CAPÍTULO 6

DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA
 En el capítulo anterior se dio el marco teórico de la metodología a seguir para el

diseño de la distribución de la nueva planta, el cual es el Systematic Layout Planning1. En

el presente capítulo se desarrollará este método para obtener las alternativas del diseño y

así obtener la más adecuada.

6.1 Análisis

En la etapa de análisis se analizarán el flujo de materiales, la relación entre

actividades, se elaborará el diagrama de relaciones y se determinará el espacio requerido

para cada departamento, además se verificará el espacio con que se cuenta para la nueva

planta.

6.1.1 Análisis del Flujo de Materiales

El primer paso de la etapa de análisis consiste en definir el flujo de materiales entre

departamentos. En este caso el material más importante que fluye entre los departamentos

es el cartón. La cantidad de cartón que se transporta se mide en toneladas al día y se

muestra en el diagrama Desde – Hasta de la tabla 6.1.

Existe flujo de otro tipo de materiales como tintas, películas para Hot-Stamping u

otros, sin embargo el transporte de estos materiales no se considera ya que el flujo es

despreciable por ser muy poco.

1
Tompkins (1996)

45
46
6.1.2 Relación de Actividades

Para hacer el análisis de la relación entre actividades se elabora el diagrama del

mismo nombre, el cual indica la interacción que existe entre todos los departamentos de la

fábrica. Para llenar este diagrama se preguntaron al director general de la empresa las

relaciones entre cada actividad y se muestran en la tabla 6.2 de la página siguiente.

Como se mencionó en el capítulo anterior, la cercanía necesaria se define por medio de

letras con el siguiente significado:

A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
O: Cercanía ordinaria
U: Sin importancia
X: Indeseable

6.1.3 Diagrama de Relaciones

Como resultado del diagrama Desde-Hasta y el Diagrama de Relación de

Actividades se obtiene el Diagrama de Relaciones en la Figura 6.1 que se encuentra en las

páginas siguientes. En este diagrama se representa físicamente cada departamento y la

relación que tiene con todos los demás. Cabe resaltar que aquellas relaciones tipo “A”

implica un gran flujo de materiales entre los dos departamentos y se requiere que sean

adyacentes.

En este diagrama las relaciones “U” no se especifican, ya que no tienen importancia

dentro de la distribución de la planta.

47
 Tabla 6.2 Diagrama de Relación de Actividades

Acabados
U
Almacén Cartón E-4
U E-4
Almacén de Película U U
U U O
Almacén de Tintas U U U
U U U U
Area de Carga U U U U
U U U U A-2
Baños Obreros U U U U U
U A-2 U U A-2 U
Bodega Viruta U A-2 U I U E-1
U U U I U U A-2
Control Calidad A-2 U U U U A-2 U
U A-2 U A-2 U U U U
Depósito Basura U U U U E-4 U U E-5
I U U U U U U U U
Desbarbe U I U O U U U U U
U O U U U U U U U U
Desembarque de MP U U U U U U U U U U
U U U U U U U U U U
Embarque de PT U U U U U O U U U
U U U U U U O U U
Fotolito U U U U A-2 U U U
E-1 U U U U A-2 U I-7
Impresión U E-6 U A-2 U U U
U U U U A-2 U U
Ofic. Administ. U U U U U U
U E-5 U U U U
Oficina Embarques U U U U U
U U U U U Razones
Oficina Supervisión U U U U
U U U U 1 - Flujo de los diseños a las máquinas.
Pegado U U U 2 - Alto flujo de cartón
E U U 3 - Flujo de película para hot-stamping
Pegado Manual U U
4 - Flujo de tintas
U U
Taller Mecánico U 5 - Supervisión necesaria en el departamento
U 6 - Documentar salida de embarques
Vestidores 7 - Comodidad de empleados

48
 Desembarque Almacén
de MP de película

Almacén Almacén
de cartón de tintas

Impresión
Acabados

Tipo de Relación
Fotolito
Oficinas de
supervisión
Desbarbe A

Bodega de E
viruta
Baños de Pegado
obreros
Pegado
manual I

O
Control de Depósito de
Vestidores
calidad basura

Oficina de Embarque de Área de

embarques PT carga

Figura 6.1 Diagrama de Relaciones

6.1.4 Determinación de los Requerimientos de Espacio

Una vez hecho lo anterior, el siguiente paso consiste en determinar cuanto espacio

se requiere para cada departamento para operar de manera adecuada. Para esto se toman en

cuenta los siguientes elementos y el espacio que necesitan en un departamento específico:

• Área para máquinas (dimensiones de las máquinas)

• Área para inventario en proceso (antes y después de cada máquina)

• Espacio para el operador

• Pasillos

49
 Estos elementos se tomaron en cuenta para los departamentos de Impresión,

Acabados y de Pegado. Se determinó que los pasillos sean de 1.5 m de ancho para permitir

el paso de los materiales, los cuales se transportan en tarimas de madera de 1 m2.

