Traducción: Parte (1)

EXPERIMENTACIÓN EN PLANTA PILOTO

6.1. INTRODUCCIÓN:

Como se mencionó anteriormente en la sección 3.4, capítulo 3, son estudios de

simulación física (Blackhurst and Harker, 1973). La planta piloto es un modelo
físico y debe ser una “copia” de la unidad industrial correspondiente, con
equipamiento de baja escala en medidas de aproximadamente 1/100 – 1/10 de
la unidad modelada. (Johstone and Thring, 1957).

Los experimentos con plantas piloto sirven para obtener más información y
datos en las siguientes áreas:

1. Estudio de mercado. En la planta piloto se puede producir una cantidad

determinada de nuevo producto para probar su aceptación y decidir si
sería económicamente rentable.
2. Datos del diseño. El comportamiento de una determinada operación o
proceso unitario se puede encontrar en condiciones imposibles de
duplicar en el laboratorio. En otras palabras, una planta piloto permite la
adquisición de datos precisos sobre el sistema de procesamiento de
energía y balances de masa. En algunos casos, se utilizan plantas piloto
para determinar la tecnología de proceso más adecuada.
3. Productos y materias primas. Generalmente se necesita una planta
piloto para caracterizar los productos alimenticios y para evaluar el
desarrollo de ciertas materias primas en productos específicos.
4. Datos de optimización de una planta en funcionamiento. Se puede
utilizar una planta piloto para optimizar el funcionamiento de los equipos
y plantas de alimentos, a fin de estudiar posibles modificaciones del
sistema original de procesamiento de alimentos que se consideran
impracticables o no económicas a nivel industrial.

La experimentación en una planta piloto es muy costosa, por lo que se

recomiendan los estudios en laboratorios ayudados por profundas
 encuestas de mercado al adquirir la información y los datos necesarios para
el diseño del sistema de proceso. (Katzan, 1968; López et al., 1997).

6.2 TAMAÑO Y ESTRUCTURA DE LA PLANTA PILOTO

6.2.1. Principios básicos de escalamiento:

El criterio más importante para determinar el tamaño y la forma de una planta

piloto es el principio de similitud, principios formulados por primera vez por
Newton.

Si se manejan fluidos en la planta piloto, se deben incluir tres tipos de

similitudes involucradas en la dinámica de fluidos:

1. Semejanza geométrica. Tanto la planta de procesamiento de la planta

piloto como la planta de procesamiento deben tener la misma estructura
física, por lo menos la misma dimensión geométrica. Esta semejanza
puede ser parcial. Por ejemplo, la reducción del tamaño de una
dimensión geométrica puede completarse con un factor de escala de
100, mientras que otras dimensiones definidas pueden utilizar un factor
de escala de uno. Por lo tanto, cuando se reduce el tamaño de un
sistema de secado de alimentos, la altura del lecho de secado puede
permanecer (factor de escala = 1), mientras que la superficie del lecho
de secado a través de la cual pasa aire caliente puede reducirse 100
veces (factor de escala = 100).
2. Semejanza cinemática. Las mismas relaciones de velocidad deberían
existir tanto en el piloto como en las plantas de procesamiento de
alimentos.
3. Similitud dinámica. Tanto en las plantas piloto como en las procesadoras
de alimentos, deben existir las mismas relaciones de fuerza. Por
ejemplo, el régimen de turbulencia debe ser similar en ambas escalas
cuando se manejan los fluidos.
Traducción: Parte (2)

Si el proceso simulado en una planta piloto implica reacciones químicas o

bioquímicas, como ocurre frecuentemente en los sistemas de procesamiento
de alimentos, se aplican las siguientes similitudes:

1. Semejanza térmica. Además de la similitud geométrica y cinemática, las

plantas piloto y de procesamiento deben presentar diferencias de temperatura
similares entre los distintos puntos del sistema, simulados tanto a nivel de
planta piloto como a nivel industrial.

2. Semejanza química y bioquímica: en la planta piloto y en la planta de

procesamiento de alimentos deben existir diferencias en la concentración (de
los productos o componentes en el sistema de estudios). En la adición, la
cinética química o bioquímica debe ser similar en ambas escalas.

Generalmente, las similitudes térmicas, químicas y bioquímicas (incluyendo la

cinética) son completas tanto en plantas piloto como industriales (con factor de
escala = 1). Por lo tanto, los posibles procesos de transformación bioquímica
que ocurren en ambos niveles son los mismos (Iguaz et al., 2003; Arroqui et al.,
2003).

