldeo de las probetas
altura y se apisona 20 veces con el pisón. La
presión de apisonado debe ser suficiente para 3.6.4.1 Inmediatamente después del mezclado
asegurar un llenado uniforme del molde. Luego se llenan los moldes con dos capas. Se com-
se llena el molde con una cantidad suficiente pacta cada capa con el pisón, para lo cual se
de mortero y se apisona como se indica ante- presiona primero en los rincones, luego alrededor
riormente. Se enrasa a nivel con la llana con un de los puntos de referencia y, finalmente sobre
movimiento suave. toda la superficie del molde, hasta obtener una
probeta homogénea. Se alisa la cara superior con
3.5.5.2 Se retira el molde con cuidado, 1 min un pasaje de llana al ras del molde y se retocan
después de completar la operación de mezcla- las caras si es necesario. Para la preparación de
do y de inmediato, se acciona el dispositivo, las probetas puede utilizarse el mortero que ha
haciendo caer el disco libre, sucesiva y regu- sido usado en la determinación de la fluidez, en
larmente 25 veces durante 15 s. forma inmediata para evitar la evaporación.

3.5.5.3 Se miden, como mínimo, cuatro diáme- 3.6.4.2 Para los casos 1.2 a) y 1.2 b), en el
tros de la base de la probeta, a espacios aproxi- mismo día en que se moldean las probetas con
madamente iguales, utilizando una regla gra- la mezcla de ensayo, se preparan tres probetas
duada y registrando las mediciones al milímetro. con la mezcla testigo y se almacenan en el mis-
mo recipiente juntamente con las probetas de
3.5.5.4 Se deben preparar mezclas, variando en ensayo. Todas las probetas almacenadas en un
cada caso el por ciento de agua hasta obtener mismo recipiente se moldean el mismo día y el
una fluidez de 105 % ± 5 %. Cada determinación recipiente no se abre, ni se mueve de su posi-
debe ejecutarse con un nuevo mortero. ción de almacenamiento hasta después de 13 d.
Cuando más probetas de la mezcla de ensayo o
3.5.5.5 Se considera como índice de fluidez de de obra, o de ambas a la vez, se elaboran en un
la mezcla, el promedio de los cuatro valores mismo día, pueden ser almacenadas en un único
obtenidos según 3.5.5.3, referidos al diámetro recipiente con las probetas de la mezcla testigo
original y expresados en por ciento. elaboradas en ese día. Se deben elaborar pro-

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betas adicionales de la mezcla testigo, por cada Et el promedio de expansiones de las


recipiente para almacenamiento adicional. probetas de mortero, realizadas con
las mezclas de ensayo, en milímetros.
3.7 Curado
3.9.2 Las lecturas se deben realizar al 0,001 %.
3.7.1 Después de llenar los moldes, se los co-
loca en la cámara húmeda, según 3.4.2. 3.9.3 Cuando exista contracción, el resultado
se indica anteponiendo el signo menos (-) al
3.7.2 Las probetas deben permanecer en sus por ciento de reducción de la expansión del
moldes y en la cámara húmeda durante mortero.
24 h ± 2 h. Luego se las desmolda y se las
identifica. 3.9.4 Se informan los resultados de expansión
de las tres probetas de una mezcla cemento-
3.8 Procedimiento agregado al 0,01 %.

3.8.1 Inmediatamente después de desmoldar 3.9.5 Para las mezclas de obra, realizadas de
las probetas, se las coloca verticalmente en el acuerdo con 3.5.3, el por ciento de expansión
recipiente para almacenamiento (3.2.10) sobre promedio de las probetas de mortero, determi-
el nivel de agua y sin estar en contacto con nado de acuerdo con 3.9.1, es el correspon-
ella, se protegen de posibles pérdidas de hu- diente al de la mezcla propuesta para usar en
medad y se miden sus largos. Luego se sellan la obra.
los recipientes y se los mantienen durante 13 d
a 38 °C ± 2 °C. 3.9.6 Para las mezclas de cementos según
1.2 c), se calcula la expansión promedio obte-
3.8.2 Cuando las probetas tienen 14 d de edad, nida de las tres probetas (indicadas con los
se almacenan los recipientes con las probetas a subíndices 1, 2 y 3) y ensayadas para las eda-
20 °C ± 2 °C de temperatura durante un período des de 14 d y 56 d, como sigue:
de 16 h, como mínimo, antes de abrirlos. Final-
mente se mide nuevamente el largo, realizando y ∆Lx1 + ∆Lx 2 + ∆Lx 3
E prom. =
registrando todas las medidas al 0,0025 mm. 3
Después de medirlas a los 14 d, y cuando así co-
rresponda, se llevan nuevamente las probetas a L x − L0
38 °C ± 2 °C y se realizan mediciones adiciona- donde: ∆L x = · 100
Lc
les a las edades posteriores requeridas.
siendo:
3.9 Cálculos
∆Lx el cambio de longitud a la edad x, en
3.9.1 Para ensayos de mezclas realizadas de por ciento;
acuerdo con 3.5.1/2, se debe calcular la reduc-
ción de la expansión en el mortero resultante Lx la lectura del comparador con la pro-
con el uso de una adición, mediante la fórmula beta a la edad x, menos la lectura del
siguiente: comparador con la barra de referencia
a la edad x, en milímetros;
Re = (Er - Et ) · 100 / E r
L0 la lectura inicial del comparador con la
siendo: probeta, menos la lectura del compa-
rador con la barra de referencia al
Re la reducción de la expansión del mor-
mismo tiempo, en milímetros;
tero, en por ciento;
Lc es la longitud efectiva, en milímetros.
Er el promedio de expansión de las pro-
betas de mortero, realizadas con la
mezcla testigo, en milímetros;