Para los demás departamentos y áreas de la planta se tomaron las dimensiones de la

planta actual, por recomendación de los administradores de la fábrica. Para determinar el

espacio de personal (estacionamiento, lockers, baños, comedor y servicios médicos) se

consultaron tablas ya establecidas, las cuales dan el total de espacio requerido en función al

número de trabajadores de la empresa.2

De esta manera se calcula el espacio total requerido de cada departamento, el cual

se muestra en las siguientes tablas.

Tabla 6.3 Requerimientos de espacio para personal

Requerimientos de personal
Estacionamiento 80.16
Lockers 25.3
Baños (H y M) 7.76
Regaderas (H y M) 2.78
Comedor 22
Enfermería 9.2
Total 147.2
NOTA: Los cálculos fueron hechos para un total de 40 obreros de los cuales 30 son
hombres y 10 son mujeres, y 3 hombres y 3 mujeres de personal administrativo.

Tabla 6.4 Requerimientos de espacio para el departamento de impresión

Departamento de Impresión
Máquinas Área Total Máquinas 34.01
Roland 300 25.81 Inventario 12.12
Heidelberg Sorm 4.78 Operador y
31.22
Heidelberg Kors 3.42 Pasillos
Área total Departamento de Impresión 77.35

2
Tompkins (1996)

50
 Tabla 6.5 Requerimientos de espacio para el departamento de acabados

Departamento de Acabados
Máquinas Área
Estampadora GTP 3.58
Suajadora Automática 8.7
Suajadora Automática 8.7
Suajadora Manual 3 Total Máquinas 43.93
Suajadora Manual 3 Inventario 30.04
Guillotina 2.55 Operador y
74.51
Barniz UV 14.4 Pasillos
Área total Departamento de Acabados 148.48

Tabla 6.6 Requerimientos de espacio para el departamento de pegado

Departamento de Pegado
Máquinas Área Total Máquinas 13.05
Pegadora Automática 13.05 Inventario 5.8
Operador y
10.4
Pasillos
Área total Departamento de Pegado 29.25

Tabla 6.7 Requerimientos de espacio para el departamento de pegado manual

Departamento de Pegado Manual

Máquinas Área Total Mesas 12
Mesas (2) 12 Inventario 0
Operador y
12
Pasillos
Área total Departamento de Pegado Manual 24

51
 Tabla 6.8 Requerimientos de espacio para otras áreas

Otras Áreas
Almacén de Cartón 60
Almacén de Película 20
Almacén de Tintas 8
Área de Carga 10
Área de Desbarbe 10
Bodega de Viruta 10
Control de Calidad 20
Depósito de Basura 4
Desembarque de MP 30
Embarque de PT 25
Fotolito 25
Oficina de Embarques 20
Oficinas Administrativas 140
Oficinas de Supervisión 30
Taller Mecánico 15
Total de otras Áreas 427
NOTA: Todas las medidas en las tablas anteriores están dadas en metros cuadrados (m2)

Total de espacio requerido para la planta = 853.3 m2

6.1.5 Verificación del Espacio Disponible

Una vez que se determinó el espacio total requerido para la distribución de la planta

es necesario verificar que el espacio con que se cuenta es suficiente para satisfacer la

necesidad del nuevo diseño.

El terreno en el que se planea construir la nueva planta tiene una superficie de 1000

m2 (25 x 40 metros), por lo tanto se puede concluir que la superficie con que se cuenta es

suficiente para los requerimientos. Incluso, se puede observar que hay espacio de sobra el

cual se puede aprovechar para dar mayor espacio a aquellas áreas que sean más

importantes en el proceso.

52
6.2 Búsqueda

En esta etapa de la metodología se utiliza la información generada en los puntos

anteriores para generar las nuevas alternativas de lay-out de la planta, considerando

modificaciones por las limitaciones que se puedan enfrentar.