6.2.2. Tamaño Mínimo Y Máximo

Varios factores pueden afectar el tamaño de una planta piloto. En general, el

tamaño mínimo se establece por la cantidad mínima de producto requerida
para el control analítico de calidad. Por ejemplo, si el objetivo de la
experimentación de una planta piloto es estudiar la influencia de las
condiciones del proceso sobre la calidad del producto, la cantidad mínima de
producto procesado en la planta piloto debe permitir el análisis físico-químico
necesario para evaluar la calidad del producto. El tamaño máximo de la planta
piloto se establece por la cantidad de producto procesado necesario para
probar la aceptación del mercado.

En procesos no discontinuos (por lotes), un diseño de planta piloto que

reproduce pequeñas partes del sistema de procesamiento de alimentos es
relativamente simple. En principio, una planta piloto no es necesaria para todo
el sistema de procesamiento de alimentos. Sin embargo, los procesos
continuos requieren un enfoque experimental más global. Por lo tanto, si
existen flujos reciclados cuando se están estudiando los balances de energía y
masa, será necesaria una planta piloto que incluya corrientes de agua. Esta
planta piloto sería más completa que las que reproducen los procesos por
lotes.

6.3. TIPOS Y APLICACIONES:

Cuando la producción del producto en cantidades lo suficientemente grandes

como para realizar pruebas de aceptación en el mercado es necesaria, la
planta piloto se llama una planta semi comercial. Antes de construir la planta
piloto semi comercial, la experimentación es habitual en una planta piloto más
pequeña y escalonada en la que se refinan los datos de diseño.

Si se necesitan repeticiones de construcción de un sistema de procesamiento

de alimentos, a veces es común construir un prototipo de planta o sistema que
reproduzca (a escala industrial) el comportamiento técnico (Figura 6.1)
(Campbell, 1968). Este tipo de planta piloto también permite un diseño más
detallado. En estos casos, se justifica el costo de la planta. En resumen,
cuando se desarrolla una nueva línea de proceso o se ensaya nuevo equipo de
proceso, se utilizan prototipos que permiten un diseño evolutivo y una mejor
definición en un nivel de ingeniería más detallado.

Figura 6.1. Planta de secado de una sola etapa (cortesía de la National Drying
Machinery Company, Aeroglide Corp., www.nationaldrying.com)

TRADUCCION: PARTE (3)

En todo caso, los estudios de la planta piloto de la escala reducida son los
estudios el más a menudo empleados para obtener la información y datos de la
ingeniería de producción (funcionamiento de las plantas de procesamiento de
alimentos) e ingeniería del diseño (nuevas plantas de la industria alimentaria).

Las aplicaciones más comunes de una planta piloto son los siguientes:

1. Estudios de producto
 Caracterización de la calidad.
  Influencia de las condiciones del proceso en la calidad de los
productos (figura 6.2 y figura 6.3).
 Desarrollo de nuevos productos.
 Estudios de aceptación del mercado.

2. Estudios sobre materias primas

 Caracterización de materias primas
 Evaluación de la aptitud para la industrialización de diferentes
materias primas

Figura 6.3: Cajas cerradas utilizadas para controlar la humedad relativa y la

atmósfera en los estudios de almacenamiento de avellanas en frío.

3. Tecnología de procesos y estudios de ingeniería

 Establecer la condición de proceso más adecuada desde un punto de
vista económico (minimización de costos) y un punto de vista de la
calidad del producto (para obtener un producto de calidad dada).
Optimizar la tecnología del proceso.
 Estudiar para procesar alternativas de equipo para llevar a cabo
determinados pasos de procesamiento de alimentos o operaciones
unitarias.
 Desarrollo de nueva tecnología de procesos.
 Desarrollo de nuevos equipos de proceso o de proceso.

4. Estudios de requisitos del sistema auxiliar

 Evaluación fiable de los balances de masa y energía y propiedades
físicas de los alimentos (figura 6.4 y figura 6.5)
 Estudio de las posibilidades de recuperación de energía en los
sistemas de proceso
 Mejora y evaluación de alternativas para sistemas de control

Figura 6.4: Una instalación experimental para estudiar las características de

flujo de los alimentos líquidos.

Figura 6.5: Una instalación experimental para estudiar el transporte neumático

de productos en polvo.
Figura 6.6: Planta piloto de secado (Por cortesía de la compañía nacional de
maquinaria de secado, Aeroglide Corp., www.nationaldrying.com)

DISEÑO DE PLANTA PILOTO

Un diseño apropiado de la planta piloto es esencial para lograr resultados

confiables durante los programas experimentales del plan piloto.

