Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá analizar cada

situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado.

Los tipos de automatización son:

Control Automático de Procesos

El Procesamiento Electrónico de Datos

La Automatización Fija

El Control Numérico Computarizado

La Automatización Flexible.

El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de

diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos); un ejemplo de esto lo podría ser el proceso
de refinación de petróleo.

El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de información, centros
de cómputo, etc. Sin embargo en la actualidad también se considera dentro de esto la obtención, análisis
y registros de datos a través de interfaces y computadores.

La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los sistemas de
relevadores y compuertas lógicas; sin embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir
algunos elementos de programación como en el caso de los (PLC’S) O Controladores Lógicos Programables
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado. Este tipo de
control se ha aplicado con éxito a Máquinas de Herramientas de Control Numérico (MHCN). Entre las
MHCN podemos mencionar:

Fresadoras CNC. Máquinas de Electro erosionado

Tornos CNC. Máquinas de Corte por Hilo, etc.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots industriales que
en forma más genérica se les denomina como “Celdas de Manufactura Flexible”.

LA AUTOMATIZACIÓN FIJA se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se puede
justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar el producto, con
un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de esto, otro inconveniente de la
automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del producto en el mercado.

La justificación económica para la automatización fija se encuentra en productos con grandes índices de
demanda y volumen.

LA AUTOMATIZACIÓN PROGRAMABLE se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo

y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de producción es diseñado para
adaptarse a la variaciones de configuración del producto; ésta adaptación se realiza por medio de un
programa (Software).

* Fuerte inversión en equipo general

* Índices bajos de producción para la automatización fija

* Flexibilidad para lidiar con cambios en la configuración del producto

* Conveniente para la producción en montones

LA AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE es más adecuada para un rango de producción medio. Estos sistemas
flexibles poseen características de la automatización fija y de la automatización programada. Los sistemas
flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre sí por
sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una
computadora.

Proveedores de equipos de automatización

* Fuerte inversión para equipo de ingeniería

* Producción continúa de mezclas variables de productos

* Índices de producción media

* Flexibilidad para lidiar con las variaciones en diseño del producto

Las características esenciales que distinguen la automatización flexible de la programable son:

* Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de producción y;

* Capacidad para cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo sin perder tiempo de producción.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por

operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que
la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los
accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores...y los captadores como fotodiodos,
finales de carrera

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien
poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el centro del
sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

Objetivos de la automatización

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la calidad de

la misma.

Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la
seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.

Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento
preciso.

Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la

manipulación del proceso productivo.

Integrar la gestión y producción.

ELEMENTOS DE LAPARTE OPERTIVA

Detectores y Captadores .Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su
entorno, los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:

La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se denominan
transductores. Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:

 Transductores todos o nada: Suministran una señal binaria claramente diferenciada. Los finales de
carrera son transductores de este tipo.
 Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias. Los
encoders son transductores de este tipo.
 Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la variación de la
magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores, encoders

Accionadores y Preaccionadores .El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal
de mando que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador transforma la
energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno industrial de trabajo.

Los accionadores pueden ser clasificados en:

Eléctricos, neumáticos e hidráulicos.

Los accionadores más utilizados en la industria son:

Cilindros, motores de corriente alterna, motores de corriente continua, etc.

Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control directo
de la misma o bien requerir algún pre accionamiento para amplificar la señal de mando. Este pre
amplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía desde la fuente al
accionador.

Los pre accionadores disponen de: Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión
eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.
ELEMENTOS DE LA PARTE DE MANDO

Tecnologías cableadas. Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los
distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen
y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales,
pero presenta varios inconvenientes.

Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del automatismo son:

Relés electromagnéticos.

Módulos lógicos neumáticos.

Tarjetas electrónicas.

Tecnologías programadas. Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han
favorecido la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los
equipos realizados para este fin son:

Los ordenadores.

Los autómatas programables.

El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente flexible a
modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico para su entorno
industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de producción.

Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para trabajar en

ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.