6.2.1 Diagrama de Relación de Espacio

Este diagrama muestra las relaciones entre los departamentos que ya se

determinaron anteriormente, además del tamaño de cada uno de ellos. Esto sirve para

verificar que la distribución se puede acomodar dentro del espacio disponible. El diagrama

de relación de espacio se muestra a continuación en el diagrama 6.2.

2 3
1 (20) 4
(30) (25) (80.16)

6 (8)

5
(60)

8
7 (140)
(148.48)

9
(77.35) Tipo de Relación
12
10 (10) 11 (10) (22) A
E
I
13 14 15 16
O
(30) (29.25) (24)
(9.2)

17 (7.76) 21
(15)
19
(20) 20
18
(28.08)

24
(10)
22 23
(20) (25)

Figura 6.2 Diagrama de Relación de Espacio

53
 Una vez hecho el diagrama de relación de espacio podemos comprobar que no

existe alguna limitación que impida un acomodo, por lo tanto no se considerará ninguna

modificación a este diagrama y se procede a generar las alternativas de lay-out.

6.2.2 Desarrollo de Alternativas

Una vez que se determinaron todos los requerimientos de la planta en los puntos

anteriores, y con todas las herramientas que se han elaborado, se desarrollan las

alternativas de lay-out. En este caso se pudieron obtener tres diferentes opciones que se

muestran en las figuras 6.3, 6.4 y 6.5 de las siguientes páginas:

54
Figura 6.3 Alternativa 1

55
Figura 6.4 Alternativa 2

56
Figura 6.5 Alternativa 3

57
6.2.3 Evaluación

La última etapa de la metodología SLP consiste en evaluar las diferentes

alternativas que se generaron en el punto anterior, además de la distribución actual para

comparar resultados y observar las mejoras alcanzadas. Para ello se toman en cuenta los

diferentes criterios descritos en el capítulo anterior; al final se hace una suma total de las

calificaciones de cada criterio para elegir la mejor alternativa de lay out. A continuación se

evalúan las alternativas mediante estos criterios.

6.2.3.1 Evaluación por Adyacencia de Departamentos

Esta evaluación califica que tanto se cumplen las relaciones determinadas en el

Diagrama de Relaciones. Los tipos de relaciones, el número de éstas que se cumplieron, y

la calificación total de la alternativa se muestra en la tabla 6.9 de las siguientes páginas.

De la tabla 6.9 se puede observar que de acuerdo al criterio de cumplimiento de

adyacencias, la mejor alternativa es la Alternativa 3, con una calificación total de 340

puntos y una eficiencia del 72%.

58
 Tabla 6.9 Evaluación por Adyacencia de Departamentos de las tres Alternativas y
Distribución Actual
Tipo de Numero de Relaciones Calificación por
Alternativa Total Eficiencia
Relación Cumplidas Relación Cumplida
A 11 20 220
E 5 15 75
1 I 2 10 20
70.21%
O 3 5 15
U 0 0 0
Calificación Total = 330
A 11 20 220
E 5 15 75
2 I 3 10 30
70.21%
O 1 5 5
U 0 0 0
Calificación Total = 330
A 11 20 220
E 5 15 75
3 I 3 10 30
72.34%
O 3 5 15
U 0 0 0
Calificación Total = 340
A 8 20 160
E 4 15 60
Distribución
Actual I 0 10 0
50.00%
O 3 5 15
U 0 0 0
Calificación Total = 235

6.2.3.2 Evaluación de la Forma de los Departamentos

En este caso se evalúa que la forma de cada uno de los departamentos sea adecuado

para un correcto desempeño del mismo. La manera de calificar la forma de un

departamento se explicó en el capítulo anterior. En este caso, el criterio de decisión, es

elegir aquella alternativa que tenga el mayor número de departamentos que cumplan con la

forma adecuada. Para esto se obtiene el valor F para cada departamento en las tres

alternativas de lay out.