Tomando en consideración los principios de similitud, los factores que serán

controlados o cambiados durante la experimentación se evalúan en primer
lugar.

Ejemplo: un estudio sobre el secado de frutas y verduras con aire caliente

cruzando el lecho de secado. Los factores controlados son:

• Velocidad del aire entre 0,2 y 3 m / s

• Temperatura del aire entre 50 y 100 ° C

• Densidad de carga del lecho de secado entre 40 y 50 kg / m2

• Humedad relativa del aire entre 20 y 100%

• Reciclado de aire caliente entre 0% y 100%.

Así, se establecen los factores controlados así como el intervalo de variación

considerado.

Utilizando estos datos y los principios de similitud, y considerando la cantidad

requerida de producto, se deduce la forma y el tamaño de la planta piloto
(figura 6.6)

Otros aspectos a tener en cuenta en el diseño de una planta piloto son la

disponibilidad de sistemas auxiliares, materias primas y especificaciones del
producto.

Traducción: Parte (4)

Los materiales de construcción y los requisitos del sistema auxiliar se

deducirán de los datos anteriores. La ubicación de la planta piloto
generalmente depende del tamaño de la planta, las utilidades y los requisitos
de laboratorio para ayudar en la operación de la planta piloto. Una planta piloto
relativamente pequeña que requiere pocos sistemas auxiliares pero requiere
una alta asistencia de laboratorio se instala normalmente cerca del laboratorio
de investigación y desarrollo. Por el contrario, si una planta piloto requiere un
gran número de utilidades, se encuentra cerca de la planta de proceso
industrial.

6.5. ESTRATEGIAS DE EXPERIMENTACIÓN:

Dependiendo del problema que se resuelva en la planta piloto, debe

establecerse un programa experimental definido. En cada caso, se puede
evaluar el tiempo y el costo gastado en un programa. Los beneficios de la
experimentación en la planta deben ser mayores que el costo. Por lo tanto, es
muy importante establecer un diseño experimental adecuado para la planta
piloto, ya que ahorrará tiempo y dinero.

El diseño estadístico del programa de experimentación se utilizan para llevar a

cabo diferentes experimentos en la planta piloto de esta manera, mediante la
aplicación del análisis estadístico apropiado, los resultados obtenidos serán
reproducibles y fiables (Hunter y Atkinson, 1966).

Todos los parámetros del proceso controlado (las variables experimentales) se

conocen generalmente como factores, el valor de cada uno es el nivel de
variación del factor. Una combinación de factores utilizados en un ensayo
experimental particular se denomina tratamiento.

El resultado de la variación de los factores en un ensayo experimental se

designa como efecto. Si la materia prima utilizada en los experimentos es
limitada en cantidad, puede ser necesario utilizar varios lotes de materia prima
que sean similares pero no idénticos en sus características. Cada lote se
denomina bloque y las repeticiones del mismo experimento se conocen como
replicaciones. Por ejemplo, al reducir el tiempo necesario para la germinación
en el procesamiento de malta de cerveza, los factores que afectan al proceso
son las adiciones de ácido giberélico, la temperatura de germinación, y la
humedad del grano (intensidad del remojo previo). Al mismo tiempo, estos
factores pueden influir en la malta, ya que la variedad y el área de crecimiento
afectan el proceso, un posible programa experimental podría ser el siguiente
(con los factores y niveles de variación indicados):

Dosis de giberelina Durante la germinación (0, 0.05 y 0.1 ppm)

Temperatura de germinación (13 ° C, 15 C y 17 C)

Intensidad de remojo (40-44% de contenido de humedad en el grano de

cebada), antes de la germinación.

Los experimentos serían con una variedad de cebada (por ejemplo, Menuet)
cosechado en una zona y área de crecimiento. Si sólo se utiliza una variedad
pero se cosecha de diferentes áreas de crecimiento, habrá un bloque de
experimentos en la planta piloto para cada zona. Es común completar cuatro
repeticiones en cada experimento, manteniendo el nivel de cada factor para la
misma variedad y área de crecimiento (dentro del mismo bloque) constante. El
efecto de cada factor sobre el tiempo de germinación y la calidad de la malta
puede ser analizado estadísticamente. Los diferentes parámetros de calidad
(proteína soluble, índice de Hartong, índice de Kolbach, etc.) se determinan en
la malta obtenida de cada experimento.