LAS DISPOSICIONES FÍSICAS PARA INSTALACIONES

Se diseñan con la meta de producir productos y servicios que cumplan con las necesidades de los clientes.
Esto significa que las disposiciones físicas deben ser capaces de producir los productos con rapidez y de
entregarlos a tiempo; para lograr este objetivo las disposiciones físicas modernas para las instalaciones
son más compactas: tienen aproximadamente una tercera parte del tamaño de las del pasado. A fin de
ahorrar espacio se han reducido drásticamente los inventarios se diseñan y se juntan equipos más
pequeños y se comprimen pasillos y centros de trabajo. Además se ha capa-citado a los trabajadores para
realizar más de una tarea de manera que puedan utilizar el espacio de planta para más de un propósito.
Estas disposiciones físicas compactas tienen un efecto estratégico dramático en el desempeño de las
fábricas. Los materiales recorren distancias más cortas los productos pasan a través de la fábrica con mayor
rapidez y se atiende a los clientes con mayor efectividad. De la misma manera se reduce el costo del
espacio del manejo delos materiales y de mantener inventarios. Esto hace que las fábricas y las
operaciones de servicio sean más flexibles ya que pueden hacerse cambios más rápidamente. También los
trabajadores están más cerca unos de otros lo que ayuda a acelerar los cambios debido a una mejor
comunicación y una mejor moral resultado de grupos de trabajo más compactos.
DISPOSICIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

Sirven de medio para alcanzar las estrategias de las operaciones. Significa planear la ubicación de:

 Todas las maquinas.

 Servicios.
 Estaciones de trabajo de los empleados.
 Áreas de servicio a los clientes.
 Áreas de almacenamiento de los materiales.
 Pasillos.
 Servicios sanitarios.
 Comedores.
 Bebederos.
 Paredes internas.
 Oficinas y salas de computadoras.
 Así como los patrones de flujo de materiales y de las personas alrededor, hacia dentro y en el
interior de los edificios.

DISPOCISIONES FISICAS PARA INSTALACIONES DE MANUFACTURA.

Su objetivo principal es minimizar, a lo largo del sistema de producción, el costo del procesamiento,
del transporte y del almacenamiento de los materiales.

MANEJO DE MATERIALES

Algunos ejemplos son:

 Materias primas
 Componentes comprados
 Materiales en proceso
 Productos terminados
 Materiales de empaque
 Suministros para mantenimiento y reparación
 Desperdicios y desechos

Estos materiales varían en tamaño, forma, propiedades químicas y características especiales y

principalmente por el diseño de producto.

SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

Es la totalidad de una red de transportación que recibe los materiales, los almacena en inventarios, los
mueve de un sitio a otro entre puntos de procesamiento dentro y entre edificios, y finalmente deposita
los productos terminados en transportes, que los entregaran a los clientes.

Los principios de manejo de materiales son:

 Los materiales deben pasar a través de la instalación en patrones de flujo directos, minimizando
zigzags o los regresos
 Los procesos de producción relacionados deben organizarse para conseguir flujos directos de los
materiales
Los tipos de disposiciones físicas para instalaciones de manufactura son: procesos, productos, para la
manufactura celular, para posición física y físicas mixtas.

Disposiciones físicas por procesos:

Están diseñadas para hacer frente a diversos diseños de productos y de pasos de proceso.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS (Funcional)

La distribución por procesos, (también conocida como distribución funcional, Job-shop, centros de trabajo,
talleres de trabajo), agrupa funciones o equipamientos similares, como por ejemplo, todos los tornos en
un área y todas las prensas en otra. A continuación, la pieza que se está trabajando avanza en una
secuencia preestablecida de operaciones, desde un área a otra, donde se encuentran las máquinas
necesarias para cada operación.

Se emplea cuando se trata de fabricar pequeños lotes de productos, escasamente estandarizados. El

personal y las máquinas se agrupan según el tipo de función que realizan, de modo que en un taller
mecánico los tornos se colocaran en un área, las fresadoras en otra, los taladros en una zona separada, las
esmeriladoras en otra y así sucesivamente. Se suele emplear maquinaria genérica, poco especializada, que
puede ser rápidamente adaptada para fabricar distintos tipos de producto.

Como ventajas de este tipo de distribución podemos señalar las siguientes:

 Pequeña inversión en maquinaria debido a que es menor la duplicidad

 Elevada flexibilidad, al ser posible asignar tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté
disponible en ese momento.
 Alta motivación de los trabajadores, que deben ser más hábiles porque tienen que saber manejar
cualquier máquina del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo que proporciona mayores
incentivos individuales.
 Mejora del proceso de control
 Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de mano de obra sean más altos por
unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una disposición por productos
cuando la producción sea baja.
 Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones, ya que basta con
trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible, o alterar ligeramente el programa, si la tarea
en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.