59
Tabla 6.10 Valor F para los departamentos de la Alternativa 1

Alternativa 1
Departamento A P F 1<=F<=1.4
Acabados 169 52 1 Si
Almacén Cartón 66 34 1.04627767 Si
Almacén de Película 20 18 1.00623059 Si
Almacén de Tintas 12 14 1.01036297 Si
Área de Carga 16 16 1 Si
Baños Obreros 16 16 1 Si
Bodega Viruta 10 14 1.10679718 Si
Comedor 24 20 1.02062073 Si
Control Calidad 28 22 1.0394023 Si
Depósito Basura 4 8 1 Si
Desbarbe 10 14 1.10679718 Si
Desembarque de MP 42 26 1.00297177 Si
Embarque de PT 28 22 1.0394023 Si
Enfermería 18 18 1.06066017 Si
Estacionamiento 84 40 1.09108945 Si
Fotolito 24 22 1.1226828 Si
Impresión 96 40 1.02062073 Si
Oficina Embarques 28 24 1.13389342 Si
Oficina Supervisión 36 24 1 Si
Oficinas Administrativas 152 54 1.09499459 Si
Pegado 36 26 1.08333333 Si
Pegado Manual 32 24 1.06066017 Si
Taller Mecánico 21 20 1.09108945 Si
Vestidores 28 22 1.0394023 Si

60
Tabla 6.11 Valor F para los departamentos de la Alternativa 2

Alternativa 2
Departamento A P F 1<=F<=1.4
Acabados 168 52 1.00297177 Si
Almacén Cartón 67 34 1.03844028 Si
Almacén de Película 20 18 1.00623059 Si
Almacén de Tintas 9 12 1 Si
Área de Carga 12 14 1.01036297 Si
Baños Obreros 12 14 1.01036297 Si
Bodega Viruta 12 14 1.01036297 Si
Comedor 40 26 1.02774024 Si
Control Calidad 33 28 1.21854359 Si
Depósito Basura 5 10 1.11803399 Si
Desbarbe 12 14 1.01036297 Si
Desembarque de MP 36 24 1 Si
Embarque de PT 26 22 1.07863874 Si
Enfermería 16 16 1 Si
Estacionamiento 84 40 1.09108945 Si
Fotolito 28 22 1.0394023 Si
Impresión 91 40 1.04828484 Si
Oficina Embarques 12 14 1.01036297 Si
Oficina Supervisión 40 26 1.02774024 Si
Oficinas Administrativas 143 48 1.00349041 Si
Pegado 30 22 1.00415802 Si
Pegado Manual 36 24 1 Si
Taller Mecánico 24 20 1.02062073 Si
Vestidores 36 24 1 Si

61
Tabla 6.12 Valor F para los departamentos de la Alternativa 3

Alternativa 3
Departamento A P F 1<=F<=1.4
Acabados 156 50 1.00080096 Si
Almacén Cartón 60 32 1.03279556 Si
Almacén de Película 24 20 1.02062073 Si
Almacén de Tintas 10 14 1.10679718 Si
Área de Carga 27 24 1.15470054 Si
Baños Obreros 10 14 1.10679718 Si
Bodega Viruta 16 16 1 Si
Comedor 24 20 1.02062073 Si
Control Calidad 20 18 1.00623059 Si
Depósito Basura 12 14 1.01036297 Si
Desbarbe 16 16 1 Si
Desembarque de MP 30 22 1.00415802 Si
Embarque de PT 32 24 1.06066017 Si
Enfermería 15 16 1.03279556 Si
Estacionamiento 84 40 1.09108945 Si
Fotolito 25 20 1 Si
Impresión 104 42 1.02960971 Si
Oficina Embarques 32 24 1.06066017 Si
Oficina Supervisión 36 24 1 Si
Oficinas Administrativas 143 48 1.00349041 Si
Pegado 40 26 1.02774024 Si
Pegado Manual 39 26 1.040833 Si
Taller Mecánico 15 16 1.03279556 Si
Vestidores 30 22 1.00415802 Si

62
 Tabla 6.13 Valor F para los departamentos de la Distribución Actual

Distribución Actual
Departamento A P F 1<=F<=1.4
Acabados 316 76 1.06883351 Si
Almacén Cartón 132 56 1.21854359 Si
Almacén de Película 60 32 1.03279556 Si
Almacén de Tintas 6 10 1.02062073 Si
Área de Carga 24.3 20.1 1.01937254 Si
Baños Obreros 30 26 1.18673221 Si
Bodega Viruta 30 26 1.18673221 Si
Comedor - - - -
Control Calidad 56 30 1.00222966 Si
Depósito Basura 4 10 1.25 Si
Desbarbe 30 26 1.18673221 Si
Desembarque de MP 60 32 1.03279556 Si
Embarque de PT 12.2 14.1 1.00920456 Si
Enfermería - - - -
Estacionamiento - - - -
Fotolito 60 46 1.48464362 No
Impresión 470 90 1.03784761 Si
Oficina Embarques 40 28 1.10679718 Si
Oficina Supervisión 60 32 1.03279556 Si
Oficinas Administrativas 290 78 1.14507943 Si
Pegado 256.7 80 1.24829451 Si
Pegado Manual 111.05 79.9 1.89551623 No
Taller Mecánico 48.6 32.1 1.15113672 Si
Vestidores 12 14 1.01036297 Si