TRADUCCION PARTE CINCO:

El diseño factorial requiere un procedimiento de diseño experimental apropiado

en la planta piloto. Es útil para descubrir la influencia de diferentes factores en
el desarrollo del proceso o la calidad final del producto. Una vez que se han
estudiado los efectos de los diferentes factores, se puede completar un análisis
de regresión para desarrollar relaciones cuantitativas entre los diferentes

El diseño factorial puede aplicarse a los factores diferenciales ya los niveles de

variación de cada factor. En estudios preliminares, sin embargo, es útil
seleccionar sólo dos niveles de variación de cada factor.

En el estudio anterior sobre el proceso de germinación de la cebada para

obtener la malta de cerveza, el diseño factorial indica (para un nivel de
remoción del 44%):
 Variedad Menuet
1

Bloque o campo 2
1
1
Dosis de ácido 0
0.05 0.1
giberélico (ppm) 0 0.05 0.1

Temperatura 13 15 17
13 13 15 17
ºC 13 15 17 13 15 17 15 17 13 15 17
1
Experimentar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1
En consecuencia, hay 3 x 3 = 9 experimentos en cada bloque (2), ya que hay
tres niveles de variación para el factor de temperatura de germinación. Sin
embargo, puesto que se deben hacer cuatro repeticiones en cada experimento
completado. El número total de experimentos completados. El número total de
experimentos se puede calcular como:

N1 x N2 X B X R

DONDE:

N1: Niveles de variación del factor 1

N2: Niveles de variación del factor 2

B: Número de bloque.

R: Numero de repeticiones.

Vamos a aplicar esta expresión al ejemplo:

N1 x N2 X B X R=3x3x2x4=72

El resultado de cada experimento se llama la observación. La evaluación

estadística de los resultados del diseño factorial se lleva a cabo analizando la
varianza. Con este método, se deduce la importancia del efecto de cada factor
en los parámetros de proceso y calidad del producto. Utilizando el análisis de
varianza, también se puede deducir la interacción entre los diferentes factores
considerados.
Otra estrategia experimental utilizada en las plantas piloto es el diseño de Box-
Wilson (Peters y Timmerhaus, 1991). Este diseño se utiliza para formular
modelos de comportamiento de diferentes procesos físicos, ya que está bien
ajustado a funciones cuadráticas en un rango razonable de variabilidad de
factores. Por ejemplo, en un sistema de dos factores, el modelo comúnmente
utilizado es:

𝑦 = 𝑏0 + 𝑏1 𝑋1 + 𝑏2 𝑋2 + 𝑏11 𝑋12 + 𝑏12 𝑋1 𝑋2 + 𝑏22 𝑋22

Traducción: Ultima parte (6)

Ecuaciones similares pueden ser formuladas para modelos con más de dos
factores.

Para construir estos modelos, es importante saber que cada factor varía en
cinco niveles en un rango razonable de factores, dependiendo de lo que se
estudia. Una vez completados los programas experimentales, se realiza un
análisis de regresión para determinar los coeficientes del modelo. Utilizando el
análisis de varianza correspondiente y la prueba F, se determina la importancia
del modelo que ajusta los datos.

La técnica de la "operación evolutiva" (Peters y Timmerhaus, 1991) implica el

estudio de los efectos de pequeños cambios sistemáticos en los factores del
proceso durante el funcionamiento. Los resultados se utilizan para sugerir
cambios adicionales en los factores que se están estudiando. Por lo tanto, se
realizan esfuerzos para encontrar las condiciones operativas óptimas.

6.6. INVERSIÓN DE CAPITAL Y COSTO DE FUNCIONAMIENTO

El coste de la experimentación en la planta piloto se determina como sigue.

1. Costos de inversión de capital para equipos de proceso y sistemas

auxiliares en la planta piloto, así como gastos previstos comunes
durante la construcción. Por esta razón, es importante prever las
dificultades que podrían ocurrir y su impacto en los costos de capital.
También debe considerarse el valor residual positivo de la planta piloto
después de su utilización.
 2. Coste de las construcciones y estructuras para construir y operar la
planta piloto.
3. Costo de materias primas y consumo de sistemas auxiliares, teniendo
en cuenta el número total de experimentos realizados en programas
experimentales previamente establecidos.
4. Costo del personal durante la experimentación, considerando mano de
obra directa así como supervisión, análisis e interpretación de los
resultados.

5. Costo del material fungible de laboratorio para controlar la calidad y el

proceso del producto.
6. Costo estimado del uso del equipo instrumental, medido para controlar el
proceso, la calidad del producto y las materias primas.

El costo total debe compararse con los beneficios esperados de la

experimentación en la planta piloto. Teniendo en cuenta los riesgos implícitos,
la experimentación en la planta piloto será rentable cuando los beneficios sean
mayores que los costos.