Como inconvenientes debemos señalar los siguientes:

 Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas de trabajo. Programación de la producción en
general, difícil.
 La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo
dan como resultado una mayor manipulación de materiales y costes más elevados. Transporte
entre centros de trabajo.
 Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un control visual.
 El tiempo total de fabricación es mayor debido a la necesidad de los transportes entre centros.
Plazos de ejecución más largos.
  El inventario en curso es mayor para evitar paradas en el proceso productivo
 Requiere una mayor superficie
 Necesidad de una mayor cualificación de la mano de obra.

TECNICAS PARA LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS

En este tipo de procesos la decisión clave es determinar la disposición relativa de los diferentes centros de
trabajo, tratando:

 Disminuir las distancias a recorrer y el coste asociado al flujo de materiales

 Mejorar la eficiencia de las operaciones

Esta decisión vendrá a su vez condicionada por la superficie del edificio y su distribución, las medidas de
seguridad e higiene en el trabajo, localización fija de determinados elementos y equipos....etc. Entre las
técnicas más empleadas para facilitar la selección de la mejor distribución por procesos podemos señalar:
El análisis de la secuencia de operaciones, el análisis de bloques y análisis de carga distancia. Además de
algunos programas informáticos que ayudan a tomar decisiones sobre distribución.

ANÁLISIS DE DIAGRAMAS DE BLOQUES

Una vez que sabemos cómo deben localizarse los centros de trabajo en nuestra distribución se puede
utilizar el diagrama de secuencia de operaciones anterior como una base para la elaboración de un
diagrama de bloques, donde las áreas físicas que requieren los centros de trabajo ocupan las mismas
localizaciones relativas. Se pueden elaborar estimaciones de las áreas que requieren cada uno de los
centros de trabajo basándose en el número de máquinas que requiere cada centro y en la superficie que
requiere cada máquina.

ANÁLISIS CARGA-DISTANCIA

Los dos métodos anteriores (diagrama de bloques y análisis de la secuencia de operaciones) no garantizan
que la solución propuesta sea la distribución óptima. Además estos métodos conducen de manera habitual
a varias distribuciones alternativas que parecen ser igualmente adecuadas. En este punto donde puede
resultar útil al análisis de carga-distancia para comparar la alternativas propuestas, eligiendo aquella que
minimice en el tiempo el transporte de materiales o productos.

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS (línea de Fabricación)

Se emplea cuando se trata de fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente

estandarizados y, habitualmente en grandes lotes. El ejemplo más claro lo encontramos en la fabricación
de automóviles.

Este tipo de distribución se caracteriza por agrupar en un departamento todas las operaciones necesarias
para fabricar un producto o servicio, de forma que se trata de colocar cada operación tan cerca como sea
posible de su predecesora.

El producto sigue de este modo una secuencia establecida, recorriendo la línea de producción de un puesto
a otro, a medida que se realizan las operaciones necesarias. La distribución en línea, está formada por
máquinas de distinto tipo colocadas (alineadas) unas a continuación de otras, de acuerdo con el proceso
de fabricación de la pieza o familia de piezas.
En todas ellas se utiliza maquinaria altamente especializada, que requiere habitualmente un largo tiempo
de adaptación para pasar a fabricar un producto diferente. Como ventajas de esta distribución podemos
señalar:

 Menores retrasos en la fabricación al seguirse rutas mecánicas directas.

 Plazos de ejecución más cortos
 Programación de la producción más fácil.
 Tiempo total de fabricación menor, al evitarse los retrasos entre máquinas. Eliminación del
trasporte entre operaciones.
 Menores cantidades de trabajo en curso

Como inconvenientes podemos destacar:

 Elevada inversión en maquinaria, debido a sus duplicidades en diversas líneas de productos

 Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo, ya que las tareas no pueden asignarse a otras
máquinas similares, como en la distribución por procesos.
 Menor nivel de cualificación de los operarios, al estar el proceso altamente automatizado

DISTRIBUCIÓN CELULAR

VENTAJAS

Simplificación de los tiempos de cambio. Reducción del tiempo de formación. Reducción de los costes
asociados al flujo de materiales. Reducción de los tiempos de fabricación. Reducción del nivel de
inventario. Facilidad a la hora de automatizar la producción. Creación de un espíritu de trabajo en equipo.