A = Área

P = Perímetro

63
En la siguiente tabla se resume la evaluación de cada departamento de las tres alternativas.

Tabla 6.14 Eficiencias de forma de Departamentos

Número de
departamentos
Alternativa Eficiencia
con forma
aceptable
1 24 100%
2 24 100%
3 24 100%
Actual 21 90%

La tabla anterior revela que todos los departamentos de las tres alternativas

cumplen con los requerimientos de forma para un correcto funcionamiento de la planta.

6.2.3.3 Evaluación por Costo de Manejo de Materiales

El último criterio para evaluar las alternativas es por medio del costo de manejo o

traslado de materiales. Para esto, es necesario calcular las distancias entre los

departamentos más importantes en el proceso, que es por donde fluye la mayor cantidad de

materiales. Las distancias entre departamentos de cada alternativa se muestran en las

siguientes tablas.

Tabla 6.15 Distancias entre departamentos de la Alternativa 1

Distancias
A Alm. A. Bod. Cont. Dep. Peg.
Acab. Desb. Des. MP Emb. PT Impr. Peg.
De Car. Carg. Vir. Cal. Bas. Man.
Acabados 0 0 0 0 0 0 10.55 0 0 0 0 0
Almacén Cartón 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11.8 0 0
Area de Carga 0 0 0 0 0 0 0 0 4.72 0 0 0
Bodega Viruta 0 0 0 0 0 3.5 0 0 0 0 0 0
Control Calidad 0 0 5.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Depósito de Basura 0 0 0 0 0 0 0 0 4.61 0 0 0
Desbarbe 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 3.16 8.08
Desembarque de MP 0 3.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Embarque de PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Impresión 10.79 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Pegado 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0
Pegado Manual 0 0 0 0 6.8 0 0 0 0 0 0 0

64
 Tabla 6.16 Distancias entre departamentos de la Alternativa 2

Distancias
A Alm. A. Bod. Cont. Dep. Peg.
Acab. Desb. Des. MP Emb. PT Impr. Peg.
De Car. Carg. Vir. Cal. Bas. Man.
Acabados 0 0 0 0 0 0 9.71 0 0 0 0 0
Almacén Cartón 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9.26 0 0
Area de Carga 0 0 0 0 0 0 0 0 5.51 0 0 0
Bodega Viruta 0 0 0 0 0 3.21 0 0 0 0 0 0
Control Calidad 0 0 3.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Depósito de Basura 0 0 0 0 0 0 0 0 2.76 0 0 0
Desbarbe 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 10.05 4.61
Desembarque de MP 0 8.66 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Embarque de PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Impresión 13.58 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Pegado 0 0 0 0 5.41 0 0 0 0 0 0 0
Pegado Manual 0 0 0 0 5.15 0 0 0 0 0 0 0

Tabla 6.17 Distancias entre departamentos de la Alternativa 3

Distancias
A Alm. A. Bod. Cont. Dep. Peg.
Acab. Desb. Des. MP Emb. PT Impr. Peg.
De Car. Carg. Vir. Cal. Bas. Man.
Acabados 0 0 0 0 0 0 10.4 0 0 0 0 0
Almacén Cartón 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9.55 0 0
Area de Carga 0 0 0 0 0 0 0 0 6.04 0 0 0
Bodega Viruta 0 0 0 0 0 3.5 0 0 0 0 0 0
Control Calidad 0 0 4.03 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Depósito de Basura 0 0 0 0 0 0 0 0 4.03 0 0 0
Desbarbe 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 4.92 5.96
Desembarque de MP 0 7.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Embarque de PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Impresión 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Pegado 0 0 0 0 11.2 0 0 0 0 0 0 0
Pegado Manual 0 0 0 0 5.53 0 0 0 0 0 0 0