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3.10 Informe d) El promedio de expansión de las probetas


de mortero preparadas según 3.5.3 para
El informe debe incluir lo siguiente: mezclas de obra, en por ciento;

a) Tipo, origen y contenido de álcalis equiva- e) El promedio de expansión de las probetas


lente, expresado como Na2O del cemento, de mortero preparadas según 3.5.3, para el
de acuerdo con las IRAM 50000 e caso 1.2 c), en por ciento.
IRAM 1504, respectivamente, para los ca-
sos 1.2 b) y 1.2 c); 3.11 Repetición de ensayos

b) Tipo, origen, proporción y naturaleza de la El ensayo se considera satisfactorio cuando el


adición, para el caso 1.2 a), de acuerdo por ciento de expansión de cada probeta, elabo-
con las normas IRAM correspondientes; rada con la misma mezcla cemento-agregado,
no difiere en más de 0,003 del promedio. Cuan-
c) Cuando la mezcla testigo y la mezcla de do el promedio de expansión excede de
ensayo se preparen de acuerdo a 3.5.1/2, 0,020 %, el ensayo se debe considerar satisfac-
se debe informar el promedio de expansión torio si el por ciento de expansión de cada una
de las probetas de mortero preparadas con de las probetas moldeadas con la misma mezcla
la mezcla testigo y el promedio de expan- cemento-agregado está dentro del 15 % del
sión de las probetas de mortero de la promedio. En caso contrario se debe repetir el
mezcla de ensayo, en por ciento. Además ensayo.
se debe informar también la reducción de
expansión de los morteros resultante del
uso de las adiciones (Re), en por ciento;

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Anexo A
(Informativo)

Informe técnico

El Subcomité de Cementos encaró la revisión de la presente norma con el objeto de actualizarla to-
ε
mando inicialmente como referencia la norma ASTM C 441-97 1 - Standard Test Method for
Effectiveness of Mineral Admixtures or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expan-
sion of Concrete Due to the Alkali-Silica Reaction y luego la ASTM C 441-02a - Standard Test
Method for Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expan-
sion of Concrete Due to the Alkali-Silica Reaction.

Sin embargo al analizarse las características del vidrio mencionado en las citadas normas ASTM se
consideró que los contenidos de los componentes alcalinos debían tener ámbitos más acotados para
asegurar una mayor repetibilidad del ensayo en cuestión.

En la etapa final del estudio de revisión se obtuvo información actualizada de ASTM en la que se in-
dicaba que en la actualidad el tema se encontraba en estudio.

ASTM posee actualmente tres especificaciones para los cementos, a saber:

a) ASTM C 150-04a - Standard Specification for Portland Cement. (Son cementos pórtland sin adicio-
nes);
b) ASTM C 595-03 - Standard Specification for Blended Hydraulic Cements. (Son cementos pórtland
con adiciones);
c) ASTM C 1157-03 - Standard Performance Specification for Hydraulic Cement.

El problema de la reacción álcali-agregado se resuelve estableciendo los criterios siguientes:

− Según la ASTM C 150: Na2O equivalente menor que 0,60 %;

− Según la ASTM C 595 y ASTM C 1157: Mediante el ensayo con vidrio “Pyrex” Nº7740, midiendo a
los 14 d y a los 56 d.