INCONVENIENTES

Duplicidad de equipamientos. Dificultad para establecer células de fabricación en determinados tipos de

procesos. Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie. Necesidad de trabajadores
polivalentes.

DISTRIBUCION DE PUNTO FIJO

VENTAJAS

Reducción en el manejo de piezas grandes. Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el diseño y

secuencia de los productos y una demanda intermitente).

CADENA DE SUMINISTROS

La cadena de suministros es el conjunto de procesos para posicionar e intercambiar materiales, servicios,

productos semiterminados, productos terminados, operaciones de pos acabado logístico, de posventa y
de logística inversa, así como de información, en la logística integrada que va desde la procuración y la
adquisición de materia prima hasta la entrega y puesta en servicio de productos terminados al consumidor
final. La administración de la logística de la cadena de suministro es la ciencia y la práctica de controlar
estos intercambios, monitoreados por la información asociada, en este proceso logístico.
es una secuencia de eslabones (procesos) que tiene como objetivo principal el satisfacer
competitivamente al cliente final; así mismo, cada eslabón produce y elabora una parte del producto y, a
su vez, cada producto que es elaborado, agrega valor al proceso. Se puede inferir que si algún proceso o
eslabón de la cadena falla, el producto final no se entregará en las condiciones ideales al cliente, por lo
que es necesario que todo el sistema fluya en armonía para que el propósito se lleve a cabo. Por lo anterior,
se concluye que la cadena de suministro es tan fuerte como su eslabón más débil. En la siguiente figura se
presenta el esquema de una cadena de suministro.

Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas de manera directa o
indirecta en la satisfacción de una solicitud de un cliente. La cadena de suministro incluye no solamente al
fabricante y al proveedor, sino también a los transportistas, almacenistas, vendedores al detalle (o
menudeo) e incluso a los mismos clientes. Dentro de cada organización, como la del fabricante, abarca
todas las funciones que participan en la recepción y el cumplimiento de una petición del cliente. Estas
funciones incluyen, pero no están limitadas al desarrollo de nuevos productos, la mercadotecnia, las
operaciones, la distribución, las finanzas y el servicio al cliente

El objetivo de una cadena de suministro debe ser maximizar el valor total generado. El valor que una
cadena de suministro genera es la diferencia entre lo que vale el producto final para el cliente y los costos
en que la cadena incurre para cumplir la petición de éste. Para la mayoría de las cadenas de suministro, el
valor estará estrechamente correlacionado con la rentabilidad de la cadena de suministro (también
conocida como superávit de la cadena de suministro), que es la diferencia entre los ingresos generados
por el cliente y el costo total de la cadena de suministro. Por ejemplo, el cliente que compra un router
inalámbrico en Best Buy paga 60 dólares, lo cual representa el ingreso que la cadena de suministro recibe.
Best Buy y otras etapas de la cadena de suministro incurren en costos para transmitir la información,
producir componentes, almacenarlos, transportarlos, transferir fondos y así sucesivamente. La diferencia
entre los 60 dólares que pagó el cliente y la suma de todos los costos incurridos por la cadena para producir
y distribuir el router representa la rentabilidad o el superávit de la cadena de suministro, esto es, la utilidad
total que se repartirá entre todas las etapas e intermediarios de la cadena.

Mientras más alta sea la rentabilidad de la cadena de suministro, más exitosa será ésta

LA IMPORTANCIA DE LAS DECISIONES EN UNA CADENA DE SUMINISTRO

Existe una estrecha conexión entre el diseño y la administración de los flujos de una cadena de
suministro (productos, información y fondos) y el éxito de ésta.

ENFOQUE DE LOS PROCESOS DE UNA CADENA DE SUMINISTRO

Una cadena de suministro es una secuencia de procesos y flujos que tienen lugar dentro y entre
diferentes etapas y se combinan para satisfacer la necesidad que tiene el cliente de un producto. Existen
dos diferentes formas de ver los procesos realizados en una cadena de suministro.

1. Enfoque de ciclo: Los procesos se dividen en series de ciclos, cada uno realizado en la interface entre
dos etapas sucesivas de una cadena de suministro.

2. Enfoque de empuje/tirón: Los procesos se dividen en dos categorías dependiendo de si son ejecutados
en respuesta a un pedido del cliente o en anticipación a éste. Los procesos de tirón se inician con pedido
del cliente, mientras que los de empuje comienzan y se realizan en anticipación a los pedidos del cliente.