65
 Tabla 6.18 Distancias entre departamentos de la Distribución Actual

Distancias
A Alm. A. Bod. Cont. Dep. Peg.
Acab. Desb. Des. MP Emb. PT Impr. Peg.
De Car. Carg. Vir. Cal. Bas. Man.
Acabados 0 0 0 0 0 0 14.4 0 0 0 0 0
Almacén Cartón 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20.8 0 0
Area de Carga 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0
Bodega Viruta 0 0 0 0 0 3.6 0 0 0 0 0 0
Control Calidad 0 0 8.9 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Depósito de Basura 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0
Desbarbe 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 25.7 37.6
Desembarque de MP 0 35.3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Embarque de PT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Impresión 18.4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Pegado 0 0 0 0 13.7 0 0 0 0 0 0 0
Pegado Manual 0 0 0 0 24.2 0 0 0 0 0 0 0

Una vez que se tienen las distancias entre departamentos de cada alternativa, se

calcula el costo de manejo de materiales de la siguiente manera:

C = ∑ cij f ij d ij
en donde:

C = costo total

cij = costo de manejar el material entre los departamentos i y j (en este caso es

despreciable).

fij = flujo de material entre los departamentos i y j (del diagrama desde-hasta).

dij = distancia entre los departamentos i y j.

Así podemos calcular los costos para las tres alternativas:

Alternativa 1

C = (3.5)(3.5) + (3.5)(12) + (3.5)(10.8) + (3.5)(10.6) + (.2)(5) + (.2)(3.5) + (.2)(4.61) +

(1.65)(3.16) + (1.65)(8.1) + (1.65)(5) + (1.65)(6.8) + (3.3)(5.5) + (3.3)(4.72) = 202.604

66
Alternativa 2

C = (3.5)(8.7) + (3.5)(9.3) + (3.5)(13.6) + (3.5)(9.71) + (.2)(4) + (.2)(3.21) + (.2)(2.76) +

(1.65)(10.1)+(1.65)(4.6)+(1.65)(5.41) + (1.65)(5.15) + (3.3)(3.5) + (3.3)(5.51) = 217.575

Alternativa 3

C = (3.5)(7.5) + (3.5)(9.6) + (3.5)(10) + (3.5)(10.4) + (.2)(4) + (.2)(3.5) + (.2)(4.03) +

(1.65)(4.92)+(1.65)(6)+(1.65)(11.2) + (1.65)(5.53) + (3.3)(4.03) + (3.3)(6.04) = 212.1355

Distribución Actual

C = (3.5)(35.3) + (3.5)(20.8) + (3.5)(18.4) + (3.5)(14.4) + (.2)(3) + (.2)(3.6) + (.2)(2) +

(1.65)(25.7)+(1.65)(38)+(1.65)(13.7) + (1.65)(24.2) + (3.3)(8.9) + (3.3)(5) = 525.72

Con este criterio observamos que la alternativa más económica es la número 1.

6.2.4 Resultados de las Evaluaciones

Una vez evaluadas las alternativas bajo los tres criterios el siguiente paso es elegir

aquella distribución que más convenga para la nueva planta. En la siguiente tabla se

resumen los resultados de las evaluaciones hechas.

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 Tabla 6.19 Resultados de las Evaluaciones

Evaluación
Evaluación por
Evaluación por por el Costo
la Forma de
Distribución Adyacencia de de Manejo
los
Departamentos de
Departamentos
Materiales
1 70.21% 100% 202.604

2 70.21% 100% 217.575

3 72.34% 100% 212.1355

Distribución
50% 90% 525.72
Actual

Comparando resultados, se puede observar que hay dos distribuciones que pudieran

ser las mejores, ya que cada una es la más eficiente en un criterio específico (alternativa 1

en el criterio de costos, y alternativa 3 en el criterio de adyacencias). Se le preguntó a la

gerencia si había una preferencia sobre alguno de estos dos criterios para elegir la más

adecuada y ésta determinó que es más importante la adyacencia de departamentos

importantes, para evitar cruces de material excesivos.

Tomando en cuenta lo anterior, se concluye que la mejor alternativa para la

distribución de la planta es la número 3, ya que cumple con la mejor eficiencia en cuanto a

adyacencia de departamentos importantes se refiere, además de que el costo de manejo de

materiales es el segundo más bajo.

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