Sin embargo, la novedad es que se está estudiando clasificar el grado de ataque álcali-agregado
como se hace con el ataque de sulfatos y medir sólo a los 56 d.

El método para evaluar al agregado está indicado en la ASTM C 1260 (IRAM 1674). El criterio pro-
puesto es:

% Expansión (14 d) % Expansión con vidrio “Pyrex” (56 d)


Agregado
(ASTM C 1260 / IRAM 1674) (IRAM 1648)
Menor que 0,10 No reactivo No aplicable
0,10 a 0,20 Moderadamente reactivo Máx. 0,20
0,20 a 0,40 Altamente reactivo Máx. 0,15
Mayor que 0,40 Muy reactivo Máx. 0,10

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La IRAM 50001 establece el límite en 0,06 % (a los 56 d), existiendo una importante diferencia con
los valores propuestos por ASTM.

Posiblemente la ASTM no le da gran importancia a los ámbitos de contenidos de componentes mino-


ritarios o trazas del vidrio pues no se trata de un material de referencia, sino de un producto industrial
con ámbitos de variación amplios.

Por lo señalado, el Subcomité de Cementos consideró conveniente en esta instancia actualizar la


norma solamente en los aspectos instrumentales, dejando para más adelante una nueva actualiza-
ción de acuerdo con lo que establezca oportunamente sobre el tema ASTM. Asimismo, se introdujo
la alternativa de ensayo para verificación exclusiva de los requisitos establecidos por la IRAM 50001
para cementos resistentes a la reacción álcali-agregado (RRAA) hasta tanto se mantengan los límites
actuales.

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Anexo B
(Informativo)

Bibliografía

En la revisión de esta norma se han considerado los antecedentes siguientes:

IRAM - INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN


IRAM 1648:1968 - Reacción álcali-árido. Método de ensayo de inhibidores minerales.

ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS


ε
ASTM C 441-97 1 - Standard Test Method for Effectiveness of Mineral Admixtures or
Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expansion of Concrete Due to the
Alkali-Silica Reaction.

ASTM C 441-02a - Standard Test Method for Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-
Furnace Slag in Preventing Excessive Expansion of Concrete Due to the Alkali-Silica
Reaction.

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Anexo C
(Informativo)

La revisión de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:

Subcomité de Cementos

Integrante Representa a:

Ing. Sergio ARNOLD IGGAM S.A.I.


Ing. Ariel BACCI LOMA NEGRA C.I.A.S.A.
Ing. Oscar BATIC CIC-LEMIT
Ing. Alejandra BENÍTEZ INTI-CECON
Ing. Carlos BRUNATTI INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ARGENTINO
Ing. Darío FALCONE CIC-LEMIT
Sr. Francisco FALETTY GRUPO MINETTI S.A.
Ing. Marcelo FALOMIR SIDERAR S.A.I.C.
Ing. Rubén GONELLA GRUPO MINETTI S.A.
Ing. Federico GUIDO LAVALLE LOMA NEGRA C.I.A.S.A.
Dr. Federico GUITAR INVITADO ESPECIAL
Ing. Héctor GULO DIRECCIÓN DE VIALIDAD DE LA PROV. DE BS. AS.
Ing. Raúl LÓPEZ GRUPO MINETTI S.A.
Sr. Marcelo LOURENÇO CIDADES INTI-CECON
Ing. Hugo LYARDET CÁMARA ARGENTINA DE LA CONSTRUCCIÓN
Ing. Carlos MILANESI CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Dr. Amleto MURATORIO SUPERCEMENTO S.A. / CÁMARA ARGENTINA DE
LA CONSTRUCCIÓN
Ing. Elio PATTI SIDERAR S.A.I.C.
Ing. Carlos PORCARO CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Lic. Alberto SAIZ PETROQUÍMICA COMODORO RIVADAVIA S.A.
Lic. Silvia SZTEINBERG INTI-CECON
Ing. Daniel VIOLINI CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Ing. Raúl DELLA PORTA IRAM

Comité General de Normas (C.G.N.)

Integrante Integrante

Dr. Víctor ALDERUCCIO Ing. Jorge MANGOSIO


Dr. José M. CARACUEL Ing. Samuel MARDYKS
Lic. Alberto CERINI Ing. Tulio PALACIOS
Dr. Álvaro CRUZ Sr. Francisco R. SOLDI
Ing. Ramiro FERNÁNDEZ Sr. Ángel TESTORELLI
Dr. Federico GUITAR Ing. Raúl DELLA PORTA
Ing. Jorge KOSTIC

15
IR AM 164 8 :2004

ICS 91.100.30
* CNA 5610

* Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.